DE102018214344A1

DE102018214344A1 - Verfahren zum Herstellen eines pulvermetallurgischen Erzeugnisses

Info

Publication number: DE102018214344A1
Application number: DE102018214344.7A
Authority: DE
Inventors: Heiko Heckendorn; Lilia Kurmanaeva; Patrick Sutter; Klaus Wintrich
Original assignee: Mahle International GmbH
Current assignee: Mahle International GmbH
Priority date: 2018-08-24
Filing date: 2018-08-24
Publication date: 2020-02-27
Also published as: US11325184B2; US20200061703A1; CN110856872A; CN110856872B

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines pulvermetallurgischen Erzeugnisses, insbesondere eines Lagerelements oder einer Motorkomponente. Gemäß dem Verfahren wird ein Metallpulver, vorzugsweise mit einer mittleren Korngröße zwischen 2 µm und 15 µm, schmelzmetallurgisch hergestellt und zu einer Pulvermischung mit einer Korngröße kleiner als 400 µm mittels organischer Bindemittel und Wachse agglomeriert. Anschließend wird, vorzugsweise durch uniaxiales Pressen, die agglomerierte Pulvermischung zu einem Grünkörper geformt und der geformte Grünkörper thermisch entbindert. Schließlich wird der entbinderte Grünkörper, vorzugsweise bei Temperaturen von 1000 °C bis 1300 °C, gesintert und der gesinterte Grünkörper zu dem pulvermetallurgischen Erzeugnis nachbearbeitet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines pulvermetallurgischen Erzeugnisses, insbesondere eines Lagerelements oder einer Motorkomponente, und ein pulvermetallurgisches Erzeugnis, welches unter Durchführung dieses Verfahrens hergestellt ist. Die Erfindung betrifft ferner ein tribologisches System mit solch einem pulvermetallurgischen Erzeugnis sowie eine Brennkraftmaschine und eine Elektrokraftmaschine mit jeweils einem solchen pulvermetallurgischen Erzeugnis und, alternativ oder zusätzlich, einem solchen tribologischen System.
Es ist bekannt, Lagerelemente und Motorkomponenten pulvermetallurgisch herzustellen. Derartige pulvermetallurgische Herstellungsverfahren ermöglichen eine hochpräzise Fertigung, die nur weniger Nachbearbeitungsschritte bedarf. Gleichzeitig können auf pulvermetallurgischem Wege auch sonst nur schwer beimischbare Bestandteile, beispielsweise Schmier- und Gleitmittel, auf einfache Weise zugemischt werden.
Bei solchen herkömmlichen Verfahren werden Ventilsitzringe oder Lagerelemente beispielsweise aus einem ferritischen Gussmaterial hergestellt. Dabei entstehen jedoch relativ große Karbide im ferritischen Gefüge des Erzeugnisses und die Kriech- und Verschleißbeständigkeit der Erzeugnisse ist oft nicht ausreichend. Bei Verwendung martensitischer Gussmaterialien oder konventioneller Sinterverfahren hingegen wird keine hohe Korrosionsbeständigkeit der Erzeugnisse gewährleistet, insbesondere falls ein Flüssig-Sinterverfahren eingesetzt wurde. Bei mittels solchen Sinterverfahren hergestellten Lagerelementen kommt es zudem oft zu einem „Aufquellen“ des Erzeugnisses durch eine geringe Warmbeständigkeit, was zu einem Herausfallen oder einem Festklemmen einer Welle im Lagerelement führen kann. Letzterer Nachteil ergibt sich ebenso bei Verwendung austenitischer Werkstoffe.