DE102019105384B4

DE102019105384B4 - Innenraum eines Fahrzeugs mit einem Handgriff mit eingekapseltem Kern und entsprechendes Verfahren zur Herstellung eines solchen Handgriffs

Info

Publication number: DE102019105384B4
Application number: DE102019105384.6A
Authority: DE
Inventors: Juan Edgar Perez Fernandez; Tito PEREZ GUIZAR; Luis Miguel Del Pozo Gonzalez
Original assignee: GM Global Technology Operations LLC
Current assignee: GM Global Technology Operations LLC
Priority date: 2018-03-05
Filing date: 2019-03-04
Publication date: 2023-07-20
Anticipated expiration: 2039-03-05
Also published as: CN110228158B; CN110228158A; US10960584B2; DE102019105384A1; US20190270229A1

Abstract

Innenraum eines Fahrzeugs, umfassend:eine Säule (14) zum Tragen einer oder mehrerer Fahrzeugfenster; einen mit der Säule (14) verbundenen tragenden Griff (10); undein Kernelement (16), das in den Körper des Griffs (10) eingekapselt ist;wobei der Körper des Griffs (10) und das Kernelement (16) aus unterschiedlichen Materialien bestehen;wobei das Kernelement aus einem Naturfasermaterial hergestellt ist und ein Luftfach (22) umfasst;wobei das Kernelement (16) durch die Einbindung des Luftfachs (22) innen hohl ist;wobei das Kernelement (16) eine längliche Form aufweist, die der Form eines Griffteils des Griffs (10) entspricht; undwobei das Kernelement (16) sich innerhalb und entlang des Griffteils des Griffs (10) erstreckt.

