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Die Erfindung betrifft eine Sitzstruktur für eine Sitzvorrichtung eines Motorrades oder eines motorradähnlichen Fahrzeugs, eine entsprechend ausgestattete Sitzvorrichtung sowie ein entsprechend ausgestattetes Motorrad oder motorradähnliches Fahrzeug.
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Sitzvorrichtungen in Form von Sitzen oder Sitzbänken für Motorräder oder motorradähnliche Fahrzeuge weisen meist eine Sitzwanne auf, in welcher das Sitzpolster ein- oder aufgesetzt und die zur meist drehbeweglichen Befestigung der Sitzvorrichtung am Fahrzeug ausgebildet ist. Hierzu muss die Sitzwanne eigenstabil und verwindungssteif ausgebildet sein, um einerseits im Betriebszustand des Fahrzeuges eine ausreichende Tragfähigkeit für den Fahrer und einen eventuellen Sozius zu bieten als auch im geöffneten Zustand eine ausreichende Festigkeit aufzuweisen.
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Entsprechend sind bekannte Sitzvorrichtungen als stabile und daher meist gewichtsintensive Konstruktionen ausgelegt. Entsprechend nehmen sie einen großen Bauraum in Anspruch und sind im Betriebszustand des Fahrzeugs nicht nur am Drehpunkt sondern zusätzlich an weiteren Stützstellen des Fahrzeugs gelagert oder zumindest unterstützt. Entsprechend sind korrespondierende Auflagestellen an der tragenden Fahrzeugstruktur vorzusehen.
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Dies bedeutet aber, dass ein Gewicht bekannter Sitzvorrichtungen relativ hoch ist und die zusätzliche fahrzeugseitige Unterstützung an den beschriebenen Auflagestellen eine Gestaltungs- und Konstruktionsfreiheit sowie den verfügbaren Bauraum stark einschränkt.
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Als motorradähnliche Fahrzeuge sind im Rahmen dieser Beschreibung insbesondere alle Einspurfahrzeuge aber auch Mehrspurfahrzeuge jeweils mit entsprechend schmaler Spurbreite, besonders bevorzugt alle Neigefahrzeuge einschließlich zweirädrige, dreirädrige oder vierrädrige Motorroller beziehungsweise Scooter, aber auch (nicht-neigungsfähige) Quads zu verstehen.
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Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Sitzvorrichtung für ein Motorrad oder ein motorradähnliches Fahrzeug in vorteilhafter Weise weiterzuentwickeln. Insbesondere soll ein Gewicht reduziert und eine möglichst kompakte und schlanke Bauweise ermöglicht werden.
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Diese Aufgabe wird gelöst mit einer Sitzstruktur für eine Sitzvorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, einer Sitzvorrichtung gemäß dem Gegenstand des Patentanspruchs 14 und einem Fahrzeug gemäß dem Gegenstand des Patentanspruchs 15. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den jeweils hiervon abhängigen Patentansprüchen.
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Demnach wird eine Sitzstruktur für eine Sitzvorrichtung eines Motorrades oder eines motorradähnlichen Fahrzeugs bereitgestellt, mit:
- - einer Trägerstruktur zum Bereitstellen eines Sitzabschnittes, und
- - mindestens einem Trägerelement, welches zum Tragen der Trägerstruktur ausgebildet ist,
wobei das mindestens eine Trägerelement Faserbündel aus unidirektionalen Endlosfasern umfasst, die in einer thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoffmatrix eingebettet sind.
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Die Sitzstruktur kann beispielsweise eine Unterstruktur einer Sitzvorrichtung, also eines Sitz oder einer Sitzbank, bilden, auf welcher zumindest im Bereich des gebildeten Sitzabschnittes ein Sitzpolster angeordnet werden kann. Das Sitzpolster selbst kann ein elastisches Material umfassen und eine äußere Sitzoberfläche definieren, auf welcher der Fahrer und/oder ein Sozius Platz nehmen können. Ebenso kann aber auch der Sitzabschnitt bereits zur Bereitstellung einer Sitzoberfläche ausgebildet sein.
