DE102018202805A1

DE102018202805A1 - Verbund-Sportartikel

Info

Publication number: DE102018202805A1
Application number: DE102018202805.2A
Authority: DE
Inventors: Maximilian Philipp Kurtz; Matthias Weisskopf
Original assignee: Adidas AG
Current assignee: Adidas AG
Priority date: 2017-10-04
Filing date: 2018-02-23
Publication date: 2019-04-04
Anticipated expiration: 2038-02-24
Also published as: US20220039514A1; CN109602120A; DE102018202805B4; US11191319B2; JP2019063532A; US12035780B2; US20190098960A1; CN109602120B

Abstract

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Verbund-Sportartikel (10). Verbund-Sportartikel (10) weist auf: (a) eine erste Komponente (11) und (b) eine zweite Komponente (12), die durch ein additives Herstellungsverfahren hergestellt wurde. (c) Die erste Komponente (11) und die zweite Komponente (12) sind durch ein erstes Verbindungsmittel (13) miteinander verbunden und zwischen dem ersten Verbindungsmittel (13) und der zweiten Komponente besteht eine formschlüssige Verbindung und / oder (d) die erste Komponente (11) und die zweite Komponente (12) sind über ein erstes Verbindungsmittel (13) formschlüssig miteinander verbunden.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein verbessertes Verfahren zum Verbinden von Komponenten, für einen Verbund-Sportartikel, die sich nicht leicht kleben lassen.
Stand der Technik
Additive Herstellungsverfahren, oft auch als 3-D-Drucken bezeichnet, beschränkten sich früher auf das sogenannte „Rapid Prototyping“. Dies liegt vor allem daran, dass die Produktionsgeschwindigkeit und die für ein additives Herstellungsverfahren zur Verfügung stehenden Materialien die Anwendung auf die Herstellung von Prototypen und nicht auf die Herstellung von Fertigprodukten beschränkten. Dank der Fortschritte bei den additiven Herstellungsverfahren, insbesondere in Bezug auf die Produktionsgeschwindigkeit, sind solche Verfahren inzwischen reif genug für den Einsatz in einer Produktionsumgebung.
Sportartikel wie Bekleidung, Schuhe oder Accessoires wie Handschuhe, Schienbeinschützer etc. unterliegen hohen Anforderungen an die Materialeigenschaften. Beispielsweise muss ein Schuh in einigen Bereichen ein hohes Maß an Schutz und Unterstützung für einen Fuß bieten, in anderen Bereichen jedoch flexibel und dämpfend sein. Außerdem ist die menschliche Anatomie von Athlet zu Athlet sehr unterschiedlich. Traditionelle Fertigungstechniken wie das Spritzgießen erlauben keine Maßanfertigungen, die über vorgegebene Größen hinausgehen, wie z.B. groß (L), mittel (M) oder klein (S) für Bekleidung oder die Größen 46, 47 oder 48 für Schuhe im europäischen System.
Additive Herstellungsverfahren erlauben einen Grad der Individualisierung, der mit bestehenden Herstellungsverfahren weder technisch noch wirtschaftlich machbar wäre. Additive Herstellungsverfahren versprechen daher ein bisher nicht gekanntes Maß an Individualisierung für Sportartikel. Beispielsweise kann der Schuh nicht nur in Größe und Form, sondern auch in seiner Funktionalität, wie z.B. Dämpfung, Stützwirkung, etc. auf den Sportler zugeschnitten werden.
Bei den meisten Sportartikeln handelt es sich um Verbundartikel, die aus mehreren Komponenten bestehen. Beispielsweise benötigt ein Schuh typischerweise mindestens einen Oberschuh und ein Sohlenelement. Der Oberschuh kann gestrickt, gewirkt, gewebt, Vlies usw. sein, während das Sohlenelement durch additive Herstellungsverfahren hergestellt werden kann.
Eine bestehende Herausforderung bei additiven Herstellungsverfahren besteht jedoch darin, dass einige für additive Herstellungsverfahren geeigneten Materialien schlechte Hafteigenschaften aufweisen können. Beispielsweise weisen die für additive Herstellungsverfahren geeigneten Materialien typischerweise Weichmacher auf, der für eine Vielzahl von Verbindungsmitteln zu schlechter Haftung führt. Darüber hinaus sind viele für additive Herstellungsverfahren geeigneten Materialien nicht thermoplastisch und können daher nicht thermisch geschweißt werden. Daher ist es mit den bisherigen Verfahren nicht möglich, einen Sportartikel als Verbundartikel zu bilden, der eine erste Komponente aufweist, die fest mit einer zweiten Komponente verbunden ist, wenn die zweite Komponente durch additive Herstellungsverfahren hergestellt wird.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Verbund-Sportartikel und ein Verfahren zu seiner Herstellung anzugeben, das eine individuelle Anpassung ermöglicht, aber bei dem die Komponenten auch sicher miteinander verbunden sind, um den Belastungen des regelmäßigen Gebrauchs bei körperlicher Aktivität standzuhalten.
Zur Herstellung von individuell an die Bedürfnisse des jeweiligen Nutzers angepassten Schuhen ist es beispielsweise aus DE 10 2005 023 473 A1 bekannt, zur Fertigung von Oberteil und/oder Sohle auf Verfahren des Rapid Prototyping, wie additive Fertigungsverfahren (z.B. Schichtbauverfahren), zurückzugreifen.
Aus DE 10 2015 206 900 A1 wiederum ist es bekannt, das Oberteil und die Sohle zunächst getrennt voneinander herzustellen und erst anschließend, in einem späteren Fertigungsschritt miteinander zu verbinden. Ein derartiges Vorgehen hat fertigungstechnische Vorteile. Allerdings stellt die Verbindung zwischen Oberteil und Sohle eine potentielle Schwachstelle des Schuhs dar, denn es kann zu einem Abscheren im Bereich einer Verbindungsschicht zwischen Oberteil und Sohle kommen. Es wäre zwar denkbar, die Verbindung zwischen Oberteil und Sohle durch das Einbringen eines Klebeverbundes bestehend aus einer Schmelzkleberschicht (sog. Hotmeltschicht) und einer TPU- (Thermoplastisches Polyurethan) -Schicht qualitativ zu verbessern. Allerdings wäre dieses Vorgehen verfahrenstechnisch aufwändig, und es würde die Anzahl der benötigten Materialien erhöhen. Außerdem müsste die TPU-Schicht in einem gesondert vorgelagerten Verfahrensschritt ausgeformt werden.
Vorliegender Erfindung liegt daher auch die technische Problemstellung zugrunde, einen Schuh zu schaffen, der über eine hohe Verbindungsfestigkeit zwischen den zunächst getrennt voneinander hergestellten Elementen Oberteil und Sohle verfügt.
Zusammenfassung der Erfindung
Die Aufgabe wird gelöst durch die Lehren der unabhängigen Ansprüche. Insbesondere betrifft die Erfindung einen Verbund-Sportartikel, aufweisend: (a) eine erste Komponente; (b) eine zweite Komponente, die durch ein additives Herstellungsverfahren hergestellt wurde; (c) wobei die erste Komponente und die zweite Komponente durch ein erstes Verbindungsmittel miteinander verbunden sind und zwischen dem ersten Verbindungsmittel und der zweiten Komponente eine formschlüssige Verbindung besteht; und / oder (d) wobei die erste Komponente und die zweite Komponente über ein erstes Verbindungsmittel formschlüssig miteinander verbunden sind.
Der Begriff „additive Herstellungsverfahren“ ist in der üblichen Weise zu verstehen. Das heißt, additive Herstellungsverfahren sind alle Verfahren, die ein additives Formgebungsprinzip anwenden und dadurch physikalische 3D-Geometrien durch sukzessives Hinzufügen von Material erzeugen. Additive Herstellungsverfahren umfassen den 3D-Druck und Techniken, die manchmal auch als „Rapid Prototyping“ bezeichnet werden. Additive Herstellungsverfahren umfassen insbesondere Verfahren wie Lasersintern, direktes Metall-Lasersintern, selektives Laserschmelzen, Fused Deposition Modeling FDM®, Fused Filament Manufacturing und Stereolithographie. Für die vorliegende Erfindung eignet sich jedes additive Herstellungsverfahren.
Ein Verbindungsmittel ist jede Verbindung oder Mischung, die irgendeinen Grad der Haftung an der ersten Komponente und/oder der zweiten Komponente aufweist. Es ist zu beachten, dass dieser Grad der Haftung sehr gering sein kann. Insbesondere bei der zweiten Komponente kann die chemische Haftung des Verbindungsmittels sehr schwach sein. Als Verbindungsmittel eignen sich im Allgemeinen thermoplastische Materialien insbesondere Schmelzklebstoffe, thermoplastisches Polyurethan, ein Polyamid (PA) oder ein Polyetherblockamid (PEBA).
Erfindungsgemäß kann zwischen dem Verbindungsmittel und der zweiten Komponente eine formschlüssige Verbindung bestehen, d.h. die Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente ist nur indirekt über das Verbindungsmittel formschlüssig. Es ist aber auch möglich, dass die Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente direkt formschlüssig ist, wobei die Verbindung sich dennoch eines ersten Verbindungsmittels bedienen kann, beispielsweise um eine Grundhaftung zu erzeugen um die erste und die zweite Komponente in der formschlüssigen Verbindung zu halten. Der erfindungsgemäße Verbund-Sportartikel weist eine starke Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente auf, selbst wenn das Verbindungsmittel nicht stark an der zweiten Komponente haftet. Insbesondere hält die Verbindung besonders gut Stand gegenüber Querkräften, wie z.B. Scherkräften.
Der Verbund-Sportartikel kann ein Fußbekleidungsartikel, ein Bekleidungsstück oder ein Sportaccessoire sein. Das Sportaccessoire in diesem Zusammenhang ist jeder Gegenstand, der während einer sportlichen Aktivität benutzt oder getragen wird. Ein Schienbeinschützer, Handschuhe oder ein Sportschläger sind beispielhafte Sportaccessoires. Ein Schuhwerk, ein Bekleidungsstück oder ein Sportaccessoire ist bei körperlicher Aktivität hohen Kräften, Dehnungen und Drehmomenten ausgesetzt. Daher ist es besonders wichtig, dass die Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente stark ist.
Der Verbund-Sportartikel kann ein Schuh sein, die erste Komponente kann ein Teil eines Schuhoberteils sein und die zweite Komponente kann ein Teil einer Sohle sein. Der Begriff „Oberteil“ bezieht sich im Rahmen dieser Erfindung auf ein „Schuhoberteil“, es sei denn aus dem Zusammenhang ergibt sich etwas anderes. Ein Schuh in diesem Zusammenhang ist ein beliebiger Schuh, z.B. ein Fußballschuh, ein Wanderschuh, ein Laufschuh oder eine Sandale. Die vorliegende Erfindung ist sehr vorteilhaft für einen Schuh, der stark und langlebig sein muss, da er dem gesamten Gewicht des Sportlers ausgesetzt ist. So kann z.B. eine schwache Verbindung zwischen Schuhoberteil und Sohle das Risiko erhöhen, dass das Schuhoberteil bei körperlicher Anstrengung von der Sohle abreißt. Der Schuh muss auch das richtige Maß an Unterstützung bieten, z.B. um den Knöchel herum, aber er muss flexibel sein, z.B. in einer Region um den Spann, und das richtige Maß an Dämpfung bieten, z.B. in einer Fersenregion. Daher wird der Schuh bevorzugt als Verbundartikel geformt. Eine Sohle, die zumindest teilweise durch additive Herstellungsverfahren gebildet wurde, ermöglicht die richtige Dämpfung für jeden Teil des Fußes und kann individuell für den Sportler angepasst werden. Zum Beispiel kann der Fersenbereich so gestaltet sein, dass er eine hohe Dämpfung bietet, während der Zehenbereich so gestaltet sein kann, dass er fester ist als der Fersenbereich. Die vorliegende Erfindung bietet daher einen Verbundschuh mit bevorzugter Passform und optimalen Funktionseigenschaften, der durch die starke Verbindung zwischen Schuhoberteil und Sohle gleichzeitig haltbar ist.
Der Verbund-Sportartikel kann ein Schuh sein und die erste Komponente kann eine Unterseite eines Schuhoberteils sein und die zweite Komponente kann eine Oberseite der Sohle sein.
Das Schuhoberteil kann ein textiles Schuhoberteil sein. Zum Beispiel kann das Schuhoberteil zumindest teilweise gestrickt und/oder teilweise gewirkt sein. Ein solches Schuhoberteil ist besonders flexibel und angenehm zu tragen. Das Schuhoberteil kann auch zumindest teilweise gewebt sein oder Vlies. Außerdem kann das Schuhoberteil mindestens ein Verstärkungselement aufweisen.
Die zweite Komponente kann ein aktiviertes Photopolymer aufweisen. Ein Photopolymer ist hier jede Substanz, die durch Licht aktiviert, d.h. gehärtet werden kann, wobei durch Aktivierung ein flüssiges Photopolymer gehärtet wird. Ein UV-härtbares Harz ist zum Beispiel ein Photopolymer. UV ist eine Abkürzung für Ultraviolett. Die zweite Komponente kann z.B. ein Gemisch aus UV-härtbarem Harz und Polyurethan aufweisen. Im ausgehärteten Zustand ergibt diese Mischung eine steife und langlebige zweite Komponente.
Durch Verwenden eines Photopolymers ist es möglich, die zweite Komponente stereolithographisch herzustellen, so dass die zweite Komponente besonders hochauflösend bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten hergestellt werden kann.
Zusätzlich zu der Aktivierung durch Licht wird das Photopolymer vorzugsweise zusätzlich gehärtet, z.B. durch Erwärmung der zweiten Komponente mit Heißluft, Wärmeleitung (Heißdrücken), Infrarotstrahlung oder durch ein anderes geeignetes Verfahren. Diese zusätzliche Härtung kann die Festigkeit des Werkstoffes erheblich erhöhen, z.B. gemessen am E-Modul (Youngscher Modul) des Werkstoffes. Eine Aushärtung bei Raumtemperatur ist im Prinzip auch möglich, diese würde aber mehr Zeit beanspruchen.
Die zweite Komponente kann eine Gitterstruktur aufweisen, die eine Vielzahl von Hohlräumen aufweist. Die Hohlräume können miteinander verbunden werden, um einen großen Hohlraum innerhalb einer maschenartigen Struktur zu bilden, oder die Hohlräume können nicht miteinander verbunden sein. Eine Gitterstruktur ist für eine Vielzahl von Anwendungen vorteilhaft, da sie es ermöglicht, eine starke, aber dennoch flexible und dämpfende Struktur bei geringem Gewicht herzustellen. Zudem bietet eine Gitterstruktur eine gute Atmungsaktivität.
Die Eigenschaften des Gitters können so gestaltet werden, dass sie anisotrop sind, z.B. kann sich das Gitter leicht in eine Richtung dehnen und weniger leicht in eine andere Richtung. Zusätzlich oder alternativ kann das Gitter so gestaltet werden, dass es in einem ersten Teil der zweiten Komponente dicht und in einem zweiten Teil der zweiten Komponente weniger dicht ist, so dass es einen festen ersten Teil und einen weicheren, dämpfenderen zweiten Teil bildet.
