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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft einen Brennstoffverteiler, insbesondere eine Brennstoffverteilerleiste für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Brennstoffeinspritzanlagen von Kraftfahrzeugen, bei denen eine direkte Einspritzung von Brennstoff in Brennräume einer Brennkraftmaschine erfolgt.
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Aus der
DE 10 2014 205 179 A1 ist eine Kraftstoffverteilerleiste für eine Brennkraftmaschine bekannt. Die bekannte Kraftstoffverteilerleiste weist ein längliches Gehäuse mit einem Hohlraum, einen Kraftstoffzufluss in den Hohlraum und zumindest zwei Kraftstoffabflüsse aus dem Hohlraum heraus für jeweils einen Kraftstoffinjektor auf. Dabei ist in dem Hohlraum ein Körper angeordnet, der eine Nut, welche die zwei Kraftstoffabflüsse miteinander verbindet, und im Bereich des Kraftstoffzuflusses eine radial um den Körper umlaufende Nut aufweist. Der Körper mit den zwei Nuten dient als Einsatz, mit der ein direkter Zufluss des Kraftstoffs von einer Pumpe zu den Injektoren gewährleistet ist, wobei dieser Körper ein inneres Volumen besitzen kann, das zur Dämpfung dient, sich aber nicht im direkten Kraftstofffluss befindet.
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Die aus der
DE 10 2014 205 179 A1 bekannte Kraftstoffverteilerleiste hat den Nachteil, dass der Einleger aufwendig herzustellen ist, da er als dickwandiges Rohr mit Nuten ausgeführt ist. Ferner ist die bekannte Kraftstoffverteilerleiste auf eine radiale Zufuhr des Kraftstoffs eingeschränkt, so dass sich ein begrenzter Anwendungsbereich ergibt.
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Offenbarung der Erfindung
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Der erfindungsgemäße Brennstoffverteiler mit den Merkmalen des Anspruchs 1, das erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8 und der erfindungsgemäße Brennstoffverteiler mit den Merkmalen des Anspruchs 10 haben den Vorteil, dass eine verbesserte Ausgestaltung und Funktionsweise ermöglicht sind.
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Insbesondere kann eine kostengünstig und/oder einfach herzustellende Möglichkeit realisiert werden, um eine verbesserte Einspritzung in Kombination mit einem guten Dämpfungsverhalten zu realisieren. Außerdem kann eine kostengünstige Herstellung des Brennstoffverteilers ermöglicht werden.
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Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen Brennstoffverteilers, des erfindungsgemäße Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8 und des erfindungsgemäße Brennstoffverteiler mit den Merkmalen des Anspruchs 10 möglich.
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Der vorgeschlagene Brennstoffverteiler eignet sich besonders für die Einspritzung eines Gemisches, wobei die Gemischzusammensetzung im Betrieb variieren soll. Insbesondere kann eine direkte Wassereinspritzung realisiert werden, bei der Wasser in einer Emulsion mit zumindest einem Brennstoff, insbesondere Benzin, in Brennräume einer Brennkraftmaschine eingespritzt wird. Hierbei kann das Wasser vor oder in einer Hochdruckpumpe dem Brennstoff zugeführt und zusammen mit diesem über den Brennstoffverteiler zu Hochdruckeinspritzventilen gefördert werden.
