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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Erkennen einer Hubwindenzuordnung und ein Verfahren hierzu.
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Es ist bekannt, dass Teleskopkrane an ihrem am Teleskopausleger angebrachten Auslegerkopf, der auch Rollenkopf genannt wird, die größte Tragkraft besitzen. Der Teleskopausleger ist dabei typischerweise durch Teleskopieren in seiner Länge veränderbar. Wippbar ist er jedoch nur im Ganzen. Dies ist nachteilhaft, da dadurch keine Störkanten auf einer Baustelle umgangen werden können. Deshalb führen Mobilkrane mit Teleskopausleger häufig eine Auslegerverlängerung mit sich, die beispielsweise am Anlenkstück des Teleskopauslegers transportiert werden kann.
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Die auch als Klappspitze bezeichnete Auslegerverlängerung zeichnet sich dadurch aus, dass sie zum Teleskopausleger einen vor der Hubarbeit voreingestellten Winkel einnimmt. Dieser Winkel kann über Laschen passiv oder einen Antrieb aktiv verstellbar sein. Ist er passiv, nimmt die Klappspitze ihren Winkel zum Teleskopausleger beim Aufwippen des Teleskopauslegers ein. Der Winkel ist dann während der Kranarbeit nicht mehr veränderbar, sondern kann nur durch ein Ablegen des Teleskopauslegers und ein Verändern der Grundeinstellung bezüglich des Winkels zur Klappspitze verändert werden. Bei einer aktiven Verstellung kann das Verstellelement den Winkel bei aufgerichtetem Teleskopausleger einstellen. Die Erfindung kann auch an festen Auslegerverlängerungen Verwendung finden.
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Um das für eine Krankonfiguration zulässige maximale Lastmoment nicht zu überschreiten, wird anhand des aktuellen Rüstzustands des Krans das zulässige maximale Lastmoment bestimmt. Ein Element des Rüstzustands ist dabei die Klappspitze, die also in einem angebauten Zustand einen Einfluss auf das maximale Lastmoment des Krans besitzt.
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Da eine mögliche Fehlerquelle beim Erfassen des Rüstzustands die Eingabe der Daten in die Lastmomentbegrenzungseinheit ist und eine automatische Erfassung zudem schneller ist, erfolgt die Erkennung der arbeitsfertig angebauten Klappspitze automatisch über Sensoren. Die Lastmomentbegrenzung wird dabei unter Rückgriff auf Traglasttabellen durchgeführt, die vorgerechnet oder auch auf den Kran aktuell gerechnet werden können. Wesentlich ist der für die Berechnung jeweils zugrunde gelegte Rüstzustand des Krans. Die sogenannte T(K)-Tabelle beschreibt dabei diejenige Traglasttabelle für den Zustand, bei dem die Last am Auslegerkopf des Teleskopauslegers aufgenommen ist, die Klappspitze aber nicht fertig zum Lastheben angebaut ist. Ist hingegen die Klappspitze fertig zum Lastheben an den Teleskopausleger angebaut, wird für die Lastmomentbegrenzung automatisch eine andere Tabelle, die sogenannte TK-Tabelle verwendet.
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Da jedoch der Mobilkran am Auslegerkopf des Teleskopauslegers sehr große Lasten heben, am Auslegerkopf der Klappspitze aber nur sehr viel kleinere Lasten heben kann, ist für den oben beschriebenen Rüstzustand mit der zum Lastheben fertig angebauten Klappspitze ein deutlich eingeschränkter Lastmomentbereich vorgegeben. Das Heben von großen Lasten ist dann unzulässig, um eine Überlastung der Klappspitze zu verhindern. Um aber zu unterscheiden, ob eine sehr große Last über die Klappspitze oder nicht doch über den Teleskopausleger gehoben wird, werden in die Klappspitze Lastwiegeeinrichtungen eingebaut, beispielsweise Seilrollen mit Messachsen oder Zugmesslaschen, was mit erheblichem konstruktiven und finanziellen Mehraufwand verbunden ist.
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Gattungsgemäße Vorrichtungen sind beispielsweise aus der JP 2000-1 293 A bzw. der
JP 2017 -
65 914 A bekannt.