Description

Einleitung
Die Erfindung betrifft einen Innenraum eines Fahrzeugs mit einem Handgriff mit eingekapseltem Kern und ein entsprechendes Verfahren zur Herstellung eines solchen Handgriffs.
Das Gewicht des Fahrzeugs kann ein Problem darstellen. Das heißt, leichtere Fahrzeuge sind in der Regel schneller und leistungsfähiger. Darüber hinaus steht die Gewichtsreduzierung in direktem Zusammenhang mit dem Kilometerstand des Fahrzeugs.
Die DE 10 2004 045 498 A1 beschreibt ein Kunststoffprodukt insbesondere zur Nutzung als Festhaltegriff, Türgriff sowie andere Zierleisten- und Komponentenprodukte. Ein Schaumkern, entweder strukturell oder nicht strukturell, wird mit einer harten oder weichen Kunststoffschale oder Haut überformt. Strukturteile zum Wärmeverbinden, mechanischem Befestigen oder Ähnlichem sind integral an den Enden der Griffe ausgebildet, um die Griffe an einer Türsäule, Türfüllung oder Ähnlichem zu befestigen.
Die US 2017 / 0 216 875 A1 beschreibt eine Vorrichtung zur Betätigung eines beweglichen Teils eines Kraftfahrzeugs, insbesondere einer Tür, einer Heckklappe oder dergleichen, mit einem Griffelement, das dadurch gekennzeichnet ist, dass das Griffelement zumindest teilweise aus einem Verbundwerkstoff ausgebildet ist, der ein Kunststoffmaterial mit einer Wasseraufnahme von weniger als 1 % und ein Fasermaterial umfasst.
Die DE 10 2005 022 791 A1 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines Handhabungsmittels, insbesondere eines Türgriffs oder einer Griffklappe eines Kraftfahrzeugs, mit einem Kernteil und einem Außenteil. Der Kernteil wird als Rohling mit geringfügig geringeren Abmessungen als das fertige Handhabungsmittel hergestellt. Anschließend wird der Kernteil lackiert und schließlich der lackierte Kernteil mit einem transparenten Kunststoff als Außenteil in einem Spritzgussvorgang vorzugsweise vollständig zum Herstellen eines farbigen Handhabungsmittels umspritzt.
Die 199 36 229 A1 beschreibt einen Transportbehälter aus Kunststoff mit wenigstens einem Tragegriff, wobei wenigstens im Bereich des Tragegriffs ein getrennt gefertigtes Bauteil eingesetzt ist.
Die DE 10 2005 050 164 A1 beschreibt ein verbessertes Verkleidungsteil wie etwa einen sich weich anfühlenden Fahrzeuggriff für die Verwendung in einer Verkleidungsanordnung sowie eine kontinuierliche, in zwei Phasen erfolgende Gussoperation. Die Gussoperation kann kontinuierlich unter Verwendung einer einzelnen Gussanordnung durchgeführt werden. Beispielhaft umfasst ein Fahrzeuggriff ein Substrat, das durch das Einspritzen eines ersten Materials in einen ersten Formhohlraum während einer ersten Phase der Gussoperation geformt wird. Eine Griffhülle wird auf wenigstens einen Teil des Substrats gegossen, indem ein zweites geschäumtes Material in eine Formkammer während einer zweiten Phase der Gussoperation eingespritzt wird, um den sich weich anfühlenden Griff vorzusehen. Das zweite geschäumte Material umfasst ein geschäumtes Material, das eine weiche äußere Haut und einen leichten zellularen Kern erzeugt, wobei, wenn eine Kraft auf die Hülle ausgeübt wird, sich die Haut verformt und den inneren Kern komprimiert, um ein weiches Gefühl für den Griff vorzusehen.
Dementsprechend ist es wünschenswert und kann als Aufgabe betrachtet werden, das Fahrzeuggewicht zu reduzieren, um eine bessere Leistung, Geschwindigkeit und Laufleistung zu erreichen.
Beschreibung der Erfindung
Gemäß einem ersten Aspekt wird ein Innenraum eines Fahrzeugs mit einer Säule zum Tragen eines oder mehrerer Fahrzeugfenster, einem mit der Säule verbundenen tragenden Griff und einem Kernelement, das in den Körper des Griffs eingekapselt ist, bereitgestellt. Der Körper des Griffs und das Kernelement bestehen aus unterschiedlichen Materialien. Das Kernelement ist aus einem Naturfasermaterial hergestellt und umfasst ein Luftfach. Das Kernelement ist durch die Einbindung des Luftfachs innen hohl. Das Kernelement weist eine längliche Form auf, die der Form eines Griffteils des Griffs entspricht. Zudem erstreckt das Kernelement sich innerhalb und entlang des Griffteils des Griffs.
Gemäß einem weiteren Aspekt wird ein Verfahren zur Herstellung eines Griffs zur Verfügung gestellt. Das Verfahren umfassend das Bereitstellen eines Kernelements und das Bereitstellen einer vertikal ausgerichteten Form, die einen Hohlraum umfasst, wobei die Form in einer Spritzgießmaschine angeordnet und so angepasst ist, dass an einer oder mehreren Stellen in der Form ein Ansaugen möglich ist. Das Verfahren umfasst zudem das strategische Platzieren des Kernelements in der Form, sodass ein thermoplastisches Olefin (TPO) durch die Spritzgießmaschine (24) in geschmolzenem Zustand in den Hohlraum der Form eingespritzt werden kann, um das Kernelement funktionell zu verkapseln. Ferner umfasst das Verfahren das Ermöglichen, dass das Kernelement während des Betriebs in der Form über ein Vakuum in Position gehalten wird, sodass das Kernelement stationär bleibt, während das TPO das Kernelement funktionell umschließt und das Einspritzen des sich in dem geschmolzenen Zustand befindlichen TPO in die Form, um das Kernelement funktionsfähig zu verkapseln und zu einem Griff zu formen, der zum Verbinden mit einer als Fensterstütze dienenden Säule eines Innenraums eines Fahrzeugs konfiguriert ist. Das Verfahren umfasst zudem das Ermöglichen, dass das TPO aus dem geschmolzenen Zustand in einen festen Zustand abkühlen kann, während er sich in der Form befindet und das Entfernen des Griffs, der das verkapselte Kernelement umfasst, aus der Form.
Die obigen Merkmale und Vorteile sowie weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Lehren ergeben sich leicht aus der folgenden detaillierten Beschreibung der Lehren, wenn diese in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen genommen werden.
Figurenliste
Die vorliegende Offenbarung wird im Folgenden in Verbindung mit den nachstehenden Zeichnungsfiguren beschrieben, worin gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente bezeichnen und worin:

