DE102019128899B4

DE102019128899B4 - Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte für Lamellenschleifscheiben, Trägerplatte sowie Lamellenschleifscheibe umfassend diese Trägerplatte

Info

Publication number: DE102019128899B4
Application number: DE102019128899.1A
Authority: DE
Inventors: Patentinhaber gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2019-10-25
Filing date: 2019-10-25
Publication date: 2021-06-10
Anticipated expiration: 2039-10-26
Also published as: WO2021078984A1; DE102019128899A1; EP4048476A1; CN114829070A

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte, insbesondere für eine Lamellenschleifscheibe, umfassend die Schritte a) Bereitstellen von mindestens zwei gewebten oder nicht gewebten Lagen, b1) Bereitstellen von mindestens einer Lage umfassend eine gewebte oder nicht gewebte Lage aus synthetischen oder Natur-Fasern sowie Glasfasern, wobei die Glasfasern auf der Vorderseite der gewebten oder nicht gewebten Lage aufliegen, b2)Zusammennähen der Lage und der aus Glasfasern gebildeten Schicht gemäß b1) mit einem Garn, c) abwechselndes Anordnen einer Lage gemäß a) und einer Lage gemäß b2) unter Bildung eines Stapels von Lagen, wobei die Lagen gemäß a) die äußeren Lagen des Stapels bilden, d) Zusammennähen der Lagen des geschichteten Stapels gemäß c), e) Behandeln des kombinierten Stapels von Lagen mit einem Polymerharz-Bindemittel, f) Aushärten des Polymerharz-Bindemittels, g) Komprimieren der gemäß f) erhaltenen Scheibe und h) Erhitzen der komprimierten Scheibe. Ferner betrifft die Erfindung eine Trägerplatte, insbesondere erhalten nach dem erfindungsgemäßen Verfahren sowie eine Lamellenschleifscheibe, enthaltend die Trägerplatte, Schließlich betrifft die Erfindung die Verwendung der Trägerplatte für die Herstellung einer Lamellenschleifscheibe sowie die Verwendung der Lamellenschleifscheibe zum Bearbeiten von Werkstücken.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte für Lamellenschleifscheiben, eine Trägerplatte für Lamellenschleifscheiben, sowie eine Lamellenschleifscheibe umfassend eine erfindungsgemäße Trägerplatte. Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung der erfindungsgemäßen Trägerplatte als Basis für eine Lamellenschleifscheibe oder für die Herstellung einer Lamellenschleifscheibe sowie die Verwendung der Lamellenschleifscheibe zum Bearbeiten, insbesondere Schleifen, von Werkstücken.
Trägerplatten für Lamellenschleifscheiben und Verfahren zur Herstellung solcher Trägerplatten sind aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt. Aufgabe der Trägerplatte als Basis einer Lamellenschleifscheiben ist es, die angebrachten Schleiflamellen in hohe Rotation zu versetzen, sodass beim Bearbeiten von Werkstücken, aus beispielsweise Holz, Kunststoff, Metall, Keramik, Glas oder Stein, weniger Druck seitens des Nutzers des Schleifwerkzeugs erforderlich ist. Dabei sind die Trägerplatten üblicherweise aus einem faserverstärkten Harzverbundstoff aufgebaut.
Die EP 1 231 024 B1 zeigt einen Tragteller für Fächerschleifscheiben bestehend aus einem dreilagigen glasfaserverstärkten Phenolharzkörper. Die obere Decklage hat dabei aus einem Textilgewebe, die mittlere Lage aus einem Faservlies und die untere Decklage aus einem Textilglasgewebe zu bestehen. Die mittlere Lage aus einem kostengünstigen Faservlies-Material dient dabei als Füllmaterial, um genügend Abstand zwischen die äußeren Lagen zu bringen. Die Lagen werden mit Phenolharz imprägniert, anschließend gestanzt und als Paket verpresst. Unter Druck und Temperatureinwirkung wird final der verpresste Lagenstapel ausgehärtet.
Die EP 1 390 177 B1 offenbart einen Schleifgegenstand umfassend eine Trägerplatte mit einer ersten Hauptfläche und einer zweiten gegenüberliegenden Hauptfläche, wobei die Hauptflächen einen faserigen Verstärkungswerkstoff aufweisen, welcher in einem Anteil von 1 bis 45 % vorliegen kann und bevorzugt gleichmäßig in die gesamte Trägerplatte eingearbeitet ist, sowie einen thermoplastischen Verbindungswerkstoff, insbesondere Polyamid. Die gezeigten Trägerplatten werden dabei vorzugsweise über ein Formgebungsverfahren, wie Spritzgießen, hergestellt.
Die EP 2 433 748 B1 zeigt eine Schleifscheibe enthaltend eine Verstärkungsplatte aus einem Verstärkungsmaterial und einer Harz-Schleifmittelmischung, wobei das Verstärkungsmaterial vorzugsweise ein gewebtes oder nichtgewebtes Faserglas ist. Die Schleifmittelmischung der gezeigten Schleifscheibe enthält Schleifkörner wie Aluminiumoxid oder Zirkoniumoxid, das Bindemittel ist im Allgemeinen aus Phenolharzen oder Epoxiden ausgewählt. Für die Herstellung der Trägerscheibe werden entweder abwechselnd Schichten von Glasfaser und Schleifmittelmischung aufgetragen oder die Glasfaser mit der Schleifmittelmischung beschichtet. Anschließend wird die Scheibe bei hohem Druck gepresst und in einem Wärmeverfahren ausgehärtet.
Die EP 3 173 190 B1 offenbart eine Fächerschleifscheibe umfassend eine Trägerscheibe in Form eines runden Rads, wobei dieses Rad aus Polymer-Verbundstoff mit Schichtstruktur und struktureller Verstärkung aus mindestens zwei Glasgittergeweben besteht. Als Bindemittel wird ein wärmehärtendes synthetisches Harz mit feinkörnigem Material verwendet. Alle Komponenten des Verbundstoffs mit Schichtenstruktur werden dabei im Wärmedruckverfahren miteinander verbunden.