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In jedem Fall sind ein oder mehrere Trägerelemente vorgesehen, welche die Trägerstruktur tragen. Zum Beispiel kann das mindestens eine Trägerelement hierzu einerseits mit dem Fahrzeug und andererseits mit der Trägerstruktur verbunden werden beziehungsweise verbunden sein. Das mindestens eine Trägerelement bildet also ein nachfolgend noch näher beschriebenes Traggerüst, welches die Trägerstruktur stützt. Dies ermöglicht es, lokale Anbindungen des mindestens einen Trägerelements an einem oder mehreren diskreten Anbindungspunkten zu dem Fahrzeug vorzusehen, so dass eine flächige Auflage vermieden werden kann. Auf diese Weise wird eine freie Gestaltung des Fahrzeuges ermöglicht, die lediglich an den diskreten Anbindungspunkten entsprechend angepasst sein muss. Dies reduziert auch den in Anspruch genommenen Bauraum deutlich.
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Hierzu ist jedoch erforderlich, dass das mindestens eine Trägerelement eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um die Trägerstruktur zu tragen. Entsprechend umfasst das mindestens eine Trägerelemente Faserbündel aus unidirektionalen Endlosfasern, die in der Kunststoffmatrix eingebettet sind und somit eine besonders hohe Festigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht ermöglichen. Zusätzlich zu der tragenden Funktion kann das mindestens eine Trägerelement als Versteifung oder Verrippung für die Trägerstruktur wirken, so dass die Sitzstruktur vereinfacht dargestellt das bereits genannte, tragende Traggerüst aufweist, analog einem „Skelett“ aus den faserverstärkten Trägerelementen.
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Als Fasern für die Faserbündel eignen sich insbesondere Endlosfasern aus Kohlefasern. Jedoch sind aber auch Glasfasern, Aramidfasern, Naturfasern, Kunststofffasern, Metallfasern oder andere geeignete Verstärkungsfasern einsetzbar. Ebenso können die genannten Fasern in beliebiger Kombination miteinander eingesetzt werden.
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Die beschriebene Ausgestaltung der Trägerelemente ermöglicht es, dass zum Beispiel das mindestens eine Trägerelement jeweils stabförmig oder bandförmig ausgebildet ist.
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Das Trägerelement weist also entsprechend eine schmale und längliche Geometrie auf. Grundsätzlich können die Querschnitte beliebig gewählt sein. Besonders geeignet sind für die stabförmige Ausgestaltung jedoch runde, quadratische oder rechteckige sowie mehreckige Querschnitte, beispielsweise für einen Stab. In jedem der Fälle kann das jeweilige Trägerelement entweder massiv oder hohl ausgeführt sein. Dagegen weist ein Band einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt auf, dessen Höhe deutlich kleiner als seine Breite gewählt ist.
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In jedem Fall lassen sich diese stabförmigen oder bandförmigen Geometrien zum Beispiel leicht in sogenannten Pultrusionsverfahren herstellen. Alternative Herstellungsverfahren für die Trägerelemente werden nachfolgend noch näher beschrieben.
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Zum Beispiel kann das mindestens eine Trägerelement jeweils im Wesentlichen in einer Längsrichtung der Trägerstruktur erstreckt angeordnet sein. Zusätzlich kann das jeweilige Trägerelement die Trägerstruktur entlang (zumindest eines Teils) seiner Länge unterstützen. Insbesondere kann die Trägerstruktur flächig mit dem mindestens einen Trägerelement verbunden sein. Es kann auf diese Weise ein integriertes, gemeinsames Bauteil geschaffen werden (nämlich die Sitzstruktur), welche kompakt ausgestaltet ist und dennoch eine besonders hohe Steifigkeit aufweist. Die Trägerelemente wirken hierbei als Gerüst, welches durch die damit verbundene Trägerstruktur versteift wird.