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Die Zusammensetzung des Gemisches, insbesondere der Emulsion, kann hierbei im Betrieb variieren. Beispielsweise kann die Zusetzung von Wasser nur in einem bestimmten Kennfeldbereich erforderlich beziehungsweise gewünscht sein. Beispielsweise kann Wasser beziehungsweise ein größerer Wasseranteil bei hoher Drehzahl und/oder hoher Last gewünscht sein. Wenn dieser Kennfeldbereich verlassen wird, beispielsweise bei einer Schubabschaltung, dann ist es vorteilhaft, wenn der eingespritzte Wasseranteil schnell reduziert werden kann und insbesondere wieder schnell gegen Null geht. Hierfür ist eine kurze Verzugszeit zwischen der Zugabe des Wassers vor oder in der Hochdruckpumpe und dessen Einspritzung über die Hochdruckeinspritzventile erforderlich. Das Volumen des Brennstoffverteilers wirkt sich prinzipiell erhöhend auf diese Verzugszeit aus. Durch die Unterteilung des Innenraums des Grundkörpers in zumindest einen Zuflussbereich und einen Dämpfungsbereich wird allerdings eine Verkürzung der Verzugszeit bei weiter bestehender Dämpfung, insbesondere Dämpfung von Druckpulsationen, ermöglicht. Durch die Trennwand kann das Hydraulikvolumen zwischen einem Hochdruckeingang und den zwei oder mehr Hochdruckausgängen klein gehalten werden, aber ein größeres hydraulisches Dämpfungsvolumen realisiert werden.
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Wird beispielsweise bei einer gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschine von einer reinen Benzineinspritzung in eine Einspritzung von Benzin und Wasser umgeschaltet, dann setzt die Kühlwirkung des Wasseranteils wegen des kleinvolumigen Zuflussbereichs schnell ein. Die Eigenschaft, dass der Zuflussbereich kleinvolumig ist, ist hierbei so zu verstehen, dass dieser ein möglichst kleines hydraulisches Volumen umfasst, damit eine schnelle Reaktionszeit ermöglicht ist. Dadurch kann eine Anfettung zur Kühlung bei hohen Lasten vermieden werden, ohne dass Komponenten des Motors hierbei Schaden nehmen. Die Kühlwirkung, die durch das Verdampfen von Wasser entsteht, ermöglicht auch eine bessere Füllung des Brennraums. Ferner kann eine höhere Verdichtung und damit eine Wirkungsgradsteigerung ermöglicht werden, da die Klopfneigung verringert werden kann.
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Die Trennwand ist in vorteilhafter Weise mit Öffnungen, insbesondere Bohrungen, ausgebildet, so dass sich eine vorteilhafte Anbindung des Zuflussbereichs an den Dämpfungsbereich ergibt. Hierbei kann die Trennwand im Herstellungsvorgang durch ein in bestimmten Abständen gelochtes Blech gebildet werden. Solch ein gelochtes Blech kann bei der Herstellung mit zumindest einem weiteren Blech kontinuierlich zur Bearbeitung in dem formenden Bearbeitungsschritt zugeführt werden. Dadurch wird eine kontinuierliche Herstellung ermöglicht, aus der sich geringe Herstellungskosten ergeben. Hierbei ist auch eine einfache und kostengünstige Anpassung an unterschiedliche Anwendungsfälle möglich. Beispielsweise kann das Ablängen in Bezug auf ein oder mehrere Solllängen erfolgen. Ferner können Öffnungen für Hochdruckanschlüsse gegebenenfalls bereits im zugeführten Blech vorgegeben sein, was eine Endbearbeitung vereinfacht. Ferner kann der Grundkörper als rohrförmiger Grundkörper mit zumindest einer innenliegenden Trennwand sowie einem vorgebbaren Außenprofil ausgebildet werden.
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Für einen zuverlässigen Betrieb ist es außerdem erforderlich, dass die Trennwand fest positioniert ist, da sich diese sonst im Betrieb aufgrund von Druckdifferenzen im Innenraum, die beispielsweise durch eine nicht kontinuierliche Förderung einer Hochdruckpumpe auftreten können, bewegt oder den Beanspruchungen nicht standhalten kann. Speziell soll hierbei das Auftreten von Vibrationen in der Trennwand und damit eine Geräuschentwicklung verhindert werden. In vorteilhafter Weise kann die Trennwand so durch ein in den Grundkörper integriertes Blech gebildet werden, dass keine zusätzlichen und aufwändigen Verbindungsverfahren erforderlich sind. Im Unterschied zu der vorgeschlagenen Lösung ist es beispielsweise aufwändig, einen in einen rohrförmigen Grundkörper eingelegten Trennkörper stoff-, form- oder kraftschlüssig mit dem Grundkörper zu verbinden. Im Unterschied zur Aufteilung des Volumens auf beispielsweise zwei Rohre, die über Hochdruckleitungen oder dergleichen miteinander verbunden sind, kann ebenfalls eine wesentliche Kosteneinsparung erzielt werden, da solche Rohre in der Regel eines der teuersten Einzelteile eines Brennstoffverteilers darstellen.