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Herstellungsverfahren für pulvermetallurgische Erzeugnisse, insbesondere für Lagerelemente und Motorkomponenten zu schaffen. Insbesondere sollen mittels eines solchen Verfahrens pulvermetallurgische Erzeugnisse mit verbesserter Kriech-, Warm-, Korrosions- und Verschleißbeständigkeit hergestellt werden, so dass die geschaffenen pulvermetallurgischen Erzeugnisse auch eine erhöhte Lebensdauer und eine erhöhte Passgenauigkeit aufweisen, wenn sie in einer Brennkraft- oder Elektrokraftmaschine eingesetzt werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines pulvermetallurgischen Erzeugnisses, insbesondere eines Lagerelements oder einer Motorkomponente. Gemäß dem Verfahren wird ein Metallpulver mit einer mittleren Korngröße zwischen 2 µm und 15 µm schmelzmetallurgisch hergestellt und zu einer Pulvermischung, vorzugsweise mit einer mittleren Korngröße von weniger als 400 µm, mittels organischer Bindemittel und Wachse agglomeriert. Anschließend wird, vorzugsweise durch uniaxiales Pressen, die agglomerierte Pulvermischung zu einem Grünkörper geformt und der geformte Grünkörper thermisch entbindert. Schließlich wird der entbinderte Grünkörper, vorzugsweise bei Temperaturen von 1000 °C bis 1300 °C, gesintert und der gesinterte Grünkörper zu dem pulvermetallurgischen Erzeugnis nachbearbeitet.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens basiert das hergestellte Metallpulver auf Eisen und, alternativ oder zusätzlich, enthält mehr als 20 Gew.-% Chrom und mehr als 1 Gew.-% Kohlenstoff.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens werden dem Metallpulver beim Agglomerieren weitere Metallpulver mit Anteilen jeweils kleiner gleich 5 Gew.-% und, alternativ oder zusätzlich, Festschmierstoffe und, alternativ oder zusätzlich, Hartphasen und, alternativ oder zusätzlich, weitere Metallpulver auf Eisenbasis beigemischt.
Bevorzugt enthält die agglomerierte Pulvermischung 1 bis 2,8 Gew.-% Kohlenstoff, 20 bis 39 Gew.-% Chrom, 0,1 bis 1,8 Gew.-% Mangan, 0 bis 4 Gew.-% Nickel, 0,5 bis 5 Gew.-% Molybdän, 0,5 bis 3,5 Gew.-% Silizium und jeweils 0 bis 3,5 Gew.-% Vanadium, Kobalt, Kupfer, Wolfram und Niob. Mittels dieser Ausführungsform lässt sich die Kriech-, Warm-, Korrosions- und Verschleißbeständigkeit eines mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten pulvermetallurgischen Erzeugnisses noch weiter optimieren.
Besonders zweckmäßig wird die agglomerierte Pulvermischung, insbesondere durch uniaxiales Pressen, mit einem Druck von 400 MPa bis 1500 MPa zu einem Grünkörper geformt. Dies erweist sich als besonders vorteilhaft für eine weitere Verarbeitung und ebenfalls für ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes pulvermetallurgisches Erzeugnis.
Ebenfalls besonders zweckmäßig wird der geformte Grünkörper bei Temperaturen von 45 °C bis 820 °C entbindert. Dies erweist sich ebenfalls als besonders vorteilhaft für eine weitere Verarbeitung und für ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes pulvermetallurgisches Erzeugnis.
Besonders vorteilhaft wird der entbinderte Grünkörper bei einer Temperatur zwischen 1115 °C und 1275 ° gesintert.
Zweckmäßig wird das Metallpulver mittels Wasserverdüsung hergestellt.
Ebenfalls zweckmäßig wird das Metallpulver mittels Sprühtrockung agglomeriert wird.
Die Erfindung betrifft ferner ein pulvermetallurgisches Erzeugnis, welches mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt ist. Die vorangehend erläuterten Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens übertragen sich somit auch auf das erfindungsgemäße pulvermetallurgische Erzeugnis.