In der zweiten Komponente kann zumindest ein erstes Formschlusselement ausgebildet sein. Additive Herstellungsverfahren ermöglichen eine Vielzahl von Möglichkeiten, ein erstes Formschlusselement in der zweiten Komponente auszubilden. Daher ist es besonders vorteilhaft, wenn die zweite Komponente ein erstes Formschlusselement aufweist. Die zweite Komponente kann ein zweites Formschlusselement oder eine beliebige Vielzahl von Formschlusselementen aufweisen.
Das erste Formschlusselement kann auf der Oberseite der Sohle ausgebildet sein. Wenn es sich bei der zweiten Komponente um eine Oberseite einer Sohle eines Schuhs handelt, so ist es vorteilhaft, wenn das erste Formschlusselement auf der Oberseite der Sohle ausgebildet ist, um eine direkt oder indirekt formschlüssige Verbindung mit einem Schuhoberteil zu ermöglichen.
Zweckmäßigerweise sind Formschlusselemente zur Ausbildung der formschlüssigen Verbindung zwischen Oberteil und Sohle beispielsweise etwa noppenförmig auf der Oberseite der Sohle ausgebildet. Beispielsweise können sie durch die Schmelzkleberschicht umschlossen, zu den formschlüssigen Verbindungen führen. Die konkrete geometrische Form der einzelnen Formschlusselemente kann hierbei in einem weiten Bereich variieren.
Das erste Formschlusselement kann zum Schuhoberteil hin orientiert auf einer Zwischensohle einer mehrlagigen Sohle ausgebildet sein. Es kann vorteilhaft sein, optimale Dämpfungseigenschaften über eine Zwischensohle bereit zu stellen. In diesem Fall ist vorteilhafterweise die Zwischensohle mit dem Schuhoberteil direkt oder indirekt formschlüssig verbunden.
In vorteilhafter Weise kann wenigstens eine Zwischensohle einer mehrlagigen Sohlenanordnung zumindest teilweise durch ein additives Fertigungsverfahren hergestellt werden. Durch die additive Fertigung können in einem Arbeitsgang sowohl Teile der Sohle selbst als auch deren Formschlusselemente integral aus einem Werkstoff hergestellt werden. Die benötigten Arbeitsschritte und eingesetzten Materialien verbleiben so auf einem Minium. Zugleich können die Vorteile einer additiven Schuhfertigung (z.B. individuelle Anpassung der Schuhform und -größe im Bereich der Sohle an die Bedürfnisse des Nutzers) beibehalten werden. Es ist hierbei nicht nötig, einen kompletten Aufbau einer mehrlagigen Sohle additiv herzustellen. Vielmehr genügt es - bei Bedarf - insbesondere einen Oberbereich (d.h. den Bereich der Sohle, in dem die Formschlusselemente zur Schmelzkleberschicht hin ausgebildet sind) additiv herzustellen. Die restlichen Bereiche der Sohle können auch durch konventionelle Fertigungstechniken hergestellt sein. Insbesondere wenn die Sohle mehrlagig aufgebaut ist, kann es vorteilhaft sein, lediglich die der erwähnten beispielhaften Schmelzkleberschicht, also einem Verbindungsmittel, zugewandte Zwischensohle additiv herzustellen, während beispielsweise die Laufsohle konventionell hergestellt wird. Eine konventionelle Herstellung kann etwa durch ein Spritzgussverfahren erfolgen und somit schnell und kostengünstig sein. Somit können die Vorteile beider Verfahren miteinander kombiniert werden.
Die Zwischensohle kann ferner ein zweites Formschlusselement aufweisen, das zu einer Laufsohle der mehrlagigen Sohle hin orientiert ist und mit der Laufsohle über ein zweites Verbindungsmittel oder in direktem Eingriff formschlüssig verbunden ist. Somit ist es möglich, auch zwischen der Laufsohle und der Zwischensohle für eine direkt oder indirekt formschlüssige Verbindung zu sorgen, um die Widerstandsfähigkeit der Verbindung zwischen Laufsohle und Zwischensohle insbesondere gegenüber Querkräften, zum Beispiel Scherkräften zu verbessern.
Wenn die Zwischensohle auf ihren beiden Oberflächen für Formschluss profiliert ist, kann über beiderseitige Verbindungsmittel, z.B. Schmelzkleberschichten, die Zwischensohle sowohl mit dem Schuh-Oberteil wie auch mit dessen Laufsohle verbunden werden. Für die Verbindung zu einer thermoplastischen Laufsohle können die unteren Formschlusselemente der Zwischensohle aber auch direkt (also ohne zusätzliche Schmelzkleberschicht) nach unten in die Laufsohle eingreifen. Neben der oben beschriebenen formschlüssigen Verbindung zwischen Verbindungsmittel, z.B. Schmelzkleberschicht, und Oberseite der Sohle kann eine zusätzliche formschlüssige Verbindung zwischen Verbindungsmittel, z.B. der Schmelzkleberschicht, und der Unterseite des Oberteils bestehen. Auf diese Weise kann die Verbindungsfestigkeit zwischen Oberteil und Sohle weiter erhöht werden. Diese zusätzliche formschlüssige Verbindung kann auf Formschlusselementen beruhen, die auf der Unterseite des Oberteils ausgebildet sind. Die geometrische Form dieser Formschlusselemente wiederum kann den oben bezüglich der Formschlusselemente auf der Oberseite der Sohle genannten Formen entsprechen. Da Schuhoberteile jedoch typischerweise aus textilem Gewebe bestehen, ist es auch möglich, auf die Ausbildung konkreter Formschlusselemente auf der Unterseite des Oberteils zu verzichten und eine formschlüssige Verbindung zwischen dem textilen Gewebe und Verbindungsmittel, z.B. der Schmelzkleberschicht, auszubilden.
Das erste und / oder zweite Formschlusselement kann als punktförmige Vertiefung und / oder als punktförmiger Vorsprung ausgebildet sein.
Das erste und / oder zweite Formschlusselement kann als kanalförmige Vertiefung und / oder als auftragender Steg ausgebildet sein. Eine kanalförmige Vertiefung kann so ausgebildet sein, dass sich ein Kanal entlang einer Oberfläche der zweiten Komponente erstreckt, beispielsweise als Rille in einer Oberfläche der zweiten Komponente. Eine kanalförmige Vertiefung kann aber auch so ausgebildet sein, dass sich eine Längsrichtung des Kanals in eine Oberfläche der zweiten Komponente hinein erstreckt. Ein auftragender Steg kann so ausgebildet sein, dass sich eine Längsrichtung des auftragenden Stegs entlang einer Oberfläche der zweiten Komponente erstreckt.
Beispielsweise sind sowohl punktförmige Vertiefungen oder Vorsprünge (also „eindimensionale Formschlusselemente“) als auch langgestreckte Elemente (z.B. Kanäle und/oder Stege) oder komplexe, auf der Verbindungsebene zwischen Sohle und Schmelzkleberschicht ausgeformte Elemente (also „zweidimensionale Formschlusselemente“) möglich; vorzugsweise führen diese Formschlusselemente infolge Hinterschneidungen in Richtung parallel zur Verbindungsebene zwischen Oberteil und Sohle zu den Formschlüssen.
Der Verbund-Sportartikel kann ferner aufweisen, einen ersten Kanal mit einer ersten Öffnung einer ersten Breite, der in einer ersten Oberfläche der zweiten Komponente angeordnet ist, wobei der erste Kanal zumindest teilweise mit dem ersten Verbindungsmittel gefüllt ist; wobei die erste Komponente mit der zweiten Komponente an einer Verbindungsschnittstelle, die benachbart zu der ersten Oberfläche der zweiten Komponente angeordnet ist, verbunden ist, und wobei die Verbindungsschnittstelle das erste Verbindungsmittel aufweist.
Unter dem Begriff „Breite“, wie er in der vorliegenden Anwendung verwendet wird, wird im weitesten Sinne des Wortes „Ausdehnung“ verstanden. Insbesondere kann die Breite in beliebiger Winkelorientierung in einer Querschnittsebene innerhalb des Kanals gemessen werden, wobei die Querschnittsebene vorzugsweise senkrecht zu einer Längsrichtung des Kanals verläuft. Der Querschnitt des Kanals kann kreisförmig, ellipsenförmig, rechteckig oder jede andere Geometrie einschließlich einer unregelmäßigen Geometrie sein.
Die erste Öffnung kann eine beliebige regelmäßige, z.B. kreisförmige, elliptische, rechteckige oder unregelmäßige Form auf der ersten Oberfläche haben. Bei einer unrunden Form ist die erste Breite der größte Abstand zwischen zwei gegenüberliegenden Seiten der ersten Öffnung auf der ersten Oberfläche des zweiten Bauteils. Beispielsweise wird bei einer elliptischen Öffnung die erste Breite als die volle Länge der Hauptachse dieser elliptischen Öffnung definiert. Die erste Öffnung kann benachbart zu der Verbindungsschnittstelle angeordnet sein.
Durch den ersten Kanal, der zumindest teilweise mit dem Verbindungsmittel gefüllt ist, hält die Verbindung besonders gut Stand gegenüber Querkräften, wie z.B. Scherkräften. Querkräfte sind hier Kräfte, die im Wesentlichen in einem Winkel von 90 Grad zur Längsrichtung des ersten Kanals liegen. Da die Gesamtfläche, die für eine chemische Haftung zur Verfügung steht, durch das Vorhandensein des ersten Kanals vergrößert wird, wird die Verbindung auch für Kräfte entlang einer Längsrichtung des ersten Kanals verbessert.
Die Verbindungsschnittstelle kann in einem Randbereich der Zwischensohle angeordnet sein. Es ist vorteilhaft, dass sich die Verbindungsschnittstelle in einem Randbereich der Zwischensohle befindet, da dadurch das Oberteil um die Zwischensohle herum mit der Zwischensohle verbunden werden kann, wodurch eine starke Verbindung entsteht, aber es ist möglicherweise nicht notwendig, das Oberteil mit der Zwischensohle in der Mitte der Zwischensohle zu verbinden, d.h. außerhalb des Randbereichs. Dadurch wird die Menge des benötigten Verbindungsmittels reduziert und somit das Gewicht des Schuhwerks reduziert. Außerdem wird durch diese Anordnung die Atmungsaktivität des Schuhs verbessert.
Die zweite Komponente kann eine zweite Oberfläche aufweisen, wobei die zweite Oberfläche eine zweite Öffnung aufweist mit einer zweiten Breite zu dem ersten Kanal. Die Aushärtung, oder Härtung, des Verbindungsmittels wird durch eine zweite Öffnung des ersten Kanals verbessert.
Die zweite Öffnung kann eine beliebige regelmäßige, z.B. kreisförmige oder unregelmäßige Form auf der zweiten Oberfläche haben. Bei einer nicht-kreisförmigen Form ist die zweite Breite der größte Abstand zwischen zwei gegenüberliegenden Seiten der zweiten Öffnung auf der zweiten Oberfläche der zweiten Komponente. Beispielsweise wird bei einer elliptischen Öffnung die zweite Breite als die volle Länge der Hauptachse dieser elliptischen Öffnung definiert.
Das Verbindungsmittel kann aus der zweiten Öffnung des ersten Kanals auf der zweiten Oberfläche der zweiten Komponente austreten und so einen Tropfen einer dritten Breite bilden, wobei die dritte Breite größer als die zweite Breite ist. Der Tropfen kann eine beliebige regelmäßige, z.B. kreisförmige oder unregelmäßige Form haben. Bei einer nicht-kreisförmigen Form ist die dritte Breite der größte Abstand zwischen zwei gegenüberliegenden Seiten des Tropfens auf der zweiten Oberfläche der zweiten Komponente. Beispielsweise kann der Tropfen einen „Pilzkopf“ bilden. Wenn also eine Kraft von der zweiten Öffnung des ersten Kanals auf die erste Öffnung des ersten Kanals entlang einer Längsrichtung des ersten Kanals gerichtet wäre, würde der Tropfen einen mechanischen Widerstand gegen diese Kraft erzeugen. Der Tropfen sorgt somit für eine mechanische Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente. Für eine bessere mechanische Verbindung ist es vorteilhaft, wenn die dritte Breite mindestens 20 % größer als die zweite Breite ist, vorzugsweise ist die dritte Breite mindestens 40 % größer als die zweite Breite.
Der erste Kanal kann eine vierte Breite innerhalb der zweiten Komponente aufweisen; wobei die vierte Breite größer sein kann als die erste Breite, und / oder wobei die vierte Breite größer sein kann als die zweite Breite; oder wobei die vierte Breite gleich der zweiten Breite und der ersten Breite sein kann. Es ist zu verstehen, dass die hier gemachten Aussagen über die geometrische Form und die Bestimmung der ersten Breite analog für die zweite, dritte und vierte Breite gelten. Wenn eine Breite innerhalb des Kanals bestimmt wird, kann die Breite in beliebiger Winkelorientierung in einer Querschnittsebene innerhalb des Kanals gemessen werden, wobei die Querschnittsebene vorzugsweise senkrecht zu einer Längsrichtung des Kanals verläuft.
Der Querschnitt des Kanals kann kreisförmig, ellipsenförmig, rechteckig oder jede andere Geometrie einschließlich einer unregelmäßigen Geometrie sein.
Mit anderen Worten, kann die vierte Breite größer als die erste Breite sein, oder die vierte Breite kann größer als die zweite Breite sein, oder die vierte Breite kann größer als die erste und zweite Breite sein. Ist die vierte Breite größer als die erste Breite, so entsteht ein mechanischer Widerstand, der verhindert, dass das Verbindungsmittel unter Krafteinwirkung auf die erste Öffnung der ersten Breite in Richtung der ersten Öffnung gleitet, wodurch die Stärke der Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente verbessert wird. Wenn die vierte Breite größer als die zweite Breite ist, entsteht ein mechanischer Widerstand, der verhindert, dass das Verbindungsmittel unter Krafteinwirkung auf die zweite Öffnung der zweiten Breite in Richtung der zweiten Öffnung rutscht, wodurch die Stärke der Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente verbessert wird. Wenn die vierte Breite größer als die erste und zweite Breite ist, entsteht ein mechanischer Widerstand, der verhindert, dass das Verbindungsmittel unter dem Einfluss einer Kraft in Richtung der ersten Öffnung der ersten Breite und der zweiten Öffnung der zweiten Breite rutscht, wodurch die Stärke der Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente verbessert wird.
Alternativ kann die vierte Breite gleich der zweiten Breite und der ersten Breite sein. Diese Anordnung ermöglicht den optimalen Fluss des flüssigen Verbindungsmittels in den ersten Kanal und möglicherweise durch den ersten Kanal. Diese Anordnung kann daher besonders für ein zweites Bauteil geeignet sein, für das ein langer erster Kanal benötigt wird.
Mindestens eine der ersten, zweiten, dritten oder vierten Breite kann zwischen 0,3 mm und 3 mm betragen. Die Erfinder haben herausgefunden, dass, wenn die erste, zweite oder gegebenenfalls vierte Breite zu klein ist, es schwierig ist, das Verbindungsmittel in den ersten Kanal einzubringen, und dass, wenn die erste, zweite oder gegebenenfalls vierte Breite zu groß ist, die Verbindung nicht stark genug ist. Die Erfinder haben herausgefunden, dass ein bevorzugter Bereich der ersten, zweiten oder gegebenenfalls vierten Breite daher zwischen 0,3 mm und 3 mm, vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 2 mm beträgt. Die dritte Breite wird durch die zweite Breite und die Menge des durch den ersten Kanal gedrückten Verbindungsmittels bestimmt.