1 ist eine perspektivische Ansicht eines exemplarischen Griffs in einem exemplarischen Innenraum eines Fahrzeugs gemäß einem Aspekt;
2 ist eine teilweise Querschnittsansicht eines exemplarischen Griffs von 1, aufgenommen in Zeile 2-2 von 1;
3 ist eine perspektivische Ansicht eines exemplarischen Kernelements innerhalb eines exemplarischen Griffs;
4 ist eine perspektivische Schnittansicht eines exemplarischen Kernelements;
5 ist eine perspektivische Schnittansicht eines exemplarischen Kernelements in einem exemplarischen Griff;
6 ist eine perspektivische Umgebungsansicht einer Ausführungsform des exemplarischen Kernelements von 5;
7 ist eine perspektivische Ansicht eines exemplarischen Kernelements innerhalb eines exemplarischen Griffs;
8 ist eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform des exemplarischen Kernelements;
9 ist ein Blockdiagramm einer exemplarischen Spritzgießmaschine zur Herstellung des exemplarischen Griffs von 1; und
10 ist ein Ablauf eines exemplarischen Herstellungsverfahrens für einen exemplarischen Griff.

Detaillierte Beschreibung
Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung sind hierin beschrieben. Es versteht sich jedoch, dass die offenbarten Ausführungsformen lediglich Beispiele sind und andere Ausführungsformen verschiedene und alternative Formen annehmen können. Die Figuren sind nicht unbedingt maßstabsgerecht; einige Merkmale können größer oder kleiner dargestellt sein, um die Einzelheiten bestimmter Komponenten zu veranschaulichen. Folglich sind die hierin offenbarten aufbau- und funktionsspezifischen Details nicht als einschränkend zu verstehen, sondern lediglich als repräsentative Grundlage, um den Fachleuten die verschiedenen Arten und Weisen der Nutzung der vorliegenden Erfindung zu vermitteln. Wie Fachleute verstehen, können verschiedene Merkmale, die mit Bezug auf beliebige der Figuren dargestellt und beschrieben werden, mit Merkmalen kombiniert werden, die in einer oder mehreren anderen Figuren dargestellt sind, um Ausführungsformen zu erzeugen, die nicht explizit dargestellt oder beschrieben sind. Die dargestellten Kombinationen von Merkmalen stellen repräsentative Ausführungsformen für typische Anwendungen bereit. Verschiedene Kombinationen und Modifikationen der Merkmale, die mit den Lehren dieser Offenbarung übereinstimmen, könnten jedoch für bestimmte Anwendungen und Implementierungen erwünscht sein.
Wie in 1 dargestellt, wurde ein Griff, der an die Innenseite einer als Fensterstütze dienenden Säule eines Fahrzeugs angeformt ist, im Allgemeinen durch das Bezugszeichen 10 bezeichnet. Der Griff 10 wurde entwickelt, damit ein Insasse das Gleichgewicht halten kann und/oder die Anstrengung beim Ein- und Aussteigen aus dem Fahrzeug verringert wird. Insbesondere kann der Griff 10 es dem Insassen ermöglichen, mindestens einen Teil seines Gewichts während des Ein- und Aussteigens zu halten, oder ihm etwas zum Festhalten bieten, um die Unfallgefahr zu verringern. Vor diesem Hintergrund kann der Griff 10 mittels Schrauben 12 entlang eines Punktes auf der Innenseite der Säule 14 verbunden werden, der im Allgemeinen die Fensterfläche oder das Glashaus des Fahrzeugs trägt.
