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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Bereich der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Steuersystem und ein Steuerverfahren für eine Industriemaschine wie eine Werkzeugmaschine, einen Roboter, eine PLC, eine Transportmaschine, eine Messvorrichtung, eine Prüfvorrichtung, eine Pressmaschine, eine Presspassvorrichtung, eine Druckmaschine, eine Druckgussmaschine, eine Spritzgießmaschine, eine Lebensmittelmaschine, eine Packmaschine, eine Schweißmaschine, eine Waschmaschine, eine Beschichtungsmaschine, eine Montagevorrichtung, einen Bestücker, eine Holzbearbeitungsmaschine, eine Abdichtvorrichtung oder eine Schneidemaschine, und genauer betrifft sie ein Steuersystem und ein Verfahren zum Abgleichen geänderter Daten unter Vorrichtungen, beispielsweise unter einer CNC auf der Seite einer Werkzeugmaschine und einem PC oder unter mehreren CNCs.
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Verwandte Technik
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Wie bereits bekannt, sind auf dem Gebiet der Maschinenarbeit durch die numerische Steuerung der Bewegungsgröße eines Werkzeugs, seiner Bewegungsgeschwindigkeit und dergleichen durch einen Computer, der eine CNC-Technologie (CNC, Computerized Numerical Control, computergestützte numerische Steuerung) darauf anwendet, die Wiederholung der gleichen Bearbeitungsprozedur, die Bearbeitung einer komplizierten Form und dergleichen hoch automatisiert. Darüber hinaus werden die mittels CAD oder CAM erstellten Daten in einem PC (Personal Computer) zur Durchführung einer konsistenten Automatisierung von der Gestaltung bis zur Fertigung zur Seite einer Werkzeugmaschine wie einer NC-Drehmaschine oder eines Bearbeitungszentrums importiert und wiedergegeben (siehe beispielsweise Patentschrift 1).
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Patentschrift 1: ungeprüfte
japanische Patentanmeldung, Veröffentlichung Nr. H07-261818 -
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Andererseits sind beispielsweise bei einer Vorausberechnung der Bearbeitungsdauer einer CNC oder bei der Durchführung einer Bearbeitungssimulation auf einem PC die Übermittlung von unterschiedlichen Daten der CNC wie Optionen, Parametern, NC-Programmen, Makroprogrammen, Makrovariablen, dem Versatz des Ursprungs von Werkstücken, dem Versatz von Werkzeugen, Werkzeugformdaten und Werkzeugmanagementdaten zur Seite des PC und eine vorherige Angleichung / ein vorheriger Abgleich des Informationsgehalts erforderlich.
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Ferner treten Fälle ein, in denen eine Angleichung der Inhalte unterschiedlicher Daten unter den Werkzeugmaschinen gewünscht ist, wenn mehrere Werkzeugmaschinen vorgesehen sind.
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Darüber hinaus werden bei der Angleichung der Inhalte von Daten einer Vorrichtung auf der Seite des PC an eine Vorrichtung auf der Seite der CNC oder bei der Angleichung von Daten von Vorrichtungen auf Seiten mehrerer Werkzeugmaschinen im Allgemeinen sämtliche Typen von Daten (wie Optionen, Parameter, NC-Programme, Makroprogramme, Makrovariablen, der Versatz des Ursprungs von Werkstücken, der Versatz von Werkzeugen, Werkzeugformdaten und Werkzeugmanagementdaten) übermittelt, oder es wird entsprechend der Auswahl durch einen Bediener nur der Typ von Daten übermittelt, der verändert wurde.
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Die Bereiche jedes Typs von Daten sind jedoch beispielsweise weiter in mehrere Bereiche unterteilt, und in einem derartigen Fall ist es unmöglich, festzustellen (schnell festzustellen), in welchem Typ von Bereich oder ferner in welchem Teilbereich oder, noch weiter, an welchem Teil der enormen Menge an Daten eine Änderung vorgenommen wurde.
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Wenn eine Angleichung der Inhalte unterschiedlicher Daten einer CNC an einen PC oder unter CNCs gewünscht ist, ist daher das Datenvolumen so groß, dass ein Zeitaufwand in der Größenordnung von Minuten erforderlich ist, wodurch ein erheblicher Zeit- und Arbeitsaufwand für die Verarbeitung nötig ist, wenn sämtliche Typen von Daten übermittelt werden sollen. Da darüber hinaus der Ablauf des Betriebs, d.h. der Arbeitsablauf unterbrochen wird, verursacht dies eine Abnahme der Betriebsfähigkeit und damit der Produktivität.
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Obwohl es hier möglich ist, die Verarbeitungsdauer zu verringern, indem ein Bediener veranlasst wird, nur den Typ von Daten auszuwählen und zu übermitteln, der verändert wurde, wird die Erhöhung der Belastung bei der Bedienung problematisch, da sich der Bediener selbst merken oder visuell überprüfen muss, welcher Typ von Daten verändert wurde.
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Darüber hinaus nimmt es abhängig von dem Typ selbst dann mehrere zehn Sekunden in Anspruch, wenn nur der Typ von Daten ausgewählt wird, der verändert wurde, da es unmöglich ist, ausschließlich den geänderten Teil der Daten zu übermitteln, was zu einer Erhöhung der Verarbeitungsdauer führt.