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Insbesondere bei einer Weiterbildung nach Anspruch 9 ergibt sich daher der Vorteil, dass eine kostengünstige Herstellung eines Grundkörpers ermöglicht wird, bei der die Trennwand in den Grundkörper integriert ist. Hierbei können fertigungstechnisch aufwändige Bearbeitungsschritte eingespart werden. Insbesondere kann eine separate Verbindung eines die Trennwand bildenden Profils mit einem oder mehreren weiteren Profilen vermieden werden.
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Bei einer Weiterbildung mit den Merkmalen des Anspruchs 2 ergibt sich der Vorteil, dass der Innenraum auf zwei unterschiedlich große Volumina aufgeteilt werden kann. Insbesondere kann hierdurch das Volumen des Zuflussbereichs optimiert werden. Das Volumen des Zuflussbereichs kann beispielsweise gerade so klein gewählt werden, dass sich eine ausreichend kurze Verzugszeit bei einem Wechsel der Zusammensetzung des Gemisches aus Benzin und Wasser ergibt. Dadurch ergeben sich weiterhin vorteilhafte hydraulische Bedingungen, wobei hydraulische Schwingungen zusätzlich über das Volumen des Dämpfungsbereichs wirksam gedämpft werden können.
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Bei einer Weiterbildung nach Anspruch 3 oder 4 ist es insbesondere von Vorteil, wenn die Außenwand des Grundkörpers durch zumindest zwei Halbprofile gebildet ist. Als Halbprofile eignen sich insbesondere Halbrund-Profile, insbesondere Halbkreis-Profile, sowie rechteckige und/oder gebogene U-Profile. Hierbei kann auch eine Kombination von zwei unterschiedlichen Halbprofilen zum Einsatz kommen. Wie es im Anspruch 5 angegeben ist, kann das die Trennwand bildende Profil in vorteilhafter Weise angeordnet werden, insbesondere zwischen zwei Halbprofilen. Wenn zwei im Querschnitt unterschiedlich dimensionierte Halbprofile zum Einsatz kommen, dann können in vorteilhafter Weise unterschiedliche Volumina im Innenraum ausgebildet werden, die durch die Trennwand getrennt sind. Bei dieser und bei anderen Ausgestaltungen kann die Trennwand allerdings ein oder mehrere Öffnungen aufweisen, die eine vorteilhafte Anbindung des Dämpfungsbereichs an den Zuflussbereich ermöglichen.
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Bei einer abgewandelten Ausgestaltung können zusätzlich oder alternativ auch andere Möglichkeiten vorgesehen sein, um den Zuflussbereich an den Dämpfungsbereich anzubinden. Beispielsweise kann solch eine Anbindung auch an Endstücken des Brennstoffverteilers realisiert werden, die den rohrförmigen Grundkörper beidseitig verschließen. Ferner ist es je nach Ausgestaltung denkbar, dass ein die Trennwand bildendes Blech abschnittsweise an einer oder beiden Längsseiten eingeschnitten ist. An solchen Einschnitten erstreckt sich die Trennwand dann nicht bis an eine Innenwand des rohrförmigen Grundkörpers, so dass sich dort jeweils eine hydraulische Verbindung zwischen dem Zuflussbereich und dem Dämpfungsbereich ergibt.