Eine Längsachse des ersten Kanals kann in einem Winkel zwischen 80 und 110 Grad zur ersten Oberfläche und / oder zur zweiten Oberfläche der zweiten Komponente liegen. Die Erfinder haben festgestellt, dass es bei dieser Anordnung besonders einfach ist das Verbindungsmittel in den ersten Kanal einzubringen.
Falls die erste Oberfläche und/oder die zweite Oberfläche nicht eben ist, ist der Winkel zwischen der Längsachse des ersten Kanals der Winkel zwischen einer tangentialen Richtung zur Oberfläche unmittelbar neben der ersten Öffnung (bei der ersten Oberfläche) oder der zweiten Öffnung (bei der zweiten Oberfläche).
Eine Längsachse des ersten Kanals kann in einem Winkel zwischen 35 und 55 Grad zur ersten Oberfläche und / oder zur zweiten Oberfläche der zweiten Komponente liegen. Durch Anordnen des ersten Kanals in dieser Ausrichtung kann die Stärke der Verbindung aus mindestens zwei Gründen verbessert werden.
Erstens kann die Länge des ersten Kanals und damit die Oberfläche, die für die Verbindung zur Verfügung steht, vergrößert werden, auch wenn die maximale Tiefe des Kanals begrenzt ist, z.B. durch die Dicke des zweiten Bauteils. Hier ist die Tiefe des Kanals definiert als der rechtwinklig zur ersten Oberfläche gemessene Abstand zwischen dem tiefsten Punkt des Kanals, der bei der zweiten Öffnung sein kann, und der ersten Öffnung.
Zweitens wird bei einer Kraft rechtwinklig zur ersten Oberfläche die Kraftkomponente entlang einer Längsrichtung des ersten Kanals, d.h. parallel zur Wand des ersten Kanals, d.h. die Komponente, die die Gleitreibung des Verbindungsmittels im ersten Kanal überwinden muss, durch eine Winkelzerlegung der Kraft reduziert. Wenn z.B. rechtwinklig zur ersten Oberfläche eine Kraft F auftritt, die das Verbindungsmittel zur ersten Öffnung hinzieht, und wenn eine Längsachse des ersten Kanals in einem Winkel von 45° zur ersten Oberfläche steht, beträgt die Kraft entlang der Längsachse nur ca. 71% von F. Daher ist es schwieriger, die erste Komponente rechtwinklig zur zweiten Komponente von der zweiten Komponente abzuziehen, wodurch die Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente stärker ist.
Das erste und / oder das zweite Verbindungsmittel kann ein Schmelzklebstoff sein. Beim Umgang mit einem Schmelzklebstoff werden deutlich weniger flüchtige organische Verbindungen, wie z.B. Lösemittel, freigesetzt als bei anderen Verbindungsmitteln. Darüber hinaus lässt sich die Aktivierung des Schmelzklebstoffs durch das Schmelzen leicht zeitlich und kontrolliert steuern, was den Produktionsprozess vereinfacht und verbessert.
Der Schmelzklebstoff kann eine Schmelzklebeschicht (auch: Schmelzkleberschicht) bilden. Die Schmelzklebeschicht kann großflächig eine Verbindungsschnittstelle, oder Verbindungsfläche, zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente bedecken. Es ist aber auch möglich, dass der Schmelzklebstoff nur punktweise aufgebracht wird um das Gewicht des Verbund-Sportartikel zu reduzieren.
Die erste Komponente kann ferner eine Schutzschicht aufweisen, um zu verhindern, dass das erste und / oder das zweite Verbindungsmittel in die erste Komponente eindringt. Um die bestmögliche Verbindung für eine bestimmte Menge an erstem und / oder zweiten Verbindungsmittel zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, das Eindringen des Verbindungsmittels in die erste Komponente zu verhindern. Daher kann es vorteilhaft sein, eine Schutzschicht zu verwenden, die z.B. eine höhere Schmelztemperatur als der Schmelzklebstoff hat, wenn Schmelzklebstoff im ersten und / oder zweiten Verbindungsmittel enthalten ist.
Die Schutzschicht kann Polyurethan aufweisen, z.B. thermoplastisches Polyurethan, um thermische Verformbarkeit zu gewährleisten. Auf diese Weise kann eine starke chemische Haftung zwischen der Schutzschicht und dem Verbindungsmittel hergestellt werden. Beispielsweise kann der Verbindungsmittel auch thermoplastisches Polyurethan aufweisen und der Verbindungsmittel kann eine Zusammensetzung mit einer niedrigeren Schmelztemperatur als die Schmelztemperatur der Zusammensetzung der Schutzschicht aufweisen. Die Verbindung zwischen der Schutzschicht und dem Verbindungsmittel wird dadurch stark und die Verbindung ist einfach zu aktivieren. Zudem ist es so möglich, selbst eine erste Komponente, die sehr feinmaschige Textilien aufweist, zuverlässig mit der zweiten Komponente zu verbinden.
Die zweite Komponente kann ferner einen zweiten Kanal umfassen. Die Gesamtstärke der Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente kann erhöht werden, wenn es nicht nur einen ersten Kanal, sondern auch einen zweiten Kanal gibt. Es kann eine Vielzahl von Kanälen geben. Der zweite Kanal oder jeder Kanal der Vielzahl von Kanälen kann die Eigenschaften des ersten Kanals haben, wie hier beschrieben.
Der kleinste Abstand zwischen einer Außenkante des ersten Kanals und einer Außenkante des zweiten Kanals kann zwischen 0,3 und 3 mm betragen. Die Erfinder haben herausgefunden, dass, wenn der kleinste Abstand zwischen einer Außenkante des ersten Kanals und einer Außenkante des zweiten Kanals zu groß ist, die Gesamtstärke der Verbindung zu schwach ist. Ist dagegen der kleinste Abstand zwischen der Außenkante des ersten Kanals und einer Außenkante des zweiten Kanals zu klein, besteht die Gefahr, dass die zweite Komponente reißt. Daher beträgt der kleinste Abstand zwischen einer Außenkante des ersten Kanals und einer Außenkante des zweiten Kanals vorzugsweise zwischen 0,3 mm und 3 mm, vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 2 mm.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels, aufweisend: (a) Fertigen einer ersten Komponente; (b) Fertigen einer zweiten Komponente durch ein additives Herstellungsverfahren, wobei an der zweiten Komponente zumindest ein erstes Formschlusselement ausgebildet wird; und (c) Verbinden der ersten Komponente mit der zweiten Komponente durch ein erstes Verbindungsmittel.
Der Begriff „additive Herstellungsverfahren“ ist in der üblichen Weise zu verstehen. Das heißt, additive Herstellungsverfahren sind alle Verfahren, die ein additives Formgebungsprinzip anwenden und dadurch physikalische 3D-Geometrien durch sukzessives Hinzufügen von Material erzeugen. Additive Herstellungsverfahren umfassen den 3D-Druck und Techniken, die manchmal auch als „Rapid Prototyping“ bezeichnet werden. Additive Herstellungsverfahren umfassen insbesondere Verfahren wie Lasersintern, direktes Metall-Lasersintern, selektives Laserschmelzen, Fused Deposition Modeling FDM®, Fused Filament Manufacturing und Stereolithographie. Für die vorliegende Erfindung eignet sich jedes additive Herstellungsverfahren. Die Begriffe „Herstellen“ und „Fertigen“ sind als synonym zu betrachten.
Additive Herstellungsverfahren ermöglichen eine Vielzahl von Möglichkeiten, ein erstes Formschlusselement in der zweiten Komponente auszubilden. Daher ist es besonders vorteilhaft, wenn die zweite Komponente ein erstes Formschlusselement aufweist. Die zweite Komponente kann ein zweites Formschlusselement oder eine beliebige Vielzahl von Formschlusselementen aufweisen.
Ein Verbindungsmittel ist jede Verbindung oder Mischung, die irgendeinen Grad der Haftung an der ersten Komponente und/oder der zweiten Komponente aufweist. Es ist zu beachten, dass dieser Grad der Haftung sehr gering sein kann. Insbesondere bei der zweiten Komponente kann die chemische Haftung des Verbindungsmittels sehr schwach sein. Als Verbindungsmittel eignen sich im Allgemeinen thermoplastische Materialien wie z.B. Schmelzklebstoffe, thermoplastisches Polyurethan, ein Polyamid (PA) oder ein Polyetherblockamid (PEBA).
Erfindungsgemäß kann zwischen dem Verbindungsmittel und der zweiten Komponente eine formschlüssige Verbindung bestehen, d.h. die Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente ist nur indirekt über das Verbindungsmittel formschlüssig. Es ist aber auch möglich, dass die Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente direkt formschlüssig ist, wobei die Verbindung sich dennoch eines ersten Verbindungsmittels bedienen kann, beispielsweise um eine Grundhaftung zu erzeugen um die erste und die zweite Komponente in der formschlüssigen Verbindung zu halten.
Der erfindungsgemäße Verbund-Sportartikel weist eine starke Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente auf, selbst wenn das Verbindungsmittel nicht stark an der zweiten Komponente haftet. Insbesondere hält die Verbindung besonders gut Stand gegenüber Querkräften, wie z.B. Scherkräften.
Der Verbund-Sportartikel kann ein Fußbekleidungsartikel, ein Bekleidungsstück oder ein Sportaccessoire sein. Das Sportaccessoire in diesem Zusammenhang ist jeder Gegenstand, der während einer sportlichen Aktivität benutzt oder getragen wird. Ein Schienbeinschützer, Handschuhe oder ein Sportschläger sind beispielhafte Sportaccessoires. Ein Schuhwerk, ein Bekleidungsstück oder ein Sportaccessoire ist bei körperlicher Aktivität hohen Kräften und Drehmomenten ausgesetzt. Daher ist es besonders wichtig, dass die Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente stark ist.
Der Verbund-Sportartikel kann ein Schuh sein, die erste Komponente kann ein Teil eines Schuhoberteils sein und die zweite Komponente kann ein Teil einer Sohle sein. Der Begriff „Oberteil“ bezieht sich im Rahmen dieser Erfindung auf ein „Schuhoberteil“, es sei denn aus dem Zusammenhang ergibt sich etwas anderes. Ein Schuh in diesem Zusammenhang ist ein beliebiger Schuh, z.B. ein Fußballschuh, ein Wanderschuh, ein Laufschuh oder eine Sandale. Die vorliegende Erfindung ist sehr vorteilhaft für einen Schuh, der stark und langlebig sein muss, da er dem gesamten Gewicht des Sportlers ausgesetzt ist. So kann z.B. eine schwache Verbindung zwischen Schuhoberteil und Sohle das Risiko erhöhen, dass das Schuhoberteil bei körperlicher Anstrengung von der Sohle abreißt. Der Schuh muss auch das richtige Maß an Unterstützung bieten, z.B. um den Knöchel herum, aber er muss flexibel sein, z.B. in einer Region um den Spann, und das richtige Maß an Dämpfung bieten, z.B. in einer Fersenregion. Daher wird der Schuh bevorzugt als Verbundartikel geformt. Eine Sohle, die zumindest teilweise durch additive Herstellungsverfahren gebildet wurde, ermöglicht die richtige Dämpfung für jeden Teil des Fußes und kann individuell für den Sportler angepasst werden. Zum Beispiel kann der Fersenbereich so gestaltet sein, dass er eine hohe Dämpfung bietet, während der Zehenbereich so gestaltet sein kann, dass er fester ist als der Fersenbereich. Die vorliegende Erfindung bietet daher einen Verbundschuh mit bevorzugter Passform und optimalen Funktionseigenschaften, der durch die starke Verbindung zwischen Schuhoberteil und Sohle gleichzeitig haltbar ist.
Der Verbund-Sportartikel kann ein Schuh sein und die erste Komponente kann eine Unterseite eines Schuhoberteils sein und die zweite Komponente kann eine Oberseite der Sohle sein.
Das Schuhoberteil kann ein textiles Schuhoberteil sein. Zum Beispiel kann die Herstellung des Schuhoberteils Stricken und/oder Wirken aufweisen. Ein solches Schuhoberteil ist besonders flexibel und angenehm zu tragen. Das Schuhoberteil kann aber auch zumindest teilweise gewebt sein oder Vlies aufweisen. Außerdem kann das Schuhoberteil mindestens ein Verstärkungselement aufweisen.
Bei der Herstellung des Schuhs können zunächst das Oberteil und die Sohle getrennt voneinander gefertigt werden. Bei der Fertigung der Sohle werden hierbei Formschlusselemente auf deren Oberseite ausgebildet. Während das Oberteil typischerweise durch aus der Textilindustrie bekannte Fertigungsverfahren hergestellt wird, wird wenigstens eine Lage der Sohle in bevorzugter Weise durch ein additives Fertigungsverfahren gefertigt. Anschließend erfolgt ein Verbinden der Oberseite der Sohle und der Unterseite des Oberteils miteinander durch eine Schmelzkleberschicht, sodass diese eine Formschlussverbindung zumindest zwischen Oberteil und Sohle ausbildet.
Wird während des Verbindens der Oberseite der Sohle mit der Unterseite des Oberteils ein Druck auf die Verbindungsfläche zwischen Sohle und Oberteil aufgebracht (insbesondere senkrecht zur Verbindungsfläche), so wird das Umfließen der Formschlusselemente durch den Schmelzkleber unterstützt und die Ausbildung der Formschlüsse wird begünstigt. Insbesondere kann auf diese Weise auch das Eindringen der Schmelzkleberschicht in das textile Gewebe des Oberteils gefördert werden, sodass auf diese Weise sowohl eine formschlüssige Verbindung zwischen Schmelzkleberschicht und Sohle als auch zwischen Schmelzkleberschicht und Oberteil erzeugt wird.
Fertigen einer zweiten Komponente durch ein additives Herstellungsverfahren kann aufweisen: Bereitstellen eines Photopolymers und selektives Aktivieren des Photopolymers, um die zweite Komponente zu bilden.
Ein Photopolymer ist hier jede Substanz, die durch Licht aktiviert, d.h. gehärtet werden kann, wobei durch Aktivierung ein flüssiges Photopolymer gehärtet wird. Ein UV-härtbares Harz ist zum Beispiel ein Photopolymer. UV ist eine Abkürzung für Ultraviolett. Die zweite Komponente kann z.B. ein Gemisch aus UV-härtbarem Harz und Polyurethan aufweisen. Im ausgehärteten Zustand ergibt diese Mischung eine steife und langlebige zweite Komponente.
So kann z.B. die zweite Komponente stereolithographisch hergestellt werden, wodurch die zweite Komponente besonders hochauflösend bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten hergestellt werden kann. Die Fertigung der zweiten Komponente kann darin umfassen, ultraviolettes Licht durch ein sauerstoffdurchlässiges Fenster in ein Reservoir mit einem Photopolymer zu projizieren. Eine Sequenz von UV-Bildern wird auf das Photopolymer projiziert, wodurch das Photopolymer selektiv gehärtet wird. Die teilweise konstruierte zweite Komponente wird durch eine Konstruktionsplattform aus dem Photopolymerreservoir gehoben. Durch das sauerstoffdurchlässige Fenster kann Sauerstoff zugeführt werden, um eine ungewollte Aktivierung des Photopolymers in einem Bereich um das sauerstoffdurchlässige Fenster, der sogenannten „Deadzone“, zu verhindern. Dies sorgt für eine ausreichende Zufuhr von nicht-aktiviertem Photopolymer und verhindert, dass die teilweise konstruierte zweite Komponente am Fenster haften bleibt.