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Es ist nun das Ziel der vorliegenden Erfindung die vorstehend aufgeführten Probleme zu überwinden und preiswertere Umsetzungen vorzusehen, die die Sicherheit des Kranbetriebs nicht negativ beeinträchtigen. Dies gelingt mit einer Vorrichtung, die sämtliche Merkmale des Anspruchs 1 aufweist.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Erkennen einer Hubwindenzuordnung eines Krans mit mehreren Hubeinrichtungen umfasst ein Hubseil einer ersten der mehreren Hubeinrichtungen, eine Seilwinde zum Auf- und Abwickeln des Hubseils, einen Auslegerkopf zum Umlenken des Hubseils, eine Hakenflasche, die an einem zur Seilwinde entfernten Ende des Hubseils angeordnet ist und einen ersten Hubendschalter, der beim Unterschreiten einer ersten vorbestimmten Hubseillänge zwischen der Hakenflasche und dem zugehörigen Auslegerkopf ein Signal ausgibt. Ferner zeichnet sich die Vorrichtung durch einen zweiten Hubendschalter aus, der beim Unterschreiten einer zweiten vorbestimmten Hubseillänge zwischen der Hakenflasche und dem zugehörigen Auslegerkopf ein Signal ausgibt, wobei die erste vorbestimmte Hubseillänge kleiner als die vorbestimmte Hubseillänge ist.
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Mit Hilfe einer so ausgestalteten Vorrichtung kann bei einem Kran mit mehreren Hubeinrichtungen eine Hubseilwinde einer bestimmten Hubeinrichtung zugeordnet werden. So kann bei einem Verfahren der zugehörigen Hakenflasche in einen bestimmten Abstandsbereich zum Auslegerkopf sichergestellt werden, dass diese nicht für einen Lasthebevorgang verwendet wird. In Folge können beim Betrieb dieser Hubeinrichtung einhergehende Einschränkungen in Bezug auf das Lastmoment unberücksichtigt oder mit geringerem Ausmaß bewertet werden, da sichergestellt ist, dass über diese Hubeinrichtung kein Lasthebevorgang durchgeführt werden kann. Das maximale Lastmoment eines Krans kann dann auf Grundlage einer anderen Hubeinrichtung festgelegt werden. Bspw. auf Grundlage des Hebens einer Last über den Teleskopausleger und nicht über die Klappspitze. Die Verwendung von einem ersten und einem zweiten Hubendschalter ermöglicht dabei das einfache Definieren eines bestimmten Abstandsbereichs, indem sich die Hakenflasche bezüglich des zugehörigen Auslegerkopfs befindet. Der Abstandsbereich ist dabei so gewählt, dass ein Lasthebevorgang mit der im Abstandsbereich angeordneten Hakenflasche der Hubeinrichtung nicht möglich ist.
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Dabei kann die erste Hubeinrichtung eine Auslegerverlängerung (= Klappspitze) aufweisen, an deren vom Kran abstehende Spitze der Auslegerkopf angeordnet ist.
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Nach einer optionalen Modifikation der vorliegenden Erfindung umfasst die Vorrichtung ferner eine Einheit zur Lastmomentbegrenzung, die mit dem ersten Hubendschalter und dem zweiten Hubendschalter verbunden ist und dazu ausgelegt ist, ein zulässiges Lastmoment des Krans in Abhängigkeit der von dem ersten Hubendschalter und dem zweite Hubendschalter ausgegebenen Signale zu variieren.
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Ferner kann dabei vorgesehen sein, dass die Einheit zur Lastmomentbegrenzung dazu ausgelegt ist, beim Erfassen von Signalen, die ein Unterschreiten der zweiten vorbestimmten Hubseillänge und ein Überschreiten der ersten vorbestimmen Hubseillänge anzeigen, Einschränkungen des Lastmoments, die durch die erste Hubeinrichtung bedingt sind, bei der Lastmomentbegrenzung des Krans nicht oder nur in einem geringeren Umfang zu berücksichtigen. Vorzugsweise geschieht dies dann, wenn sich die zugehörige Hakenflasche in einem Abstandsbereich zum Auslegerkopf befindet, in dem ein Lasthebevorgang mit der Hakenflasche nicht möglich ist. Dadurch wird sichergestellt, dass die Einschränkungen des Lastmoments die durch die erste Hubeinrichtung bedingt sind, nicht mehr zwangsläufig für den Kran gelten müssen.