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Es ist darauf hinzuweisen, dass es, weil die in Patentschrift 1 offenbarte Erfindung eine Erfindung ist, bei der auf der Seite des PC gestaltete/veränderte Abbildungsdaten an eine NC-Werkzeugmaschine übermittelt werden, sowohl unmöglich ist, die Daten von der Seite der NC-Werkzeugmaschine auf der Seite des PC wiederzugeben, als auch die Daten mehrerer Werkzeugmaschinen abzugleichen. Daher ist es nach wie vor unmöglich, die vorstehend beschriebenen Unannehmlichkeiten zu lösen.
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In Anbetracht der vorstehenden Bedingungen ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Steuersystem für eine Industriemaschine bereitzustellen, durch das der Informationsgehalt unterschiedlicher Daten unter Vorrichtungen der Industriemaschine effizient und effektiv abgeglichen und angeglichen und dadurch die Verarbeitungsdauer verringert, die Bedienbarkeit und die Produktivität verbessert und die Belastung bei der Bedienung im Vergleich zu herkömmlichen Systemen verringert werden können.
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Der vorliegende Erfinder hat ein Verfahren entwickelt, durch das eine automatische Erkennung des Typs von Daten sowie des Teils ermöglicht wird, der verändert wurde, wenn beispielsweise der Informationsgehalt unterschiedlicher Daten einer CNC mit einem PC oder unter CNCs abgeglichen und angeglichen werden soll, wodurch die vorliegende Erfindung realisiert wurde. Genauer wird durch die vorliegende Erfindung folgendes bereitgestellt.
- (1) Die vorliegende Erfindung ist ein Steuersystem einer Industriemaschine zum Abgleich von Daten der aktuellen Vorrichtung mit Daten einer oder mehrerer anderer Vorrichtungen, wobei das Steuersystem umfasst: eine Liste zur Identifikation veränderter Daten, die umfasst: die Bereiche einer Speichereinheit für Typendaten, die als übergeordnete Kategorie von Typendaten dienen; die Bereiche einer Speichereinheit für aufgegliederte Datentypen, die als untergeordnete Kategorie der Bereiche der Speichereinheit für Typendaten dienen; und eine Kennungsspeichereinheit, die Kennungen angibt, die zumindest jedem Bereich der Speichereinheit für aufgegliederte Datentypen unter den Bereichen der Speichereinheit für Typendaten und der Speichereinheit für aufgegliederte Datentypen entsprechen und bei einer Änderung der Daten in den jeweiligen Bereichen die Änderungen identifizieren, wobei die aktuelle Vorrichtung umfasst: eine Speichereinheit für die Liste zur Identifikation veränderter Daten, in der die Liste zur Identifikation veränderter Daten gespeichert ist; eine Speichereinheit für Daten auf der Seite der aktuellen Vorrichtung, in der unterschiedliche Daten gespeichert sind; und eine Einheit zur Verarbeitung aktualisierter Daten, und die andere Vorrichtung umfasst: eine Speichereinheit für Daten auf der Seite der anderen Vorrichtung, in der unterschiedliche Daten gespeichert sind; und eine Operationsausführungseinheit, die die unterschiedlichen Daten zum Ausführen einer gewünschten Operation verwendet, das Steuersystem so konfiguriert ist, dass die Einheit zur Verarbeitung aktualisierter Daten die Kennungen in der Liste zur Identifikation veränderter Daten verwendet, um zu überprüfen, ob Daten in dem Bereich verändert wurden oder nicht, nur die geänderten Daten in dem Bereich an die anderen Vorrichtungen übermittelt und die Daten der aktuellen Vorrichtung mit den Daten der anderen Vorrichtungen abgleicht.
- (2) Gemäß der vorliegenden Erfindung kann bei dem unter (1) beschriebenen Steuersystem der Industriemaschine im Falle einer Eins-Zu-Eins-Verbindungsumgebung unter der einen aktuellen Vorrichtung und der einen anderen Vorrichtung ein Bitschalter als Kennung verwendet werden, der angibt, ob sich die Daten entweder in einem ursprünglichen Zustand oder in einem veränderten Zustand befinden.
- (3) Gemäß der vorliegenden Erfindung kann bei dem unter (1) beschriebenen Steuersystem der Industriemaschine im Falle einer Eins-Zu-Eins- oder einer Einfach-Mehrfach-Verbindungsumgebung unter der einen aktuellen Vorrichtung und der einen anderen Vorrichtung oder den anderen Vorrichtungen ein Zähler als Kennung verwendet werden, der bei jeder Änderung der Daten inkrementiert oder dekrementiert wird und durch die Anzahl an Änderungen an den Daten den ursprünglichen Zustand der Daten sowie den geänderten Zustand anzeigt.
- (4) Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das unter (2) beschriebene Steuersystem der Industriemaschine so konfiguriert sein, dass der Bitschalter auf den ursprünglichen Zustand zurückgesetzt wird, wenn die Daten in dem Bereich, der verändert wurde, an die andere Vorrichtung übermittelt werden.
