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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Schaumstrukturelementes, ein Schaumstrukturelement sowie einen Sitz, insbesondere Fahrzeugsitz, mit einem derartigen Schaumstrukturelement.
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Sitze, insbesondere Fahrzeugsitze, bestehen herkömmlicherweise aus einer gepolsterten Rückenlehne und einer gepolsterten Sitzfläche. Die Rückenlehne und die Sitzfläche sind hierbei jeweils aus einem Schaumstrukturelement ausgebildet. Als solches weist das Schaumstrukturelement zumindest einen Stützkörper aus Schaumstoff sowie mindestens eine Textilschicht auf, die den Stützkörper bedeckt bzw. umhüllt. Die Textilschicht ist bei einem Sitz herkömmlicherweise von einem Bezug aus Stoff, Leder, o.ä. überzogen. Als Bestandteil der Textilschicht und/oder zwischen dem Stützkörper und der Textilschicht können weitere funktionelle Schichten vorgesehen sein, um das Schaumstrukturelement je nach Anwendung beispielsweise fester, feuerbeständiger, atmungsaktiver oder robuster zu machen und dieses somit strukturell zu verstärken.
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Als Bestandteil der Rückenlehne kann ein solches Schaumstrukturelement eine Textilschicht aus einem ersten Textilelement, z.B. einem Vliesstoff, und einem daran angrenzenden zweiten Textilelement aufweisen. Das zweite Textilelement ist dabei aus einem grobmaschigen bzw. netzartigen Gewebe, z.B. aus einem Milliken-Gewebe, d.h. einem netzartigen Gewebe, gefertigt. Dieses zweite Textilelement dient der Verstärkung der Rückenlehne, um z.B. im Falle eines auslösenden Sitz-Airbags umherfliegende Schaumstoffteile des Stützkörpers aufzuhalten. Beide Textilelemente werden aneinandergefügt und bilden die Textilschicht aus.
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Zur Herstellung eines solchen Schaumstrukturelementes mit einer derartigen Textilschicht werden zunächst die einzelnen Textilelemente der Textilschicht entsprechend zugeschnitten bereitgestellt. Die bereitgestellten Textilelemente werden anschließend überlappend in ein Schaumwerkzeug eingelegt. Das Schaumwerkzeug weist die Form des fertigen Schaumstrukturelementes auf, so dass sich die eingelegten Textilelemente in etwa an diese Form anpassen. Anschließend wird der Schaumstoff auf die benachbarten Textilelemente in einem Schäum-Prozess aufgeschäumt und damit der Stützkörper benachbart zu den Textilelementen ausgebildet. Durch den Schaumstoff werden auch die benachbarten Textilelemente aneinandergefügt bzw. aneinandergehalten.
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Im Schaumwerkzeug überlappen sich benachbarte Textilelemente in einem Verbindungsbereich, wobei die Überlappung vor und während des Schaum-Prozesses unterschiedlich gesichert werden kann, um die Textilelemente nach dem Auflegen auf das Schaumwerkzeug und auch während des Schaum-Prozesses fest zueinander zu positionieren. Dazu kann beispielsweise vorgesehen sein, die beiden Textilelemente im Verbindungsbereich punktuell oder flächig zu verkleben oder zu vernähen und damit im Rahmen einer Vorfixierung aneinanderzufügen. Weiterhin kann vorgesehen sein, die Textilelemente durch Stifte bzw. Pins an dem Schaumwerkzeug zu befestigen und darüber ein Umpositionieren zu vermeiden.
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Vor dem und bei dem Aufschäumen ist die Position der Textilelemente damit mehr oder weniger festgelegt, so dass zwischen den einzelnen Textilelementen keine maßgeblichen Positionsänderungen mehr auftreten können. Nachteilig hierbei ist, dass ein derartiges Zusammenfügen der Textilelemente einen hohen Herstellungsaufwand und damit auch hohe Herstellungskosten verursacht.