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Nach einer weiteren Fortbildung der vorliegenden Erfindung verläuft die erste Hubeinrichtung des Krans über einen Auslegerkopf, der an einer Auslegerverlängerung oder einer Klappspitze eines Krans angeordnet ist. Vorzugsweise verläuft eine zweite der mehreren Hubeinrichtungen über einen Auslegerkopf, der an einem distalen Abschnitt eines Teleskopauslegers angeordnet ist, wobei die Auslegerverlängerung oder die Klappspitze vom distalen Abschnitt des Teleskopablegers abgeht.
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Ferner kann nach der Erfindung vorgesehen sein, dass der erste Hubendschalter und/oder der zweite Hubendschalter jeweils ein Erfassungselement, ein Hubendschaltergewicht und eine Hubendschalterkette umfassen, sodass jeweils das Hubendschaltergewicht über die Hubendschalterkette mit dem zugehörigen Erfassungselement verbunden ist.
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Vorzugsweise ist der erste Hubendschalter und/oder der zweite Hubendschalter jeweils dazu ausgelegt, ein Signal auszugeben, wenn das über die Hubendschalterkette am Erfassungselement herabhängende Hubendschaltergewicht durch ein Heraufziehen der Hakenflasche verringert wird, insbesondere indem das am Erfassungselement herabhängende Gewicht des Hubendschaltergewichts ab der vorbestimmten Hubseillänge mit der Hakenflasche zusammenwirkt und dadurch das am Erfassungselement herabhängende Gewicht verringert. Es kann vorgesehen sein, dass das Erfassungselement am Auslegerkopf oder in unmittelbarer Nähe des Auslegerkopfs angeordnet ist. Das Erfassungselement bestimmt also das an ihm herabhängende Gewicht, das sich aus dem Gewicht der Kette und des Hubendschaltergewichts zusammensetzt.
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Nach einer vorteilhaften Modifikation der vorliegenden Erfindung weist das Hubendschaltergewicht des ersten Hubendschalters einen Durchgang auf, durch den die Hubendschalterkette des zweiten Hubendschalters verläuft.
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Zudem kann vorgesehen sein, dass das Hubendschaltergewicht des zweiten Hubendschalters einen Durchgang aufweist, durch den das Hubseil der ersten Hubvorrichtung verläuft.
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Dadurch wird eine besonders einfache und ausfallsichere Konfiguration geschaffen, die das Bestimmen der Hakenflasche in einen bestimmten Abstandsbereich zum Auslegerkopf ermöglicht. Wird nämlich der weiter entfernt zum Auslegerkopf ansprechende Hubendschalter betätigt und der andere Hubendschalter nicht betätigt, kann darauf zurückgeschlossen werden, dass sich die Hakenflasche in dem Abstandsbereich zum Auslegerkopf befindet, der zwischen den verschiedenen Auslösepunkten der beiden Hubendschalter vorgesehen ist. Ferner ist nach einer Fortbildung der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass die Länge der Hubendschalterkette der zweiten Hubendschaltung derart dimensioniert ist, dass sowohl ein Windennachlauf als auch ein Verändern einer Krangeometrie insbesondere das Schwenken oder das Wippen eines Teleskopauslegers, nicht zum Auslösen des ersten Hubendschalters führt.
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Die Erfindung betrifft zudem einen Kran mit einem Teleskopausleger, einer daran angebauten Klappspitze und zwei Winden mit zugehörigen Hubseilen, wobei der Kran dazu ausgelegt ist, eine Last sowohl über einen Auslegerkopf an dem Teleskopausleger als auch über einen Auslegkopf an der Auslegerverlängerung oder der Klappspitze zu heben und wobei der Kran ferner mit einer Vorrichtung nach einer der vorstehend diskutierten Varianten versehen ist.
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Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Zuordnen einer Hubseilwinde an eine von mehreren Hubeinrichtungen eines Krans, vorzugsweise mit einem Kran oder einer Vorrichtung nach einer der vorstehend diskutierten Varianten. In den Verfahren sind dabei die Hakenflaschen der mehreren Hubeinrichtungen zunächst in einer beliebigen Position angeordnet, wobei dann eine Seilwinde der ersten Hubeinrichtung betätigt wird sodass die Hakenflasche der ersten Hubeinrichtung sich in einen vorbestimmten Abstandsbereich zu einem zugehörigen Auslegerkopf befindet. Durch das Eintreten der Hakenflasche der ersten Hubeinrichtung in den vorbestimmten Abstandsbereich wird der Betrieb einer anderen Hubeinrichtung des Krans in Bezug auf dessen maximales Lastmoment so gestattet, dass die Einschränkungen des Lastmoments, die durch die erste Hubeinrichtung bedingt sind, bei der Lastmomentbegrenzung des Krans nicht oder nur in einem geringen Umfang berücksichtigt werden. Eine zweite Hubeinrichtung kann nun ohne oder fast ohne die (Last-) Einschränkungen der ersten Hubeinrichtung betrieben werden.