- (5) Gemäß der vorliegenden Erfindung kann bei dem unter einem der Punkte (1) bis (4) beschriebenen Steuersystem der Industriemaschine die Liste zur Identifikation veränderter Daten so konfiguriert sein, dass die Kennungsspeichereinheit für jeden Bereich vorgesehen ist, der die Aufgliederungsinformationen der Speichereinheit für Typendaten angibt, die als übergeordnete Kategorie der Typendaten dienen, und dass die Kennungsspeichereinheit für jeden Bereich vorgesehen ist, der die Aufgliederungsinformationen der Speichereinheit für aufgegliederte Datentypen angibt, die als untergeordnete Kategorie dienen.
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Wenn bei den Erfindungen gemäß (1) bis (5) der Informationsgehalt unterschiedlicher Daten unter Vorrichtungen einer Industriemaschine angeglichen werden soll, ist es möglich, den Datenbereich, der verändert wurde, wie den veränderten Datentyp durch Kennungen leicht und automatisch zu erkennen; und durch Übermitteln des veränderten Datenbereichs unter den Vorrichtungen wird es möglich, den Informationsgehalt unter den Vorrichtungen effizient abzugleichen.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es möglich, die Verarbeitungsdauer bei einer Datenaktualisierung (sowie die Verarbeitungsdauer zur Extraktion geänderter Daten und dergleichen) im Vergleich zu herkömmlichen erheblich zu verringern, wodurch die Bedienbarkeit verbessert werden kann.
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Figurenliste
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- 1 ist ein Diagramm, das eine von einem Steuersystem einer Industriemaschine verwendete „Liste zur Identifikation veränderter Daten“ sowie ein Verfahren zur Steuerung der Industriemaschine gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
- 2 ist ein Diagramm, das das Steuersystem der Industriemaschine gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
- 3 ist ein Diagramm, das die von dem Steuersystem der Industriemaschine verwendete „Liste zur Identifikation veränderter Daten“ und das Verfahren zur Steuerung der Industriemaschine gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, wobei 3(A) ein Diagramm ist, das einen ursprünglichen Zustand zeigt, in dem Bitschalter auf „0“ zurückgesetzt sind, und 3(B) ein Diagramm ist, das einen Zustand zeigt, in dem Bitschalter in den Teilen, in denen die Daten geändert wurden, auf „1“ eingestellt sind;
- 4 ist ein Diagramm, das das Verfahren zur Steuerung der Industriemaschine gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, wobei 4(A) ein Ablaufdiagramm ist, das das Zurücksetzen von Bitschaltern auf „0“ zeigt, und 4(B) ein Ablaufdiagramm ist, das die Einstellung von Bitschaltern in den Teilen, in denen Daten geändert wurden, auf „1“ zeigt;
- 5 ist ein Ablaufdiagramm das das Verfahren zur Steuerung der Industriemaschine gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
- 6 ist ein Diagramm, das eine von einem Steuersystem einer Industriemaschine verwendete „Liste zur Identifikation veränderter Daten“ und ein Verfahren zur Steuerung der Industriemaschine gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
- 7 ist ein Diagramm, das das Steuersystem der Industriemaschine gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt;
- 8 ist ein Diagramm, das die von dem Steuersystem der Industriemaschine verwendete „Liste zur Identifikation veränderter Daten“ und das Verfahren zur Steuerung der Industriemaschine gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, wobei 8(A) ein Diagramm ist, das einen Zustand der Zähler vor der Aktualisierung zeigt, und 8(B) ein Diagramm ist, das einen aktuellen Zustand zeigt, in dem die Zähler in den Teilen, in denen Daten geändert wurden, aktualisiert (inkrementiert) sind;
- 9 ist ein Diagramm, das das Verfahren zur Steuerung der Industriemaschine gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt, wobei 9(A) ein Ablaufdiagramm ist, das das Zurücksetzen der Zähler auf „0“ zeigt, und 9(B) ein Ablaufdiagramm ist, das das Aktualisieren (Inkrementieren) der Bitschalter in den Teilen zeigt, in denen Daten geändert wurden; und
- 10 ist ein Ablaufdiagramm, das das Verfahren zur Steuerung der Industriemaschine gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
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GENAUE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Nachstehend wird unter Bezugnahme auf 1 bis 5 ein Steuersystem einer Industriemaschine gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.
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Hier erfolgt die Beschreibung der vorliegenden Ausführungsform anhand eines Falls als Beispiel, in dem geänderte Daten zum Abgleich und zur Angleichung unter einer CNC auf der Seite der Werkzeugmaschine und einem PC, d.h. unter einer Vorrichtung und einer anderen Vorrichtung übermittelt werden. Es ist darauf hinzuweisen, dass es sich erübrigt, zu erwähnen, dass die vorliegende Erfindung auch auf andere Industriemaschinen angewendet werden kann, obwohl bei der Beschreibung der vorliegenden Ausführungsform davon ausgegangen wird, dass die Industriemaschine gemäß der vorliegenden Erfindung eine Werkzeugmaschine ist (wobei die Werkzeugmaschine die aktuelle Vorrichtung und der PC die andere Vorrichtung ist).