Wie in den 2 und 3 dargestellt, beinhaltet der Griff 10 ein zentral angeordnetes und vollständig eingekapseltes, leichtes, niedrigverdichtetes, hohles, längliches Kernelement 16, um dem Griff 10 einen Querschnitt aus zwei verschiedenen Materialien (d. h. einen bimateriellen Querschnitt) zu verleihen. Diese Ausführungsform des Kernelements 16 wird im Allgemeinen aus einem Material hergestellt, welches das Gewicht eines Griffs 10 mit einem Körper aus einem Polymer der Klasse A, zum Beispiel thermoplastischem Olefin (TPO), deutlich reduzieren kann. Neben TPO würde das Material des Kernelements 16 auch das Gewicht der Griffe 10 mit einem Körper aus anderen bekannten Material/MaterialVerbundwerkstoffen reduzieren. Bei einem direkten Vergleich wiegen Griffe mit dem eingekapselten Kernelement 16 infolgedessen etwa 300 Gramm weniger als die festen, aus einem einzelnen Material hergestellten Griffe 10, die das eingekapselte Kernelement 16 nicht beinhalten.
Wie in 4 dargestellt, kann das Kernelement 16 aus einem Polyamid, wie beispielsweise Nylon (Ultramid), hergestellt werden und ein Luftfach 22 beinhalten, das im Allgemeinen einen hohlen, zylindrischen Mittelpunkt für das Kernelement 16 bildet. Das zylindrisch geformte Kernelement 16 kann auch durch ein gebräuchliches Hochtemperatur-Blasformverfahren hergestellt werden, wie beispielsweise durch Extrusionsblasformen, Spritzblasformen oder Spritzstreckblasformen. Darüber hinaus können zwei abgeflachte Verbindungsabschnitte 20 in diese Ausführungsform des Kernelements 16 integriert werden. Die Verbindungsabschnitte 20 sind so ausgelegt und positioniert, dass das Kernelement 16 in Position gehalten werden kann, während es von dem Polymer der Klasse A, das den Körper des Griffs 10 bildet, überspritzt wird, wie nachfolgend erläutert. Mit Bezug zurück zu 3 können Ausführungsformen des Kernelements 16 eine längliche Form aufweisen, die im Wesentlichen der Form des Griffteils des Griffs 10 entspricht. Diese längliche Form ermöglicht es, dass ein erheblicher Teil des Körpers des Griffs 10 das eingekapselte Kernelement 16 darin aufnimmt und die Gewichtsreduzierung des Griffs 10 erleichtert. Darüber hinaus ist aufgrund dieser Ausführungsform des Kernelements 16 mit einem Luftfach 22 im Vergleich zu kernlosen Griffen die Querschnittsdichte des Griffs 10 wesentlich geringer (d. h. da die Luftdichte in der Mitte des hohlen Kernelements 16 bei 0,001 g/cm^3 liegt). Ein Querschnitt des Griffs 10, der unter Bezugnahme auf 2 verstanden werden kann, zeigt, dass ein exemplarischer Griff 10 ein Kernelement 16 mit einer Wand aufweisen kann, die das Luftfach 22 mit einer Dicke von 2,0-2,5 mm umgibt und von einem TPO-Material mit einer Dicke von 2,0-2,5 mm umgeben ist, das den Körper des Griffs 10 ausmacht.

Darüber hinaus weisen Griffe, die diese hohle Polyamidausführung des Kernelements 16 beinhalten, im Allgemeinen eine verbesserte Tragfähigkeit bei nur geringer geometrischer Kompensation auf (d. h. 8 % Außendurchmesser von 2 mm), wie aus der folgenden Tabelle hervorgeht.

	FESTER GRIFF	GEKERNTER GRIFF
	(Ø25 mm Außendurchmesser)	(Ø27 mm Außendurchmesser/18 mm Innendurchmesser)
Querschnitt	491 mm^2	304 mm^2
Trägheitsmoment	19140 mm^4	20934 mm^4
Biegefestigkeit	100 %	109 %