Zusätzlich zu der Aktivierung durch Licht wird das Photopolymer vorzugsweise zusätzlich gehärtet, z.B. durch Erwärmung der zweiten Komponente mit Heißluft, Wärmeleitung (Heißdrücken), Infrarotstrahlung oder durch ein anderes geeignetes Verfahren. Diese zusätzliche Härtung kann die Festigkeit des Werkstoffes erheblich erhöhen, z.B. gemessen am E-Modul (Youngscher Modul) des Werkstoffes. Diese zusätzliche Härtung kann vor dem Verbinden der zweiten Komponente mit der ersten Komponente durchgeführt werden, um eine Beschädigung der zweiten Komponente während des Verbindungsvorgangs zu vermeiden. Eine Aushärtung bei Raumtemperatur ist im Prinzip auch möglich, diese würde aber mehr Zeit beanspruchen.
Fertigen der zweiten Komponente kann Bilden einer Gitterstruktur, die eine Vielzahl von Hohlräumen aufweist, in der zweiten Komponente aufweisen. Die Hohlräume können miteinander verbunden werden, um einen großen Hohlraum innerhalb einer maschenartigen Struktur zu bilden, oder die Hohlräume können nicht miteinander verbunden sein. Eine Gitterstruktur ist für eine Vielzahl von Anwendungen vorteilhaft, da sie es ermöglicht, eine starke, aber dennoch flexible und dämpfende Struktur bei geringem Gewicht herzustellen. Zudem bietet eine Gitterstruktur eine gute Atmungsaktivität.
Die Eigenschaften des Gitters können so gestaltet werden, dass sie anisotrop sind, z.B. kann sich das Gitter leicht in eine Richtung dehnen und weniger leicht in eine andere Richtung. Zusätzlich oder alternativ kann das Gitter so gestaltet werden, dass es in einem ersten Teil der zweiten Komponente dicht und in einem zweiten Teil der zweiten Komponente weniger dicht ist, so dass es einen festen ersten Teil und einen weicheren, dämpfenderen zweiten Teil bildet.
Das erste Formschlusselement kann zum Schuhoberteil hin orientiert auf einer Zwischensohle einer mehrlagigen Sohle ausgebildet werden. Es kann vorteilhaft sein, optimale Dämpfungseigenschaften über eine Zwischensohle bereit zu stellen. In diesem Fall ist vorteilhafterweise die Zwischensohle mit dem Schuhoberteil direkt oder indirekt formschlüssig verbunden.
Die Zwischensohle kann ferner ein zweites Formschlusselement aufweisen, das zu einer Laufsohle der mehrlagigen Sohle hin orientiert ist und mit der Laufsohle über ein zweites Verbindungsmittel oder in direktem Eingriff formschlüssig verbunden wird. Somit ist es möglich, auch zwischen der Laufsohle und der Zwischensohle für eine direkt oder indirekt formschlüssige Verbindung zu sorgen, um die Widerstandsfähigkeit der Verbindung zwischen Laufsohle und Zwischensohle insbesondere gegenüber Querkräften, zum Beispiel Scherkräften zu verbessern.
Das erste und / oder zweite Formschlusselement kann als punktförmige Vertiefung und / oder als punktförmiger Vorsprung ausgebildet werden.
Das erste und / oder zweite Formschlusselement kann als kanalförmige Vertiefung und / oder als auftragender Steg ausgebildet werden. Eine kanalförmige Vertiefung kann so ausgebildet sein, dass sich ein Kanal entlang einer Oberfläche der zweiten Komponente erstreckt, beispielsweise als Rille in einer Oberfläche der zweiten Komponente. Eine kanalförmige Vertiefung kann aber auch so ausgebildet sein, dass sich eine Längsrichtung des Kanals in eine Oberfläche der zweiten Komponente hinein erstreckt. Ein auftragender Steg kann so ausgebildet sein, dass sich eine Längsrichtung des auftragenden Stegs entlang einer Oberfläche der zweiten Komponente erstreckt.
Ausbilden des ersten und /oder zweiten Formschlusselements kann aufweisen: Bilden eines ersten Kanals mit einer ersten Öffnung einer ersten Breite in einer ersten Oberfläche der zweiten Komponente; und wobei das Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels ferner aufweisen kann: Bilden einer Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente an einer Verbindungsschnittstelle, die benachbart zu der ersten Oberfläche der zweiten Komponente angeordnet ist, aufweisend: Aufbringen des ersten Verbindungsmittels auf die erste Oberfläche und zumindest teilweise Füllen des ersten Kanals mit dem ersten Verbindungsmittel.
Unter dem Begriff „Breite“, wie er in der vorliegenden Anwendung verwendet wird, wird im weitesten Sinne des Wortes „Ausdehnung“ verstanden. Insbesondere kann die Breite in beliebiger Winkelorientierung in einer Querschnittsebene innerhalb des Kanals gemessen werden, wobei die Querschnittsebene vorzugsweise senkrecht zu einer Längsrichtung des Kanals verläuft. Der Querschnitt des Kanals kann kreisförmig, ellipsenförmig, rechteckig oder jede andere Geometrie einschließlich einer unregelmäßigen Geometrie sein.
Die erste Öffnung kann eine beliebige regelmäßige, z.B. kreisförmige, elliptische, rechteckige oder unregelmäßige Form auf der ersten Oberfläche haben. Bei einer unrunden Form ist die erste Breite der größte Abstand zwischen zwei gegenüberliegenden Seiten der ersten Öffnung auf der ersten Oberfläche des zweiten Bauteils. Beispielsweise wird bei einer elliptischen Öffnung die erste Breite als die volle Länge der Hauptachse dieser elliptischen Öffnung definiert. Die erste Öffnung kann benachbart zu der Verbindungsschnittstelle angeordnet sein.
Durch den ersten Kanal, der zumindest teilweise mit dem Verbindungsmittel gefüllt ist, hält die Verbindung besonders gut Stand gegenüber Querkräften, wie z.B. Scherkräften. Querkräfte sind hier Kräfte, die im Wesentlichen in einem Winkel von 90 Grad zur Längsrichtung des ersten Kanals liegen. Da die Gesamtfläche, die für eine chemische Haftung zur Verfügung steht, durch das Vorhandensein des ersten Kanals vergrößert wird, wird die Verbindung auch für Kräfte entlang einer Längsrichtung des ersten Kanals verbessert.
Die Verbindungsschnittstelle kann in einem Randbereich der Zwischensohle angeordnet sein. Es ist vorteilhaft, dass sich die Verbindungsschnittstelle in einem Randbereich der Zwischensohle befindet, da dadurch das Oberteil um die Zwischensohle herum mit der Zwischensohle verbunden werden kann, wodurch eine starke Verbindung entsteht, aber es ist möglicherweise nicht notwendig, das Oberteil mit der Zwischensohle in der Mitte der Zwischensohle zu verbinden, d.h. außerhalb des Randbereichs. Dadurch wird die Menge des benötigten Verbindungsmittels reduziert und somit das Gewicht des Schuhwerks reduziert. Außerdem wird durch diese Anordnung die Atmungsaktivität des Schuhs verbessert.
Die zweite Komponente kann eine zweite Oberfläche aufweisen und das Verfahren kann ferner Bilden einer zweiten Öffnung mit einer zweiten Breite zu dem ersten Kanal in der zweiten Oberfläche aufweisen. Die Aushärtung, oder Härtung, des Verbindungsmittels wird durch eine zweite Öffnung des ersten Kanals verbessert.
Die zweite Öffnung kann eine beliebige regelmäßige, z.B. kreisförmige oder unregelmäßige Form auf der zweiten Oberfläche haben. Bei einer nicht-kreisförmigen Form ist die zweite Breite der größte Abstand zwischen zwei gegenüberliegenden Seiten der zweiten Öffnung auf der zweiten Oberfläche der zweiten Komponente. Beispielsweise wird bei einer elliptischen Öffnung die zweite Breite als die volle Länge der Hauptachse dieser elliptischen Öffnung definiert.
Das Verfahren kann ferner aufweisen Austreten des Verbindungsmittels aus der zweiten Öffnung des ersten Kanals auf der zweiten Oberfläche der zweiten Komponente, wodurch ein Tropfen einer dritten Breite gebildet wird, wobei die dritte Breite größer als die zweite Breite ist.
Der Tropfen kann eine beliebige regelmäßige, z.B. kreisförmige oder unregelmäßige Form haben. Bei einer nicht-kreisförmigen Form ist die dritte Breite der größte Abstand zwischen zwei gegenüberliegenden Seiten des Tropfens auf der zweiten Oberfläche der zweiten Komponente. Beispielsweise kann der Tropfen einen „Pilzkopf“ bilden. Wenn also eine Kraft von der zweiten Öffnung des ersten Kanals auf die erste Öffnung des ersten Kanals entlang einer Längsrichtung des ersten Kanals gerichtet wäre, würde der Tropfen einen mechanischen Widerstand gegen diese Kraft erzeugen. Der Tropfen sorgt somit für eine mechanische Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente. Für eine bessere mechanische Verbindung ist es vorteilhaft, wenn die dritte Breite mindestens 20 % größer als die zweite Breite ist, vorzugsweise ist die dritte Breite mindestens 40 % größer als die zweite Breite.
Der erste Kanal kann eine vierte Breite innerhalb der zweiten Komponente aufweisen; wobei die vierte Breite größer sein kann als die erste Breite, und / oder wobei die vierte Breite größer sein kann als die zweite Breite; oder wobei die vierte Breite gleich der zweiten Breite und der ersten Breite sein kann. Es ist zu verstehen, dass die hier gemachten Aussagen über die geometrische Form und die Bestimmung der ersten Breite analog für die zweite, dritte und vierte Breite gelten. Wenn eine Breite innerhalb des Kanals bestimmt wird, kann die Breite in beliebiger Winkelorientierung in einer Querschnittsebene innerhalb des Kanals gemessen werden, wobei die Querschnittsebene vorzugsweise senkrecht zu einer Längsrichtung des Kanals verläuft. Der Querschnitt des Kanals kann kreisförmig, ellipsenförmig, rechteckig oder jede andere Geometrie einschließlich einer unregelmäßigen Geometrie sein.
Mit anderen Worten, die vierte Breite kann größer als die erste Breite sein, oder die vierte Breite kann größer als die zweite Breite sein, oder die vierte Breite kann größer als die erste und zweite Breite sein. Ist die vierte Breite größer als die erste Breite, so entsteht ein mechanischer Widerstand, der verhindert, dass das Verbindungsmittel unter Krafteinwirkung auf die erste Öffnung der ersten Breite in Richtung der ersten Öffnung gleitet, wodurch die Stärke der Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente verbessert wird. Wenn die vierte Breite größer als die zweite Breite ist, entsteht ein mechanischer Widerstand, der verhindert, dass das Verbindungsmittel unter Krafteinwirkung auf die zweite Öffnung der zweiten Breite in Richtung der zweiten Öffnung rutscht, wodurch die Stärke der Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente verbessert wird. Wenn die vierte Breite größer als die erste und zweite Breite ist, entsteht ein mechanischer Widerstand, der verhindert, dass das Verbindungsmittel unter dem Einfluss einer Kraft in Richtung der ersten Öffnung der ersten Breite und der zweiten Öffnung der zweiten Breite rutscht, wodurch die Stärke der Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente verbessert wird.
Alternativ kann die vierte Breite gleich der zweiten Breite und der ersten Breite sein. Diese Anordnung ermöglicht den optimalen Fluss des flüssigen Verbindungsmittels in den ersten Kanal und möglicherweise durch den ersten Kanal. Diese Anordnung kann daher besonders für ein zweites Bauteil geeignet sein, für das ein langer erster Kanal benötigt wird.
Mindestens eine der ersten, zweiten, dritten oder vierten Breite kann zwischen 0,3 mm und 3 mm betragen. Die Erfinder haben herausgefunden, dass, wenn die erste, zweite oder gegebenenfalls vierte Breite zu klein ist, es schwierig ist, das Verbindungsmittel in den ersten Kanal einzubringen, und dass, wenn die erste, zweite oder gegebenenfalls vierte Breite zu groß ist, die Verbindung nicht stark genug ist. Die Erfinder haben herausgefunden, dass ein bevorzugter Bereich der ersten, zweiten oder gegebenenfalls vierten Breite daher zwischen 0,3 mm und 3 mm, vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 2 mm beträgt. Die dritte Breite wird durch die zweite Breite und die Menge des durch den ersten Kanal gedrückten Verbindungsmittels bestimmt.
Der erste Kanal kann derart gebildet werden, dass eine Längsachse des ersten Kanals in einem Winkel zwischen 80 und 110 Grad zur ersten Oberfläche und / oder zur zweiten Oberfläche der zweiten Komponente liegt. Die Erfinder haben festgestellt, dass es bei dieser Anordnung besonders einfach ist, das Verbindungsmittel in den ersten Kanal einzubringen.
Falls die erste Oberfläche und/oder die zweite Oberfläche nicht eben ist, ist der Winkel zwischen der Längsachse des ersten Kanals der Winkel zwischen einer tangentialen Richtung zur Oberfläche unmittelbar neben der ersten Öffnung (bei der ersten Oberfläche) oder der zweiten Öffnung (bei der zweiten Oberfläche).
Der erste Kanal kann derart gebildet werden, dass eine Längsachse des ersten Kanals in einem Winkel zwischen 35 und 55 Grad zur ersten Oberfläche und / oder zur zweiten Oberfläche der zweiten Komponente liegt. Durch Anordnen des ersten Kanals in dieser Ausrichtung kann die Stärke der Verbindung aus mindestens zwei Gründen verbessert werden.
Erstens kann die Länge des ersten Kanals und damit die Oberfläche, die für die Verbindung zur Verfügung steht, vergrößert werden, auch wenn die maximale Tiefe des Kanals begrenzt ist, z.B. durch die Dicke des zweiten Bauteils. Hier ist die Tiefe des Kanals definiert als der rechtwinklig zur ersten Oberfläche gemessene Abstand zwischen dem tiefsten Punkt des Kanals, der in der zweiten Öffnung sein kann, und der ersten Öffnung.
Zweitens wird bei einer Kraft rechtwinklig zur ersten Oberfläche die Kraftkomponente entlang einer Längsrichtung des ersten Kanals, d.h. parallel zur Wand des ersten Kanals, d.h. die Komponente, die die Gleitreibung des Verbindungsmittels im ersten Kanal überwinden muss, durch eine Winkelzerlegung der Kraft reduziert. Wenn z.B. rechtwinklig zur ersten Oberfläche eine Kraft F auftritt, die das Verbindungsmittel zur ersten Öffnung hinzieht, und wenn eine Längsachse des ersten Kanals in einem Winkel von 45° zur ersten Oberfläche steht, beträgt die Kraft entlang der Längsachse nur ca. 71% von F. Daher ist es schwieriger, die erste Komponente rechtwinklig zur zweiten Komponente von der zweiten Komponente abzuziehen, wodurch die Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente stärker ist.
Das erste und / oder zweite Verbindungsmittel kann ein Schmelzklebstoff sein. Beim Umgang mit einem Schmelzklebstoff werden deutlich weniger flüchtige organische Verbindungen, wie z.B. Lösemittel, freigesetzt als bei anderen Verbindungsmitteln. Darüber hinaus lässt sich die Aktivierung des Schmelzklebstoffs durch das Schmelzen leicht zeitlich und kontrolliert steuern, was den Produktionsprozess vereinfacht und verbessert.