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Bei einem Steuersystem A einer Industriemaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform handelt es sich um ein Steuersystem und ein Verfahren eines „Bitschaltersystemtyps“, bei dem, wie in den 1 und 2 gezeigt, von einer CNC 1 eine „Liste 13 zur Identifikation veränderter Daten“ verwendet wird, wobei die Liste 13 umfasst: die Bereiche einer übergeordneten Kategorie 10 (die Bereiche (die Aufgliederungsinformationen) 10a, 10b, 10c, ... einer Speichereinheit 10 für Typendaten), die Typen von Daten wie Optionen, Parameter, NC-Programme, Makroprogramme, Makrovariablen, den Versatz des Ursprungs von Werkstücken, den Versatz von Werkzeugen, Werkzeugformdaten und Werkzeugmanagementdaten betreffen; und die Bereiche von Datentypen einer untergeordneten Kategorie 11 (die Bereiche (die Aufgliederungsinformationen) 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, ... einer Speichereinheit 11 für aufgegliederte Datentypen), die beispielsweise durch weiteres Aufgliedern der Bereiche der Daten 10a, 10b, 10c, ... jedes Typs der übergeordneten Kategorie 10 erhalten werden, wobei sie ebenso umfasst: einen Bereich (die Kennungsspeichereinheit 12), in der Bitschalter (Kennungen) gespeichert sind, die jedem Bereich der Daten der übergeordneten Kategorie 10 und der Bereiche der Daten der untergeordneten Kategorie 11 entsprechen und beim Auftreten einer Veränderung in den jeweiligen Bereichen die Änderungen aufzeigen.
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Anders ausgedrückt ist bei dem Steuersystem A der Industriemaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform die „Liste 13 zur Identifikation veränderter Daten“ so konfiguriert, dass die Typen und Daten in die Bereiche der übergeordneten Kategorie 10 sowie die Bereiche der untergeordneten Kategorie 11 hierarchisiert sind und eine Kennung, die das Vorliegen/Nichtvorliegen einer Änderung angibt, für alle und sämtliche Typen und Daten in jeder Kategorie vorgesehen ist. Es ist darauf hinzuweisen, dass die „Liste 13 zur Identifikation veränderter Daten“ auch so konfiguriert sein kann, dass die Bereiche der untergeordneten Kategorie 11 ferner so aufgegliedert (multi-hierarchisiert) sind, dass mehrere untergeordnete Kategorien 11 eingeschlossen sind.
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Hierbei bezeichnet „Bitschalter“ bei der vorliegenden Erfindung eine Kennung, die einen von zwei Zuständen von Daten, nämlich einen ursprünglichen Zustand und einen veränderten Zustand anzeigt, wodurch diese Zustände bestimmt werden. Bei der Beschreibung der vorliegenden Ausführungsform wird davon ausgegangen, dass der „Bitschalter“ der Kennung den ursprünglichen Zustand (einen Zustand, in dem keine Veränderung vorgenommen wurde) von Daten durch „0“ anzeigt, wogegen er den geänderten Zustand (einen Zustand, in dem eine Änderung vorgenommen wurde) von Daten durch „1“ anzeigt. Es ist darauf hinzuweisen, dass „◯ und ד, „erster und zweiter“ oder dergleichen verwendet werden können, solange der „Bitschalter“ der Kennung zwei Zustände erkennbar anzeigen kann, und dass keine besondere Beschränkung erforderlich ist.
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Hier umfasst, wie in 2 gezeigt, bei der CNC 1 der Werkzeugmaschine, die als aktuelle Vorrichtung dient, das Steuersystem A der Industriemaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform: eine Speichereinheit 3 für die Liste zur Identifikation veränderter Daten, in der die „Liste 13 zur Identifikation veränderter Daten“ gespeichert ist; eine Speichereinheit 4 für unterschiedliche Daten (eine Speichereinheit für Daten auf der Seite der aktuellen Vorrichtung), in der unterschiedliche Daten gespeichert sind; und eine Einheit 5 zur Verarbeitung aktualisierter Daten zum Ausführen einer anfänglichen Bitschalterverarbeitung, einer Bitschaltereinstellungsverarbeitung, einer Bitschalterüberprüfungsverarbeitung, einer Datenübertragungsverarbeitung und dergleichen.
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Darüber hinaus umfasst ein PC 2 zum Ausführen gewünschter, die Werkzeugmaschine betreffender Operationen wie einer Bearbeitungsdauervorausberechnung oder einer Bearbeitungssimulation durch die Werkzeugmaschine: eine Speichereinheit 6 für unterschiedliche Daten (eine Speichereinheit für Daten auf der Seite der anderen Vorrichtung), in der unterschiedliche Daten gespeichert sind; und eine Operationsausführungseinheit 7 zum Ausführen gewünschter Operationen unter Verwendung unterschiedlicher Daten und Anwendungsprogramme wie einer Bearbeitungsdauervorausberechnungssoftware und einer Bearbeitungssimulationssoftware.
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Bei der Steuerung der CNC 1 der Werkzeugmaschine und des PC 2 unter Verwendung des Steuersystems A der Industriemaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform mit der vorstehenden Konfiguration werden, wie in den 3(A) und 4(A) gezeigt, beim Einschalten des Stroms der CNC/Werkzeugmaschine zunächst sämtliche Bitschalter für jede Kategorie der „Liste 13 zur Identifikation veränderter Daten“, d.h. die Bitschalter für jeden Datentyp in den Bereichen der übergeordneten Kategorie 10 (die Bitschalter für jeden Datentyp, die Kennungsspeichereinheit 12 der Speichereinheit 10 für Typendaten) sowie die Bitschalter in den Bereichen jedes Datentyps der untergeordneten Kategorie 11, die den Bereichen der übergeordneten Kategorie 10 entsprechen (die Bitschalter für jeden veränderten Teil, die Kennungsspeichereinheit 12 der Speichereinheit 11 für aufgegliederte Datentypen), auf den „anfänglichen Wert = 0“ zurückgesetzt (Schritt 1).