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Nach einer Fortbildung des Verfahrens ist der vorbestimmte Abstandsbereich für die Hakenflasche der ersten Hubeinrichtung derart gewählt, dass damit eine Verwendung für eine Hebetätigkeit ausgeschlossen ist.
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Nach einer weiteren Fortbildung des Verfahrens wird bei einem Eintreten der Hakenflasche der ersten Hubeinrichtung in den vorbestimmten Abstandsbereich die Traglasttabelle der ersten Hubeinrichtung für das maximale Lastmoment des Krans nicht mehr länger herangezogen, sondern auf einer Traglasttabelle einer anderen der mehreren Hubeinrichtungen zurückgegriffen.
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Nach einer optionalen Fortbildung der Erfindung findet der Wechsel der Traglasttabelle der ersten Hubeinrichtung auf eine Traglasttabelle einer anderen Hubeinrichtung nur dann statt, wenn die Hakenflasche der ersten Hubeinrichtung lastfrei ist, an ihr also keine Last hängt. Vorzugsweise findet ein Wechsel der Traglasttabellen nur in einem lastfreien Zustand der Krans statt, in dem keine der mehreren Hebeeinrichtungen eine Last hebt.
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Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibung ersichtlich. Dabei zeigen:
- 1: eine Seitenansicht eines Mobilkrans mit Teleskopausleger und angebauter Klappspitze, und
- 2: eine schematische Darstellung eines Krans mit Teleskopausleger und Auslegerverlängerung.
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1 zeigt einen Mobilkran 40 mit einem Raupenfahrwerk, an dem ein Teleskopausleger 1 und eine daran angebaute Klappspitze 2 abgeht. Der Kran verfügt dabei über zwei Winden 1.1 und 2.1, wobei aus dem Stand der Technik eine eindeutige Zuordnung der Winden 1.1, 2.1 zu einer Hubeinrichtung nicht möglich ist. So kann die erste Winde 1.1 ein Hubseil auf- oder abwickeln, das über einen Auslegerkopf 1.2 am Teleskopausleger 1 aber auch über einen Auslegerkopf 2.2 an der Klappspitze 2 in Verbindung steht. Im Stand der Technik wird das Zuweisen der Winden 1.1, 2.1 an bestimmte Hubeinrichtungen manuell vorgenommen und von der Kransteuerung nicht überwacht. Weiter erkennt man einen Wippzylinder 3, der zum Lastwiegen verwendet werden kann. Zudem erkennt man mit dem Bezugszeichen 1.3 und 2.3 jeweils eine Hakenflasche, die mit der ersten Winde 1.1 oder der zweiten Winde 2.1 zusammenwirkt.
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2 zeigt nun eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die auf sichere Art und Weise ein Erkennen ermöglicht, von welcher Winde 1.1, 2.1 das Hubseil der jeweiligen Hubeinrichtung läuft. Dabei weist die Klappspitze 2 einen Auslegerkopf 2.2 auf, über den das Hubseil geführt ist. Im Bereich des Auslegerkopfs 2.2 ist in bekannter Art ein erster Hubendschalter 2.4 mit seinem Hubendschaltergewicht 2.4.1 vorgesehen. Dabei kann das Hubendschaltergewicht 2.4.1 nach einer von der Darstellung der 2 abweichenden Ausführung das Hubseil umgeben. Die Länge der Kette 2.4.2 ist geeignet gewählt, damit die Hakenflasche 2.3 bei einer Aufrollbewegung der zugehörigen Winde nicht den Auslegerkopf 2.2 beschädigen kann. Zu beachten ist hierbei auch der Nachlauf der Hubwinde 2.1, wenn der Meisterschalter zurückgestellt wird. Für die Energieversorgung und für die Datenübertragung zum und von der Klappspitze 2 zur Lastmomentbegrenzungseinheit 50 ist in der Regel ein Kabel vorgesehen. Eine drahtlose Übertragung von Daten von der Klappspitze 2 zu der Lastmomentbegrenzungseinheit 50 ist jedoch ebenfalls möglich.