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Die Ausgestaltung nach Anspruch 6 hat den Vorteil, dass die Trennwand durch das H-Profil gebildet werden kann. Hierdurch können beispielsweise das erste Profil und das zweite Profil vereinfacht ausgestaltet werden. Ferner ermöglicht diese Ausgestaltung größere Freiheiten bei der Dimensionierung der Trennwand. Insbesondere werden Verbindungselemente, wie eine Schweiß- oder Lötnaht, bei dieser Ausgestaltung nicht mehr direkt an der Trennwand realisiert.
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Die Profile, aus denen der Grundkörper gebildet wird und die in vorteilhafter Weise aus Blechen geformt werden können, können in vorteilhafter Weise mit einem stoffschlüssigen Verbindungsverfahren, insbesondere einem Schweißen oder induktiven Löten, miteinander verbunden werden. Dadurch kann eine vorteilhafte Ausgestaltung gemäß Anspruch 7 realisiert werden.
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Figurenliste
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine Brennstoffeinspritzanlage mit einem Brennstoffverteiler in einer schematischen Darstellung entsprechend einer möglichen Ausgestaltung der Erfindung;
- 2 den in 1 gezeigten Brennstoffverteiler in einer schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel;
- 3 eine auszugsweise, schematische Darstellung eines Herstellungsprozesses zur Erläuterung einer möglichen Ausgestaltung eines Verfahrens zur Herstellung eines Grundkörpers für einen Brennstoffverteiler;
- 4 einen Grundkörper des in 2 gezeigten Brennstoffverteilers entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel;
- 5 einen Grundkörper des in 2 gezeigten Brennstoffverteilers entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel;
- 6 einen Grundkörper des in 2 gezeigten Brennstoffverteilers entsprechend einem vierten Ausführungsbeispiel und
- 7 einen Grundkörper des in 2 gezeigten Brennstoffverteilers entsprechend einem fünften Ausführungsbeispiel.
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Ausführungsformen der Erfindung
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1 zeigt eine Brennstoffeinspritzanlage 1 mit einem Brennstoffverteiler 2 in einer schematischen Darstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel weist die Brennstoffeinspritzanlage 1 eine Brennstoffpumpe 3 und eine als Vorpumpe 4 ausgebildete Zumesseinheit 4 auf. Ferner ist eine Hochdruckpumpe 5 vorgesehen. Die Brennstoffpumpe 3 fördert flüssigen Brennstoff, insbesondere Benzin, aus einem Tank 6 zu der Hochdruckpumpe 5. Die Zumesseinheit 4 dient zum zeitweisen Zumessen von Wasser aus einem Vorratsbehälter 7 in den geförderten Brennstoff. Die Zumessung erfolgt in diesem Ausführungsbeispiel vor der Hochdruckpumpe 5. Bei einer abgewandelten Ausgestaltung kann die Zumessung auch an der Hochdruckpumpe 5 erfolgen. In einem zwischen dem Brennstoffverteiler 2 und der Hochdruckpumpe 4 vorgesehenen Leitungsabschnitt 8 wird dann je nach Betriebszustand der flüssige Brennstoff oder ein Gemisch aus dem flüssigen Brennstoff und Wasser gefördert. Hierbei kann ein positiver Anteil an Wasser in dem Gemisch je nach Ausgestaltung fest vorgegeben sein oder auch zeitlich variieren. Wird die Zumessung über die Zumesseinheit 4 abgeschaltet, dann verschwindet der Anteil an Wasser in dem Gemisch vorzugsweise bis auf Null.