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Aufgabe der Erfindung ist daher, ein Verfahren zum Herstellen eines Schaumstrukturelementes anzugeben, das einen einfachen und kostengünstigen Herstellungsprozess ermöglicht. Aufgabe ist weiterhin, ein Schaumstrukturelement sowie einen Sitz anzugeben, die einfach und kostengünstig hergestellt und sicher und zuverlässig verwendet werden können.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 sowie ein Schaumstrukturelement und einen Sitz gemäß den weiteren unabhängigen Ansprüchen gelöst. Die Unteransprüche geben bevorzugte Weiterbildungen an.
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Demnach ist ein Verfahren zum Herstellen eines Schaumstrukturelementes aus einem Stützkörper und einer Textilschicht vorgesehen, wobei der Stützkörper aus einem Schaumstoff gefertigt ist und die Textilschicht den Stützkörper zumindest teilweise, vorzugsweise oberflächlich oder oberflächlich eingebettet, bedeckt. Die Textilschicht wird aus mindestens zwei aneinander angrenzenden, d.h. nebeneinander und/oder übereinander angeordneten, sich berührenden Textilelementen zusammengesetzt, wobei die mindestens zwei Textilelemente dazu zumindest in einem Verbindungsbereich aneinandergefügt werden und der Schaumstoff anschließend in einem Schäum-Prozess in einem Schaumwerkzeug an die mindestens zwei Textilelemente zumindest bereichsweise angeschäumt wird, so dass sich eine den Stützkörper zumindest teilweise bedeckende Textilschicht ausbildet.
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Erfindungsgemäß ist hierbei vorgesehen, dass in einem ersten Textilelement mindestens eine Lasche und in einem mindestens zweiten Textilelement mindestens ein Schlitz ausgebildet wird, wobei jeder Schlitz mit einer Lasche korrespondiert. Demnach ist jeder Lasche im ersten Textilelement ein entsprechend ausgeführter Schlitz im zweiten Textilelement zugeordnet. Bei mehreren Laschen sind diese im selben Abstand zueinander angeordnet wie die jeweils korrespondierenden Schlitze zueinander beabstandet sind. Dabei ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die mindestens eine Lasche in dem ersten Textilelement durch den mindestens einen korrespondierenden Schlitz in dem zweiten Textilelement gefädelt wird, so dass sich die jeweiligen Textilelemente in einem Verbindungsbereich miteinander verhaken zum Aneinanderfügen der mindestens zwei Textilelemente durch Ausbilden mindestens einer Lasche-Schlitz-Verbindung.
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Die Laschen und die Schlitze sind demnach so ausgeführt, dass die mindestens zwei Textilelemente dadurch aneinandergehalten werden können, wenn jede Lasche in ihren zugeordneten Schlitz eingehakt bzw. eingefädelt wird. Ein Umpositionieren der beiden Textilelemente zueinander ist somit erschwert, so dass der Herstellungsprozess ohne Versetzungen der Textilelemente erfolgen kann und das Schaumstrukturelement in einfacher Weise mit der geplanten Funktionalität umgesetzt werden kann.
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Dadurch wird vorteilhafterweise eine Verbindung zwischen den beiden Textilelementen der Textilschicht geschaffen, ohne dass dabei auf zusätzliche Befestigungsmittel zurückgegriffen wird, die nachträglich einzufügen oder anzubringen sind, wie beispielsweise eingesteckte Pins, genähte Fäden oder ein Klebemittel. Vielmehr werden in dem jeweiligen Textilelement bereits integrierte bzw. diese mitausbildende Mittel (Lasche, Schlitz) verwendet, um die beiden Textilelemente aneinanderzuhalten. Vorzugsweise kann dazu vorgesehen sein, dass die mindestens eine Lasche und der mindestens eine Schlitz durch Einschneiden und/oder durch Stanzen des jeweiligen Textilelementes ausgebildet werden, so dass diese vorteilhafterweise unmittelbare Bestandteile des jeweiligen Textilelementes sind.