Die WO 2018/093629 A1 zeigt eine Schleifklappenscheibe umfassend eine Trägerplatte, wobei diese eine erste tragbare Polymerschicht aufweist, die zwischen zwei Verstärkungsschichten angeordnet ist, sowie mögliche weitere Polymerschichten, die ebenfalls zwischen zwei Verstärkungsschichten eingebettet sind. Die Polymerschichten umfassen dabei Polymerharze und Schleifpartikel, nicht abrasive Partikel und Füllstoffe, während die Verstärkungsschichten aus einem Gewebe, insbesondere Glasfasern, Metallfasern oder Keramikfasern aufgebaut sind. Zur Herstellung der offenbarten Trägerplatte werden abwechselnd eine Verstärkungsschicht und eine Bindungszusammensetzung in einer Form geschichtet, diese Masse wird anschließend unter Druck komprimiert und final ausgehärtet.
Einige aus dem Stand der Technik bekannte Trägerplatten für Lamellenschleifscheiben sind einlagig aufgebaut oder bestehen aus mehreren Lagen, die jedoch im Herstellungsverfahren entweder erst am Ende, nach Behandlung der einzelnen Lagen, zu einem gemeinsamen Lagenstapel kombiniert bzw. gepresst werden oder aber vor dem Aushärten unter Einsatz hoher Drücke komprimiert werden. Auch weisen viele dieser mehrlagigen Systeme ein Schleifmittel in dem kompletten Lagenstapel auf, was zu einer gewissen Sprödigkeit des Systems führt. Trägerplatten für Lamellenschleifscheiben benötigen jedoch eine gewisse Biegefestigkeit. Beim Einsatz von Lamellenschleifscheiben kommt es zu einer hohen Rotation der Trägerplatte. Aufgrund des lastenden Gewichts der Schleiflamellen auf nur einer Seite der Trägerplatte biegt sich diese beim Einsatz zwangsweise zu einem gewissen Teil durch. Eine hinreichende Flexibilität und Biegefestigkeit solch einer Trägerplatte als Basis einer Lamellenschleifscheibe sind also unabdingbar.
Auf der anderen Seite treten während der Rotation der Trägerplatte erhebliche mechanische Spannungen auf, wobei es zu Fliehkraftbruch kommen kann. Die Trägerplatte muss folglich also auch über eine hohe Festigkeit und eine ausreichende Härte verfügen. Gerade mehrlagige Systeme haben sich in der Praxis gegen Fliehkraftbruch bewährt. Dennoch sollten diese mehrlagigen Systeme als „eine Lage“ fungieren. Im Herstellungsverfahren mehrlagiger Systeme kommt es in der Praxis häufig zum Verrutschen einzelner Lagen beim finalen Zusammenführen, sodass an der Umlaufkante kein sauberer Abschluss vorliegt. Dies kann beim Einsatz als Lamellenschleifscheibe in einem Schleifwerkzeug zum einen zu einer Unwucht in der Scheibe führen, was kein sauberes Arbeiten, insbesondere Schleifen, ermöglicht, zum anderen zeigt sich ein hohes Abnutzen der Schleiflamellen, das sich auch auf die Trägerplatte ausbreiten kann. Dies birgt neben einem Sicherheitsrisiko beim Arbeiten auch die Gefahr der Einbringung von Fremdteilchen aus den Schleiflamellen oder der Trägerplatte in das Werkstück.
Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, die Nachteile des Stands der Technik betreffend Trägerplatten für Lamellenschleifscheiben zu überwinden und insbesondere eine mehrlagige Trägerplatte mit ausreichender Flexibilität und Biegefestigkeit sowie hoher Festigkeit und Härte und sauberem Umlaufrand bereitzustellen. Ferner soll die Aufgabe durch ein Herstellungsverfahren für solch eine Trägerplatte gelöst werden, welches es ermöglicht, eine Trägerplatte für Lamellenschleifscheiben mit den genannten vorteilhaften Eigenschaften zeit- und kostensparend auszustatten.
Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte, insbesondere einer Lamellenschleifscheibe, umfassend die folgenden Schritte, insbesondere in dieser Reihenfolge:

a) Bereitstellen von mindestens zwei gewebten und/oder nicht gewebten Lagen, jeweils mit einer Vorder- und einer gegenüberliegenden Rückseite, die synthetische und/oder Natur-Fasern umfassen oder hieraus bestehen,
bi) Bereitstellen von mindestens einer Lage umfassend eine gewebte und/oder nicht gewebte Lage aus synthetischen und/oder Natur-Fasern mit einer Vorder- und einer gegenüberliegenden Rückseite sowie, insbesondere zerkleinerte, Glasfasern, wobei die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern auf der Vorderseite der gewebten und/oder nicht gewebten Lage aufliegen, ausgelegt und eingerichtet eine Schicht aus Glasfasern auszubilden,
b2) Zusammennähen der mindestens einen gewebten und/oder nicht gewebten Lage und der ausgebildeten Schicht an Glasfasern nach Schritt bi) unter Verwendung mindestens eines Garns, so dass eine Lage entsteht mit einer Rückseite aus gewebtem und/oder nicht gewebtem Material und eine gegenüberliegende Vorderseite aus, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern,
c) abwechselndes Anordnen einer gewebten und/oder nicht gewebten Lagen nach Schritt a) und einer Lage nach Schritt b2), so dass ihre jeweiligen Vorder- oder Rückseiten einander zugewandt sind, um einen Stapel von Lagen zu bilden, wobei die gewebten und/oder nicht gewebten Lagen nach Schritt a) die äußeren Lagen bilden oder wobei die gewebten und/oder nicht gewebten Lagen nach b2) die äußeren Lagen des Stapels bilden,
d) Zusammennähen der Lagen des geschichteten Stapels, insbesondere unter Verwendung mindestens eines Garns, um einen kombinierten Stapel von Lagen mit einer Stapelvorderseite und einer gegenüberliegenden Stapelrückseite zu bilden,
e) Behandeln, insbesondere Imprägnieren, des kombinierten Stapels von Lagen mit einem Polymerharz-Bindemittel,
f) Aushärten oder teilweises Aushärten des Polymerharz-Bindemittels, das in dem kombinierten Stapel von Lagen enthalten ist, um eine Scheibe auszubilden und
g) Komprimieren der Scheibe,
h) Erhitzen der komprimierten Scheibe sowie
i) gegebenenfalls Behandlung der komprimierten Scheibe mit Methanol.