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Gemäß einer Ausführungsform umfasst die Sitzstruktur mindestens zwei Trägerelemente, die im Wesentlichen parallel zueinander beabstandet angeordnet sind, oder die kreuzend zueinander angeordnet sind.
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Eine parallele Anordnung kann entweder durch eine Anordnung von zwei oder mehr Trägerelementen in einer gemeinsamen Ebene erzielt werden. Alternativ kann die parallele Ausrichtung aber auch durch eine räumliche Anordnung von zwei oder mehr Trägerelementen erfolgen. Hierbei sind die Trägerelemente räumlich versetzt zueinander, aber dennoch parallel zueinander angeordnet. Zum Beispiel können die jeweiligen Trägerelemente auf unterschiedlichen horizontalen Ebenen angeordnet sein.
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Sind die Trägerelemente nicht parallel angeordnet, sondern in einem Winkel zueinander ausgerichtet, so können sich die Trägerelemente entweder selbst oder zumindest in ihrer Verlängerung kreuzen. Sind sie räumlich zueinander versetzt angeordnet, kann sich eine windschiefe Anordnung ergeben.
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Ebenfalls beispielsweise kann die Trägerstruktur einen im Wesentlichen plattenförmigen Abschnitt aufweisen, welcher zumindest den Sitzabschnitt definiert. Die plattenförmige Ausgestaltung zeichnet sich insbesondere durch eine im Vergleich zur Länge und Breite der Trägerstruktur geringen Höhe aus und ermöglicht eine möglichst kompakte Bauform. Vorzugsweise ist der plattenförmige Abschnitt (im verbauten Zustand) in einer horizontalen Ausrichtung am Fahrzeug angeordnet.
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Zusätzlich kann die Trägerstruktur eine Versteifungsstruktur umfassen, insbesondere eine Wabenstruktur, eine Gitterstruktur oder eine Rippenstruktur. Die Versteifungsstruktur sorgt für die nötige Festigkeit und Steifigkeit der Trägerstruktur bei gleichzeitig möglichst geringem Materialeinsatz und Gewicht, und erlaubt diese so kompakt wie möglich zu bauen. Insbesondere kann eine Dicke der Trägerstruktur gering gehalten werden, wenn gleichzeitig die Versteifungsstruktur in der Trägerstruktur vorgesehen ist.
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So kann zum Beispiel die Trägerstruktur eine plattenförmige Struktur aufweisen, welche den plattenförmigen Abschnitt definiert und an deren Unterseite (zusätzlich) die Versteifungsstruktur angeordnet ist.
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Alternativ kann die Trägerstruktur im Wesentlichen aus der Verstärkungsstruktur gebildet sein, welche selbst die (äußere) Form einer Platte aufweist und so den plattenförmigen Abschnitt bildet.
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Im Falle der Verwendung der Rippenstruktur können deren Rippen beispielsweise im Wesentlichen in Längsrichtung der Sitzstruktur angeordnet sein.
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Zur Erzielung einer möglichst kompakten und steifen Bauweise kann das mindesten eine Trägerelement jeweils vollständig oder zumindest abschnittsweise in die Trägerstruktur integriert sein.
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Zum Beispiel kann die Trägerstruktur mindestens eine Aufnahmeausnehmung aufweisen, in welche das mindestens eine Trägerelement eingesetzt ist.
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Hierzu können das jeweilige Trägerelement und die Trägerstruktur als separate Bauteile hergestellt werden und anschließend das Trägerelement in die Ausnehmung der Trägerstruktur eingesetzt und fest miteinander verbunden werden. Die Verbindung kann beispielsweise stoffschlüssig aber auch kraft- und/oder formschlüssig erfolgen.