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Daraus ergibt sich bereits der Vorteil, dass der Aufwand bei der Herstellung stark reduziert wird, da keine zusätzlichen Befestigungsmittel, die das Schaumstrukturelement zudem strukturell verändern, einzufügen sind. Vielmehr reichen ein einfaches Einhaken bzw. Einfädeln, ohne dabei zusätzliche Werkzeuge zu verwenden. Dadurch sind auch die Herstellungskosten stark reduziert. Das Einhaken kann zudem bereits vor dem eigentlichen Schäum-Prozess und demnach vor dem Einlegen der die Textilschicht ausbildenden Textilelemente in das Schaumwerkzeug erfolgen, so dass die Textilelemente bereits vorab zusammengefügt werden können, ohne die Zykluszeit des Schaum-Prozesses zu beeinflussen.
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Vorzugsweise ist weiterhin vorgesehen, dass der Schaumstoff in dem Schäum-Prozess nach dem Ausbilden der Lasche-Schlitz-Verbindung an die mindestens zwei Textilelemente angeschäumt wird, wobei der Schaumstoff an die in den korrespondierenden Schlitz eingefädelte Lasche angeschäumt wird zum Sichern der Lasche-Schlitz-Verbindung. Dadurch wird die Lasche-Schlitz-Verbindung zusätzlich gesichert, da der Schaumstoff die Lasche festhält bzw. fest an die Textilschicht drückt und damit ein Herausrutschen aus dem Schlitz und damit ein Lösen der Verbindung verhindert.
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Vorzugsweise ist weiterhin vorgesehen, dass die Lasche mit einer Vorderkante durch den korrespondierenden Schlitz gefädelt wird, wobei die Lasche zur Vorderkante hin breiter wird. Dadurch wird das Verhaken unterstützt bzw. ein Herausrutschen aus dem Schlitz gerade verhindert, da sich die Lasche dann festhakt. Dazu ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Lasche an der Vorderkante breiter ist als der korrespondierende Schlitz, so dass sich die Lasche beim Einfädeln in den korrespondierenden Schlitz verformt. Demnach ist auch beim Herausziehen ein Verformen nötig, was das unbeabsichtigte Herausziehen erschwert und die Lasche-Schlitz-Verbindung somit sichert.
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Vorzugsweise ist weiterhin vorgesehen, dass die mindestens zwei Textilelemente im Bereich einer Wölbung im Schaumwerkzeug durch mindestens eine Lasche-Schlitz-Verbindung aneinandergefügt werden. Dadurch kann vorteilhafterweise erreicht werden, dass die Verbindung der Textilelemente gerade in dem Bereich gesichert wird, in dem sowohl vor dem und auch in dem Schäum-Prozess eine Belastung auf die Textilelemente auftreten kann, die zu einer Umpositionierung aufgrund der Wölbung und der ggf. unterschiedlichen Verformungseigenschaften der Textilelemente führen kann.
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Die Wölbung ist hierbei beispielsweise vorgesehen, um in dem hergestellten Schaumstrukturelement ebenfalls eine entgegengesetzte Wölbung einzubringen, die beispielsweise zur Aufnahme von Querstreben, die an dem oder von dem Schaumstrukturelement gehalten werden, vorgesehen ist. Dies ist beispielsweise bei Rückenlehnen von Sport-Fahrzeugsitzen der Fall. Somit wird eine Lasche-Schlitz-Verbindung auch in einem Bereich des Schaumstrukturelementes ausgebildet, der gewölbt ist.
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Erfindungsgemäß ist weiterhin ein durch das Verfahren hergestelltes Schaumstrukturelement vorgesehen, bei dem in einem ersten Textilelement mindestens eine Lasche und in einem mindestens zweiten Textilelement mindestens ein Schlitz ausgebildet ist, wobei jeder Schlitz mit einer Lasche korrespondiert bzw. dieser zugeordnet ist, wobei die mindestens eine Lasche in dem ersten Textilelement durch den mindestens einen korrespondierenden Schlitz in dem zweiten Textilelement gefädelt ist, so dass die jeweiligen Textilelemente in einem Verbindungsbereich miteinander verhakt sind zum Aneinanderfügen der mindestens zwei Textilelemente durch Ausbilden mindestens einer Lasche-Schlitz-Verbindung.
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Damit wird ein zuverlässiges und sicheres Schaumstrukturelement mit der jeweiligen Funktion bereitgestellt, da im Herstellungsprozess eine entsprechende Verbindung zwischen den beiden Textilelementen ausgebildet wird.