Das Zusammennähen der mindestens einen gewebten und/oder nicht gewebten Lage und der ausgebildeten Schicht an Glasfasern in Schritt b2) sorgt dafür, dass eine breite Lage entsteht, die als eine Lage fungiert, beispielsweise hinsichtlich des Verrutschens im Lagenstapel, jedoch den Raum mehrerer Lagen einnimmt.
Auch das Zusammennähen der Lagen des geschichteten Stapels, um einen kombinierten Stapel von Lagen zu bilden in Schritt d) des erfindungsgemäßen Verfahrens führt dazu, dass die einzelnen Lagen des geschichteten Stapels beim Behandeln in Schritt e) nicht gegeneinander verrutschen können. Die Kombination des Zusammennähens der einzelnen Lagen in Schritt d) und das gemeinsame Behandeln der Lagen als geschichteter Stapel in Schritt e) zur Ausbildung „einer“ breiten Lage ohne Verwendung von Druck sorgt dafür, dass beim Aushärten in Schritt f) und dem nachträglichen Erhitzen in Schritt h) eine saubere Umlaufkante der Trägerplatte entsteht.
Die gewebten oder nicht gewebten Lagen zur Herstellung der Trägerplatte in Schritt a) können in dem gezeigten Verfahren synthetische oder Natur-Fasern enthalten, wobei auch der Einsatz von Metallfasern oder Keramikfasern möglich ist. Alternativ kann auch die Verwendung einer Kombination aus synthetischen und Natur-Fasern eingesetzt werden. Im Falle von synthetischen Fasern haben sich Glasfasern als besonders gut geeignet erwiesen. Als Natur-Fasern sind Hanffasern, Cellulosefasern, Flachsfasern, Jutefasern, Kenafasern, Ramiefasern, Rattanfasern, Bananenfasern, Bambusfasern, Kokosnussfasern oder Weinfasern einsetzbar.
In einer geeigneten Ausführungsform umfasst oder besteht das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b2) und/oder den Lagen des geschichteten Stapels in Schritt d) zur Herstellung der erfindungsgemäßen Trägerplatte synthetische Materialfasern, insbesondere Polymerfasern und/oder Glasfasern. In einer alternativen Ausgestaltungsform kann das Garn in den Schritten b2) und/oder d) auch natürliche Materialfasern umfassen oder daraus bestehen. Diese natürliche Materialfasern sind dabei ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hanffasern, Cellulosefasern, Flachsfasern, Jutefasern, Kenafasern, Ramiefasern, Rattanfasern, Bananenfasern, Bambusfasern, Kokosnussfasern oder Weinfasern. Bei der Verwendung von synthetischen Materialfasern haben sich Polymerfasern und/oder Glasfasern, insbesondere Polyesterfasern, Polyethylenterephthalatfasern und/oder Polyamidfasern aufgrund einer hohen Zugfestigkeit, einer guten Wärmebeständigkeit und einer geringen Feuchtigkeitsaufnahme als besonders gut geeignet erwiesen. Es ist weiterhin vorteilhaft, wenn diese Polymerfasern derart gestreckt sind, dass sie beim Erwärmen noch schrumpfbar sind. Auf diese Weise ist die Gefahr minimiert, dass es beim Behandeln des kombinierten Stapels von Lagen in Schritt e) und/oder beim Erhitzen der komprimierten Scheibe in Schritt h) zu internen Spannungen und/oder Rissen kommt. Durch die Möglichkeit des weiteren Zusammenschrumpfens der Faser kann weiterhin die Festigkeit und Härte der Trägerplatte nach dem Aushärten in Schritt f) noch zusätzlich erhöht werden.
Besonders bevorzugt umfasst oder besteht das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b2) und/oder den Lagen des geschichteten Stapels in Schritt d) zur Herstellung der erfindungsgemäßen Trägerplatte aus Mischungen aus mindestens zwei unterschiedlichen synthetischen Materialfasern, Mischungen aus mindestens zwei unterschiedlichen natürlichen Materialfasern oder Mischungen aus mindestens einer synthetischen und mindestens einer natürlichen Materialfaser, auch „Hybridfasern“ genannt. Als besonders gut geeignet haben sich dabei Hybridfasern aus synthetischen Fasern erwiesen, insbesondere jene, die mindestens eine Polyesterfaser, umfassen. Das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b2) und/oder den Lagen des geschichteten Stapels in Schritt d) des erfindungsgemäßen Verfahrens weist dabei einen Durchmesser von 5 µm bis 20 µm auf, insbesondere von 8 µm bis 17 µm und bevorzugt 11 µm bis 13 µm.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens stellen die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b) eine Glasfasermatte dar oder umfassen diese. Dabei können die Glasfasern zufällig angeordnet sein, was häufig auch als „chopped strand mat“ (CSM) bezeichnet wird, oder aber als Bündel, Stränge oder Multifilamentgarn aus, insbesondere parallel angeordneten, Filamenten vorliegen. Die derart angeordneten Fasern werden auch als „Rovings“ bezeichnet; im Fall einer solchen Glasfasermatte wird nicht selten auch die Bezeichnung „continuous strand mat“ verwendet.