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Wie in den 3(B) und 4(B) gezeigt, werden bei einer Änderung der Daten der CNC 1 die „Bitschalter für jeden veränderten Teil (die Kennungsspeichereinheit 12 der Speichereinheit 11 für aufgegliederte Datentypen)“, denen die geänderten Daten entsprechen, sowie die Bitschalter unter den „Bitschaltern für jeden Datentyp (die Kennungsspeichereinheit 12 der Speichereinheit 10 für Typendaten)“, denen die geänderten Daten entsprechen, auf „1“ gesetzt (Schritt 2, Schritt 3).
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Wenn dann die geänderten Daten auf der Seite der CNC mit den Daten auf der Seite des PC abgeglichen/angeglichen werden, wie in den 2 und 5 gezeigt, wird die „Liste 13 zur Identifikation veränderter Daten“ aus der Speichereinheit 3 für die Liste zur Identifikation veränderter Daten der CNC 1 ausgelesen, und es wird überprüft, ob die „Bitschalter für jeden Datentyp (die Bitschalter der Kennungsspeichereinheit 12 für jede Speichereinheit 10 für Typendaten) für jeden Datentyp der Bereiche 10a, 10b, 10c, ... der übergeordneten Kategorie 10 auf „1“ gesetzt sind oder nicht.
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Wenn die Bitschalter für jeden Datentyp auf „0“ (nicht auf „1“) gesetzt sind, wird überprüft, ob die Bitschalter für jeden Datentyp für den nachfolgenden Datentyp auf „1“ gesetzt sind oder nicht (Schritt 4, Schritt 5).
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Wenn die Bitschalter für jeden Datentyp auf „1“ gesetzt sind, wird überprüft, ob die Bitschalter für jeden veränderten Teil der Bereiche 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, ... der untergeordneten Kategorie 11 (die Bitschalter der Kennungsspeichereinheit 12 für jede Speichereinheit 11 für aufgegliederte Datentypen) auf „1“ gesetzt sind oder nicht (Schritt 6, Schritt 7).
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Wenn die Bitschalter für jeden veränderten Teil auf „0“ (nicht auf „1“) gesetzt sind, wird überprüft, ob die Bitschalter des nachfolgenden veränderten Teils in dem gleichen Bereich (der Kennungsspeichereinheit 12) auf „1“ gesetzt sind oder nicht (Schritt 8).
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Wenn die Bitschalter für jeden veränderten Teil auf „1“ gesetzt sind, werden die geänderten Daten des veränderten Teils (des der Speichereinheit 11 für aufgegliederte Datentypen entsprechenden Teils), in dem die Bitschalter für jeden veränderten Teil auf „1“ gesetzt sind, an die Speichereinheit 6 für unterschiedliche Daten auf der Seite des PC 2 übermittelt (Schritt 9). Ebenso wird nach der Übermittlung der Daten des Teils (des Bereichs), in dem der Bitschalter auf „1“ gesetzt ist, der Bitschalter des betreffenden Teils auf die „0“ zurückgesetzt, die den ursprünglichen Zustand anzeigt (Schritt 10). Anschließend wird erneut mit der Überprüfung der Bitschalter für jeden der weiteren veränderten Teile begonnen (Schritt 8).
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Dann wird der Bitschalter der Typen, deren Daten übermittelt wurden, auf „0“ zurückgesetzt (Schritt 11), und der Vorgang der Überprüfung der Bitschalter und der Datenübertragung wird für den nachfolgenden Datentyp auf die gleiche Weise wie vorstehend beschriebenen ausgeführt (Schritt 12) .
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Durch Ausführen des vorstehend beschriebenen Arbeitsablaufs für sämtliche Datentypen erhalten die Seite der CNC 1 und die Seite des PC 2 die gleichen geänderten Daten, wodurch es möglich wird, die Daten unter den Vorrichtungen abzugleichen.
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Wenn beispielsweise der eine PC 2 mit der CNC 1 verbunden ist, wie bei der vorliegenden Ausführungsform, werden der Typ von Daten, die geändert wurden, sowie der geänderte Teil durch das vorstehend beschriebene „Bitschaltersystem“ erkannt, und die Daten (der Bereich) des veränderten Teils werden an den PC 2 übermittelt. Auf diese Weise können die geänderten Daten zur Durchführung einer Bearbeitungsdauervorausberechnung, einer Bearbeitungssimulation und dergleichen unter Verwendung von Anwendungssoftware in dem PC 2 wiedergegeben werden.
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Dadurch ist es bei dem Steuersystem A der Industriemaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform möglich, den Datentyp, der geändert wurde, sowie den geänderten Teil durch einfaches Überprüfen der Bitschalter leicht zu erkennen.