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Vorzugsweise ist hierbei vorgesehen, dass die mindestens zwei Textilelemente aus denselben oder aus unterschiedlichen Materialien gefertigt sind. Demnach können beliebige Textilelemente miteinander kombiniert werden, so dass mit dem Verfahren in variabler Weise unterschiedliche Schaumstrukturelemente je nach Anwendungsbereich hergestellt werden können. Beispielsweise kann für eine Rückenlehne in einem Fahrzeugsitz vorgesehen sein, dass zumindest eines der Textilelemente aus einem Vliesstoff oder aus einem Gewebe, insbesondere Milliken-Gewebe, gefertigt ist.
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Dadurch kann bei Verwendung des Milliken-Gewebes, das grobmaschig bzw. netzartig ausgebildet ist und damit ein Durchdringen des Schaumstoffes ermöglicht, eine gute und zuverlässige Verbindung zwischen den Textilelementen über die gesicherte Lasche-Schlitz-Verbindung sowie auch eine gute Anbindung an den Schaumstoff gewährleistet werden. Gleichzeitig kann das Milliken-Gewebe für eine Verstärkung des Schaumstrukturelementes sorgen, so dass bei einem Auslösen eines Sitz-Airbags in der Rückenlehne der Schaumstoff nicht umherfliegt.
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Vorzugsweise ist weiterhin vorgesehen, dass die mindestens eine Lasche derartig zwischen dem Schaumstoff des Stützkörpers und mindestens einer der die Textilschicht ausbildenden Textilelemente angeordnet ist, dass der Schaumstoff die Lasche gegen mindestens eine der die Textilschicht ausbildenden Textilelemente drückt. Dadurch kann die Lasche-Schlitz-Verbindung sehr effektiv gesichert werden, da das Herausziehen der Lasche aus dem Schlitz zusätzlich zu den ggf. zur Vorderkante breiter werdenden Laschen verhindert wird. Somit ergänzend sich diese Maßnahmen auch.
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Erfindungsgemäß ist auch ein Sitz, insbesondere ein Fahrzeugsitz, mit einem erfindungsgemäßen Schaumstrukturelement vorgesehen. Das Schaumstrukturelement kann dabei eine Rückenlehne des Sitzes mit ausbilden.
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Aber auch in sonstigen gepolsterten Elementen im Fahrzeug oder auch außerhalb des Fahrzeuges kann ein derartiges Schaumstrukturelement verwendet werden.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine schematische Schnittansicht eines Fahrzeugsitzes;
- 2 eine Detailansicht von einzelnen Textilelementen eines Schaumstrukturelementes in dem Fahrzeugsitz gemäß 1;
- 3a, 3b Detailansichten der Textilelemente gemäß 2 im verhakten Zustand; und
- 4 ein Flussdiagramm zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Gemäß 1 ist ein Fahrzeugsitz 1 in einer Schnittansicht dargestellt, der ein Sitzteil 1a und eine Rückenlehne 1b aufweist. Das Sitzteil 1a und die Rückenlehne 1b werden jeweils durch ein Schaumstrukturelement 2 ausgebildet, das dem jeweiligen Teil 1a, 1b des Fahrzeugsitzes 1 seine Form und Funktion mitverleiht. Jedes Schaumstrukturelement 2 weist einen Stützkörper 3 auf, der von einem Bezug 5 umgeben ist. Der Bezug 5 ist je nach Anwendung aus Stoff oder aus Leder oder aus Kunstleder gefertigt und steht während der Benutzung des Fahrzeugsitzes 1 in Berührung mit dem Nutzer bzw. Insassen. Der Stützkörper 3 dient insbesondere der Abpolsterung des Sitzteils 1a bzw. der Rückenlehne 1b und ist aus Schaumstoff S gefertigt. Der Schaumstoff S wird in einem Schäum-Prozess ausgebildet und gibt dem Sitzteil 1a bzw. der Rückenlehne 1b gleichzeitig auch seine Form.