Die in der Trägerplatte eingesetzten Materialien sollten generell eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme besitzen oder gar wasserabweisend sein. Bei der Verwendung von Schleifwerkzeugen zur Bearbeitung von Werkstücken werden häufig Kühlmittel, insbesondere Wasser, eingesetzt, sodass es von Vorteil ist, wenn diese nicht in die Trägerplatte eindringen bzw. von dieser aufgenommen werden. Ein Aufquellen der Trägerplatte würde zu einer verzerrten Struktur führen, was wiederum zu einer Unwucht der Trägerplatte führen kann. Das Schleifen mit solch einer Trägerplatte verläuft unsauber, wobei nicht nur der zu bearbeitende Gegenstand unsauber geschliffen, sondern sich auch die auf der Trägerplatte angeordneten Schleiflamellen unregelmäßig abnutzen, was die Lamellenschleifscheibe letztlich unbrauchbar macht.
Um die Trägerplatte gegen die Aufnahme von Feuchtigkeit zu schützen, wird diese in Schritt e) mit einem Polymerharz-Bindemittel behandelt, insbesondere imprägniert. Unter Imprägnieren wird im Falle der vorliegenden Erfindung vorzugsweise das Tränken des geschichteten Lagenstapels verstanden. Alternativ oder zusätzlich kann der Lagenstapel auch mit einem Polymerharz-Bindemittel besprüht werden. Dabei ist jedoch darauf zu achten, dass die Hohlräume des verwendeten gewebten oder nicht gewebten Fasermaterials der einzelnen Lagen vollständig mit dem Bindemittel ausgekleidet werden und keine Hohlräume entstehen.
Das Polymerharz-Bindemittel, welches für die Behandlung des kombinierten geschichteten Stapels verwendet wird, ist dabei bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Phenolharzen, Epoxidharzen, Phenol-Epoxidharzen und Mischungen davon. Als besonders gut geeignet hat sich dabei Phenolharz erwiesen aufgrund einer hohen Wärmeformbeständigkeit, einer niedrigen thermischen Längenausdehnung, einer schweren Entflammbarkeit, einer geringen Wärmeleitfähigkeit und einer geringen Verformungszunahme infolge zeit- und temperaturabhängiger, plastischer Verformung unter konstanter Last. Alternativ oder zusätzlich können auch Urethanharze, Acrylatharze, Polyesterharze, Aminoplastharze, Resorcinharze, Melaminharze oder Kombinationen daraus in Schritt e) des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden.
Als besonders geeignet hat sich eine Mischung zum Behandeln, insbesondere Imprägnieren, vorzugsweise Tränken, des geschichteten Stapels erwiesen, die neben dem Polymerharz-Bindemittel in Schritt e) noch anorganische Füllstoffe, Elastomere, insbesondere pulverförmige Elastomere, Härtungsmittel, Grenzflächenbindemittel, Antistatikmittel, Hitzestabilisatoren und/oder Flakes aufweist, wobei diese vorzugsweise in dem Harz dispergiert vorliegen. In einer zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens setzen sich die, insbesondere dispergierten, Hilfsstoffe vorzugsweise in den Hohlräumen des verwendeten Fasermaterials ab. In einer besonders geeigneten Ausführungsform ist die Partikelgröße der weiteren, dem Polymerharz-Bindemittel zugesetzten, Stoffe dabei auf die Größe der Hohlräume des Fasermaterials beschränkt. Die zugesetzten Stoffe in der Mischung zum Behandeln in Schritt e) des erfindungsgemäßen Verfahrens können dabei Polycarbonate, Polyetherimide, Polysulfone, Polystyrene, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Blockcopolymere, Acetalpolymere, Polyamide, Ruß, Vanadiumoxid, Talk, Graphit, Sand, Gips, Silane, Titanate, Aluminate, Holzwolle, Pflanzenfasern und Kombinationen daraus umfassen.
Das Polymerharz-Bindemittel, das in dem kombinierten Stapel von Lagen enthalten ist, kann in Schritt f) des erfindungsgemäßen Verfahrens nur teilweise oder vollständig ausgehärtet werden. Das Aushärten des Polymerharz-Bindemittels geschieht entweder über einen längeren Zeitraum bei Raumtemperatur auf chemischem Wege, beispielsweise durch kationische oder anionische Polymerisationsreaktionen, kann aber auch durch Erhitzen beschleunigt werden. Bei Verwendung von UV-aktiven Bindemitteln ist auch eine beschleunigte teilweise oder vollständige Aushärtung über den Einsatz von Strahlungslichtquellen bestimmter Wellenlängen möglich. Im Gegensatz zu anderen Verfahren zur Herstellung von Trägerplatten wird der kombinierte Stapel von Lagen in Schritt f) jedoch nicht während des Vorgangs des Aushärtens komprimiert. Während des Aushärtens wird vorzugsweise also kein Druck verwendet, sondern lediglich chemische und thermische Methoden. Erst nach der vollständigen oder teilweisen Aushärtung wird die entstandene Scheibe in einem nachfolgenden Schritt g) komprimiert, insbesondere gepresst.
In einem finalen Schritt h) des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Trägerplatte wird die komprimierte Scheibe bei einer angewandten Temperatur im Bereich von 120 bis 200 °C, insbesondere im Bereich von 150 bis 170 °C erhitzt. Die Heizdauer liegt dabei bevorzugt im Bereich von 6 bis 12 h, vorzugsweise im Bereich von 8 bis 10 h. Dies dient neben dem gegebenenfalls vollständigen Aushärten des Polymerharz-Bindemittels, insbesondere des Phenolharz-Bindemittels, dem Verdampfen von überschüssigem Phenol und/oder weiteren flüchtigen organischen Verbindungen. Die komprimierte Scheibe kann hierfür gegebenenfalls zusätzlich in einem weiteren Schritt i) des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Methanol behandelt werden.