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Der Brennstoffverteiler 2 dient zum Speichern und Verteilen von Brennstoff auf Brennstoffeinspritzventile 9, 10, 11 und verringert dadurch die Druckschwankungen beziehungsweise Pulsationen. Der Brennstoffverteiler 2 kann auch zum Dämpfen von Druckpulsationen, die beim Schalten der Brennstoffeinspritzventile 9 bis 11 auftreten können, dienen. Der Brennstoffverteiler 2 ist so ausgestaltet, dass beispielsweise beim Ein- oder Ausschalten der Zumesseinheit 4 eine kurze Verzugszeit in Bezug auf die Zugabe des Wassers vor der Hochdruckpumpe 5 und der Einspritzung des Wassers über die Brennstoffeinspritzventile 9 bis 11 erreicht ist.
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Der Brennstoffverteiler 2 weist einen rohrförmigen Grundkörper 15 auf, der sich entlang einer Längsachse 16 erstreckt. An dem rohrförmigen Grundkörper 15 können beispielsweise Endstücke 17, 18 angebracht sein, die den rohrförmigen Grundkörper 15 an seinen beiden Enden verschließen. Der rohrförmige Grundkörper 15 weist einen Innenraum 19 auf, der durch eine Innenwand 20 des rohrförmigen Grundkörpers 15 und die beiden Endstücke 17, 18 eingeschlossen ist.
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Der rohrförmige Grundkörper 15 umfasst eine Trennwand 21, die den Innenraum 19 in diesem Ausführungsbeispiel in zwei Volumina 22, 23 trennt. In diesem Ausführungsbeispiel wird der Innenraum 19 hierdurch in einen Dämpfungsbereich 24 und einen Zuflussbereich 25 aufgeteilt. In der Trennwand 21 sind vorzugsweise entlang der Längsachse 16 voneinander beabstandete Öffnungen 26A bis 26E ausgebildet, die eine hydraulische Verbindung zwischen dem Zuflussbereich 25 und dem Dämpfungsbereich 24 ermöglichen. Beim Auftreten von Druckpulsationen ergibt sich hiermit eine bessere Dämpfung im Zuflussbereich 25. Zugleich kann das Volumen 23 des Zuflussbereichs 25 so klein vorgegeben werden, dass eine ausreichend kurze Verzugszeit gegeben ist.
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In diesem Ausführungsbeispiel befindet sich ein Hochdruckeingang 30 axial an dem Endstück 18. In dem Endstück 18 ist ein Kanal ausgestaltet, der den zugeführten Brennstoff direkt in den Zuflussbereich 25 einströmen lässt. Hochdruckausgänge 32, 33, 34 münden direkt in den Zuflussbereich 25. Die Hochdruckausgänge 32, 33, 34 zweigen entlang der Längsachse 16 betrachtet nacheinander von dem Zuflussbereich 25 ab, um den Brennstoff zu den Brennstoffeinspritzventilen 9 bis 11 zu führen.
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Wenn der Betriebsmodus gewechselt wird, um zusätzlich Wasser aus dem Vorratsbehälter 7 über die Zumesseinheit 4 zuzumessen, dann gelangt das Gemisch aus dem Brennstoff und dem Wasser nach der Hochdruckpumpe 5 direkt in den Zuflussbereich 25. Da das Volumen 23 des Zuflussbereichs 25 ausreichend klein vorgegeben ist, ergibt sich eine kurze Verzugszeit, bis die Brennstoffeinspritzventile 9 bis 11 das Gemisch mit dem vorgegebenen Wasseranteil einspritzen.
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Ebenso ergeben sich schnelle Wechsel zu anderen Betriebsmodi. Beispielsweise kann der Anteil an Wasser auch mit einer kurzen Verzugszeit wieder reduziert werden. Insbesondere kann der Wasseranteil auch mit einer kurzen Verzugszeit zumindest im Wesentlichen auf Null reduziert werden. Durch eine schnelle Erhöhung des Wasseranteils wird es beispielsweise möglich, bei hoher Last Brennstoff einzusparen, da keine Anfettung des Brennstoff-Luft-Gemisches erforderlich ist oder eine solche Anfettung zumindest reduziert werden kann. Durch eine schnelle Reduzierung des Wasseranteils kann bei einer Lastabsenkung, insbesondere bei einem Wechsel in einen Schubbetrieb, eine unerwünschte Kühlung der Brennkammer verhindert werden.