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Weiterhin ist im jeweiligen Schaumstrukturelement 2 gemäß der schematisch dargestellten Ausführungsform eine jeweils umlaufende Textilschicht 4 als zusätzliche funktionelle Schicht vorgesehen, die unterhalb des Bezuges 5 angeordnet ist. Der Schaumstoff S des Stützkörpers 3 kann von der Textilschicht 4 teilweise oder vollständig bedeckt sein, wobei der Schaumstoff S die Textilschicht 4 auch zumindest teilweise durchdringen kann, wie im Folgenden näher erläutert. Die Textilschicht 4 kann im jeweiligen Schaumstrukturelement 2 je nach Anwendung bereichsweise oder vollflächig eine bestimmte zusätzliche Funktion erfüllen. Beispielsweise kann die Textilschicht 4 das Schaumstrukturelement 2 fester, feuerbeständiger, atmungsaktiver oder robuster machen und dieses somit strukturell verstärken. Ergänzend oder alternativ kann die Textilschicht 4 dafür sorgen, dass der Schaumstoff S zusammengehalten und/oder im Schäum-Prozess eine bestimmte Form annimmt.
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Die Textilschicht 4 kann gemäß 2 aus mindestens zwei Textilelementen 6a, 6b ausgebildet sein, die im jeweiligen Schaumstrukturelement 2 aneinander angrenzen und sich dabei zumindest bereichsweise auch überlappen können. Dadurch können je nach Anwendung unterschiedliche Funktionalitäten in unterschiedlichen Bereichen des Schaumstrukturelementes 2 ermöglicht werden, beispielsweise eine bereichsweise Verstärkung an stark beanspruchten Stellen des Schaumstrukturelementes 2.
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Eine erstes Textilelement 6a kann beispielsweise aus einem Vliesstoff V gefertigt sein und ein zweites Textilelement 6b aus einem netzartigen bzw. grobmaschigen Gewebe, zum Beispiel einem Milliken-Gewebe M. Derartige Materialien V, M kommen in Fahrzeugsitzen 1 als textile Materialen zur Umhüllung des Stützkörpers 3 zur Anwendung, um für eine geeignete Verstärkung und für einen Zusammenhalt des Schaumstoffes S in einer bestimmten Form zu sorgen. Das Milliken-Gewebe M wird beispielsweise dafür eingesetzt, den Schaumstoff S weitestgehend zusammenzuhalten, wenn ein in der Rückenlehne 1b integrierter Sitz-Airbag auslöst. Dadurch kann ein Umherfliegen des Schaumstoffes S oder Teile des Schaumstoffes S oder von Partikeln aus dem Schaumstoff S in solchen Situationen vermieden werden.
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In 2 sind beispielhaft Ausschnitte von Randbereichen 7a, 7b der beiden Textilelemente 6a, 6b dargestellt, aus denen die Textilschicht 4 zusammengesetzt ist. Die Textilschicht 4 kann dabei auch aus mehr als zwei gleichen oder unterschiedlichen Textilelementen 6a, 6b bestehen. In einem ersten Randbereich 7a des ersten Textilelementes 6a sind gemäß dieser Ausführungsform zwei Laschen 8 in einem Abstand A zueinander angeordnet. In einem zweiten Randbereich 7b des zweiten Textilelementes 6b sind zwei Schlitze 9 ebenfalls in dem Abstand A zueinander angeordnet. Der Abstand A zwischen den Schlitzen 9 in dem zweiten Textilelement 6b entspricht hierbei dem Abstand A zwischen den beiden Laschen 8 in dem ersten Textilelement 6a an der gezeigten Position, so dass beide miteinander korrespondieren. Die Laschen 8 bzw. die Schlitze 9 werden hierbei vorzugsweise durch Einschneiden oder Stanzen des jeweiligen Textilelementes 6a, 6b ausgebildet.
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Grundsätzlich kann auch vorgesehen sein, dass die Laschen 8 im zweiten Randbereich 7b des zweiten Textilelementes 6b, beispielsweise dem Milliken-Gewebe M, und die jeweils korrespondierenden Schlitze 9 im ersten Randbereich 7a des ersten Textilelementes 6a, beispielsweise der Vliesschicht V, angeordnet sind. Die folgenden Ausführungen sind bei einer derartigen Ausführung sinngemäß anzupassen. Zudem können auch mehr als zwei Laschen 8 und mehr als zwei korrespondierende Schlitze 9 vorgesehen sein.