Das Verfahren kann ferner aufweisen, Bilden einer Schmelzklebeschicht (auch: Schmelzkleberschicht), die den Schmelzklebstoff aufweist. bilden. Die Schmelzklebeschicht kann großflächig eine Verbindungsschnittstelle, oder Verbindungsfläche, zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente bedecken. Es ist aber auch möglich, dass der Schmelzklebstoff nur punktweise aufgebracht wird um das Gewicht des Verbund-Sportartikel zu reduzieren.
Das Verfahren kann ferner aufweisen Bilden einer Schutzschicht auf der ersten Komponente, um zu verhindern, dass das Verbindungsmittel in die erste Komponente eindringt. Um die bestmögliche Verbindung für eine bestimmte Menge an Verbindungsmittel zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, das Eindringen des Verbindungsmittels in die erste Komponente zu verhindern. Daher kann es vorteilhaft sein, eine Schutzschicht zu verwenden, die z.B. eine höhere Schmelztemperatur als der Schmelzklebstoff hat, wenn Schmelzklebstoff als Verbindungsmittel verwendet wird.
Die Schutzschicht kann Polyurethan aufweisen, z.B. thermoplastisches Polyurethan, um thermische Verformbarkeit zu gewährleisten. Auf diese Weise kann eine starke chemische Haftung zwischen der Schutzschicht und dem Verbindungsmittel hergestellt werden. Beispielsweise kann der Verbindungsmittel auch thermoplastisches Polyurethan aufweisen und der Verbindungsmittel kann eine Zusammensetzung mit einer niedrigeren Schmelztemperatur als die Schmelztemperatur der Zusammensetzung der Schutzschicht aufweisen. Die Verbindung zwischen der Schutzschicht und dem Verbindungsmittel wird dadurch stark und die Verbindung ist einfach zu aktivieren. Zudem ist es so möglich, selbst eine erste Komponente, die sehr feinmaschige Textilien aufweist, zuverlässig mit der zweiten Komponente zu verbinden.
Aufbringen eines Verbindungsmittels auf die Verbindungsschnittstelle kann Aufbringen einer Schicht eines festen Verbindungsmittels auf die Verbindungsschnittstelle und Aufbringen von Wärme und Druck auf die Verbindungsschnittstelle aufweisen. So kann z.B. ein entsprechend großes und geformtes Blatt aus festem Verbindungsmittel mit allen geeigneten Mitteln, z.B. mit einem Laser, geschnitten und entweder auf die erste Komponente oder die zweite Komponente aufgelegt werden. Dies ermöglicht eine besonders komfortable Handhabung. Dann kann zu einem geeigneten Zeitpunkt das Verbindungsmittel durch Wärmeeinwirkung aktiviert und die Bildung der Verbindung durch Druck erleichtert werden. Insbesondere hilft Aufbringen von Druck auch dabei, das Verbindungsmittel in den ersten Kanal zu drücken.
Aufbringen einer Schicht eines festen Verbindungsmittels auf die Klebestelle kann durchgeführt werden, wenn sich das Schuhoberteil in einem flachen Zustand befindet.
Es ist einfacher, ein Blatt aus festem Verbindungsmittel auf ein Schuhoberteil zu legen, wenn dieses sich in flachem Zustand befindet. Dies kann z.B. vollautomatisch durch eine Patch-Positionierungsmaschine erfolgen.
Das Verfahren kann ferner aufweisen Bilden eines zweiten Kanals in der zweiten Komponente. Die Gesamtstärke der Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente kann erhöht werden, wenn es nicht nur einen ersten Kanal, sondern auch einen zweiten Kanal gibt. Es kann eine Vielzahl von Kanälen geben. Der zweite Kanal oder jeder Kanal der Vielzahl von Kanälen kann die Eigenschaften des ersten Kanals haben, wie hier beschrieben.
Der kleinste Abstand zwischen einer Außenkante des ersten Kanals und einer Außenkante des zweiten Kanals kann zwischen 0,3 und 3 mm betragen. Die Erfinder haben herausgefunden, dass, wenn der kleinste Abstand zwischen einer Außenkante des ersten Kanals und einer Außenkante des zweiten Kanals zu groß ist, die Gesamtstärke der Verbindung zu schwach ist. Ist dagegen der kleinste Abstand zwischen der Außenkante des ersten Kanals und einer Außenkante des zweiten Kanals zu klein, besteht die Gefahr, dass die zweite Komponente reißt. Daher beträgt der kleinste Abstand zwischen einer Außenkante des ersten Kanals und einer Außenkante des zweiten Kanals vorzugsweise zwischen 0,3 mm und 3 mm, vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 2 mm.
Figurenliste
Im Folgenden werden beispielhafte Ausführungsformen der Erfindung anhand der Figuren beschrieben. Die Figuren zeigen:

1A-B: Einen beispielhaften Sportartikel gemäß der vorliegenden Erfindung;
2: eine beispielhafte Zwischensohle für einen Fußbekleidungsartikel gemäß der vorliegenden Erfindung;
3: eine weitere beispielhafte Zwischensohle für einen Fußbekleidungsartikel gemäß der vorliegenden Erfindung;
4A-C: beispielhafte Querschnittsansichten einer zweiten Komponente gemäß der vorliegenden Erfindung;
5: eine exemplarische schematische Anordnung von einer ersten Komponente, einer Schutzschicht, eines Verbindungsmittels und einer zweiten Komponente gemäß der vorliegenden Erfindung;
6: eine exemplarische Draufsicht von einer zweiten Komponente, die eine Vielzahl von Kanälen aufweist, gemäß der vorliegenden Erfindung;
7: einen beispielhaften Schuh, der eine Zwischensohle und ein Oberteil gemäß der vorliegenden Erfindung aufweist;
8A-8B: einen beispielhaften Sportartikel bei dem die Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente direkt formschlüssig ist;
9: einen Schuh mit Oberteil, Verbindungsmittel und Sohle im Querschnitt;
10: eine Sohle mit als langgestreckte Stege ausgebildeten Formschlusselementen in Draufsicht;
11: eine Sohle mit als punktförmige Vorsprünge ausgebildeten Formschlusselementen in Draufsicht; und
12-17: Ausführungsbeispiele für auf der Oberseite der Sohle ausgebildete Formschlusselemente im Schnitt.

Detaillierte Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen
Im Folgenden werden nur einige mögliche Ausführungsformen der Erfindung detailliert beschrieben. Es ist zu verstehen, dass diese beispielhaften Ausführungsformen in vielfältiger Weise modifiziert und miteinander kombiniert werden können, wenn sie kompatibel sind, und dass bestimmte Merkmale weggelassen werden können, soweit sie entbehrlich erscheinen. Während die Erfindung primär mit Bezug auf einen Schuh beschrieben wird, ist zu verstehen, dass die Lehren der vorliegenden Erfindung für jegliche Sportartikel, wie Schuhe, Bekleidung oder Sportaccessoires, gelten.
1A und 1B zeigen einen Teil eines beispielhaften Verbund-Sportartikels (10), der aufweist: (a) eine erste Komponente (11); (b) eine zweite Komponente (12), die durch ein additives Herstellungsverfahren hergestellt wurde; (c) wobei die erste Komponente (11) und die zweite Komponente (12) durch ein erstes Verbindungsmittel miteinander verbunden sind und zwischen dem ersten Verbindungsmittel (13) und der zweiten Komponente eine formschlüssige Verbindung besteht. Mit anderen Worten, die Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente ist nur indirekt über das Verbindungsmittel (13) formschlüssig.
Der erfindungsgemäße Verbund-Sportartikel 10 weist eine starke Verbindung zwischen der ersten Komponente 11 und der zweiten Komponente 12 auf, selbst wenn das Verbindungsmittel 13 nicht stark an der zweiten Komponente haftet.
In der zweiten Komponente 12 ist ein erstes 14a, zweites 14b, drittes und viertes Formschlusselement ausgebildet. Die zweite Komponente 12 kann eine beliebige Vielzahl von Formschlusselementen aufweisen.
In diesem Beispiel ist der Verbund-Sportartikel 10 ein Schuh, die erste Komponente 11 ist ein Teil eines Schuhoberteils und die zweite Komponente 12 ist ein Teil einer Sohle. Insbesondere ist die erste Komponente 11 eine Unterseite eines Schuhoberteils und die zweite Komponente 12 eine Oberseite der Sohle.
Das erste Formschlusselement 14a ist auf der Oberseite der Sohle 12 ausgebildet. Das erste Formschlusselement 14a ist zum Schuhoberteil hin orientiert auf einer Zwischensohle einer mehrlagigen Sohle ausgebildet.
Das erste 14a und / oder zweite 14b Formschlusselement ist als kanalförmige Vertiefung ausgebildet. Ein erster Kanal 14b ist mit einer ersten Öffnung einer ersten Breite in einer ersten Oberfläche 15 der zweiten Komponente angeordnet, wobei der erste Kanal 14a zumindest teilweise mit dem ersten Verbindungsmittel 13 gefüllt ist. Die erste Komponente 11 ist mit der zweiten Komponente an einer Verbindungsschnittstelle, die benachbart zu der ersten Oberfläche 15 der zweiten Komponente 12 angeordnet ist, verbunden und die Verbindungsschnittstelle weist das erste Verbindungsmittel 13 auf.
Durch den ersten Kanal 14a, der zumindest teilweise mit dem Verbindungsmittel 13 gefüllt ist, ist die Verbindung besonders widerstandsfähig gegen Querkräfte, wie z.B. Scherkräfte. Querkräfte sind Kräfte, die im Wesentlichen in einem Winkel von 90 Grad zur Längsrichtung des ersten Kanals 14a liegen. Da die Gesamtfläche, die für eine chemische Haftung zur Verfügung steht, durch die Anwesenheit des ersten Kanals 14a vergrößert wird, wird die Verbindung auch für Kräfte entlang einer Längsrichtung des ersten Kanals 14a verbessert.
In diesem Beispiel weist die zweite Komponente 12 ferner einen zweiten Kanal 14b auf. Die Gesamtstärke der Verbindung zwischen der ersten Komponente 11 und der zweiten Komponente 12 kann erhöht werden, wenn es nicht nur einen ersten Kanal 14a, sondern auch einen zweiten Kanal 14b gibt. In diesem Beispiel gibt es eine Vielzahl von Kanälen. In diesem Beispiel hat jeder Kanal der Vielzahl von Kanälen die Eigenschaften des ersten Kanals 14a. Im Folgenden bezieht sich das Bezugszeichen 14 im Allgemeinen auf einen der Kanäle 14a, 14b.
In diesem Beispiel beträgt der kleinste Abstand zwischen einer Außenkante des ersten Kanals 14 und einer Außenkante des zweiten Kanals zwischen 0,3 und 3 mm. Die Erfinder haben herausgefunden, dass, wenn der kleinste Abstand zwischen einer Außenkante des ersten Kanals 14 und einer Außenkante des zweiten Kanals zu groß ist, die Gesamtstärke der Verbindung zu schwach ist. Ist dagegen der kleinste Abstand zwischen der Außenkante des ersten Kanals 14 und einer Außenkante des zweiten Kanals zu klein, besteht die Gefahr, dass die zweite Komponente 12 selbst reißt. Daher beträgt der kleinste Abstand zwischen einer Außenkante des ersten Kanals 14 und einer Außenkante des zweiten Kanals vorzugsweise zwischen 0,3 mm und 3 mm, vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 2 mm.
In diesem Beispiel umfasst die Fertigung der zweiten Komponente 12 Bereitstellen eines Photopolymers und selektives Aktivieren des Photopolymers, um die zweite Komponente 12 zu bilden. Daher weist die zweite Komponente 12 ein aktiviertes Photopolymer auf. Ein Photopolymer ist hier jede Substanz, die durch Licht aktiviert, d.h. gehärtet werden kann, wobei durch Aktivierung ein flüssiges Photopolymer gehärtet wird. Ein UV-härtbares Harz ist zum Beispiel ein Photopolymer. UV ist eine Abkürzung für Ultraviolett. In diesem Beispiel weist die zweite Komponente 12 eine Mischung aus UV-härtendem Harz und Polyurethan auf. Nach dem Aushärten bildet diese Mischung eine steife und langlebige zweite Komponente.
In diesem Beispiel wird die zweite Komponente 12 stereolithographisch hergestellt, so dass die zweite Komponente 12 besonders hochauflösend bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten hergestellt werden kann. Die Herstellung der zweiten Komponente 12 umfasst Projizieren von ultraviolettem Licht durch ein sauerstoffdurchlässiges Fenster in ein Reservoir von einem Photopolymer. Eine Sequenz von UV-Bildern wird auf das Photopolymer projiziert, wodurch das Photopolymer selektiv gehärtet wird. Die teilweise konstruierte zweite Komponente wird durch eine Konstruktionsplattform aus dem Photopolymerreservoir gehoben. Durch das sauerstoffdurchlässige Fenster kann Sauerstoff zugeführt werden, um eine ungewollte Aktivierung des Photopolymers in einem Bereich um das sauerstoffdurchlässige Fenster, der sogenannten „Deadzone“, zu verhindern. Dies sorgt für eine ausreichende Zufuhr von nicht-aktiviertem Photopolymer und verhindert, dass die teilweise konstruierte zweite Komponente am Fenster haften bleibt.
In diesem Beispiel wird das Photopolymer neben der Aktivierung durch Licht zusätzlich gehärtet, indem die zweite Komponente 12 mit Heißluft, Wärmeleitung (Heißdrücken), Infrarotstrahlung oder einem anderen geeigneten Verfahren erwärmt wird. Durch diese zusätzliche Härtung wird die Festigkeit der zweiten Komponente 12 deutlich erhöht. In diesem Beispiel erhöht sich der E-Modul der zweiten Komponente 12 durch die zusätzliche Härtung um den Faktor 10 oder mehr. In diesem Beispiel wird diese zusätzliche Härtung vor dem Verbinden der zweiten Komponente 12 mit der ersten Komponente 11 durchgeführt, um eine Beschädigung der zweiten Komponente 12 während des Verbindungsvorgangs zu vermeiden. Eine Aushärtung bei Raumtemperatur ist im Prinzip auch möglich, diese würde aber mehr Zeit beanspruchen.
In diesem Beispiel umfasst die zweite Komponente 12 eine zweite Oberfläche 16, wobei die zweite Oberfläche 16 eine zweite Öffnung von einer zweiten Breite 19 zu dem ersten Kanal 14 umfasst. Die Aushärtung, oder Härtung, des Verbindungsmittels 13 wird durch eine zweite Öffnung des ersten Kanals 14 verbessert.
In diesem Beispiel tritt das Verbindungsmittel 13 aus der zweiten Öffnung des ersten Kanals 14 auf der zweiten Oberfläche 16 der zweiten Komponente 12 aus und bildet so einen Tropfen 17 einer dritten Breite 20, wobei die dritte Breite 20 größer ist als die zweite Breite 19. Der Tropfen 17 kann eine beliebige regelmäßige, z.B. kreisförmige oder unregelmäßige Form haben. Bei einer nicht-kreisförmigen Form ist die dritte Breite 20 der größte Abstand zwischen zwei gegenüberliegenden Seiten des Tropfens 17 auf der zweiten Oberfläche 16 der zweiten Komponente 12. In diesem Beispiel bildet der Tropfen 17 einen „Pilzkopf“.