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Wenn somit bei dem Steuersystem A der Industriemaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform beispielsweise ein Abgleich/eine Angleichung des Informationsgehalts unterschiedlicher Daten unter einer CNC und einem PC oder unter CNCs gewünscht wird, kann der Datentyp, der geändert wurde, automatisch erkannt werden, und die Verarbeitungsdauer kann durch Übermitteln nur des Datenbereichs dieses Typs reduziert werden. Dementsprechend können die Bedienbarkeit und somit die Produktivität verbessert werden.
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Da der Datentyp, der verändert wurde, aufgezeigt/extrahiert werden kann, erübrigt sich auch der Verlass auf das Gedächtnis oder eine visuelle Überprüfung bei der Auswahl des Typs von zu übermittelnden Daten durch den Bediener, wodurch die Belastung bei der Bedienung reduziert werden kann.
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Da darüber hinaus der veränderte Teil der Daten automatisch erkannt werden kann, ist es möglich, die Verarbeitungsdauer für die Datenübertragung zu verringern.
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Obwohl bisher die erste Ausführungsform des Steuersystems der Industriemaschine gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben wurde, ist die vorliegende Erfindung nicht auf die vorstehend beschriebene erste Ausführungsform beschränkt, und es können den Erfordernissen entsprechend Modifikationen vorgenommen werden, solange diese nicht vom Grundgedanken der Erfindung abweichen.
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Nachstehend wird unter Bezugnahme auf die 6 bis 10 ein Steuersystem einer Industriemaschine gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.
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Hier erfolgt im Zusammenhang mit der vorliegenden Ausführungsform eine Beschreibung unter Heranziehung eines Falls als Beispiel, in dem geänderte Daten zum Abgleich und zur Angleichung unter einer CNC und zwei PCs, d.h. unter einer Vorrichtung und zwei (mehreren) Vorrichtungen übermittelt werden. Es ist darauf hinzuweisen, dass es sich erübrigt, zu erwähnen, dass die vorliegende Erfindung auch auf andere Industriemaschinen angewendet werden kann, obwohl in der Beschreibung der vorliegenden Ausführungsform davon ausgegangen wird, dass die Industriemaschine gemäß der vorliegenden Erfindung eine Werkzeugmaschine ist (dass die aktuelle Vorrichtung die Werkzeugmaschine und die anderen Vorrichtungen die PCs sind). Bei der vorliegenden Ausführungsform sind Konfigurationen, die mit denen gemäß der ersten Ausführungsform übereinstimmen, durch die gleichen Bezugszeichen bezeichnet, und auf ihre genaue Beschreibung wird verzichtet.
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Bei einem Steuersystem B einer Industriemaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform handelt es sich um ein Steuersystem und Verfahren eines „Zählersystemtyps“, bei dem, wie in den 6 und 7 gezeigt, von einer CNC 1 eine „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten“ verwendet wird, wobei die Liste 14 umfasst: die Bereiche einer übergeordneten Kategorie 10 (die Bereiche 10a, 10b, 10c, ... einer Speichereinheit 10 für Typendaten), die Typen von Daten betreffen; die Bereiche von Datentypen einer untergeordneten Kategorie 11 (die Bereiche 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, ... einer Speichereinheit 11 für aufgegliederte Datentypen), die beispielsweise durch eine weitere Aufgliederung jedes Typendatenbereichs der übergeordneten Kategorie 10 erhalten wird; und einen Bereich (einen Kennungsspeichereinheit 12), in dem Zähler (Kennungen) gespeichert sind, die jedem Bereich der Daten der übergeordnete Kategorie 10 und der Bereiche von Daten der untergeordneten Kategorie 11 entsprechen und beim Auftreten einer Änderung in den jeweiligen Bereichen die Änderungen identifizieren.
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Anders ausgedrückt ist bei dem Steuersystem B der Industriemaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform wie bei der ersten Ausführungsform die „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten“ so konfiguriert, dass die Typen und Daten als Bereiche der übergeordneten Kategorie 10 sowie als Bereiche der untergeordneten Kategorie 11 hierarchisiert sind, und eine Kennung, die das Vorliegen/Nichtvorliegen einer Änderung anzeigt, für alle und sämtliche Typen und Daten jeder Kategorie vorgesehen ist. Es ist darauf hinzuweisen, dass die „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten, wie bei der ersten Ausführungsform, auch so konfiguriert sein kann, dass die Bereiche der untergeordneten Kategorie 11 weiter aufgegliedert (multi-hierarchisiert) sind, so dass sie mehrere untergeordnete Kategorienbereiche umfassen.
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Hier umfasst, wie in 7 gezeigt, bei der CNC 1 der Werkzeugmaschine, die als aktuelle Vorrichtung dient, das Steuersystem B der Industriemaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform: eine Speichereinheit 15 für die Liste zur Identifikation veränderter Daten, in der die „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten“ gespeichert ist (in der aktuelle Zähler gespeichert sind); eine Speichereinheit 4 für unterschiedliche Daten (eine Speichereinheit für Daten auf der Seite der aktuellen Vorrichtung), in der unterschiedliche Daten gespeichert sind; und eine Einheit 16 zur Verarbeitung aktualisierter Daten zum Ausführen einer anfänglichen Zählerverarbeitung, einer Zählereinstellungsverarbeitung, einer Zählerüberprüfungsverarbeitung, einer Datenübertragungsverarbeitung und dergleichen.