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Alternativ hierzu kann zunächst die Trägerstruktur erzeugt werden. Erst anschließend werden die Faserbündel in trockenem Zustand (also in einem matrix-freien Zustand) auf die Trägerstruktur aufgebracht und mit der Kunststoffmatrix imprägniert, um die Trägerelemente in der Trägerstruktur zu integrieren. Weist die Trägerstruktur die entsprechenden Ausnehmungen auf, so können die Faserbündel in dem trockenen Zustand in die Ausnehmungen eingelegt und dort mit der Matrix imprägniert werden.
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Grundsätzlich kann die Trägerstruktur als ein Spritzgussteil aus Kunststoff, insbesondere aus faserverstärktem Kunststoff, ausgestaltet sein. So kann die Trägerstruktur als separates Bauteil spitzgegossen werden, um - wie beschrieben - die separat hergestellten Trägerelemente einzubringen oder die Trägerelemente in die vorgefertigte Trägerstruktur einzuarbeiten. Alternativ können die Faserbündel aber auch in das Spritzgusswerkzeug eingelegt und die Trägerstruktur und die darin integrierten Trägerelemente „in einem Schuss“ durch Einspritzen von Kunststoff hergestellt werden.
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Als Kunststoffmaterial können in jedem der Fälle duroplastischer oder thermoplastischer Kunststoff eingesetzt werden. Als Verstärkungsfasern für eine optional faserverstärkte Trägerstruktur eignen sich besonders Kurzfasern oder Langfasern, aber selbstverständlich können auch Endlosfasern eingesetzt werden.
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Die Fasern können ebenfalls vorzugsweise Kohlefasern umfassen. Jedoch sind aber auch Glasfasern, Aramidfasern, Naturfasern, Kunststofffasern, Metallfasern oder andere geeignete Verstärkungsfasern einsetzbar. Ebenso können die genannten Fasern in beliebiger Kombination miteinander eingesetzt werden. Gemäß einer Ausführungsform wird das gleiche Fasermaterial gewählt, wie für die Endlosfasern der Trägerelemente.
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Vorzugsweise sind das Trägerelement und die Trägerstruktur aus demselben thermoplastischen Kunststoffmaterial gefertigt, so dass diese leicht miteinander durch Verschmelzen verbunden werden können. Auf einen zusätzlichen Klebstoff zum Verbinden beider Elemente kann in diesem Fall verzichtet werden.
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Des Weiteren kann ein erstes Ende (vorzugsweise ein vorderes Ende) der Sitzstruktur abgewinkelt zu dem Sitzabschnitt der Sitzstruktur angeordnet sein.
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Außerdem kann eine Befestigungsvorrichtung an einem Ende, zum Beispiel an dem vorderen Ende, der Sitzstruktur angeordnet sein, wobei die Befestigungsvorrichtung zur Befestigung, insbesondere zur drehbeweglichen Befestigung, an einem Fahrzeug, dem Motorrad oder dem motorradähnlichen Fahrzeug, ausgestaltet ist.
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Zum Beispiel kann das mindestens eine Trägerelement fest mit der Befestigungsvorrichtung verbunden sein, insbesondere kraftschlüssig mittels einer Klemmung. Entsprechend erfolgt eine Kraftübertragung von der Befestigungsvorrichtung unmittelbar auf das mindestens eine Trägerelement. Dieses wiederum trägt die Trägerstruktur. Mit Hilfe dieser Konstruktion kann eine besonders tragfähige Anordnung ermöglicht werden, die mit einer geringen Anzahl an fahrzeugseitigen Anbindungspunkten auskommt.
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Beispielsweise kann, bei geeigneter Auslegung der Festigkeit der Trägerelemente auf diese Weise eine ausschließlich einseitige Befestigung der Sitzstruktur am Fahrzeug über die Befestigungsvorrichtung realisiert werden. Ein dem vorderen Ende entgegengesetzt angeordnetes hinteres Ende der Sitzstruktur kann in diesem Fall ohne Abstützung am Fahrzeug ausgeführt sein. Die Sitzstruktur kann in diese Fall als am vorderen Ende einseitig befestigte(r) und ansonsten frei auskragende(r) Sitz oder Sitzbank ausgeführt sein.