In einer zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer Trägerplatte kann dieses zusätzlich einen weiteren Schritt umfassen, wobei mindestens eine Papier- oder Papplage auf der Stapelvorderseite und/oder auf der Stapelrückseite, insbesondere nach Schritt e), f), g) und/oder h) und/oder gegebenenfalls i) auf den kombinierten Lagenstapel aufgebracht wird. In einer bevorzugten Ausgestaltung wird eine Papier- oder Papplage auf der Stapelrückseite angebracht, um im Nachhinein bei der Herstellung einer Lamellenschleifscheibe die einzelnen Lamellen auf der Vorderseite der komprimierten Scheibe anbringen zu können.
Für den Einsatz der komprimierten Scheibe als Trägerplatte bzw. als Lamellenschleifscheibe umfasst das erfindungsgemäße Verfahren ferner das Schneiden und/oder Stanzen des kombinierten Lagenstapels nach Schritt e) oder f) oder der komprimierten Scheibe nach Schritt g) oder h) gegebenenfalls unter Ausbildung einer reduzierten Umfangsform. Besonders vielfältig einsetzbar sind Trägerplatten bzw. Lamellenschleifscheiben mit runder Kreisform, je nach Einsatzgebiet sind aber auch andere Umfangsformen, wie Quadrate oder Dreiecke, insbesondere für das Winkel- oder Eckschleifen, möglich.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird weiterhin gelöst durch eine Trägerplatte, insbesondere einer Lamellenschleifscheibe, umfassend

i) mindestens zwei gewebte und/oder nicht gewebte Lagen, jeweils mit einer Vorder- und einer gegenüberliegenden Rückseite, die synthetische und/oder Natur-Fasern umfassen oder hieraus bestehen,
ii) mindestens eine Lage umfassend eine gewebte und/oder nicht gewebte Lage aus synthetischen und/oder Natur-Fasern mit einer Vorder- und einer gegenüberliegenden Rückseite sowie, insbesondere zerkleinerte, Glasfasern, wobei die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern auf der Vorderseite der gewebten und/oder nicht gewebten Lage aufliegen, ausgelegt und eingerichtet eine Schicht aus Glasfasern auszubilden, wobei die ausgebildete Schicht an Glasfasern mit der mindestens einen gewebten und/oder nicht gewebten Lage mit mindestens einem Garn vernäht vorliegt, so dass eine Lage mit einer Rückseite aus gewebtem und/oder nicht gewebtem Material und eine gegenüberliegende Vorderseite aus, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern vorliegt,

Die gewebten oder nicht gewebten Lagen der erfindungsgemäßen Trägerplatte in i) und/oder ii) können dabei synthetische Fasern umfassen oder daraus bestehen. Als besonders gut geeignet haben sich dabei Glasfasern aufgrund ihrer Festigkeit und Steifigkeit bei gleichzeitiger Erhaltung einer gewissen Flexibilität erwiesen. Alternativ können die gewebten oder nicht gewebten Lagen der erfindungsgemäßen Trägerplatte in i) und/oder ii) auch Natur-Fasern umfassen oder hieraus bestehen, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hanffasern, Cellulosefasern, Flachsfasern, Jutefasern, Kenafasern, Ramiefasern, Rattanfasern, Bananenfasern, Bambusfasern, Kokosnussfasern oder Weinfasern.
In einer geeigneten Ausführungsform umfasst oder besteht das Garn zum Zusammennähen, sowohl der gewebten und/oder nicht gewebten Lage mit den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii), als auch das Garn zum Vernähen des Lagenstapels der erfindungsgemäßen Trägerplatte synthetische Materialfasern, insbesondere Polymerfasern und/oder Glasfasern. In einer alternativen Ausgestaltungsform kann das Garn zum Vernähen auch natürliche Materialfasern umfassen oder daraus bestehen. Diese natürliche Materialfasern sind dabei ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hanffasern, Cellulosefasern, Flachsfasern, Jutefasern, Kenafasern, Ramiefasern, Rattanfasern, Bananenfasern, Bambusfasern, Kokosnussfasern oder Weinfasern. Bei der Verwendung von synthetischen Materialfasern haben sich Polymerfasern und/oder Glasfasern, insbesondere Polyesterfasern, Polyethylenterephthalatfasern und/oder Polyamidfasern aufgrund einer hohen Zugfestigkeit, einer guten Wärmebeständigkeit und einer geringen Feuchtigkeitsaufnahme als besonders gut geeignet erwiesen, insbesondere bei einem Einsatz der erfindungsgemäßen Trägerplatte, insbesondere als Lamellenschleifscheibe, in Verwendung mit einem Kühlmittel, wie beispielsweise Wasser.
Besonders bevorzugt umfasst oder besteht das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii) und/oder den Lagen des geschichteten Stapels der erfindungsgemäßen Trägerplatte aus Hybridfasern mindestens zweier unterschiedlicher synthetischer Materialfasern, Hybridfasern mindestens zweier unterschiedlicher natürlicher Materialfasern oder Hybridfasern mindestens einer synthetischen und mindestens einer natürlichen Materialfaser, Als besonders gut geeignet haben sich dabei Hybridfasern aus synthetischen Fasern erwiesen, insbesondere jene, die mindestens eine Polyesterfaser, umfassen. Das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii) und/oder den Lagen des geschichteten Stapels weist dabei einen Durchmesser von 5 µm bis 20 µm auf, insbesondere von 8 µm bis 17 µm und bevorzugt 11 µm bis 13 µm.
In einer bevorzugten Ausführungsform stellen die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii) eine Glasfasermatte dar oder umfassen diese. Dabei können die Glasfasern zufällig angeordnet sein, was des öfteren auch als „chopped strand mat“ (CSM) bezeichnet wird, oder aber als Bündel, Stränge oder Multifilamentgarn aus, insbesondere parallel angeordneten, Filamenten vorliegen. Die derart angeordneten Fasern werden auch als „Rovings“ bezeichnet; im Fall einer solchen Glasfasermatte wird zuweilen auch die Bezeichnung „continuous strand mat“ verwendet.