Wenn von der zweiten Öffnung des ersten Kanals 14 bis zur ersten Öffnung des ersten Kanals 14 entlang einer Längsrichtung des ersten Kanals 14 eine Kraft ausgeübt wird, bietet der Tropfen 17 einen mechanischen Widerstand gegen diese Kraft. Der Tropfen 17 sorgt somit für eine mechanische Verbindung der ersten Komponente 11 und der zweiten Komponente 12. Für eine bessere mechanische Verbindung ist es vorzuziehen, dass die dritte Breite 20 mindestens 20 % größer als die zweite Breite 19 ist, vorzugsweise ist die dritte Breite 20 mindestens 40 % größer als die zweite Breite 19.
In diesem Beispiel ist die zweite Breite gleich der ersten Breite. Diese Anordnung ermöglicht den optimalen Fluss des flüssigen Verbindungsmittels in den ersten Kanal und durch den ersten Kanal. Diese Anordnung eignet sich daher besonders für eine zweite Komponente, für die ein langer erster Kanal benötigt wird.
In diesem Beispiel beträgt mindestens eine der ersten, zweiten oder dritten Breite zwischen 0,3 mm und 3 mm. Die Erfinder haben herausgefunden, dass, wenn die erste, zweite oder gegebenenfalls vierte Breite zu klein ist, es schwierig ist, das Verbindungsmittel 13 in den ersten Kanal 14 einzubringen, und wenn die erste, zweite oder gegebenenfalls vierte Breite zu groß ist, die Verbindung nicht stark genug ist. Die Erfinder haben herausgefunden, dass ein bevorzugter Bereich der ersten oder zweiten Breite daher zwischen 0,3 mm und 3 mm beträgt, vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 2 mm. Die dritte Breite 20 wird bestimmt durch die zweite Breite 19 und die Menge des durch den ersten Kanal 14 gedrückten Verbindungsmittels 13.
In diesem Beispiel liegt eine Längsachse des ersten Kanals 14 in einem Winkel zwischen 80 und 110 Grad zur ersten Oberfläche und / oder zur zweiten Oberfläche 16 der zweiten Komponente 12. Die Erfinder haben herausgefunden, dass es bei dieser Anordnung besonders einfach ist, das Verbindungsmittel 13 in den ersten Kanal 14 einzubringen.
In diesem Beispiel ist das Verbindungsmittel 13 ein Schmelzklebstoff. Beim Umgang mit einem Schmelzklebstoff werden deutlich weniger flüchtige organische Verbindungen, wie z.B. Lösemittel, freigesetzt als bei anderen Verbindungsmitteln. Darüber hinaus lässt sich die Aktivierung des Schmelzklebstoffs durch das Schmelzen leicht zeitlich und kontrolliert steuern, was den Produktionsprozess vereinfacht und verbessert.
2 zeigt beispielhaft eine zweite Komponente 12 für einen Sportartikel gemäß der Erfindung. Die zweite Komponente 12 weist aus eine Vielzahl von Kanälen 14 auf. In diesem Beispiel ist die zweite Komponente 12 eine Zwischensohle 12 für einen Schuh. Die vorliegende Erfindung ist sehr vorteilhaft für einen Schuh, der stark und langlebig sein muss, da er dem gesamten Gewicht des Sportlers ausgesetzt ist. Ein Schuh ist bei körperlicher Betätigung hohen Kräften und Drehmomenten ausgesetzt. Ein schwacher Verbund zwischen Ober- und Zwischensohle kann das Risiko des Reißens der Zwischensohle bei körperlicher Aktivität erhöhen. Der Schuh muss auch das richtige Maß an Unterstützung bieten, z.B. um den Knöchel herum, aber er muss flexibel sein, z.B. im Spannbereich, und das richtige Maß an Dämpfung bieten, z.B. im Fersenbereich. Daher wird der Schuh vorteilhaft als Verbundartikel hergestellt. Eine Zwischensohle 12, die zumindest teilweise durch ein additives Herstellungsverfahren gebildet wurde, ermöglicht die richtige Dämpfung für jeden Teil des Fußes und kann individuell für einen Sportler angepasst werden. Beispielsweise kann die Fersenbereich 22 so ausgelegt sein, dass sie eine hohe Dämpfung bietet, während die Zehenbereich 23 so ausgelegt sein kann, dass sie fester ist als die Fersenregion. Die vorliegende Erfindung bietet daher einen Verbundschuh mit bevorzugter Passform und optimalen Funktionseigenschaften, der durch die starke Verbindung zwischen Schuhoberteil und Zwischensohle 12 gleichzeitig haltbar ist.
In diesem Beispiel ist die zweite Komponente 12 die gesamte Zwischensohle. Auf diese Weise wird die Anzahl der Komponenten so gering wie möglich gehalten, was die Haltbarkeit und den Komfort des Schuhs verbessert und die Konstruktion vereinfacht.
In diesem Beispiel befindet sich die Verbindungsschnittstelle in einem Randbereich 21 der Zwischensohle 12. Es ist vorteilhaft, dass sich die Verbindungsschnittstelle in einem Randbereich 21 der Zwischensohle befindet, da so das Obermaterial rund um die Zwischensohle 12 mit der Zwischensohle 12 verbunden werden kann, wodurch eine starke Verbindung entsteht aber es ist nicht notwendig, das Oberteil mit der Zwischensohle in der Mitte der Zwischensohle zu verbinden, d.h. außerhalb des Randbereichs 21. Dadurch wird die Menge des benötigten Verbindungsmittels 13 reduziert und somit das Gewicht des Schuhs reduziert.
3 zeigt eine beispielhafte zweite Komponente 12 gemäß der Erfindung. Die zweite Komponente 12 weist eine Vielzahl von Kanälen 14 auf. Die zweite Komponente 12 ist eine Zwischensohle 12 für einen Schuh. Die Verbindungsschnittstelle befindet sich in einem Randbereich 21 der Zwischensohle 12.
In diesem Beispiel weist die Zwischensohle 12 eine Gitterstruktur mit mehreren Hohlräumen 31 auf. Die Hohlräume 31 sind miteinander verbunden, um einen großen Hohlraum innerhalb einer maschenartigen Struktur zu bilden. Die Hohlräume 31 könnten jedoch auch nicht miteinander verbunden sein. Eine Gitterstruktur ist für eine Vielzahl von Anwendungen vorzuziehen, da sie es ermöglicht, eine starke, aber dennoch flexible und dämpfende Struktur bei geringem Gewicht herzustellen. Zudem bietet eine Gitterstruktur eine gute Atmungsaktivität.
Die Eigenschaften des Gitters können so eingerichtet werden, dass sie anisotrop sind, z.B. kann sich das Gitter leicht in eine Richtung dehnen und weniger leicht in eine andere Richtung. Zusätzlich kann das Gitter in einem ersten Teil, z.B. dem Zehenbereich 23 von 2, der Zwischensohle 12 und in einem zweiten Teil, z.B. dem Fersenbereich 22 von 2, der Zwischensohle 12, dichter ausgeführt werden, so dass ein festerer erster Teil und ein weicherer, dämpfenderer zweiter Teil gebildet wird.
4A-C zeigen exemplarische Querschnitte verschiedener zweiter Komponenten 12 für einen Sportartikel gemäß der vorliegenden Erfindung.
4A zeigt eine beispielhafte zweite Komponente 12. Die zweite Komponente 12 wurde durch ein additives Herstellungsverfahren hergestellt und umfasst eine Vielzahl von Kanälen 14 mit einer ersten Öffnung einer ersten Breite 18 in einer ersten Oberfläche 15 der zweiten Komponente 12. Es ist zu beachten, dass der in 4A gezeigte Querschnitt scheinbar getrennte Teile der zweiten Komponente 12 zeigt, dies aber auf den in 4A gezeigten Schnitt zurückzuführen ist und die scheinbar getrennten Teile in der zweiten Komponente 12 in unterschiedlicher Tiefe miteinander verbunden sind (nicht dargestellt).
Die zweite Komponente 12 weist eine zweite Oberfläche 16 auf, wobei die zweite Oberfläche 16 eine zweite Öffnung mit einer zweiten Breite 19 zu dem ersten Kanal aufweist. Die Aushärtung bzw. Härtung des Verbindungsmittels wird durch eine zweite Öffnung zu den Kanälen 14 verbessert.
Der erste Kanal 14 hat eine vierte Breite 41 innerhalb der zweiten Komponente 12, wobei die vierte Breite 41 größer ist als die erste Breite 18 und wobei die vierte Breite gleich der zweiten Breite 19 ist. Da die vierte Breite 41 größer als die erste Breite 18 ist, entsteht ein mechanischer Widerstand, der verhindert, dass das Verbindungsmittel 13 unter Krafteinwirkung in Richtung der ersten Öffnung der ersten Breite 18 rutscht.
4B zeigt beispielhaft eine zweite Komponente 12 für einen Sportartikel gemäß der vorliegenden Erfindung. In diesem Beispiel ist die vierte Breite 41 größer als die erste Breite 18 und die zweite Breite 19. Da die vierte Breite 41 größer als die erste Breite 18 und die zweite Breite 19 ist, entsteht ein mechanischer Widerstand, der verhindert, dass das Verbindungsmittel 13 unter dem Einfluss einer Kraft in Richtung der ersten Öffnung der ersten Breite 18 und der zweiten Öffnung der zweiten Breite 19 unter dem Einfluss einer Kraft in Richtung der ersten Öffnung oder der zweiten Öffnung rutscht, wodurch die Stärke der Verbindung zwischen der ersten Komponente und der zweiten Komponente 12 verbessert wird.
4C zeigt beispielhaft eine zweite Komponente 12 für einen Sportartikel gemäß der vorliegenden Erfindung. In diesem Beispiel befindet sich eine Längsachse des ersten Kanals 14 in einem Winkel α 42 zwischen 35 und 55 Grad zur ersten Oberfläche 15 und zur zweiten Oberfläche 16 der zweiten Komponente 12. Durch die Anordnung des ersten Kanals 14 in dieser Ausrichtung kann die Stärke der Verbindung aus mindestens zwei Gründen verbessert werden.
Erstens kann die Länge des ersten Kanals 14 und damit die Oberfläche, die für die Verbindung zur Verfügung steht, vergrößert werden, auch wenn die maximale Tiefe 43 des Kanals begrenzt ist, z.B. durch die Dicke 43 der zweiten Komponente 12. Hier ist die Tiefe des Kanals definiert als der rechtwinklig zur ersten Oberfläche gemessene Abstand zwischen dem tiefsten Punkt des Kanals, der in der zweiten Öffnung sein kann, und der ersten Öffnung.
Zweitens wird bei einer Kraft rechtwinklig zur ersten Oberfläche die Kraftkomponente entlang einer Längsrichtung des ersten Kanals 14, d.h. parallel zur Wand des ersten Kanals 14, d.h. die Komponente, die die Gleitreibung des Verbindungsmittels 13 im ersten Kanal 14 überwinden muss, durch eine Winkelzerlegung der Kraft reduziert. Wenn z.B. rechtwinklig zur ersten Oberfläche eine Kraft F auftritt, die das Verbindungsmittel in Richtung der ersten Öffnung zieht, und wenn eine Längsachse des ersten Kanals 14 in einem Winkel von 42 von α=45 Grad zur ersten Oberfläche steht, beträgt die Kraft entlang der Längsachse nur etwa 71% von F. Daher ist es schwieriger, die erste Komponente 11 rechtwinklig zur zweiten Komponente 12 von der zweiten Komponente 12 abzuziehen, daher ist die Verbindung zwischen der ersten Komponente 11 und der zweiten Komponente 12 stärker.
Falls die erste Oberfläche 15 und/oder die zweite Oberfläche 16 nicht eben ist, ist der Winkel zwischen der Längsachse des ersten Kanals 14 der Winkel zwischen einer tangentialen Richtung zur Oberfläche unmittelbar neben der ersten Öffnung (bei der ersten Oberfläche 15) oder der zweiten Öffnung (bei der zweiten Oberfläche 16).
5 zeigt beispielhaft die Anordnung der ersten Komponente 11, einer zweiten Komponente 12, eines Verbindungsmittels 13 und einer Schutzschicht 51 für einen Sportartikel gemäß der vorliegenden Erfindung.
In diesem Beispiel weist die erste Komponente 11 ferner eine Schutzschicht 51 auf, um zu verhindern, dass das Verbindungsmittel 13 in die erste Komponente 11 eindringt. Um die bestmögliche Verbindung für eine bestimmte Menge an Verbindungsmittel 13 zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, das Eindringen des Verbindungsmittels 13 in die erste Komponente 11 zu verhindern. Hierfür wird eine Schutzschicht 51 verwendet, die eine höhere Schmelztemperatur hat als der als Verbindungsmittel 13 eingesetzte Schmelzklebstoff.
In diesem Beispiel weist die Schutzschicht 51 Polyurethan auf. Auf diese Weise kann eine starke chemische Haftung zwischen der Schutzschicht 51 und dem Verbindungsmittel 13 hergestellt werden. Das Verbindungsmittel 13 in diesem Beispiel weist ebenfalls Polyurethan auf. Das Verbindungsmittel 13 weist eine Zusammensetzung auf mit einer niedrigeren Schmelztemperatur als die Schmelztemperatur der Zusammensetzung der Schutzschicht 51. Die Verbindung zwischen der Schutzschicht und dem Verbindungsmittel 13 wird dadurch stark und die Verbindung ist einfach zu aktivieren. Zudem ist es so möglich, selbst eine erste Komponente 11, die sehr feinmaschige Textilien aufweist, zuverlässig mit der zweiten Komponente 12 zu verbinden.
6 zeigt eine Draufsicht einer zweiten Komponente 12 für einen Sportartikel gemäß der vorliegenden Erfindung.
In diesem Beispiel weist die zweite Komponente 12 einen ersten Kanal 14a, einen zweiten Kanal 14b, einen dritten Kanal 140 und einen vierten Kanal 14d auf. In diesem Beispiel beträgt der kleinste Abstand 61 zwischen einer Außenkante des ersten Kanals 14a und einer Außenkante des zweiten Kanals 14b zwischen 0,3 und 3 mm. Der kleinste Abstand 62 zwischen einer Außenkante des ersten Kanals 14a und einer Außenkante des dritten Kanals 14C beträgt zwischen 0,3 und 3 mm. Die Erfinder haben herausgefunden, dass, wenn der kleinste Abstand zwischen den benachbarten Kanälen zu groß ist, die Gesamtstärke der Verbindung zu schwach ist. Ist dagegen der kleinste Abstand zwischen den Nachbarkanälen zu klein, besteht die Gefahr, dass die zweite Komponente 12 selbst reißt. Daher beträgt der kleinste Abstand zwischen den Nachbarkanälen vorzugsweise zwischen 0,3 mm und 3 mm, vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 2 mm.
In diesem Beispiel haben die ersten Öffnungen der Kanäle 14 auf der ersten Oberfläche eine kreisförmige Form.
7 zeigt einen beispielhaften Schuh 10 gemäß der vorliegenden Erfindung. Der Schuh weist ein Oberteil 11 auf und eine Zwischensohle 12, die durch ein additives Herstellungsverfahren gebildet wurde und gemäß der vorliegenden Erfindung mit dem Oberteil 11 verbunden wurde. Der Schuh 10 weist ferner eine Laufsohle 71 auf, die mit der Zwischensohle 12 verklebt wurde. Die Laufsohle 71 kann auch an der Zwischensohle 12 mit einem Verfahren befestigt werden gemäß den Ansprüchen der vorliegenden Erfindung. Insbesondere kann die Zwischensohle 12 ein zweites Formschlusselement aufweisen, das zu einer Laufsohle 71 der mehrlagigen Sohle hin orientiert ist und mit der Laufsohle 71 über ein zweites Verbindungsmittel oder in direktem Eingriff formschlüssig verbunden ist. Somit ist es möglich, auch zwischen der Laufsohle 71 und der Zwischensohle 12 für eine direkt oder indirekt formschlüssige Verbindung zu sorgen, um die Widerstandsfähigkeit der Verbindung zwischen Laufsohle 71 und Zwischensohle 12 insbesondere gegenüber Querkräften, zum Beispiel Scherkräften zu verbessern.