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2 zeigt den in 1 gezeigten Brennstoffverteiler 2 in einer schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel. Der rohrförmige Grundkörper 15 ist aus einem ersten Profil 35, einem zweiten Profil 36 und einem dritten Profil 37 ausgebildet. Hierbei sind die Profile 35 bis 37 vorzugsweise aus Blechen ausgeformt. Das erste Profil 35 und das zweite Profil 36 sind als Halbprofile 35, 36 ausgebildet. Das dritte Profil 37 ist als Flachprofil 37 ausgebildet. Das erste Profil 35 und das zweite Profil 36 sind in diesem Ausführungsbeispiel als U-Profile 35, 36 und speziell als Halbrund-Profile 35, 36 ausgebildet. In der 2 ist exemplarisch der Anschluss 32 dargestellt, der in diesem Ausführungsbeispiel als Tasse ausgebildet ist. In entsprechender Weise können die Anschlüsse 33, 34 als Tassen ausgebildet sein. Ferner kann ein Hochdruck-Stutzen 38 vorgesehen sein, der beispielsweise alternativ zu dem HochdruckEingang 30 zur Zuführung von Brennstoff genutzt werden kann. Ferner ist ein Sensoranschluss 39 vorgesehen, über den der Druck im Innenraum 19 messbar ist. Des weiteren ist ein Halter 40 an dem Grundkörper 15 angebracht, der zur Befestigung auf einem Zylinderkopf oder dergleichen dient. Hierbei können ein oder mehrere Halter vorgesehen sein.
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In diesem Ausführungsbeispiel trennt die Trennwand 21, die an dem Flachprofil 37 ausgebildet ist, den Innenraum 19 in zwei gleich große Volumina 22, 23. Dadurch ist einerseits der Trennwand 21 der Dämpfungsbereich 24 und andererseits der Trennwand 21 der Zuflussbereich 25 ausgebildet. Über ein oder mehrere Öffnungen 26 ist der Zuflussbereich 25 an den Dämpfungsbereich 24 angebunden.
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Die 2 veranschaulicht in exemplarischer Weise eine mögliche Ausgestaltung, wobei eine geeignete Anordnung entlang der Achse 16 in Bezug auf den jeweiligen Anwendungsfall gewählt ist. Insbesondere ist es vorteilhaft, wenn die Halter 40 entlang der Längsachse 16 betrachtet versetzt zu den Anschlüssen 32 bis 34 angeordnet sind. Entsprechend ist vorzugsweise eine versetzte Anordnung des Hochdruckstutzens 38 und des Sensoranschlusses 39 realisiert. Öffnungen 26A bis 26E (1), von denen eine als Öffnung 26 bezeichnet exemplarisch dargestellt ist, sind ebenfalls in geeigneter Anzahl und Anordnung an der Trennwand 21 vorgesehen. Hierbei können solche Öffnungen 26, 26A bis 26E auch auf gegebenenfalls andere Weise und vorzugsweise so über die Trennwand 21 verteilt angeordnet sein, das sich eine hohe resultierende Stabilität der Trennwand 21 ergibt.