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Zusätzlich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Bauteilen ist in 2 ein weiteres System eines Hubendschalters 2.5 vorgesehen. Dabei bleibt der erste Hubendschalter 2.4 weiterhin aktiv und behält seine bekannten Funktionen.
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Der erste Hubendschalter 2.4 mit seiner Hubendschalterkette 2.4.2 und seinem darin angeordneten Hubendschaltergewicht 2.4.1 kann dabei so ausgestaltet sein, dass das erste Hubendschaltergewicht 2.4.1 eine Hubendschalterkette 2.5.2 eines zweiten Hubendschalters 2.5 umgreift. Da auch der zweite Hubendschalter 2.5 mit einem Hubendschaltergewicht 2.5.1 über die zweite Hubendschalterkette 2.5.2 in Verbindung steht und das zweite Hubendschaltergewicht 2.5.1 das Hubseil der Hakenflasche 2.3 umgreift wird bei einem Anfahren der Hakenflasche in Richtung Auslegerkopf 2.2 an der Klappspitze 2 zuerst das zweite Hubendschaltergewicht 2.5.1 von der Hakenflasche 2.3 berührt und nach oben getragen. Dadurch stellt der zweite Hubendschalter 2.5 bzw. dessen Erfassungseinheit fest, dass nun nicht mehr die gesamte Gewichtskraft des Hubendschaltergewichts 2.5.1 an ihm zieht. Dieses Signal kann an eine Einheit zur Lastmomentbegrenzung übermittelt werden. Somit kann durch das Vorsehen von zwei Hubendschaltern 2.4 und 2.5 eine Hakenflaschenposition auf einfache Art und Weise bestimmt werden.
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Das erfindungsgemäße System und das Verfahren stellen dadurch sicher, dass sich die Hakenflasche 2.3 in der Nähe des Auslegerkopfs 2.2 der Klappspitze 2 befindet. So lange die Hakenflasche in diesem Bereich verbleibt, ist diese Hubwinde 2.1 nicht für die Hubarbeit verwendbar. Es ist dann ein sicheres Heben von Lasten mit der Hakenflasche 1.3, die am Auslegerkopf 1.2 des Teleskopauslegers 1 eingeschert ist, möglich ohne oder fast ohne die Lastmomentbegrenzungen wegen der Hebevorrichtung über die Klappspitze zu berücksichtigen. Der Kran kann nun, trotz angebauter Klappspitze, die eigentlich zur Verfügung stehenden Lastgrenzen der nur über den Teleskopausleger geführten Hebeeinrichtung nutzen. Ein unabsichtliches Überlasten durch das Anhängen eines zu schweren Gewichts an die über die Klappspitze geführte Hebeeinrichtung kann nun nicht mehr vorkommen.
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Die nachfolgende schrittweise dargelegte Vorgehensweise beschreibt ein Wechseln, wenn von Klappspitzenbetrieb auf Teleskopauslegerbetrieb gewechselt wird und die maximal zulässige Lastmomentbegrenzung angepasst werden soll.
- 1. Anwählen des Rüstzustands „Teleskopauslegerbetrieb“ (auch: T(K), die Klammer um das „K‟ stehen dabei für den arbeitsbereiten, aber nicht verwendeten Zustand der Klappspitze), obwohl der angewählte Rüstzustand „Teleskopauslegerbetrieb“ den tatsächlichen Rüstzustand, nämlich „Klappspitzenbetrieb“ (auch: TK, die nun nicht mehr vorhandene Klammer steht für den arbeitsbereiten und verwendeten Zustand der Klappspitze) widerspricht. Die Klappspitze befindet sich ja arbeitsbereit am Teleskopausleger.
- 1a) Die Hakenflaschen 1.3, 2.3 befinden sich in einer beliebigen Position.
- 1b) Die erhöhte Traglasttabelle des Rüstzustands „Teleskopauslegerbetrieb“ wird noch nicht freigegeben. Da der Kran weiterhin das Vorhandensein der angebauten Klappspitze erfasst, automatisch mittels einer Sensorik oder eines Steckers, geht dieser weiterhin davon aus, dass die Lastmomentbegrenzung für den Klappspitzenbetrieb gültig ist. Es kann somit nur mit den geringeren Traglasten gemäß der für den Klappspitzenbetrieb gültigen Traglasttabelle gearbeitet werden.