In diesem Beispiel weist die Zwischensohle 12 eine Gitterstruktur mit mehreren Hohlräumen 31 auf. Die Hohlräume 31 können miteinander verbunden werden, um einen großen Hohlraum 31 innerhalb einer maschenartigen Struktur zu bilden, oder die Hohlräume 31 können nicht miteinander verbunden sein. Eine Gitterstruktur ist für eine Vielzahl von Anwendungen vorteilhaft, da sie es ermöglicht, eine starke, aber dennoch flexible und dämpfende Struktur bei geringem Gewicht herzustellen. Zudem bietet eine Gitterstruktur eine gute Atmungsaktivität.
In diesem Beispiel ist das Schuhoberteil 11 ein textiles Schuhoberteil. Insbesondere ist das Schuhoberteil 11 gestrickt und/oder gewirkt. Das Schuhoberteil 11 ist daher besonders flexibel und angenehm zu tragen.
8A und 8B zeigen ein Beispiel einer ersten Komponente 11 und einer zweiten Komponente 12, wobei die Verbindung zwischen der ersten Komponente 11 und der zweiten Komponente 12 direkt formschlüssig ist. Die Verbindung bedient sich dennoch auch eines ersten Verbindungsmittels 13, beispielsweise um eine Grundhaftung zu erzeugen um die erste 11 und die zweite 12 Komponente in der formschlüssigen Verbindung zu halten.
In 8A ist in der zweiten Komponente 12 kann ein erstes Formschlusselement ausgebildet. Das erste Formschlusselement ist als auftragender Steg ausgebildet. 8B zeigt ein Beispiel in dem das erste Formschlusselement als kanalförmige Vertiefung ausgebildet ist. In diesem Fall ist die kanalförmige Vertiefung so ausgebildet, dass sich ein Kanal entlang einer Oberfläche der zweiten Komponente 12 erstreckt, beispielsweise als Rille in einer Oberfläche der zweiten Komponente 12. 9-17 zeigen weitere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung.
Beispiel 1: Schuh (10), aufweisend ein textiles Oberteil (11) und eine Sohle (12), dadurch gekennzeichnet, dass eine Unterseite des Oberteils (11) und eine Oberseite der Sohle (12) über eine Schmelzkleberschicht (13) formschlüssig miteinander verbunden sind.
Beispiel 2: Schuh nach Beispiel 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedenfalls auf der Oberseite der Sohle (12) Formschlusselemente (91) ausgebildet sind.
Beispiel 3: Schuh nach Beispiel 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Schuh-Oberteil (11) hin orientierten Formschlusselemente (91) auf einer Zwischensohle (91) einer mehrlagigen Sohle (12) ausgebildet sind.
Beispiel 4: Schuh nach Beispiel 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischensohle (91) Formschlusselemente (91) aufweist, die zu einer Laufsohle (71) der mehrlagigen Sohle (12) hin orientiert sind und mit der Laufsohle (71) über eine Schmelzkleberschicht (13) oder in direktem Eingriff formschlüssig verbunden sind.
Beispiel 5: Schuh nach Beispiel 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschlusselemente (91) als punktförmige Vertiefungen und / oder als punktförmige Vorsprünge ausgebildet sind.
Beispiel 6: Schuh nach Beispiel 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschlusselemente (91) als kanalförmige Vertiefungen und / oder als auftragende Stege ausgebildet sind.
Beispiel 7: Schuh nach einem der vorhergehenden Beispiele 1-6, dadurch gekennzeichnet, dass die Sohle (12), insbesondere ein Oberbereich der Sohle (12) oder eine Zwischensohle (91), unter Ausbilden von hinterschnittenen Formschlusselementen (91) additiv hergestellt ist.
Beispiel 8: Verfahren zur Herstellung eines Schuhs (10), aufweisend folgende Verfahrensschritte:

- Fertigen eines textilen Oberteils (11) des Schuhs (10);
- Fertigen einer Sohle (12) des Schuhs (10), wobei an der Oberseite der Sohle (12) Formschlusselemente (91) ausgebildet werden;
- Verbinden der Oberseite der Sohle (12) und der Unterseite des Oberteils (11) miteinander durch eine Schmelzkleberschicht (13).

Beispiel 9: Verfahren nach Beispiel 8, dadurch gekennzeichnet, dass während des Verbindens der Oberseite der Sohle (12) mit der Unterseite des Oberteils (11), vorzugsweise unter Einbringen von Wärme, ein Druck auf die Verbindungsfläche zwischen Sohle (12) und Oberteil (11) aufgebracht wird.
Beispiel 10: Verfahren nach einem der Beispiele 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Fertigen der Sohle (12), insbesondere eines Oberbereichs der Sohle (12) oder einer Zwischensohle (91), durch ein additives Fertigungsverfahren erfolgt.
Beispiel 11: Schuh (10), aufweisend ein Oberteil (11) und eine Sohle (12), dadurch gekennzeichnet, dass eine Unterseite des Oberteils (11) und eine Oberseite der Sohle (12) durch eine Schmelzklebeschicht (13) miteinander verbunden sind, wobei zwischen der Schmelzklebeschicht (13) und jedenfalls der Oberseite der Sohle (12) eine formschlüssige Verbindung besteht.
Beispiel 12: Schuh nach Beispiel 11, dadurch gekennzeichnet, dass jedenfalls auf der Oberseite der Sohle (12) Formschlusselemente (91) ausgebildet sind.
Beispiel 13: Schuh nach Beispiel 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschlusselemente (91) als punktförmige Vertiefungen und / oder als punktförmige Vorsprünge ausgebildet sind.
Beispiel 14: Schuh nach Beispiel 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschlusselemente (91) als kanalförmige Vertiefungen und / oder als auftragende Stege ausgebildet sind.
Beispiel 15: Schuh nach einem der vorhergehenden Beispiele 11-14, dadurch gekennzeichnet, dass die Sohle (12), insbesondere ein Oberbereich der Sohle (12) oder eine Zwischensohle (92) unter Ausbilden von hinterschnittenen Formschlusselementen (91), additiv hergestellt ist.
Beispiel 16: Schuh nach einem der vorangehenden Beispiel 11-15, dadurch gekennzeichnet, dass eine zusätzliche formschlüssige Verbindung zwischen der Schmelzklebeschicht (13) und der Unterseite des Oberteils (11) besteht.
Beispiel 17: Verfahren zur Herstellung eines Schuhs (10), aufweisend folgende Verfahrensschritte:

- Fertigen eines Oberteils (11) des Schuhs (10);
- Fertigen einer Sohle (12) des Schuhs (10), wobei an der Oberseite der Sohle (12) Formschlusselemente (91) ausgebildet werden;
- Verbinden der Oberseite der Sohle (12) und der Unterseite des Oberteils (11) miteinander durch eine Schmelzklebeschicht (13), sodass die Schmelzklebeschicht (13) eine Formschlussverbindung mit der Oberseite der Sohle (12) ausbildet.

Beispiel 18: Verfahren nach Beispiel 17, dadurch gekennzeichnet, dass während des Verbindens der Oberseite der Sohle (12) mit der Unterseite des Oberteils (11), vorzugsweise unter Einbringen von Wärme, ein Druck auf die Verbindungsfläche zwischen Sohle (12) und Oberteil (11) aufgebracht wird.
Beispiel 19: Verfahren nach einem der Beispiele 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Fertigen der Sohle (12), insbesondere eines Oberbereichs der Sohle (12) oder einer Zwischensohle (92), durch ein additives Fertigungsverfahren erfolgt.
Beispiel 20: Verfahren nach einem der vorhergehenden Beispiele 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu der Ausbildung der Formschlussverbindung zwischen der Oberseite der Sohle (12) und der Schmelzklebeschicht (13) eine Formschlussverbindung zwischen der Unterseite des Oberteils (11) und der Schmelzklebeschicht (13) ausgebildet wird.
Die Beispiele 1-20 werden im Folgenden näher beschrieben in Bezug auf die 9-17.
Der in 9 skizzierte Schuh 10 weist ein Oberteil 11 und eine Sohle 12 auf. Zwischen dem Oberteil 11 und der Sohle 12 ist eine Schmelzkleberschicht 13 (in den Figuren gepunktet dargestellt) angeordnet, die für eine formschlüssige Verbindung zwischen Unterseite des Oberteils 11 und Oberseite der Sohle 12 sorgt. Die Sohle 12 wiederum ist bei diesem erfindungsgemäßen Realisierungsbeispiel zweilagig aufgebaut, wobei eine Zwischensohle 92 die Schmelzkleberschicht 13 kontaktiert und sich eine Laufsohle 71 unter der Zwischensohle 92 anschließt.
Das Oberteil 11 des Schuhs 10 ist im Wesentlichen aus einem textilen Gewebe gefertigt und dient zur Aufnahme des Fußes des Nutzers. Die Sohle 12, die beispielsweise aus einem Polyurethan-Werkstoff gebildet ist, kontaktiert mit der Unterseite der Laufsohle 71 beim Laufen den Untergrund.
Auf der Oberseite der Zwischensohle 92 - und damit auch auf der Oberseite der mehrlagigen Sohle 12 - sind in der in 1 dargestellten Ausführungsform des Schuhs 10 Formschlusselemente 91 ausgebildet, wobei aus Übersichtlichkeitsgründen lediglich ein Formschlusselement 91 mit einem Bezugszeichen versehen ist. Die hier gezeigten Formschlusselemente 91 treten in Richtung auf den Fersenbereich des Schuhes 1 geneigt nockenartig aus der Oberfläche der Zwischensohle 92 hervor, wo sie von der Schmelzkleberschicht 13 umgriffen und überdeckt sind. Durch diese Neigung unter spitzem Winkel mit der Grundfläche der Oberseite der Sohle 12 sind Hinterschneidungen hervorgerufen, die von der Schmelzkleberschicht 13 gefüllt sind, sodass zwischen der Schmelzklebeschicht 13 und der Oberseite der Sohle 12 eine vielfältige formschlüssige Verbindung besteht.
Nicht zeichnerisch veranschaulicht ist die Weiterbildung, nach welcher derartige oder geometrisch abgewandelte hinterschnittene Formschlusselemente 91 auch aus der gegenüberliegenden Fläche der Zwischensohle 92 hervorragen können. Sie können dort von einer zusätzlichen, zwischen Laufsohle 71 und Zwischensohle 92 sich erstreckenden Schmelzkleberschicht 13 eingefasst sein, oder sie greifen unmittelbar in die obere Fläche der aus thermoplastischem Material bestehenden Laufsohle 71 ein.
Zur Herstellung des Schuhs 10 werden zunächst das Oberteil 11 und die Sohle 12 getrennt voneinander gefertigt und erst anschließend durch die Schmelzkleberschicht 13 miteinander verbunden. Die Fertigung des Oberteils 11 kann hierbei beispielsweise durch bekannte Verfahren der Textiltechnik zur Herstellung eines textilen Gewebes erfolgen. Zur Fertigung der Sohle 12 wird zweckmäßigerweise zunächst die Zwischensohle 92, vorzugsweise durch ein additives Fertigungsverfahren (Schichtbauverfahren wie im 3D-Druck) hergestellt. Während dieser additiven Fertigung können wenigstens auf der Oberseite der Zwischensohle 92 die Formschlusselemente 91 ausgebildet werden. In einem weiteren Fertigungsschritt kann dann die Zwischensohle 92 mit der Laufsohle 71 verbunden werden, etwa unmittelbar stoffschlüssig oder formschlüssig und wieder unmittelbar oder über eine Schmelzkleberschicht 13. Zur Verbindung des Oberteils 11 mit dieser Sohle 12 wird anschließend eine geometrisch begrenzte Schmelzkleberschicht 13 zwischen Oberteil 11 und Sohle 12 eingebracht und diese unter Anwendung von Druck und Temperatur aufgeschmolzen. Die aufgeschmolzene Schmelzklebeschicht 13 umfließt die Formschlusselemente 91 auf der Sohle 12 und dringt in das textile Gewebe des Oberteils 11 ein, sodass nach der Abkühlung eine elastische formschlüssige Verbindung zwischen Schmelzkleberschicht 13 und Sohle 12 sowie zwischen Schmelzkleberschicht 13 und Oberteil 11 vorliegt.
Bei den in 9 im Schnitt skizzierten Formschlusselementen 91 muss es sich nicht um geneigte lokal begrenzte Erhebungen aus der Oberfläche der Zwischensohle 92 handeln. Es kann sich auch um Schnitte quer zur Längserstreckung von steg- oder leistenförmigen Formschlusselementen 91 mit geneigten Flanken auf und / oder unter der Zwischensohle 92 handeln, wie sie in 10 in Draufsicht skizziert sind. Dort verlaufen lineare Formschlusselemente 91 parallel zu einander und quer zur Längserstreckung des Schuhes 10.
11 zeigt eine Ausführungsform, in der die Formschlusselemente 91-punktförmig ausgebildet sind. Insbesondere sind die Formschlusselemente 91 als Noppen (Vorsprünge) gestaltet, die auf der Oberseite der Zwischensohle 92 verteilt sind. Aus Übersichtlichkeitsgründen sind in 11 ebenfalls nur drei der Formschlusselemente 91 mit Bezugszeichen versehen.
12 bis 17 zeigen bevorzugte Querschnitte der Formschlusselemente 91 in einer analog zur in 9 gewählten Schnittebene. Während bei langgestreckten Formschlusselementen (wie in 10 gezeigt) die Querschnitte entlang der Längsrichtung der Formschlusselemente konstant sind oder sich stetig ändern, können die punktförmigen Formschlusselemente (wie in 11 dargestellt) achsensymmetrisch ausgebildet sein, die Querschnitte sind dann rotationssymmetrisch.
Die in 12 bis 14 gezeigten Formschlusselemente 91 sind jeweils als Vorsprung bzw. Erhebung auf oder als Vertiefung in der Oberseite der Zwischensohle 92 ausgebildet und von der Schmelzkleberschicht 13 umgeben beziehungsweise wenigstens zum Teil gefüllt. Das Formschlusselement 91 aus 12 besitzt hierbei einen Querschnitt in Form eines Parallelogramms. Das Formschlusselement 91 aus 13 besitzt einen Querschnitt in Form eines symmetrischen Trapezes und das Formschlusselement 91 aus 14 ist ballon- oder tropfenförmig ausgebildet.
Die in 15 bis 17 gezeigten Formschlusselemente 91 sind jeweils als Vertiefungen in die Oberseite der Zwischensohle 92 eingesenkt und zumindest teilweise mit Schmelzkleber aus der Schicht 13 gefüllt. Das Formschlusselement 91 aus 15 besitzt hierbei einen Querschnitt in Form eines symmetrischen Trapezes. Das Formschlusselement 91 aus 16 besitzt einen Querschnitt in Form eines Parallelogramms und das Formschlusselement 91 aus 9 ist wiederum ballon- oder tropfenförmig ausgebildet. Die in 15 bis 17 gezeigten Formschlusselemente 91 sind jeweils vollständig mit Schmelzkleber gefüllt.