In einer möglichen Ausgestaltungsfrom der erfindungsgemäßen Trägerplatte kann diese zusätzlich auf der Stapelvorderseite und/oder auf der Stapelrückseite eine Papier- oder Papplage aufweisen. In einer bevorzugten Ausgestaltung wird eine Papier- oder Papplage auf der Stapelrückseite angebracht, um im Nachhinein bei der Herstellung einer Lamellenschleifscheibe die einzelnen Lamellen auf der Vorderseite der komprimierten Scheibe anbringen zu können.
Eine hohe Festigkeit der Trägerplatte ist von elementarer Bedeutung für eine sichere und saubere Anwendung des finalen Schleifwerkzeugs. Die Festigkeit steigt dabei mit der Anzahl der gewebten und/oder nicht gewebten Lagen. Als gut geeignet haben sich Systeme erwiesen, bei denen die Trägerplatte zwischen 6 und 14 Lagen aufweist, insbesondere eine ungerade Anzahl an Lagen. Die ungerade Anzahl ergibt sich bevorzugt durch das abwechselnde Anordnen der gewebten und/oder nicht gewebten Lagen nach i) und der mindestens einen Lage nach ii), wobei die beiden äußeren Lagen vorzugsweise Lagen nach i) darstellen oder diese umfassen. Dabei orientiert sich die Anzahl an Lagen für die Trägerplatte an der späteren Verwendung bzw. dem Einsatzbereich der Lamellenschleifscheibe. Bei Schleifanwendungen, die höhere Drehzahlen erfordern, haben sich leichte, dünnere Trägerplatten als vorteilhaft erwiesen, welche folglich weniger Lagen aufweisen. Die einzelnen Lagen des mehrlagigen Systems zur Herstellung der Trägerplatte umfassen oder enthalten vorzugsweise dieselbe Art von Fasern, In einer alternativen Ausgestaltungsform ist es aber auch möglich, dass die einzelnen Lagen aus unterschiedlichen Fasern aufgebaut sind, beispielsweise können die äußeren Lagen, die am meisten beansprucht werden, aus besonders verstärkten robusten Fasern bestehen bzw. diese enthalten, insbesondere Glasfasern.
Besonders geeignet sind Lamellenschleifscheiben mit runder Kreisform, je nach Einsatzgebiet sind aber auch andere Umfangsformen, wie Quadrate oder Dreiecke, insbesondere für das Winkel- oder Eckschleifen, denkbar. Demnach haben sich auch Trägerplatten als besonders gut geeignet erwiesen, die eine kreisförmige Grundfläche aufweisen. Besonders vielseitig einsetzbar sind dabei Trägerplatten, die einen Durchmesser im Bereich von 5 cm bis 20 cm aufweisen, besonders gut geeignet sind Trägerplatten mit einem Durchmesser im Bereich von 10 cm bis 18 cm.
Aus umwelttechnischer Sicht und im Hinblick auf die Arbeitssicherheit beim Bearbeiten von Werkstücken haben sich solche Trägerplatten als vorteilhaft erwiesen, die im Wesentlichen frei von Formaldehyd- und/oder Harzmonomeren sind, insbesondere im Wesentlichen frei von Formaldehyd- und Harzmonomeren, wie beispielsweise Harnstoff-Formaldehydharze oder Melamin-Formaldehydharze.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird ferner gelöst durch eine Lamellenschleifscheibe umfassend eine erfindungsgemäße Trägerplatte, insbesondere hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Die erfindungsgemäße Trägerplatte dient dabei als Basis der Lamellenschleifscheibe bzw. für die Herstellung der Lamellenschleifscheibe, wobei mindestens eine, insbesondere eine Vielzahl von, Schleiflamellen auf der Vorder- und/oder Rückseite der Trägerplatte angeordnet sind. Schließlich wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe auch gelöst durch die Verwendung der erfindungsgemäßen Lamellenschleifscheibe, einzeln oder eingebaut in Schleifwerkzeugen, zur Bearbeitung von Werkstücken, insbesondere zum Schleifen von Holz, Kunststoff, Metall, Keramik, Glas oder Stein.
Mit der erfindungsgemäßen Trägerplatte, dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer solchen Trägerplatte, der erfindungsgemäßen Lamellenschleifscheibe sowie der Verwendung der erfindungsgemäßen Trägerplatte und der erfindungsgemäßen Lamellenschleifscheibe der vorliegenden Erfindung geht die überraschende Erkenntnis einher, dass ein mehrlagiges System einer Trägerplatte zur Verwendung in Lamellenschleifscheiben mit hoher Festigkeit bereitgestellt werden kann, das immun gegen Fliehkraftbruch ist, aber dennoch eine ausreichende Biegefestigkeit und Flexibilität aufweist, sodass beim Arbeiten keine Risse aufgrund mechanischer Spannungen in der Trägerplatte entstehen und sich die Lamellenschleifscheibe ungleichmäßig abnutzt. Weiterhin sorgt das Zusammennähen der einzelnen Lagen in dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer solchen Trägerplatte schon vor der Behandlung des Lagenstapels mit einem Polymerharz-Bindemittel und dem erst nachträglichen Erhitzen des kombinierten Lagenstapels dafür, dass „eine“ breite Lage entsteht und schlussendlich eine Trägerplatte mit einem sauberen Umlaufrand. Diese ermöglicht ein sauberes und sicheres Arbeiten mit der erfindungsgemäßen Trägerplatte bzw. Lamellenschleifscheibe und ist durch die nicht vorhandene Unwucht in der Trägerplatte länger einsetzbar als andere Systeme auf dem Markt, was umweltfreundlicher, nachhaltiger und kostensparender ist.