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Darüber hinaus umfasst bei dem Steuersystem B der Industriemaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform jeder von mehreren PCs 2 zum Ausführen gewünschter Operationen: eine Speichereinheit 6 für unterschiedliche Daten (eine Speichereinheit für Daten auf der Seite der anderen Vorrichtung), in der unterschiedliche Daten gespeichert sind; eine Operationsausführungseinheit 7 zum Ausführen gewünschter Operationen unter Verwendung unterschiedlicher Daten und Anwendungsprogramme wie einer • Bearbeitungsdauervorausberechnungssoftware und einer Bearbeitungssimulationssoftware; und eine Speichereinheit 17 für Zähler vor der Aktualisierung, in der die „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten“ vor der Aktualisierung gespeichert ist (in der die Zähler vor der Aktualisierung gespeichert sind).
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Bei der Steuerung der CNC 1 der Werkzeugmaschine und der PCs 2 unter Verwendung des Steuersystems B der Industriemaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform mit der vorstehenden Konfiguration werden, wie in 9(A) gezeigt, zunächst beim Einschalten des Stroms der CNC/Werkzeugmaschine sämtliche Zähler für jede Kategorie der „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten“, d.h. die Zähler für jeden Datentyp in den Bereichen der übergeordneten Kategorie 10 (die Zähler für jeden Datentyp, die Kennungsspeichereinheit 12 der Speichereinheit 10 für Typendaten) sowie die Zähler in den Bereichen jedes Datentyps der untergeordneten Kategorie 11 (die Zähler für jeden veränderten Teil, die Kennungsspeichereinheit 12 der Speichereinheit 11 für aufgegliederte Datentypen), auf den „anfänglichen Wert = 0“ gesetzt (Schritt 1).
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Wie in den 8(B) und 9(B) gezeigt, werden bei einer Änderung der Daten der CNC 1 die „Zähler für jeden veränderten Teil (die Kennungsspeichereinheit 12 der Speichereinheit 11 für aufgegliederte Datentypen)“, denen die geänderten Daten entsprechen, sowie die Zähler unter den „Zählern für jeden Datentyp (die Kennungsspeichereinheit 12 der Speichereinheit 10 für Typendaten)“, denen die geänderten Daten entsprechen, um +1 inkrementiert (inkrementieren: Erhöhen der Zahl), wodurch die Anzahl an Änderungen angegeben/aufgezeichnet wird (Schritt 2, Schritt 3). Es ist darauf hinzuweisen, dass die Zahl der Zähler vorab eingestellt und um -1 dekrementiert werden kann (dekrementieren: Verringern der Zahl), wenn die Daten geändert werden, wodurch die Anzahl an Änderungen angegeben wird.
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Ferner wird bei einem Abgleich/einer Angleichung der geänderten Daten auf der Seite der CNC 1 mit den/an die Daten auf der Seite der PCs 2, wie in den 7 und 10 gezeigt, die aktuelle „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten“ aus der Speichereinheit 15 für die Liste zur Identifikation veränderter Daten der CNC 1 ausgelesen, während die „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten“ vor der Aktualisierung aus der Speichereinheit 17 für Zähler vor der Aktualisierung auf der Seite jedes PC 2 ausgelesen wird, und eine Differenz zwischen den Werten von Typenzählern, die jeweils der aktuellen „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten“ und der „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten“ vor der Aktualisierung entsprechen, wird ermittelt (Vergleich der Zähler: Schritt 5, Schritt 6). Anders ausgedrückt wird durch einen Vergleich überprüft, ob die Werte jedes der Zähler unterschiedlich sind oder nicht.
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Wenn bei der vorliegenden Ausführungsform die Differenz zwischen den Werten der Typenzähler ermittelt wird, die jeweils der aktuellen „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten“ und der „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten“ vor der Aktualisierung entsprechen, wird festgestellt, dass die Daten in dem Bereich nicht verändert wurden, wenn die Differenz „0“ ist. Wenn die Differenz „1“ ist, wird festgestellt, dass die Daten in dem Bereich einmal verändert wurden. Wenn die Differenz „2“ ist, wird festgestellt, dass die Daten in dem Bereich zweimal verändert wurden.
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Wenn die Differenz zwischen den Zählern für jeden Datentyp „0“ ist, wird überprüft, ob eine Differenz zwischen den Zählern des nachfolgenden Datentyps besteht oder nicht (Schritt 7).
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Wenn die Differenz andererseits „1 oder mehr“ ist, wird überprüft, ob eine Differenz zwischen den Zählern für jeden veränderten Teil der Bereiche 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, ... der untergeordneten Kategorie 11 (den Zählern der Kennungsspeichereinheit 12 jeder Speichereinheit 11 für aufgegliederte Datentypen) „1 oder mehr“ ist oder nicht (Schritt 8, Schritt 9).
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Wenn die Differenz zwischen den Zählern für jeden veränderten Teil „0“ ist, wird-überprüft, ob die Differenz zwischen den Zählern des nachfolgenden geänderten Teils in dem gleichen Bereich (die Kennungsspeichereinheit 12) „1 oder mehr“ ist oder nicht (Schritt 10).