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Zum Ausbilden der Textilschicht 4 werden die Laschen 8 in dem ersten Textilelement 6a und die Schlitze 9 in dem zweiten Textilelement 6b miteinander verhakt, indem die beiden Randbereiche 7a, 7b in einem Verbindungsbereich 10 entsprechend übereinander gebracht und die Laschen 8 anschließend in die Schlitze 9 eingefädelt werden. Eine dadurch ausgebildete Lasche-Schlitz-Verbindung 12 ist beispielhaft für ein Lasche-Schlitz-Paar in 3a in einer Draufsicht dargestellt.
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Die Seitenkanten 8a der Laschen 8 sind dabei entsprechend angewinkelt, so dass die Laschen 8 zu ihrer Vorderkante 8b hin dicker werden, wobei die Laschen 8 mit den Vorderkanten 8b voran in die Schlitze 8 eingefädelt werden. Da die Laschen 8 ebenfalls aus dem entsprechenden textilen Material V, M des jeweiligen Textilelementes 6a, 6b gefertigt sind, sind diese flexibel und können auch dann noch in die Schlitze 8 eingefädelt werden, wenn die Laschen 8 an den Vorderkanten 8b breiter sind als die Schlitze 8. Durch eine derartige Verbreiterung der Vorderkanten 8b kann gerade ein Verhaken erreicht werden, so dass ein Herausziehen der Laschen 8 nach dem Einfädeln in den jeweiligen Schlitz 9 zumindest erschwert ist.
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Werden mehrere Laschen 8 des einen Textilelementes 6a, 6b an unterschiedlichen Positionen in der Textilschicht 4 in die korrespondierenden Schlitze 9 des jeweils anderen Textilelementes 6b, 6a eingefädelt, so können die beiden Textilelemente 6a, 6b zumindest im Rahmen einer Vorfixierung in einem ausgedehnten Verbindungsbereich 10 durch ein mehrfaches Verhaken und somit durch Ausbilden von mehreren Lasche-Schlitz-Verbindungen 12 zusammengefügt und zusammengehalten werden.
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Gemäß 3b ist der Verbindungsbereich 10, in dem Textilelemente 6a, 6b miteinander verbunden sind, ergänzend in einer Schnittansicht dargestellt. Dabei ist die Situation während eines Herstellungsvorganges des Schaumstrukturelementes 2, insbesondere während des Schaum-Prozesses dargestellt. Die beiden verhakten Textilelemente 6a, 6b bzw. die dadurch ausgebildete Textilschicht 4 werden bzw. wird dazu auf eine Oberfläche 11a eines Schaumwerkzeuges 11 aufgelegt.
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Die beiden Textilelemente 6a, 6b überlappen sich hierbei gemäß dieser Ausführungsform großflächig, d.h. nicht nur im Verbindungsbereich 10, in dem die Laschen 8 in die Schlitze 9 eingefädelt sind. Die Überlappung kann über die gesamte Textilschicht 4 bzw. das Schaumstrukturelement 2 ausgedehnt sein oder aber lediglich in einem bestimmten Verstärkungsbereich, der durch eine solche „doppelte“ Textilschicht besonders geschützt werden soll. Die Überlappung kann aber auch lediglich lokal im Verbindungsbereich 10 der jeweiligen Lasche-Schlitz-Verbindung 12 vorgesehen sein, um das Einfädeln zu ermöglichen. Die beiden Textilelemente 6a, 6b können somit je nach Anwendung unterschiedlich zueinander in der Textilschicht 4 angeordnet sein.