Die in der vorstehenden Beschreibung und in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln aus auch in jeder beliebigen Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Trägerplatte, insbesondere für eine Lamellenschleifscheibe, umfassend die folgenden Schritte, insbesondere in dieser Reihenfolge: a) Bereitstellen von mindestens zwei gewebten und/oder nicht gewebten Lagen, jeweils mit einer Vorder- und einer gegenüberliegenden Rückseite, die synthetische und/oder Natur-Fasern umfassen oder hieraus bestehen, b1) Bereitstellen von mindestens einer Lage mit einer Vorder- und einer gegenüberliegenden Rückseite, umfassend eine gewebte und/oder nicht gewebte Lage aus synthetischen und/oder Natur-Fasern sowie, insbesondere zerkleinerte, Glasfasern, wobei die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern auf der Vorderseite der gewebten und/oder nicht gewebten Lage aufliegen, ausgelegt und eingerichtet eine Schicht aus Glasfasern auszubilden, b2) Zusammennähen der mindestens einen gewebten und/oder nicht gewebten Lage und der aus Glasfasern gebildeten Schicht gemäß b1) unter Verwendung mindestens eines Garns, so dass eine Lage entsteht mit einer Rückseite aus gewebtem und/oder nicht gewebtem Material und eine gegenüberliegende Vorderseite aus, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern, c) abwechselndes Anordnen einer gewebten und/oder nicht gewebten Lage gemäß a) und einer Lage gemäß b2), so dass ihre jeweiligen Vorder- oder Rückseiten einander zugewandt sind, um einen Stapel von Lagen zu bilden, wobei die gewebten und/oder nicht gewebten Lagen gemäß a) die äußeren Lagen des Stapels bilden oder wobei die gewebten und/oder nicht gewebten Lagen nach b2) die äußeren Lagen des Stapels bilden, d) Zusammennähen der Lagen des geschichteten Stapels gemäß c), insbesondere unter Verwendung mindestens eines Garns, um einen kombinierten Stapel von Lagen mit einer Stapelvorderseite und einer gegenüberliegenden Stapelrückseite zu bilden, e) Behandeln, insbesondere Imprägnieren, des kombinierten Stapels von Lagen mit einem Polymerharz-Bindemittel, f) Aushärten oder teilweises Aushärten des Polymerharz-Bindemittels, das in dem kombinierten Stapel von Lagen enthalten ist, um eine Scheibe auszubilden und g) Komprimieren der Scheibe gemäß f), h) Erhitzen der komprimierten Scheibe sowie i) gegebenenfalls Behandlung der komprimierten Scheibe mit Methanol.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gewebten oder nicht gewebten Lagen in Schritt a) und/oder Schritt b1) synthetische Fasern, insbesondere Glasfasern, umfassen oder daraus bestehen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Natur-Fasern der gewebten oder nicht gewebten Lagen in Schritt a) und/oder Schritt b1) ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Hanffasern, Cellulosefasern, Flachsfasern, Jutefasern, Kenafasern, Ramiefasern, Rattanfasern, Bananenfasern, Bambusfasern, Kokosnussfasern, Weinfasern und deren beliebigen Mischungen.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b2) und/oder der Lagen des geschichteten Stapels in Schritt d) synthetische Materialfasern, insbesondere Polymerfasern und/oder Glasfasern, insbesondere Polyesterfasern, Polyethylenterephthalatfasern und/oder Polyamidfasern, umfasst oder hieraus besteht.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b2) und/oder der Lagen des geschichteten Stapels in Schritt d) natürliche Materialfasern, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hanffasern, Cellulosefasern, Flachsfasern, Jutefasern, Kenafasern, Ramiefasern, Rattanfasern, Bananenfasern, Bambusfasern, Kokosnussfasern, Weinfasern und deren beliebigen Mischungen, umfasst oder hieraus besteht.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b2) und/oder der Lagen des geschichteten Stapels in Schritt d) Mischungen aus mindestens zwei unterschiedlichen synthetischen Materialfasern, Mischungen aus mindestens zwei unterschiedlichen natürlichen Materialfasern oder Mischungen aus mindestens einer synthetischen und einer natürlichen Materialfaser umfasst oder hieraus besteht, insbesondere mindestens zwei synthetische Materialfasern.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b2) und/oder der Lagen des geschichteten Stapels in Schritt d) eine Materialfaser aufweist, insbesondere eine synthetische Materialfaser, bevorzugt eine Polymerfaser, besonders bevorzugt eine Polyesterfaser, z.B. eine Polyethylenterephthalatfaser, und/oder eine Polyamidfaser, die derart gestreckt ist, dass sie beim Erwärmen noch schrumpfbar ist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in Schritt b) eine Glasfasermatte darstellen oder diese umfassen.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasfasern in Schritt b) Glasfaser-Rovings darstellen oder diese umfassen.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymerharz-Bindemittel in Schritt e) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Phenolharzen, Epoxidharzen, Phenol-Epoxidharzen und deren beliebigen Mischungen, insbesondere Phenolharzen.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymerharz-Bindemittel in Schritt e) ferner anorganische Füllstoffe, Elastomere, insbesondere pulverförmige Elastomere, Härtungsmittel, Grenzflächenbindemittel, Antistatikmittel, Hitzestabilisatoren und/oder Flakes aufweist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymerharz-Bindemittel in Schritt f) nur teilweise ausgehärtet vorliegt.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass durch Erhitzen der komprimierten Scheibe in Schritt h) und/oder das Behandeln mit Methanol in Schritt i) das Polymerharz-Bindemittel weitergehend, insbesondere vollständig, ausgehärtet vorliegt.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, ferner umfassend das Anbringen mindestens einer Papier- oder Papplage auf der Stapelvorderseite und/oder der Stapelrückseite des kombinierten Lagenstapels, insbesondere nach Schritt e), f), g) und/oder h) und/oder gegebenenfalls i).