Eine weitere Ausführungsform des Kernelements 16 kann in einem Griff 10 integriert werden, der mit der inneren Säule 14 verbunden ist, wie in 5 dargestellt. Diese Ausführungsform des Kernelements 16 kann aus einem vorgeformten Naturfaserverbundwerkstoff hergestellt werden. Somit wird der Naturfaserverbundwerkstoff entsprechend den jeweiligen Eigenschaften der Griff-Säulen-Kombination, in die er eingekapselt ist, vorgeformt. Wie dargestellt, kann das Kernelement 16 aus Naturfasern, ähnlich der zuvor erläuterten Ausführungsform, durch die Einbindung des Luftfachs 22 hohl sein, um das Gesamtgewicht des Griffs 10 weiter zu reduzieren. Diese Ausführungsform des Kernelements 16 kann eine Seitenwand beinhalten, die das Luftfach 22 umschließt, welches eine Dicke von 1,2 mm aufweist und von einem 2,5-5 mm starken TPO-Material umgeben ist, aus dem der Körper des Griffs 10 besteht. Des Weiteren sind Naturfaserverbundwerkstoffe bekannt dafür, dass sie inhärent leicht in Bezug auf ihre Festigkeit sind und im Allgemeinen aus Fasern hergestellt werden, die von Pflanzen, Tieren und/oder geologischen Prozessen stammen. Naturfaserverbundwerkstoffe können beispielsweise eine Polymermatrix sein, die mit hochfesten Jute-, Ölpalmen-, Sisal-, Kenaf- oder Flachsfasern oder einer Kombination derselben eingebettet ist. Diese Naturfaserkerne sind auch weniger dicht als das Polymer der Klasse A, das den Rest des Griffkörpers ausmacht (Naturfaser beträgt 0,873 g/cm^3, während TPO 1,030 g/cm^3 beträgt). Ähnlich wie bei der vorstehend erläuterten Ausführungsform wiegen die Griffe 10, die diese Ausführungsform des Kernelements 16 verkapseln, etwa 300 Gramm weniger als die festen, aus einem einzelnen Material bestehenden Griffe 10, die kein Kernelement 16 beinhalten.
Mit weiterem Bezug auf die 6 bis 8 ist der Verbindungsabschnitt 20 vom Rest des Kernelements 16 getrennt und durch einen Flansch 23 verbunden. In dieser Ausführungsform verläuft der Verbindungsabschnitt 20 parallel zum Kernelement 16 und befindet sich in dem Abschnitt des Formteils, aus dem die Säule 14 besteht, während das Kernelement 16 im Griff 10 verbleibt. Es sollte verstanden werden, dass der Verbindungsabschnitt 20 Abmessungen aufweisen kann, die den Abmessungen der Säule 14 entsprechen. Somit können die Säulen 14 mit unterschiedlichen Größen und Formen jeweils einen Verbindungsabschnitt 20 umfassen, der speziell auf diese Größen und Formen ausgelegt ist. Wie in 9 dargestellt, kann der Griff 10 im Spritzgussverfahren mittels einer exemplarischen Spritzgießmaschine 24 hergestellt werden. Wie Fachleute im Allgemeinen verstehen werden, kann die Spritzgießmaschine 24 eine große Anzahl von Griffen 10 mit hoher Qualität, großer Genauigkeit und mit einer schnellen Geschwindigkeit herstellen. Darüber hinaus stellt der im Spritzgussverfahren hergestellte Griff 10 auch sicher, dass das Kernelement 16 stets an der gleichen Stelle innerhalb des Griffkörpers überformt wird und genau platziert werden kann, um die Integrität des fertigen Griffs 10 zu gewährleisten, der alle zuvor festgelegten Anforderungen erfüllt.
Während des Spritzgussverfahrens werden die Polymergranulate 26 (TPO-Granulate) der Klasse A durch die Heizelemente 27 zu einem formbaren Schmelzzustand in einem Zylinder 28 geschmolzen und unter Druck eingespritzt, um eine aus Werkzeugstahl/Edelstahl gebildete Form 29 zu füllen. Ein Trichter 30 und ein Schraubenkolben 32 können in Verbindung miteinander zusammenwirken, um das geschmolzene Polymer in einen Hohlraum 34 einer Form 29 zu drücken, wobei das Polymer in einen festen Zustand abkühlen kann, während es sich im Hohlraum 34 befindet, um den gewünschten Griff 10 herzustellen. Nachdem das Polymerformteil ausreichend abgekühlt ist, um zu einem Feststoff auszuhärten, öffnet sich die Form 29, indem sie den Hohlraum 34 von einem Kern 36 der Form 29 trennt, um einen fertigen Griff 10 freizugeben. Das Spritzgussverfahren wird dann wiederholt.