Bevorzugt weist das pulvermetallurgische Erzeugnis zu einem überwiegenden Teil ein ferritisches Gefüge auf.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen pulvermetallurgischen Erzeugnisses enthält das erfindungsgemäße pulvermetallurgische Erzeugnis 1 bis 2,8 Gew.-% Kohlenstoff, 20 bis 39 Gew.-% Chrom, 0,1 bis 1,8 Gew.-% Mangan, 0 bis 4 Gew.-% Nickel, 0,5 bis 5 Gew.-% Molybdän, 0,5 bis 3,5 Gew.-% Silizium, jeweils 0 bis 3,5 Gew.-% Vanadium, Wolfram, Kobalt, Niob, Kupfer sowie herstellungsbedingte Verunreinigungen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen pulvermetallurgischen Erzeugnisses enthält das erfindungsgemäße pulvermetallurgische Erzeugnis 1,8 bis 2,5 Gew.-% Kohlenstoff, 29 bis 36 Gew.-% Chrom, 0,2 bis 1,2 Gew.-% Mangan, 0 bis 1 Gew.-% Nickel, 1 bis 5 Gew.-% Molybdän, 0,8 bis 3,5 Gew.-% Silizium sowie herstellungsbedingte Verunreinigungen.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist das pulvermetallurgische Erzeugnis eine relative Dichte von größer als 94% auf. Es konnte gezeigt werden, dass sich auf diese Weise signifikant verbesserte Kriech- und Verschleißeigenschaften eines mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten pulvermetallurgischen Erzeugnisses erzielen lassen.
Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform weisen die Karbide im ferritischen Gefüge des pulvermetallurgischen Erzeugnisses eine Größe von weniger als 50 µm auf. Es konnte gezeigt werden, dass sich auch auf diese Weise signifikant verbesserte Kriech- und Verschleißeigenschaften eines mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten pulvermetallurgischen Erzeugnisses erzielen lassen.
Die Erfindung betrifft ferner ein tribologisches System, welches ein vorangehend vorgestelltes pulvermetallurgisches Erzeugnis umfasst. Die vorangehend erläuterten Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens und des erfindungsgemäßen pulvermetallurgischen Erzeugnisses übertragen sich somit auch auf das erfindungsgemäße tribologische System.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen tribologischen Systems ist die Oberfläche des erfindungsgemäßen pulvermetallurgischen Erzeugnisses in mechanischem Kontakt mit einem Erzeugnis, welches 0 bis 0,1 Gew.-% Kohlenstoff, 0 bis 0,5 Gew.-% Silizium, 0 bis 0,5 Gew.-% Mangan, jeweils 0 bis 0,015 Gew.-% Phosphor und Schwefel, 13,5 bis 15,5 Gew.-% Chrom, 30 bis 33,5 Gew.-% Nickel, 0,4 bis 1,4 Gew.-% Molybdän, 1,6 bis 2,2 Gew.-% Aluminium, 2,3 bis 2,9 Gew.-% Titan, 0,4 bis 1 Gew.-% Niob enthält und der verbleibende Anteil des Gesamtgewichts durch Eisen und herstellungsbedingte Verunreinigungen gebildet wird.
Die Erfindung betrifft ferner eine Brennkraftmaschine für ein Kraftfahrzeug. Die Brennkraftmaschine umfasst ein vorangehend vorgestelltes pulvermetallurgisches Erzeugnis und, alternativ oder zusätzlich, ein vorangehend vorgestelltes tribologisches System. Die vorangehend erläuterten Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens, des erfindungsgemäßen pulvermetallurgischen Erzeugnisses und des erfindungsgemäßen tribologischen Systems übertragen sich daher auch auf die erfindungsgemäße Brennkraftmaschine.