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Gemäß 3b sind in dem zweiten Textilelement 6b aus dem Milliken-Gewebe M an zwei unterschiedlichen Positionen Schlitze 9 vorgesehen, über die eine Lasche-Schlitz-Verbindung 12 ausgebildet werden kann. Darüber können entweder zwei erste Textilelemente 6a aus dem Vliesstoff V oder lediglich ein durchgehendes (gepunktet) erstes Textilelement 6a an zwei unterschiedlichen Positionen am zweiten Textilelement 6b verhakt werden. Dies kann beispielsweise dann vorteilhaft sein, wenn wie in 3b dargestellt eine gewölbte Struktur im Schaumstrukturelement 2 ausgebildet werden soll. An der gewünschten Stelle der gewölbten Struktur ist im Schaumwerkzeug 11 eine Wölbung 11b vorgesehen. Da sich die Textilelemente 6a, 6b aufgrund beispielsweise ihrer unterschiedlichen Steifigkeit unterschiedlich an diese Wölbung 11b im Schaumwerkzeug 11 anpassen, sind die zugeschnittenen Textilelemente 6a, 6b an dieser Stelle besonders zuverlässig gegen ein gegenseitiges Verrutschen bzw. Versetzen zu sichern. Dies kann durch die beiden Lasche-Schlitz-Verbindungen 12 gewährleistet werden, die sowohl nach dem Auflegen der Textilelemente 6a, 6b auf die Oberfläche 11a des Schaumwerkzeuges 11 als auch bei dem und nach dem Ausschäumen mit dem Schaumstoff S für eine sichere und dauerhafte Verbindung zwischen den beiden Textilelementen 6a, 6b sorgen können.
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Ergänzend können die Textilelemente 6a, 6b über Pins bzw. Stifte (nicht dargestellt) direkt am Schaumwerkzeug 11 gegen ein Verrutschen gesichert werden. Aufgrund der Lasche-Schlitz-Verbindungen 12 können derartige zusätzliche Befestigungsmittel aber stark reduziert werden und somit auch die Anzahl an zusätzlichen strukturverändernden Elementen im Schaumstrukturelement 2. Weiterhin wird der Herstellungsaufwand minimiert, da weniger zusätzliche Befestigungsmittel mit einem speziellen Werkzeug bzw. manuell einzubringen sind.
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Die beiden verhakten Textilelemente 6a, 6b werden derartig auf die Oberfläche 11a des Schaumwerkzeuges 11 aufgelegt, dass die Laschen 8 beider Lasche-Schlitz-Verbindungen 12 nach oben zeigen, d.h. nicht zur Oberfläche 11a gerichtet sind. Dadurch wird erreicht, dass sich der in das Schaumwerkzeug 11 eingebrachte Schaumstoff S auf die Laschen 8 legt und an diese angeschäumt wird und die Laschen 8 gleichzeitig an das zweite Textilelement 6b bzw. das Milliken-Gewebe M andrückt. Dadurch werden die Lasche-Schlitz-Verbindungen 12 zusätzlich gesichert, da ein Herausrutschen aus dem Schlitz 9 durch den Schaumstoff S verhindert wird.
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Da das Milliken-Gewebe M grobmaschig bzw. netzförmig ausgebildet ist, kann der Schaumstoff S während des Schaum-Prozesses im Schaumwerkzeug 11 auch durch die Öffnungen im Milliken-Gewebe M hindurch zu dem ersten Textilelement 6a, d.h. dem Vliesstoff V gelangen. Der Schaumstoff S wird somit nicht nur an das zweite Textilelement 6a angeschäumt sondern gleichzeitig auch an das erste Textilelement 6a. Dadurch wird sowohl die Verbindung der Textilelemente 6a, 6b innerhalb der Textilschicht 4 als auch die Verbindung zwischen der gesamten Textilschicht 4 aus den beiden Textilelementen 6a, 6b und dem Schaumstoff S gefestigt bzw. strukturell verstärkt. Dadurch kann beispielsweise eine besonders gute Verstärkung des Schaumstrukturelementes 2 auch im Bereich der Wölbung 11b erreicht werden.