Bevor das geschmolzene Polymer in die Form 29 eingespritzt wird, kann das Kernelement 16 strategisch in der Form 29 positioniert werden, um dann durch das Polymer richtig eingekapselt zu werden. Das Ansaugen kann innerhalb der vertikal ausgerichteten Form 29 durch Anlegen eines Vakuums 38 realisiert werden. Dieses Ansaugen aus dem Vakuum 38 gewährleistet, dass das Kernelement 16 stationär bleibt, während es von dem formbaren geschmolzenen Polymermaterial überformt wird. Ein oder mehrere Führungspiloten (nicht dargestellt) können auch am Kern 36 der Form 29 angebracht werden, um die strategische Positionierung des Kernelements 16 zu unterstützen. Fachleute werden auch erkennen, dass die Form 29 auch in horizontaler Ausrichtung ausgeführt werden kann und implementieren Führungspiloten in Verbindung mit der Anwendung der Schwerkraft, um das Kernelement 16 strategisch im Kern 36 zu positionieren und den Kern in Position zu halten.
Unter Bezugnahme auf 7 ist ein exemplarischer Ablauf eines Verfahrens 100 zur Herstellung eines Griffs mit eingekapseltem Kern zu sehen. Dabei besteht der Kern aus einem Material, das sich vom Material der restlichen Masse des Griffkörpers unterscheidet und das dazu bestimmt ist, das Gewicht des fertigen Griffs deutlich zu reduzieren. In einem ersten Schritt 110 werden ein Kernelement 16 und eine Spritzgießmaschine 24 jeweils einem Bediener einer Spritzgießmaschine bereitgestellt (nicht dargestellt). In Schritt 120 platziert der Maschinenbediener das Kernelement 16 strategisch in der Form 29. Wie vorstehend erläutert, ermöglicht eine ordnungsgemäße Platzierung das Einspritzen des formbaren geschmolzenen Polymermaterials in den Hohlraum 34 der Form 29 und die vollständige Verkapselung des Kernelements 16 innerhalb des Materials (d. h. im Griff 10 allein oder in einer Griff-SäulenKombination). In Schritt 130 aktiviert der Maschinenbediener das Vakuum 38, um an geeigneten Stellen innerhalb der Form 29 ein Ansaugen zu erzeugen und das Kernelement 16 in Position zu halten. Wenn beispielsweise das Kernelement 16 als hohler Polyamidzylinder ausgeführt ist, kann es in der Form an Stellen, die den abgeflachten Verbindungsabschnitten 20 entsprechen, zu Ansaugungen kommen, um so zu gewährleisten, dass das Kernelement 16 im Normalbetrieb der Spritzgießmaschine 24 stationär bleibt. In Schritt 140 bedient der Maschinenbediener die Spritzgießmaschine 24, um das geschmolzene Polymer in den Hohlraum 34 der Form 29 einzuspritzen, und ermöglicht so, dass das geschmolzene Polymer das Kernelement 16 umschließt und zum Griff 10 geformt wird. Im optionalen Schritt 150 lässt der Maschinenbediener das Polymer in der Form 29 in einen festen Zustand abkühlen. Der Einsatz von Kühlmittelsystemen in der Form 29, die Kaltwasser oder Öl aufnehmen können, kann in diesem Schritt eingesetzt werden, um den Aushärtungsprozess des gebildeten Polymers zu beschleunigen. Darüber hinaus kann der Maschinenbediener in diesem Schritt den Hohlraum 34 der Form 29 vom Kern 36 trennen und den hergestellten Griff aus der Spritzgießmaschine 24 entfernen. Nach dem Entfernen aus dem Kern 36 sollte der Griff richtig ausgeformt sein, damit er mit einer als Fensterstütze dienenden Säule eines Innenraums eines Fahrzeugs verbunden werden kann, und das Kernelement 16 sollte innerhalb des Griffs so angeordnet sein, dass es hermetisch dichtend ist, sodass keine Abschnitte des Kernelements 16 freigelegt werden.
Bezugszeichenliste