Die Erfindung betrifft ferner eine Elektrokraftmaschine für ein Kraftfahrzeug. Die Elektrokraftmaschine umfasst ein vorangehend vorgestelltes pulvermetallurgisches Erzeugnis und, alternativ oder zusätzlich, ein vorangehend vorgestelltes tribologisches System. Die vorangehend erläuterten Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens, des erfindungsgemäßen pulvermetallurgischen Erzeugnisses und des erfindungsgemäßen tribologischen Systems übertragen sich daher auch auf die erfindungsgemäße Elektrokraftmaschine.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus der Zeichnung und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnung.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Die einzige 1 illustriert ein vereinfachtes Beispiel eines erfindungsgemäßen tribologischen Systems 10, welches in einer Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeugs oder einer Elektrokraftmaschine eines Kraftfahrzeugs verwendet wird. Das tribologische System 10 umfasst ein Lagerelement 1, welches in einem Lagergehäuse 4 angeordnet ist, eine Welle 3 und einen mit einer Welle 3 verbundenen Wellenzapfen 2. Beim tribologischen System 10 entsteht Reibung zwischen dem Lagerelement 1 und dem Wellenzapfen 2 und, alternativ oder zusätzlich, zwischen dem Lagerelement 1 und der Welle 3, dadurch dass sich der Wellenzapfen 2 zusammen mit der Welle 3 relativ zum Lagerelement 1 um eine Achse A dreht.
Außerdem kann die Oberfläche des Lagerelements 1 in mechanischem Kontakt mit einem Erzeugnis sein, welches 0 bis 0,1 Gew.-% Kohlenstoff, 0 bis 0,5 Gew.-% Silizium, 0 bis 0,5 Gew.-% Mangan, jeweils 0 bis 0,015 Gew.-% Phosphor und Schwefel, 13,5 bis 15,5 Gew.-% Chrom, 30 bis 33,5 Gew.-% Nickel, 0,4 bis 1,4 Gew.-% Molybdän, 1,6 bis 2,2 Gew.-% Aluminium, 2,3 bis 2,9 Gew.-% Titan, 0,4 bis 1 Gew.-% Niob enthält und der verbleibende Anteil des Gesamtgewichts durch Eisen und herstellungsbedingte Verunreinigungen gebildet wird.
Das Lagerelement 1 kann zu einem überwiegenden Teil ein ferritisches Gefüge aufweisen.
Das Lagerelement 1 kann zudem 1 bis 2,8 Gew.-% Kohlenstoff, 20 bis 39 Gew.-% Chrom, 0,1 bis 1,8 Gew.-% Mangan, 0 bis 4 Gew.-% Nickel, 0,5 bis 5 Gew.-% Molybdän, 0,5 bis 3,5 Gew.-% Silizium, jeweils 0 bis 3,5 Gew.-% Vanadium, Wolfram, Kobalt, Niob, Kupfer sowie herstellungsbedingte Verunreinigungen enthält. das pulvermetallurgische Erzeugnis 1,8 bis 2,5 Gew.-% Kohlenstoff, 29 bis 36 Gew.-% Chrom, 0,2 bis 1,2 Gew.-% Mangan, 0 bis 1 Gew.-% Nickel, 1 bis 5 Gew.-% Molybdän, 0,8 bis 3,5 Gew.-% Silizium sowie herstellungsbedingte Verunreinigungen enthalten.
Das Lagerelement 1 kann eine relative Dichte von größer als 94% aufweisen und, alternativ oder zusätzlich können die Karbide im ferritischen Gefüge des Lagerelements 1 eine Größe von weniger als 50 µm aufweisen. Dabei ist unter „relativer Dichte“ das Verhältnis der absoluten Dichte zu der Dichte von reinem Wasser im Normzustand bei 3,98 °C zu verstehen.
Das Lagerelement 1 wurde mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens, also auf pulvermetallurgischem Wege hergestellt.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des Lagerelements 1 wird ein Metallpulver mit einer mittleren Korngröße zwischen 2 µm und 15 µm schmelzmetallurgisch hergestellt, und zu einer Pulvermischung, vorzugsweise mit einer mittleren Korngröße von weniger als 400 µm, mittels organischer Bindemittel und Wachse agglomeriert. Unter mittlerer Korngröße ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung das arithmetische Mittel der Korndurchmesser einer Menge an Pulverkörnern zu verstehen. Die agglomerierte Pulvermischung wird, vorzugsweise durch uniaxiales Pressen, zu einem Grünkörper geformt werden. Der geformte Grünkörper wird anschließend zum Entfernen der organischen Bindemittel und Wachse thermisch entbindert und der entbinderte Grünkörper wird dann, vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 1000 °C und 1300 °C, gesintert. Das Sintern kann dabei im Vakuum oder in einer Stickstoff-Wasserstoff Atmosphäre erfolgen. Schließlich wird der gesinterte Grünkörper zum Lagerelement nachbearbeitet.