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Selbstverständlich ist ebenso eine umgekehrte Anordnung möglich, bei der das hintere Ende der Befestigungsvorrichtung zugeordnet ist und das vordere Ende das freie Ende bildet.
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Dies bietet in jedem Fall nicht nur erhebliche Vorteile hinsichtlich eines möglichst einfachen Aufbaus und eines möglichst geringen Bauteilgewichtes. Vielmehr erlauben die beschriebenen Ausführungsformen besondere gestalterische Freiheiten. So wird die Sitzstruktur lediglich an einem Ende an der Fahrzeugstruktur befestigt, wohingegen der restliche Teil als „schwebende“ Sitzbank ausgebildet werden kann.
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Selbstverständlich können optional dennoch weitere Abstützpunkte vorgesehen werden, sofern dies erwünscht ist.
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Zum Beispiel kann die Befestigungsvorrichtung ein erstes und ein zweites Befestigungselement aufweisen, wobei das mindestens eine Trägerelement zwischen den beiden Befestigungselementen kraftschlüssig geklemmt ist. Vorzugsweise sind die Befestigungselemente aus einem metallischen Werkstoff gefertigt, um eine ausreichende und sichere Klemmkraft zu ermöglichen. Ebenfalls vorzugsweise können das erste und das zweite Befestigungselement als oberes beziehungsweise unteres Befestigungselement ausgebildet sein und somit das mindestens eine Trägerelement in Höhenrichtung zwischen dem oberen und dem unteren Befestigungselement einspannen.
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Sind die beiden Befestigungselemente jeweils eben ausgebildet, so können zum Beispiel zwei oder mehrere Trägerelemente parallel nebeneinander in der Befestigungsvorrichtung geklemmt werden.
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Alternativ können die Befestigungselemente aber auch derart gestuft ausgebildet sein, dass zumindest zwei Trägerelemente räumlich versetzt zueinander angeordnet in der Befestigungsvorrichtung eingespannt sind.
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Die räumlich versetzte Anordnung der Trägerelemente ermöglicht eine nochmalige Erhöhung einer Festigkeit der Sitzstruktur.
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Des Weiteren wird eine Sitzvorrichtung für ein Motorrad oder ein motorradähnliches Fahrzeug mit einer Sitzstruktur bereitgestellt, wobei die Sitzstruktur gemäß dieser Beschreibung ausgebildet ist.
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Zusätzlich kann auf einer Oberseite der Sitzstruktur zumindest im Bereich des Sitzabschnittes ein Sitzpolster angeordnet sein, wobei das Sitzpolster eine äußere Sitzoberfläche definiert und ein elastisches Polsterelement aufweist.
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Die beschriebene Sitzstruktur ermöglicht eine besonders feste und kompakte Bauweise für eine Sitzvorrichtung, wie zum Beispiel einen Sitz oder eine Sitzbank. Dies führt zu einer Gewichtseinsparung gegenüber bekannten Sitzen, welche eine besondere Handhabung zulassen. Zudem ergeben sich neue gestalterische Freiräume und Möglichkeiten. Außerdem können im Falle einer Faserverstärkung der Trägerstruktur Fasermaterial aus Verschnittresten oder aus Recycling von Fasermaterial genutzt und somit ein Beitrag für eine verbesserte Nachhaltigkeit erbracht werden.
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Außerdem wird ein Motorrad oder ein motorradähnliches Fahrzeug beschreiben, mit einer Sitzvorrichtung, welcher gemäß dieser Beschreibung ausgebildet ist.