10: Griff
12: Schrauben
14: Säule
16: Kernelement
20: Verbindungsabschnitte
23: Flansch
24: Spritzgießmaschine
26: Polymergranulat
27: Heizelemente
28: Zylinder
29: Form
30: Trichter
32: Schraubenkolben
34: Hohlraum
36: Kern der Form
38: Vakuum
36: Kern
100: Verfahren
110: Bereitstellen eines Kernelements und einer Spritzgießmaschine
120: strategisches Positionieren des Kernelements in der Form
130: Aktivieren eines Vakuums
140: Einspritzen eines formbaren Materials
150: Abkühlen in einen festen Zustand

Claims

Innenraum eines Fahrzeugs, umfassend: eine Säule (14) zum Tragen einer oder mehrerer Fahrzeugfenster; einen mit der Säule (14) verbundenen tragenden Griff (10); und ein Kernelement (16), das in den Körper des Griffs (10) eingekapselt ist; wobei der Körper des Griffs (10) und das Kernelement (16) aus unterschiedlichen Materialien bestehen; wobei das Kernelement aus einem Naturfasermaterial hergestellt ist und ein Luftfach (22) umfasst; wobei das Kernelement (16) durch die Einbindung des Luftfachs (22) innen hohl ist; wobei das Kernelement (16) eine längliche Form aufweist, die der Form eines Griffteils des Griffs (10) entspricht; und wobei das Kernelement (16) sich innerhalb und entlang des Griffteils des Griffs (10) erstreckt.
Verfahren (100) zur Herstellung eines Griffs (10), das Verfahren umfassend: Bereitstellen (110) eines Kernelements (16), wobei das Kernelement aus einem Naturfasermaterial hergestellt ist und ein Luftfach (22) umfasst, wobei das Kernelement (16) durch die Einbindung des Luftfachs (22) innen hohl ist und wobei das Kernelement (16) eine längliche Form aufweist, die der Form eines Griffteils des Griffs (10) entspricht; Bereitstellen (110) einer vertikal ausgerichteten Form (29), die einen Hohlraum (34) umfasst, wobei die Form (29) in einer Spritzgießmaschine (24) angeordnet und so angepasst ist, dass an einer oder mehreren Stellen in der Form (29) ein Ansaugen möglich ist; strategisches Platzieren (120) des Kernelements (16) in der Form (29), sodass ein thermoplastisches Olefin, TPO, durch die Spritzgießmaschine (24) in geschmolzenem Zustand in den Hohlraum (34) der Form (29) eingespritzt werden kann, um das Kernelement (16) funktionell zu verkapseln, wobei das Kernelement (16) so in der Form (29) platziert wird, dass sich das Kernelement (16) innerhalb und entlang des Griffteils des Griffs (10) erstreckt, nachdem das TPO eingespritzt wurde; Ermöglichen (130), dass das Kernelement (16) während des Betriebs in der Form (29) über ein Vakuum (38) in Position gehalten wird, sodass das Kernelement (16) stationär bleibt, während das TPO das Kernelement (16) funktionell umschließt; Einspritzen (140) des sich in dem geschmolzenen Zustand befindlichen TPO in die Form (29), um das Kernelement (16) funktionsfähig zu verkapseln und zu einem Griff (10) zu formen, der zum Verbinden mit einer als Fensterstütze dienenden Säule (14) eines Innenraums eines Fahrzeugs konfiguriert ist; Ermöglichen (150), dass das TPO aus dem geschmolzenen Zustand in einen festen Zustand abkühlen kann, während er sich in der Form (29) befindet; und Entfernen des Griffs (10), der das verkapselte Kernelement (16) umfasst, aus der Form (29).