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Wenn die Differenz zwischen den Zählern für jeden veränderten Teil „1 oder mehr“ ist, werden die geänderten Daten jedes geänderten Teils (des Teils, der der Speichereinheit 11 für aufgegliederte Datentypen entspricht) an die Speichereinheit 6 für unterschiedliche Daten auf der Seite der PCs 2 übermittelt (Schritt 11).
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Die Überprüfung der Zähler der geänderten Teile und die Überprüfung der Zähler der Datentypen werden nacheinander ausgeführt, und der vorstehend beschriebene Arbeitsablauf wird wiederholt.
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Wenn anhand unterschiedlicher Typzähler bestätigt ist, dass eine Änderung vorgenommen wurde, werden die Daten des geänderten Teils des Datentyps übermittelt, und anschließend wird die „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten“ vor der Änderung der mehreren PCs 2 aktualisiert/überschrieben und gespeichert. Es ist darauf hinzuweisen, dass es selbst dann, wenn der Zähler nicht verändert wurde, vorzuziehen ist, Daten von der Seite der CNC 1 zu übertragen und anschließend die „Liste 14 zur Identifikation veränderter Daten“ vor der Veränderung der mehreren PCs 2 zu aktualisieren/überschreiben und zu speichern, sowie sämtliche Zählervergleichsvorgänge abgeschlossen sind, um ein Protokoll des Zählervergleichs zu hinterlassen.
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Wenn der vorstehend beschriebene Arbeitsablauf für sämtliche Datentypen ausgeführt ist, haben sowohl die Seite der CNC 1 als auch die Seiten der mehreren PCs 2 die gleichen geänderten Daten.
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Daher wird es bei dem Steuersystem B der Industriemaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform durch Abrufen eines Satzes aktueller Zähler und ihren Vergleich mit den gespeicherten Zählern vor der Änderung möglich, den Datentyp, der verändert wurde, sowie den veränderten Teil leicht zu erkennen.
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Daher kann bei dem Steuersystem B der Industriemaschine gemäß der vorliegenden Ausführungsform der Datentyp, der verändert wurde, automatisch erkannt und nur der Datenbereich eines solchen Typs übermittelt werden, wenn beispielsweise ein Abgleich/eine Angleichung des Informationsgehalts unterschiedlicher Daten unter einer CNC und mehreren PCs oder unter einer CNC und mehreren CNCs oder PCs gewünscht ist, wodurch eine Verringerung der Verarbeitungsdauer ermöglicht wird. Dementsprechend können die Bedienbarkeit und damit die Produktivität verbessert werden.
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Ebenso erübrigt sich auch die Verlass auf Gedächtnis oder visuelle Überprüfung bei der Auswahl des Typs von Daten, die übermittelt werden sollen, durch den Bediener, da der Datentyp, der verändert wurde, aufgezeigt/extrahiert werden kann, wodurch die Belastung bei der Bedienung reduziert werden kann.
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Da darüber hinaus der veränderte Teil der Daten automatisch erkannt werden kann, ist es möglich, die Verarbeitungsdauer für die Datenübertragung zu verringern.
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Obwohl bisher die zweite Ausführungsform des Steuersystems der Industriemaschine gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben wurde, ist die vorliegende Erfindung nicht auf die vorstehend beschriebene zweite Ausführungsform beschränkt, und den Erfordernissen entsprechend können Modifikationen, die die Modifikationsbeispiele gemäß der ersten Ausführungsform einschließen, vorgenommen werden, solange sie nicht vom Grundgedanken der Erfindung abweichen.
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So können beispielsweise das Steuersystem und das Steuerverfahren des Zählersystemtyps gemäß der vorliegenden Ausführungsform auch auf einen Fall angewendet werden, in dem geänderte Daten zum Abgleich und zur Angleichung unter einer Vorrichtung und einer anderen Vorrichtung übermittelt werden, wie bei der ersten Ausführungsform. Sie können auch auf einen Fall angewendet werden, in dem Daten unter einer CNC und mehreren CNCs oder PCs abgeglichen und angeglichen werden.
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Bezugszeichenliste
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- 2 PC
- 1 CNC (aktuelle Vorrichtung) (andere Vorrichtung)
- 3
- Speichereinheit für die Liste zur Identifikation veränderter Daten
- 4
- Speichereinheit für unterschiedliche Daten (Speichereinheit für Daten auf der Seite der aktuellen Vorrichtung)
- 5
- Einheit zur Verarbeitung aktualisierter Daten
- 6
- Speichereinheit für unterschiedliche Daten (Speichereinheit für Daten auf der Seite der anderen Vorrichtung)
- 7
- Operationsausführungseinheit
- 10
- übergeordnete Kategorie
- 10a bis 10c
- Bereich der übergeordneten Kategorie
- 11
- untergeordnete Kategorie
- 11a bis 11e
- Bereich einer untergeordneten Kategorie
- 12
- Kennungsspeichereinheit
- 13
- Liste zur Identifikation veränderter Daten
- 14
- Liste zur Identifikation veränderter Daten
- 15
- Speichereinheit für die Liste zur Identifikation veränderter Daten
- 16
- Einheit zur Verarbeitung aktualisierter Daten
- 17
- Speichereinheit für Zähler vor der Aktualisierung
- A
- Steuersystem einer Industriemaschine
- B
- Steuersystem einer Industriemaschine
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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