Es ist jedoch auch möglich, dass das Formschlusselement 91 nicht vollständig mit Schmelzkleber gefüllt ist, so dass vielmehr ein Hohlraum verbleibt. Mit anderen Worten ist es also nicht nötig, dass das Formschlusselement 91 vollständig mit Schmelzkleber gefüllt ist. Es genügt ein teilweises Eindringen des Schmelzklebers in das Formschlusselement 91, wobei das Eindringen zumindest bis zu einem Grad erfolgen muss, dass zwischen dem Formschlusselement 91 und der Schmelzklebeschicht 13 eine mechanisch hinreichend belastbare formschlüssige Verbindung ausgebildet wird.
Auf die Querschnittsformen kommt es deshalb im Detail nicht an. Es muss nur gewährleistet sein, dass jeweils mindestens eine ausreichende Hinterschneidung in Orientierung etwa parallel zur Verbindungsebene an den Formschlusselementen 91 ausgebildet wird, sodass zwischen diesen und der Schmelzklebeschicht 13 eine formschlüssige Verbindung besteht.
Obwohl in den gezeigten Ausführungsformen einerseits langgestreckte Formschlusselemente 91 gezeigt sind, die quer über die Oberseite der Sohle 12 reichen, und andererseits punktförmige Formschlusselemente 91, sind auch Mischformen realisierbar, z.B. ovale Formschlusselemente, d.h. Formschlusselemente, die in einer Draufsicht auf die Sohle 12 (analog zu der in 11 gewählten Ansicht) einen ovalförmigen Umriss aufweisen.
Obwohl die Sohle 12 in den gezeigten Ausführungsformen einen zweilagigen Aufbau aus Zwischensohle 92 und Laufsohle 71 besitzt, ist auch ein anderer Aufbau der Sohle 12 denkbar. Beispielsweise kann die Sohle 12 einlagig, d.h. aus einer homogenen Werkstoffschicht, oder aus mehr als zwei Schichten bestehen. Unabhängig vom konkreten Aufbau der Sohle 12 sind jedenfalls auf der dem Oberteil 11 des Schuhs 10 zugewandte Oberseite der Sohle 12 Formschlusselemente 91 ausgebildet.
Der Schuh 10 weist also ein Oberteil 11 und eine Sohle 12 auf, wobei die Unterseite des Oberteils 11 und die Oberseite der Sohle 12 durch eine Schicht 13 aus Schmelzkleber formschlüssig miteinander verbunden sind. Jedenfalls auf der Oberseite der Sohle 12 sind Formschlusselemente 91 ausgebildet, die eine formschlüssige Verbindung zwischen der Schmelzkleberschicht 13 und der Oberseite der Sohle 12 beziehungsweise ihrer Zwischensohle 92 bewirken. Diese kann außerdem formschlüssig mit einer darunter gelegenen Laufsohle 71 verbunden sein, nämlich mittels einer weiteren Schmelzkleberschicht zwischen Laufsohle 71 und profilierter Zwischensohle 92 oder durch unmittelbaren Eingriff der Zwischensohle 92 in die thermoplastische Laufsohle 71. Oberhalb dieser Ebenen kann der Schmelzkleber in das Gewebe des Schuhoberteiles 11 eingedrungen sein. Die Formschlusselemente 91 können sowohl als punktförmige Vorsprünge oder Vertiefungen als auch als langgestreckte Kanäle oder Stege an der jeweiligen Oberfläche ausgebildet sein. In bevorzugter Weise wird eine mehrlagige Sohle 12 zumindest teilweise durch ein additives Fertigungsverfahren hergestellt und die Formschlusselemente 91 werden dabei gleich mit als integrale Bestandteile an der Oberseite der Sohle 12 ausgebildet.
Bezugszeichenliste

10:: Verbund-Sportartikel,
11:: erste Komponente,
12:: zweite Komponente,
13:: Verbindungsmittel,
14, 14a, 14b:: Kanal,
15:: erste Oberfläche,
16:: zweite Oberfläche,
17:: Tropfen,
18:: erste Breite,
19:: zweite Breite,
20:: dritte Breite,
21:: Randbereich,
22:: Fersenbereich,
23:: Zehenbereich,
31:: Hohlraum,
41:: vierte Breite,
42:: Winkel,
43:: Dicke,
51:: Schutzschicht,
61, 62:: kleinster Abstand zwischen einer Außenkante eines ersten Kanals und einer Außenkante eines benachbarten zweiten Kanals,
71:: Laufsohle,
91:: Formschlusselement,
92:: Zwischensohle.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102005023473 A1 [0008]
DE 102015206900 A1 [0009]

Claims

Verbund-Sportartikel (10), aufweisend: (a) eine erste Komponente (11); (b) eine zweite Komponente (12), die durch ein additives Herstellungsverfahren hergestellt wurde; (c) wobei die erste Komponente (11) und die zweite Komponente (12) durch ein erstes Verbindungsmittel (13) miteinander verbunden sind und zwischen dem ersten Verbindungsmittel (13) und der zweiten Komponente eine formschlüssige Verbindung besteht; und / oder (d) wobei die erste Komponente (11) und die zweite Komponente (12) über ein erstes Verbindungsmittel (13) formschlüssig miteinander verbunden sind.
Verbund-Sportartikel (10) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der Verbund-Sportartikel (10) ein Schuh ist und wobei die erste Komponente (11) ein Teil eines Schuhoberteils (11) und die zweite Komponente (12) ein Teil einer Sohle (12) ist.
Verbund-Sportartikel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Verbund-Sportartikel (10) ein Schuh ist; und wobei die erste Komponente (11) eine Unterseite eines Schuhoberteils (11) ist und die zweite Komponente (12) eine Oberseite der Sohle (12) ist.
Verbund-Sportartikel (10) nach einem der Ansprüche 2 oder 3, wobei das Schuhoberteil (11) ein textiles Schuhoberteil (11) ist.
Verbund-Sportartikel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zweite Komponente (12) ein aktiviertes Photopolymer aufweist.
Verbund-Sportartikel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zweite Komponente (12) eine Gitterstruktur aufweist, die eine Vielzahl von Hohlräumen (31) aufweist.
Verbund-Sportartikel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in der zweiten Komponente (12) zumindest ein erstes Formschlusselement ausgebildet ist.
Verbund-Sportartikel (10) nach Anspruch 3 und 7, wobei das erste Formschlusselement auf der Oberseite der Sohle (12) ausgebildet ist.
Verbund-Sportartikel (10) nach dem vorhergehenden Anspruch oder nach Anspruch 3 und 7, wobei das erste Formschlusselement zum Schuhoberteil (11) hin orientiert auf einer Zwischensohle (12) einer mehrlagigen Sohle ausgebildet ist.
Verbund-Sportartikel (10) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Zwischensohle (12) ferner ein zweites Formschlusselement aufweist, das zu einer Laufsohle der mehrlagigen Sohle hin orientiert ist und mit der Laufsohle über ein zweites Verbindungsmittel oder in direktem Eingriff formschlüssig verbunden ist.
Verbund-Sportartikel (10) nach einem der Ansprüche 7-10, wobei das erste und / oder zweite Formschlusselement als punktförmige Vertiefung und / oder als punktförmiger Vorsprung ausgebildet ist.
Verbund-Sportartikel (10) nach einem der Ansprüche 7-11, wobei das erste und / oder zweite Formschlusselement als kanalförmige Vertiefung und / oder als auftragender Steg ausgebildet ist.
Verbund-Sportartikel (10) nach einem der Ansprüche 1-12 aufweisend, einen ersten Kanal (14) mit einer ersten Öffnung einer ersten Breite (18), der in einer ersten Oberfläche (15) der zweiten Komponente (12) angeordnet ist, wobei der erste Kanal (14) zumindest teilweise mit dem ersten Verbindungsmittel (13) gefüllt ist; wobei die erste Komponente (11) mit der zweiten Komponente (12) an einer Verbindungsschnittstelle, die benachbart zu der ersten Oberfläche (15) der zweiten Komponente (12) angeordnet ist, verbunden ist, und wobei die Verbindungsschnittstelle das erste Verbindungsmittel (13) aufweist.
Verbund-Sportartikel (10) nach dem vorhergehenden Anspruch 3 oder 4, wobei die Verbindungsschnittstelle in einem Randbereich (21) der Sohle (12) angeordnet ist.
Verbund-Sportartikel (10) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die zweite Komponente (12) eine zweite Oberfläche (16) aufweist, wobei die zweite Oberfläche (16) eine zweite Öffnung mit einer zweiten Breite (19) zu dem ersten Kanal (14) aufweist.
Verbund-Sportartikel (10) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das erste Verbindungsmittel (13) aus der zweiten Öffnung des ersten Kanals (14) auf der zweiten Oberfläche (16) der zweiten Komponente (12) austritt und so einen Tropfen (17) einer dritten Breite (20) bildet, und wobei die dritte Breite (20) größer als die zweite Breite (19) ist.
Verbund-Sportartikel (10) nach einem der Ansprüche 13-16, wobei der erste Kanal (14) eine vierte Breite (41) innerhalb der zweiten Komponente (12) aufweist; und wobei die vierte Breite (41) größer als die erste Breite (18) ist, und / oder wobei die vierte Breite (41) größer als die zweite Breite (19) ist; oder wobei die vierte Breite (41) gleich der zweiten Breite (19) und der ersten Breite (18) ist.
Verbund-Sportartikel (10) nach einem der Ansprüche 13-17, wobei eine Längsachse des ersten Kanals (14) in einem Winkel (42) zwischen 80 und 110 Grad zur ersten Oberfläche (15) und/oder zur zweiten Oberfläche (16) der zweiten Komponente (12) liegt.
Verbund-Sportartikel (10) nach einem der Ansprüche 13-18, wobei eine Längsachse des ersten Kanals (14) in einem Winkel (42) zwischen 35 und 55 Grad zur ersten Oberfläche (15) und/oder zur zweiten Oberfläche (16) der zweiten Komponente (12) liegt.
Verbund-Sportartikel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das erste und / oder das zweite Verbindungsmittel (13) ein Schmelzklebstoff ist.
Verbund-Sportartikel (10) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der Schmelzklebstoff eine Schmelzklebeschicht bildet.
Verbund-Sportartikel (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Komponente (11) ferner eine Schutzschicht (51) aufweist, um zu verhindern, dass das erste und / oder zweite Verbindungsmittel (13) in die erste Komponente (11) eindringt.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10), aufweisend: (a) Fertigen einer ersten Komponente (11); (b) Fertigen einer zweiten Komponente (12) durch ein additives Herstellungsverfahren, wobei an der zweiten Komponente (12) zumindest ein erstes Formschlusselement ausgebildet wird; und (c) Verbinden der ersten Komponente (11) mit der zweiten Komponente (12) durch ein erstes Verbindungsmittel (13).
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der Verbund-Sportartikel (10) ein Schuh ist und wobei die erste Komponente (11) ein Teil eines Schuhoberteils (11) ist und die zweite Komponente (12) ein Teil einer Sohle (12) ist.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 23 oder 24, wobei der Verbund-Sportartikel (10) ein Schuh ist; und wobei die erste Komponente (11) eine Unterseite eines Schuhoberteils (11) ist und die zweite Komponente (12) eine Oberseite der Sohle (12) ist.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 23-25, wobei das Schuhoberteil (11) ein textiles Schuhoberteil ist.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 23-26, wobei Fertigen einer zweiten Komponente (12) durch ein additives Herstellungsverfahren aufweist: Bereitstellen eines Photopolymers und selektives Aktivieren des Photopolymers, um die zweite Komponente (12) zu bilden.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 23-27, wobei Fertigen der zweiten Komponente (12) aufweist, Bilden einer Gitterstruktur, die eine Vielzahl von Hohlräumen (31) aufweist, in der zweiten Komponente (12).
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 24-28, wobei das erste Formschlusselement zum Schuhoberteil (11) hin orientiert auf einer Zwischensohle (12) einer mehrlagigen Sohle ausgebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Zwischensohle (12) ferner ein zweites Formschlusselement aufweist, das zu einer Laufsohle der mehrlagigen Sohle hin orientiert ist und mit der Laufsohle über ein zweites Verbindungsmittel oder in direktem Eingriff formschlüssig verbunden wird.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 23-30, wobei das erste und / oder zweite Formschlusselement als punktförmige Vertiefung und / oder als punktförmiger Vorsprung ausgebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 23-30, wobei das erste und / oder zweite Formschlusselement als kanalförmige Vertiefung und / oder als auftragender Steg ausgebildet wird.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 23-32, wobei Ausbilden des ersten und /oder zweiten Formschlusselements aufweist: Bilden eines ersten Kanals (14) mit einer ersten Öffnung einer ersten Breite (18) in einer ersten Oberfläche (15) der zweiten Komponente (12); und wobei das Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) ferner aufweist: Bilden einer Verbindung zwischen der ersten Komponente (11) und der zweiten Komponente (12) an einer Verbindungsschnittstelle, die benachbart zu der ersten Oberfläche (15) der zweiten Komponente (12) angeordnet ist, aufweisend: Aufbringen des ersten Verbindungsmittels (13) auf die erste Oberfläche (15) und zumindest teilweise Füllen des ersten Kanals (14) mit dem ersten Verbindungsmittel (13).
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Verbindungsschnittstelle in einem Randbereich (21) der Zwischensohle (12) angeordnet ist.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 33 oder 34, wobei die zweite Komponente (12) eine zweite Oberfläche (16) aufweist und das Verfahren ferner Bilden einer zweiten Öffnung mit einer zweiten Breite (19) zu dem ersten Kanal (14) in der zweiten Oberfläche (16) aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) gemäß dem vorhergehenden Anspruch, ferner aufweisend Austreten des ersten Verbindungsmittels (13) aus der zweiten Öffnung des ersten Kanals (14) auf der zweiten Oberfläche (16) der zweiten Komponente (12), wodurch ein Tropfen (17) einer dritten Breite (20) gebildet wird, wobei die dritte Breite (20) größer als die zweite Breite (19) ist.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 33-36, wobei der erste Kanal (14) eine vierte Breite (41) innerhalb der zweiten Komponente (12) aufweist; und wobei die vierte Breite (41) größer als die erste Breite (18) ist, und / oder wobei die vierte Breite (41) größer als die zweite Breite (19) ist; oder wobei die vierte Breite (41) gleich der zweiten Breite (19) und der ersten Breite (18) ist.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 33-37, wobei der erste Kanal (14) derart ausgebildet ist, dass eine Längsachse des ersten Kanals (14) in einem Winkel (42) zwischen 80 und 110 Grad zur ersten Oberfläche (15) und / oder zur zweiten Oberfläche (16) der zweiten Komponente (12) liegt.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 33-38, wobei der erste Kanal (14) derart ausgebildet ist, dass eine Längsachse des ersten Kanals (14) in einem Winkel (42) zwischen 35 und 55 Grad zur ersten Oberfläche (15) und / oder zur zweiten Oberfläche (16) der zweiten Komponente (12) liegt.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 23-39, wobei das erste und / oder zweite Verbindungsmittel (13) ein Schmelzklebstoff ist.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, ferner aufweisend Bilden einer Schmelzkleberschicht, die den Schmelzklebstoff aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines Verbund-Sportartikels (10) nach einem der Ansprüche 23-41, ferner aufweisend Bilden einer Schutzschicht (51) auf der ersten Komponente (11), um zu verhindern, dass das erste und / oder zweite Verbindungsmittel (13) in die erste Komponente (11) eindringt.