Das hergestellte Metallpulver kann dabei auf Eisen basieren und, alternativ oder zusätzlich, mehr als 20 Gew.-% Chrom und mehr als 1 Gew.-% Kohlenstoff enthalten.
Außerdem können beim Agglomerieren der Pulvermischung weitere Metallpulver mit Anteilen jeweils kleiner gleich 5 Gew.-% und, alternativ oder zusätzlich, Festschmierstoffe und, alternativ oder zusätzlich, Hartphasen und, alternativ oder zusätzlich, weitere Metallpulver auf Eisenbasis beigemischt werden.
Die agglomerierte Pulvermischung kann 1 bis 2,8 Gew.-% Kohlenstoff, 20 bis 39 Gew.-% Chrom, 0,1 bis 1,8 Gew.-% Mangan, 0 bis 4 Gew.-% Nickel, 0,5 bis 5 Gew.-% Molybdän, 0,5 bis 3,5 Gew.-% Silizium und jeweils 0 bis 3,5 Gew.-% Vanadium, Kobalt, Kupfer, Wolfram und Niob enthalten.
Darüber hinaus kann die agglomerierte Pulvermischung mit einem Druck von 400 MPa bis 1500 MPa zu einem Grünkörper geformt werden.
Des Weiteren kann der geformte Grünkörper bei Temperaturen von 45 °C bis 820 °C entbindert werden. Der entbinderte Grünkörper wiederum kann bei einer Temperatur zwischen 1115 °C und 1275 ° gesintert werden.
Das Metallpulver kann mittels Wasserverdüsung hergestellt und, alternativ oder zusätzlich, mittels Sprühtrockung agglomeriert werden.
Auf vorangehend dargestellter Weise lassen sich ebenso andere Pulvermetallurgische Erzeugnisse, insbesondere Dicht-, oder Gleitelemente, Ventiltrieb- und Turboladerkomponenten, Ventilkomponenten, Ventilführungen, Lagerbuchsen, Nockenwellen, Lauf- und Führungsbuchsen, Wellendichtringe, Ventilkörper, Ventilsitzringe oder Komponenten in Abgasreinigungs- oder Abgasrückführsystemen herstellen.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines pulvermetallurgischen Erzeugnisses, insbesondere eines Lagerelements oder einer Motorkomponente, umfassend die folgenden Schritte: a) Schmelzmetallurgisches Herstellen eines Metallpulvers mit einer mittleren Korngröße zwischen 2 µm und 15 µm, b) Agglomerieren des in Schritt a) hergestellten Metallpulvers mittels organischer Bindemittel und Wachse zu einer Pulvermischung, vorzugsweise mit einer mittleren Korngröße von weniger als 400 µm, c) Formen, vorzugsweise durch uniaxiales Pressen, der in Schritt b) agglomerierten Pulvermischung zu einem Grünkörper, d) Thermischen Entbindern des in Schritt c) geformten Grünkörpers, e) Sintern des in Schritt d) entbinderten Grünkörpers, vorzugsweise bei Temperaturen von 1000 °C bis 1300 °C, f) Nachbearbeiten des in Schritt e) gesinterten Grünkörpers zu dem pulvermetallurgischen Erzeugnis.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das in Schritt a) hergestellte Metallpulver auf Eisen basiert und/oder mehr als 20 Gew.-% Chrom und mehr als 1 Gew.-% Kohlenstoff enthält.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) weitere Metallpulver mit Anteilen jeweils kleiner gleich 5 Gew.-% und/oder Festschmierstoffe und/oder Hartphasen und/oder weitere Metallpulver auf Eisenbasis beigemischt werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die in Schritt b) agglomerierte Pulvermischung 1 bis 2,8 Gew.-% Kohlenstoff, 20 bis 39 Gew.-% Chrom, 0,1 bis 1,8 Gew.-% Mangan, 0 bis 4 Gew.-% Nickel, 0,5 bis 5 Gew.-% Molybdän, 0,5 bis 3,5 Gew.-% Silizium und jeweils 0 bis 3,5 Gew.-% Vanadium, Kobalt, Kupfer, Wolfram und Niob enthält.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) die in Schritt b) agglomerierte Pulvermischung unter einem Druck von 400 MPa bis 1500 MPa zu einem Grünkörper geformt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt d) der in Schritt c) geformte Grünkörper bei Temperaturen von 45 °C bis 820 °C entbindert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt e) der in Schritt d) entbinderte Grünkörper bei einer Temperatur zwischen 1115 °C und 1275 ° gesintert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt a) das Metallpulver mittels Wasserverdüsung hergestellt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) das Metallpulver mittels Sprühtrocknung agglomeriert wird.