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Als motorradähnliche Fahrzeuge sind im Rahmen dieser Beschreibung insbesondere alle Einspurfahrzeuge aber auch Mehrspurfahrzeuge jeweils mit entsprechend schmaler Spurbreite, besonders bevorzugt alle Neigefahrzeuge einschließlich zweirädrige, dreirädrige oder vierrädrige Motorroller beziehungsweise Scooter, aber auch nicht-neigungsfähige Quads zu verstehen.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand zweier Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform einer Sitzstruktur gemäß der Beschreibung,
- 2 eine Draufsicht auf die Sitzstruktur gemäß 1,
- 3 eine Unteransicht der Sitzstruktur gemäß 1,
- 4 eine Seitenansicht der Sitzstruktur aus 1,
- 5 eine erste Schnittansicht der Sitzstruktur aus 1,
- 6 eine zweite Schnittansicht der Sitzstruktur aus 1,
- 7 eine Seitenansicht einer Sitzvorrichtung mit der Sitzstruktur gemäß 1, und
- 8 eine perspektivische Ansicht einer Unterseite einer Sitzstruktur gemäß einer zweiten Ausführungsform, sowie
- 9 eine Schnittansicht der Sitzstruktur aus 8.
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Die 1 bis 6 zeigen eine erste Ausführungsform einer Sitzstruktur 1 für eine Sitzvorrichtung eines Motorrades oder eines motorradähnlichen Fahrzeugs. Diese umfasst unter anderem eine Trägerstruktur 2 zum Bereitstellen eines Sitzabschnittes 3. Auf diesem Sitzabschnitt 3 kann ein Sitzpolster 4 angeordnet werden, welches eine Sitzoberfläche 5 für einen Nutzer und gegebenenfalls auch einen Sozius bildet (beispielhaft in 7 dargestellt).
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Des Weiteren umfasst die Sitzstruktur 1 in der dargestellten Ausführungsform drei Trägerelemente 6a,6b,6c, welche zum Tragen der Trägerstruktur 2 ausgebildet sind. Die Trägerelemente 6a,6b,6c bilden das tragende Gerüst oder „Skelett“ der Sitzstruktur 1 und umfassten jeweils Faserbündel aus unidirektionalen Endlosfasern, die in einer thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoffmatrix eingebettet sind. Dieser Aufbau bewirkt eine besonders hohe Festigkeit bei gleichzeitig sehr geringen Abmaßen. Selbstverständlich ist die Anzahl von drei Trägerelementen 6a,6b,6c lediglich beispielhaft, es können ebenso lediglich ein Trägerelement oder eine andere Anzahl von Trägerelementen vorgesehen werden.
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Wie erkennbar ist, sind die dargestellten Trägerelemente 6a,6b,6c jeweils stabförmig ausgebildet. Dies bedeutet, dass diese als schmaler, langer Körper ausgebildet sind und einen überwiegend geraden Verlauf aufweisen. Im Vergleich zu ihrer Länge sind die übrigen Abmessungen, insbesondere der Querschnitt klein gewählt. Lediglich beispielhaft ist ein im Wesentlichen rechteckiger beziehungsweise quadratischer Querschnitt dargestellt.
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Selbstverständlich sind aber auch kreisrunde, ovale oder mehreckige sowie andere geeignete Querschnittsformen einsetzbar. Auch können die Trägerelemente 6a,6b,6c jeweils massiv oder hohl ausgeführt sein.
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Die dargestellten Trägerelemente 6a,6b,6c sind jeweils im Wesentlichen in einer Längsrichtung L der Trägerstruktur 2 erstreckt angeordnet, um die Trägerstruktur 2 zu tragen. Hierzu sind alle drei Trägerelemente 6a,6b,6c parallel zueinander beabstandet angeordnet. Alternativ wäre aber auch eine kreuzende einschließlich eine windschiefe Anordnung möglich.