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Die Aufteilung des hydraulischen Volumens des Innenraums 19 auf die Volumina 22, 23, die über Öffnungen 26, 26A bis 26E miteinander verbunden sind, kann durch unterschiedlich ausgeformte Profile 35 bis 37, von denen zwei oder mehr Profile 35 bis 37 zum Einsatz kommen, erfolgen. Solche Profile 35 bis 37 können in geeigneter Weise ausgeformt sein, insbesondere als C-, L-, T-, U- und H-Profile. Ein H-Profil entspricht hierbei einem Doppel-T-Profil. Vorzugsweise werden solche Profile 35 bis 37 aus Blechen ausgeformt, die aus geeigneten Werkstoffen, insbesondere Rail-Werkstoffen, gebildet sind und stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Als geeignete Werkstoffe für die Bleche eignen sich insbesondere austenitische Edelstähle. Zum stoffschlüssigen Verbinden eignen sich besonders ein Schweißverfahren oder ein induktives Löten. Bei einer bevorzugten Ausgestaltung können Bleche 45, 46 (3) kontinuierlich bearbeitet werden, womit zumindest ein formender Bearbeitungsschritt und zumindest ein verbindender Bearbeitungsschritt zum Einsatz kommen, wie es auch anhand der 3 beschrieben ist.
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3 zeigt eine auszugsweise, schematische Darstellung eines Herstellungsprozesses zur Erläuterung einer möglichen Ausgestaltung eines Verfahrens zur Herstellung eines Grundkörpers 15 für einen Brennstoffverteiler 2. Mit diesem Verfahren können in vorteilhafter Weise eine große Anzahl an Grundkörpern 15 in einem kontinuierlichen Herstellungsprozess hergestellt werden. Hierbei sind exemplarisch zwei Bleche 45, 46 dargestellt, wobei sich in entsprechender Weise eine Ausgestaltung auch für mehr als zwei Bleche 45, 46 ergibt. Die Bleche 45, 46 werden in diesem Ausführungsbeispiel als zumindest im Wesentlichen flache Bleche 45, 46 zugeführt, wie es in einem Bereich 47A veranschaulicht ist. Die Zuführung erfolgt in einer Richtung 48. In einem Bearbeitungsbereich 47B erfolgt in diesem Ausführungsbeispiel ein formender Bearbeitungsschritt 49, der auf einem Formwalzverfahren und/oder einem Walzbiegeverfahren basiert. Diesem formenden Bearbeitungsschritt 49 können auch ein oder mehrere weitere formende Bearbeitungsschritte vorausgehen. Dadurch kann beispielsweise eines der Bleche 45, 46 oder ein weiteres Blech bereits in einem geeignet ausgeformten Profil in einem Bereich 47A zugeführt werden. In diesem Ausführungsbeispiel sind außerdem in dem flachen Blech 46 in gewissen Abschnitten Öffnungen 26 ausgebildet, von denen exemplarisch die Öffnung 26 gekennzeichnet ist.
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Der formende Bearbeitungsschritt 49 erfolgt in diesem Ausführungsbeispiel so, dass das Blech 45 kontinuierlich zu einem kreisförmigen Profil gebogen wird. Hierbei verbleibt ein Spalt 50.
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In einem Bearbeitungsbereich 47C erfolgt ein verbindender Bearbeitungsschritt 51. In dem verbindenden Bearbeitungsschritt 51 wird das ins kreisförmige Profil gebogene Blech 45 am verbleibenden Spalt 50 stoffschlüssig verschlossen. Hierbei kann zugleich eine stoffschlüssige Verbindung mit dem Blech 46 realisiert werden. Die stoffschlüssige Verbindung kann beispielsweise durch Schweißen ausgebildet werden.
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In der 3 ist der formende Bearbeitungsschritt 49 durch Formwalzen 52A, 52B realisiert. Hierbei können noch weitere Einrichtungen zum Einsatz kommen, insbesondere ein Gebläse. Der verbindende Bearbeitungsschritt 51 ist durch Schweißwalzen 53A, 53B veranschaul icht.