Pulvermetallurgisches Erzeugnis, hergestellt mittels des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
Pulvermetallurgisches Erzeugnis nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das pulvermetallurgische Erzeugnis zu einem überwiegenden Teil ein ferritisches Gefüge aufweist.
Pulvermetallurgisches Erzeugnis nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das pulvermetallurgische Erzeugnis 1 bis 2,8 Gew.-% Kohlenstoff, 20 bis 39 Gew.-% Chrom, 0,1 bis 1,8 Gew.-% Mangan, 0 bis 4 Gew.-% Nickel, 0,5 bis 5 Gew.-% Molybdän, 0,5 bis 3,5 Gew.-% Silizium, jeweils 0 bis 3,5 Gew.-% Vanadium, Wolfram, Kobalt, Niob, Kupfer sowie herstellungsbedingte Verunreinigungen enthält.
Pulvermetallurgisches Erzeugnis nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das pulvermetallurgische Erzeugnis 1,8 bis 2,5 Gew.-% Kohlenstoff, 29 bis 36 Gew.-% Chrom, 0,2 bis 1,2 Gew.-% Mangan, 0 bis 1 Gew.-% Nickel, 1 bis 5 Gew.-% Molybdän, 0,8 bis 3,5 Gew.-% Silizium sowie herstellungsbedingte Verunreinigungen enthält.
Pulvermetallurgisches Erzeugnis nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das pulvermetallurgische Erzeugnis eine relative Dichte von größer als 94% aufweist.
Pulvermetallurgisches Erzeugnis nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Karbide im ferritischen Gefüge des pulvermetallurgischen Erzeugnisses eine Größe von weniger als 50 µm aufweisen.
Tribologisches System, mit einem pulvermetallurgischen Erzeugnis nach einem der Ansprüche 10 bis 15.
Tribologisches System nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des pulvermetallurgischen Erzeugnisses in mechanischem Kontakt mit einem Erzeugnis ist, welches 0 bis 0,1 Gew.-% Kohlenstoff, 0 bis 0,5 Gew.-% Silizium, 0 bis 0,5 Gew.-% Mangan, jeweils 0 bis 0,015 Gew.-% Phosphor und Schwefel, 13,5 bis 15,5 Gew.-% Chrom, 30 bis 33,5 Gew.-% Nickel, 0,4 bis 1,4 Gew.-% Molybdän, 1,6 bis 2,2 Gew.-% Aluminium, 2,3 bis 2,9 Gew.-% Titan, 0,4 bis 1 Gew.-% Niob enthält und der verbleibende Anteil am Gesamtgewicht durch Eisen und herstellungsbedingte Verunreinigungen gebildet wird.
Brennkraftmaschine für ein Kraftfahrzeug, - mit einem pulvermetallurgischen Erzeugnis nach einem der Ansprüche 10 bis 15, - und/oder mit einem tribologischen System nach Anspruch 16 oder 17.
Elektrokraftmaschine für ein Kraftfahrzeug, - mit einem pulvermetallurgischen Erzeugnis nach einem der Ansprüche 10 bis 15, - und/oder mit einem tribologischen System nach Anspruch 16 oder 17.