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Wie insbesondere aus der Schnittansicht A-A aus 6 erkennbar, sind zwei der Trägerelemente 6a,6b in einer gemeinsamen Ebene E1 parallel zueinander angeordnet. Sie bilden einen (nicht geschlossenen) Tragrahmen. Mittig zu den beiden Trägerelementen 6a,6b ist das dritte Trägerelement 6c ebenfalls parallel, jedoch räumlich versetzt angeordnet. Dies bedeutet, dass das dritte Trägerelement 6c in dieser Ausführungsform in einer parallel zu der gemeinsamen Ebene E1 beabstandeten Ebene E2 angeordnet ist. Der Querschnitt bildet also ein virtuelles Dreieck, in dessen Ecken beziehungsweise in dessen Spitzen jeweils eines der Trägerelemente 6a,6b,6c angeordnet ist. Diese Geometrie ermöglicht die Erzielung einer besonders hohen Steifigkeit und Festigkeit für die Sitzstruktur 1.
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Selbstverständlich kann das dritte Trägerelement 6c aber auch in einer Ebene angeordnte sein, die oberhalb der gemeinsamen Ebene E1 der ersten beiden Trägerelementen 6a,6b liegt.
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Die Trägerstruktur 2 weist einen im Wesentlichen plattenförmigen Aufbau und Abschnitt auf, welcher zumindest den Sitzabschnitt 3 definiert und welche flächig mit den Trägerelementen 6a,6b,6c verbunden ist.
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Zusätzlich weist die Trägerstruktur 2 eine Versteifungsstruktur 2a auf, insbesondere eine Wabenstruktur, eine Gitterstruktur oder eine Rippenstruktur. Diese ist in der dargestellten Ausführungsform auf einer Unterseite einer im Wesentlichen geschlossenen Deckschicht 2b angeordnet. Gemeinsam bilden die Deckschicht 2b und die Verstärkungsstruktur 2a die im Wesentlichen plattenförmige Trägerstruktur 2.
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Wie insbesondere aus den Schnittansichten A-A und B-B der 5 und 6 erkennbar sind die drei Trägerelemente 6a,6b,6c jeweils vollständig in die Trägerstruktur 2 integriert. Hierzu sind in der Trägerstruktur 2 Ausnehmungen 2c vorgesehen, in welchen die Trägerelemente 6a,6b,6c eingesetzt sind. Beispielhaft werden die Ausnehmungen 2c jeweils durch einen U-förmigen Abschnitt der Trägerstruktur 2 gebildet, so dass das jeweilige Trägerelement 6a,6b,6c in diese eingesetzt werden kann.
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Vorzugsweise kann hierzu die Trägerstruktur 2 als ein Spritzgussteil aus Kunststoff, insbesondere aus faserverstärktem Kunststoff, ausgestaltet sein, so dass eine leichte Herstellung ermöglicht und eine besonders hohe Festigkeit erzielt wird.
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Des Weiteren ist ein vorderes Ende 7 der Sitzstruktur 2 abgewinkelt zu dem Sitzabschnitt 3 der Sitzstruktur 2 angeordnet. Während der Sitzabschnitt 3 im Wesentlichen eben und für eine im Wesentlichen horizontale Anordnung am Fahrzeug ausgebildet ist, ist das vordere Ende 7 um einen Winkel α gegenüber der durch den Sitzabschnitt 3 definierten Ebene E3 abgewinkelt. Der Winkel α kann beispielsweise aus einem Bereich zwischen 10° ≤ α ≤ 60° gewählt sein.
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Eine Befestigungsvorrichtung 8 ist an dem vorderen Ende 7 der Sitzstruktur 2 angeordnet, wobei die Befestigungsvorrichtung 8 zur Befestigung, insbesondere zur drehbeweglichen Befestigung an einem Fahrzeug (nicht dargestellt) ausgestaltet ist. Hierzu weist die Befestigungsvorrichtung 8 lediglich beispielhaft zwei Tragarme 8a auf, die sich von dem vorderen Ende 7 der Sitzstruktur 2 weg erstrecken und an ihrem jeweiligen äußeren, distalen Ende zur drehbaren Befestigung am Fahrzeug ausgebildet sind.