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Die Herstellung eines solchen Schaumstrukturelementes 2 kann gemäß 4 beispielsweise wie folgt durchgeführt werden:
- In einem ersten Schritt St1 werden zunächst die mindestens zwei Textilelemente 6a, 6b entsprechend zugeschnitten bereitgestellt, wobei in diesen Textilelementen 6a, 6b entsprechend beabstandete Laschen 8 und korrespondierende Schlitze 9 wie beschrieben ausgebildet sind. Anschließend werden die mindestens zwei Textilelemente 6a, 6b in einem zweiten Schritt St2 miteinander verhakt und somit eine Textilschicht 4 ausgebildet. Dies erfolgt durch Einfädeln der Laschen 8 in die korrespondierenden Schlitze 9 in dem entsprechenden Textilelement 6a, 6b wie beschrieben. Ggf. kann die ausgebildete Textilschicht 4 weiter zugeschnitten werden.
- In einem dritten Schritt St3 wird die Textilschicht 4 mit den beiden Textilelementen 6a, 6b auf die Oberfläche 11a des Schaumwerkzeuges 11 in entsprechender Weise aufgelegt, so dass die Lasche 8 nach oben gerichtet ist und damit im anschließenden Schäum-Prozess mit dem Schaumstoff S in Berührung kommen kann. Das Verhaken der Textilelemente 6a, 6b kann entweder im Schaumwerkzeug 11 oder aber vorab erfolgen
- Anschließend wird in einem vierten Schritt St4 der Schaumstoff S in das Schaumwerkzeug 11 eingebracht, so dass sich der Schaumstoff S auf die aufgelegte Textilschicht 4 legt und an diese und damit an die beiden Textilelemente 6a, 6b angeschäumt wird. Dadurch wird eine Verbindung mit der Textilschicht 4 hergestellt und gleichzeitig die Lasche-Schlitz-Verbindung 12 gesichert. Nach dem Schaum-Vorgang ist ein Schaumstrukturelement 2 mit einem Stützkörper 3 ausgebildet, der von der Textilschicht 4 als zusätzliche funktionelle Schicht bedeckt bzw. umhüllt ist, um für eine Verstärkung o.ä. zu sorgen. Anschließend kann je nach Anwendungsbereich noch ein zusätzlicher Bezug 5 aufgebracht werden.
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Neben der Anwendung für Fahrzeugsitze 1 kann ein derartiges Schaumstrukturelement 2 aber auch in anderen Bereichen zur Anwendung kommen. Demnach können auch herkömmliche Stühle, Sitze oder andere gepolsterte Elemente, wie Kissen, etc., die eine Textilschicht 4 als funktionelle Schicht aufweisen können, in derartiger Weise hergestellt werden.
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Grundsätzlich können je nach Anwendungsbereich auch andere textile Materialien für die Textilelemente 6a, 6b der Textilschicht 4 vorgesehen sein. Die beiden Textilelemente 6a, 6b können beispielsweise auch dasselbe Material aufweisen, so dass durch das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die Lasche-Schlitz-Verbindung 12 in einfacher und zuverlässiger Weise eine Textilschicht 4 ausgebildet werden kann, die den Stützkörper 3 umgibt und dabei für eine zuverlässige und dauerhaltbare Verbindung zwischen den beiden Textilelementen 6a, 6b sorgen kann. Da keine oder weniger zusätzliche Befestigungselemente zum Verbinden der beiden Textilelemente 6a, 6b im Verbindungsbereich 10 eingebracht werden, ist der Herstellungsprozess sowohl günstig als auch weniger aufwändig.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Fahrzeugsitz
- 1a
- Sitzteil
- 1b
- Rückenlehne
- 2
- Schaumstrukturelement
- 3
- Stützkörper
- 4
- Textilschicht
- 5
- Bezug
- 6a
- erstes Textilelement
- 6b
- zweites Textilelement
- 7a
- erster Randbereich
- 7b
- zweiter Radbereich
- 8
- Lasche
- 8a
- Seitenkanten der Lasche 8
- 8b
- Vorderkante der Lasche 8
- 9
- Schlitz
- 10
- Verbindungsbereich
- 11
- Schaumwerkzeug
- 11a
- Oberfläche des Schaumwerkzeug 1
- 11b
- Wölbung im Schaumwerkzeug 11
- 12
- Lasche-Schlitz-Verbindung
- A
- Abstand
- M
- Milliken-Gewebe
- S
- Schaumstoff
- V
- Vliesstoff
- St1, St2, St3, St4
- Schritte des Verfahrens