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, ferner umfassend das Schneiden und/oder Stanzen des kombinierten Lagenstapels nach Schritt e) oderf) oder der komprimierten Scheibe nach Schritt g) oder h) oder gegebenenfalls i) unter Ausbildung einer reduzierten Umfangsform, insbesondere Kreisform.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass das Erhitzen der Scheibe in Schritt h) bei einer Temperatur im Bereich von 120 bis 200 °C, vorzugsweise im Bereich von 150 bis 170 °C, und/oder einer Heizdauer im Bereich von 6 bis 12 h, vorzugsweise im Bereich von 8 bis 10 h, erfolgt.
Trägerplatte, insbesondere für eine Lamellenschleifscheibe, umfassend i) mindestens zwei gewebte und/oder nicht gewebte Lagen, jeweils mit einer Vorder- und einer gegenüberliegenden Rückseite, die synthetische und/oder Natur-Fasern umfassen oder hieraus bestehen, ii) mindestens eine Lage mit einer Vorder- und einer gegenüberliegenden Rückseite, umfassend eine gewebte und/oder nicht gewebte Lage aus synthetischen und/oder Natur-Fasern sowie, insbesondere zerkleinerte, Glasfasern, wobei die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern auf der Vorderseite der gewebten und/oder nicht gewebten Lage aufliegen, ausgelegt und eingerichtet eine Schicht aus Glasfasern auszubilden, wobei die aus den Glasfasern gebildete Schicht mit der mindestens einen gewebten und/oder nicht gewebten Lage mit mindestens einem Garn vernäht vorliegt, so dass eine Lage mit einer Rückseite aus gewebtem und/oder nicht gewebtem Material und eine gegenüberliegende Vorderseite aus, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern vorliegt, wobei die mindestens zwei gewebten und/oder nicht gewebten Lagen nach i) und die mindestens eine Lage nach ii) abwechselnd mit ihrer jeweiligen Vorder- oder Rückseite einander zugewandt angeordnet sind, um einen Stapel von Lagen zu bilden, wobei die gewebten und/oder nicht gewebten Lagen nach ii) die äußeren Lagen des Stapels bilden oder wobei die gewebten und/oder nicht gewebten Lagen gemäß i) die äußeren Lagen des Stapels bilden und wobei der Stapel von Lagen mit mindestens einem Garn vernäht und mit einem Polymerharz-Bindemittel behandelt vorliegt.
Trägerplatte nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die gewebten oder nicht gewebten Lagen nach i) und/oder ii) synthetische Fasern, insbesondere Glasfasern, umfassen oder daraus bestehen.
Trägerplatte nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Natur-Fasern der gewebten oder nicht gewebten Lagen in i) und/oder ii) ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Hanffasern, Cellulosefasern, Flachsfasern, Jutefasern, Kenafasern, Ramiefasern, Rattanfasern, Bananenfasern, Bambusfasern, Kokosnussfasern, Weinfasern und deren beliebigen Mischungen.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii) und/oder den Lagen des geschichteten Stapels synthetische Materialfasern, bevorzugt Polymerfasern, besonders bevorzugt Polyesterfasern, z.B. Polyethylenterephthalatfasern, und/oder Polyamidfasern, und/oder Glasfasern, umfasst oder hieraus besteht.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii) und/oder den Lagen des geschichteten Stapels natürliche Materialfasern, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Hanffasern, Cellulosefasern, Flachsfasern, Jutefasern, Kenafasern, Ramiefasern, Rattanfasern, Bananenfasern, Bambusfasern, Kokosnussfasern, Weinfasern und deren beliebigen Mischungen, umfasst oder hieraus besteht.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn zum Zusammennähen der mindestens einen Lage und den, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii) und/oder der Lagen des geschichteten Stapels Mischungen aus mindestens zwei unterschiedlichen synthetischen Materialfasern, Mischungen aus mindestens zwei unterschiedlichen natürlichen Materialfasern oder Mischungen aus mindestens einer synthetischen und einer natürlichen Materialfaser umfasst oder hieraus besteht, insbesondere mindestens zwei synthetische Materialfasern.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die, insbesondere zerkleinerten, Glasfasern in ii) eine Glasfasermatte darstellen oder diese umfassen.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasfasern in ii) Glasfaser-Rovings darstellen oder diese umfassen.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 24, ferner umfassend mindestens eine Papier- oder Papplage auf der Stapelvorderseite und/oder der Stapelrückseite des kombinierten Lagenstapels.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass diese 6 bis 14 Lagen, insbesondere eine ungerade Anzahl an Lagen, umfasst, wobei vorzugsweise die überwiegende Anzahl der Lagen, insbesondere sämtliche Lagen, gewebt sind und die äußeren Lagen des Lagenstapels gewebte und/oder nicht gewebte Lage nach ii) darstellen.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine kreisförmige Grundfläche aufweist, insbesondere mit einem Durchmesser im Bereich von 5 cm bis 20 cm, insbesondere im Bereich von 10 cm bis 18 cm.
Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass diese im Wesentlichen frei von Formaldehyd- und/oder Harzmonomeren ist, insbesondere im Wesentlichen frei von Formaldehyd- und Harzmonomeren.
Lamellenschleifscheibe, umfassend eine Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 28.
Lamellenschleifscheibe nach Anspruch 29, ferner umfassend mindestens eine, insbesondere eine Vielzahl von, auf der Vorder- und/oder Rückseite der Trägerplatte angeordneten Schleiflamellen.
Verwendung der Trägerplatte nach einem der Ansprüche 17 bis 28 als Basis für eine Lamellenschleifscheibe oder für die Herstellung einer Lamellenschleifscheibe.
Verwendung der Lamellenschleifscheibe nach Anspruch 29 oder 30 zum Bearbeiten, insbesondere Schleifen, von Werkstücken.