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Die drei Trägerelemente 6a,6b,6c sind fest mit der Befestigungsvorrichtung 8 verbunden. Dies ist in der dargestellten Ausführungsform beispielsweise kraftschlüssig mittels einer Klemmung vorgesehen. Hierzu weist die Befestigungsvorrichtung 8 ein erstes 8b und ein zweites Befestigungselement 8c auf, wobei die Trägerelemente 6a,6b,6c zwischen den Befestigungselementen 8b,8c kraftschlüssig geklemmt sind. Die Befestigungselemente 8b,8c weisen eine gestufte Geometrie auf, um die räumliche Anordnung der drei Trägerelemente 6a,6b,6c zu berücksichtigen und diese durch Klemmung zu fixieren. In der dargestellten Ausführungsform ist das erste Befestigungselement 8b plattenförmig ausgebildet. Das als Gegenstück wirkende zweite Befestigungselement 8c ist zweiteilig ausgeführt und wird durch die beiden Tragarme 8a gebildet. Selbstverständlich kann das zweite Befestigungselement 8c aber ebenfalls plattenförmig ausgebildet sein.
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In 7 ist eine Seitenansicht einer Sitzvorrichtung 10 mit der Sitzstruktur 1 gemäß 1 bis 6 dargestellt. Die Sitzvorrichtung 10 weist das Sitzpolster 4 auf, welches auf einer Oberseite der Sitzstruktur 1 angeordnet ist und (je nach Länge) eine Sitzoberfläche 5 für einen Fahrer und gegebenenfalls einen Sozius definiert.
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In den 8 und 9 ist eine zweite Ausführungsform einer Sitzvorrichtung 10' in einer perspektivischen Ansicht einer Unterseite der Sitzvorrichtung 10' sowie in einer Schnittansicht C-C dargestellt.
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Diese zweite Ausführungsform ist nicht im Detail dargestellt, sondern soll veranschaulichen, dass ein oder mehrere Trägerelemente 6c anstelle eines quadratischen Querschnitts einen rechteckigen Querschnitt aufweisen können. Dieser entspricht einer bandförmigen Ausgestaltung bei der eine Höhe des Querschnittes deutlich kleiner ist als dessen Breite.
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Die Kennzeichnung der dargestellten Unterseite und Oberseite ist beispielshaft zu verstehen. Es versteht sich, dass die Anordnung auch um 180° umgekehrt ausgerichtet sein kann, so dass die dargestellte Unterseite als (neue) Oberseite und die dargestellte Oberseite als (neue) Unterseite eingesetzt werden kann. Entsprechend können die Rippen 2a somit auf der neuen Unterseite angeordnet und von dieser abstehend ausgebildet sein. Entsprechend wäre das Sitzpolster 4 auf der gegenüberliegenden (neuen) Oberseite anzuordnen.
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In 8 ist des Weiteren auch eine alternative Ausführungsform der Befestigungsvorrichtung 8 dargestellt, welche eine Drehachse aufweist, die fahrzeugseitig in einer Lagervorrichtung (nicht dargestellt) fest oder drehbar gelagert werden kann. Selbstverständlich könnte stattdessen auch die Befestigungsvorrichtung 8 gemäß der ersten Ausführungsform der 1 bis 7 vorgesehen werden.
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Auch in allen anderen Merkmalen kann die zweite Ausführungsform der ersten Ausführungsform entsprechen, so dass zur Vermeidung von unnötigen Wiederholungen auf die dort gegebene Beschreibung verwiesen wird. Die lediglich zur besseren Orientierung verwendeten Bezugszeichen kennzeichnen gleiche oder zumindest gleichwirkende Komponenten.