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Somit können die Bleche 45, 46 kontinuierlich mittels Formwalzen und/oder Walzbiegen ausgeformt werden. Ferner kann kontinuierlich eine stoffschlüssige Verbindung realisiert werden. Das anhand der 3 veranschaulichte Prinzip kann genutzt werden, um eine geeignete Anzahl an Blechen zusammen zu führen und auszuformen sowie anschließend miteinander zu verbinden. In einem Bereich 47D erfolgt dann eine Ablängung des geschweißten Rohres in den Grundkörper 15. Hierdurch kann kostengünstig eine große Anzahl an Grundkörpern 15 hergestellt werden. Hierbei ergibt sich eine große Flexibilität, da eine Ablängung in der jeweils gewünschten Länge möglich ist. Ferner ergeben sich in der Regel geringere Herstellungskosten als bei einer Herstellung von nahtlos gezogenen Rohren, die in einem diskontinuierlichen Prozess hergestellt werden.
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Des weiteren können die Bleche 45, 46 auf geeignete Weise vorbearbeitet werden, beispielsweise über eine regelmäßige Lochung des Bleches 46 zur Ausbildung der Öffnungen 26.
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Durch einseitiges Anbringen des Hochdruckstutzens 38 und der Ventiltassen 32, was beispielsweise durch Kupferhartlöten, Schweißen oder Verschrauben erfolgen kann, kann zusammen mit der Volumenaufteilung eine kurze Ansprechzeit der Brennstoffeinspritzanlage 1 mit einem trotzdem vorhandenen Puffervolumen in gewünschter Geometrie realisiert werden. Die Kombination gleicher oder unterschiedlicher Profile ermöglicht hierbei Anpassungen an die geometrischen Einbauverhältnisse, wie sie sich beispielsweise in einem Motorraum darstellen, sowie eine geeignete Aufteilung des Innenraums 19 in mehrere Volumina 22, 23. Mögliche Ausgestaltungen sind auch anhand der 4 bis 7 dargestellt.
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4 zeigt einen Grundkörper 15 des in 2 gezeigten Brennstoffverteilers 2 entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel sind das erste Profil 35 und das zweite Profil 36 jeweils als L-Profile ausgebildete, wodurch sich ein Rechteckrohr 60 ergibt. Das dritte Profil 37 ist ebenfalls als L-Profil ausgeformt. Hierbei kann ein Zuflussbereich 25 mit einem Volumen 23 realisiert werden, das kleiner als ein Volumen 22 des Dämpfungsbereichs 24 ist.
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5 zeigt einen Grundkörper 15 entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Grundkörper 15 aus einem Halbrund-Profil 35 und einem U-Profil 36 sowie einem Flachprofil 37 gebildet. Das Volumen 23 des Zuflussbereichs 25 ist in diesem Ausführungsbeispiel kleiner als das Volumen 22 des Dämpfungsbereichs 24 vorgegeben.
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6 zeigt einen Grundkörper 15, der aus U-Profilen 35, 36 unterschiedlicher Geometrie sowie aus einem Flachprofil 37 zusammengesetzt ist. Hierdurch kann das Volumen 23 des Zuflussbereichs 25 kleiner als das Volumen 22 des Dämpfungsbereichs 24 vorgegeben werden.
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7 zeigt einen Grundkörper 15 entsprechend einem fünften Ausführungsbeispiel. In diesem Ausführungsbeispiel sind das erste Profil 35 und das zweite Profil 36 als Flachprofile ausgebildet, während das dritte Profil 37 als H-Profil ausgebildet ist. Durch eine geeignete Ausgestaltung des H-Profils 37 ist es möglich, das Volumen 23 des Zuflussbereichs 25 kleiner als das Volumen 22 des Dämpfungsbereichs 24 vorzugeben.
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Durch eine geeignete Ausgestaltung können die Volumina 22, 23 auch gleich groß vorgegeben werden.
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Bei den anhand der 2 sowie 5 bis 7 beschriebenen Ausführungsbeispielen ist eine Außenseite 61 des Grundkörpers 15 durch alle drei Profile 35 bis 37 gebildet. Bei der Ausgestaltung nach 4 ist die Außenseite durch die Profile 35, 36 gebildet, während sich das dritte Profil 37 innerhalb des Rechteckrohrs 60 befindet.
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Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102014205179 A1 [0002, 0003]