- 2. Im Anschluss daran wird die Winde, 2.1 die zum Auslegerkopf 2.2 der Klappspitze 2 gehört, derart betätigt, dass die Hakenflasche 2.3 sich in einem definierten Abstand zum Auslegerkopf 2.2 befindet.
- 2a) Durch diese Bewegung lässt sich die betätigte Winde 2.1 dem Auslegerkopf 2.2 der Klappspitze 2 zuweisen, da der zugehörige zweite Hubendschalter 2.5 beim Verfahren der Winde 2.1 eine Signaländerung ausgibt.
- 2b) Da nun festgelegt ist, dass sich die Hakenflasche der Winde 2.1 in einem nicht für einen Lasthebevorgang geeigneten Bereich befindet, kann die andere Winde 1.1 für den Betrieb der Hubeinrichtung am Teleskopauslegerkopf 1.2 freigegeben werden. Dies kann dann auch mit einer entsprechend vergrößerten Traglast erfolgen, die auf Grundlage einer Traglasttabelle für den „Teleskopauslegerbetrieb“ berechnet oder bestimmt wird.
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In anderen Worten ist also ein Umschalten der Traglasttabellen möglich, wenn sichergestellt ist, dass die eine geringere Traglast aufweisende Hebeeinrichtung nicht benutzt wird. Dies geschieht anhand der vorliegenden Erfindung dadurch, dass die im geringeren Traglastbereich operierende Hakenflasche 2.3 in einen Abstandsbereich zum zugehörigen Auslegerkopf 2.2 gebracht wird, der ein Arbeiten mit der Hakenflasche 2.3 unmöglich macht. Sodann kann der Traglastbereich erweitert werden, da dann nur die traglasthöhere Hubeinrichtung mit der Hakenflasche 1.3 zum Arbeiten und zum Durchführen eines Lasthebevorgangs zur Verfügung steht.
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Vorteilhaft hieran ist, dass trotz eines automatischen Erfassens der arbeitsbereit angebauten Klappspitze die über den Teleskopausleger laufende Hebeeinrichtung ohne oder fast ohne die Lastmomenteinschränkungen der über die Klappspitze laufenden Hebeeinrichtung betrieben werden kann.
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Gemäß dem obigen Verfahrensschritt 2 hebt die angesteuerte Winde die Hakenflasche 2.3 an, bis sie das Hubendschaltergewicht 2.5.1 anhebt, die Kette 2.5.2 entlastet und somit den Hubendschalter 2.5 betätigt. Dieses Signal erhält die Kransteuerung mit der Lastmomentbegrenzungseinheit 50, sodass dieser nun die für die Hakenflasche 2.3 zu betätigende Hubwinde 2.1 bekannt ist und die Position der Hakenflasche kennt. Die Lastmomentbegrenzungseinheit 50 gibt dann, so lange der Hubendschalter 2.5 betätigt und der Hubendschalter 2.4 nicht betätigt ist, die erhöhte Traglasttabelle „Teleskopauslegerbetrieb“ frei. Wird hingegen die Hakenflasche 2.3 abgelassen und das Hubendschaltergewicht 2.5.1 hängt wieder an seiner Kette 2.5.2, dann sperrt die Lastmomentbegrenzungseinheit 50 wieder die höhere Traglasttabelle „Teleskopauslegerbetrieb“ und zieht für die Bestimmung des maximalen Lastmoments die Traglasttabelle „Klappspitzenbetrieb“ heran.
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Bei der Erfindung ist zudem auf eine korrekte Abstimmung der Länge der Kette 2.5.2 zu achten. Diese soll ausreichend lang sein, um einen Nachlauf der Winde aufnehmen zu können. Auch muss sie so viel Spiel haben, dass die veränderten Geometriebedingungen eines Krans nicht zum Auslösen des Hubendschalters 2.4 führen. Solche Bewegungen können z.B. vom Wippen des Teleskopauslegers 1 verursacht werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Teleskopausleger
- 1.1
- Hubwinde
- 1.2
- Auslegerkopf
- 1.3
- Hakenflasche (für große Lasten)
- 1.4
- Hubendschalter
- 1.4.1
- Hubendschaltergewicht
- 1.4.2
- Kette
- 2
- Klappspitze
- 2.1
- Hubwinde
- 2.2
- Auslegerkopf
- 2.3
- Hakenflasche (für kleine Lasten)
- 2.4
- Hubendschalter
- 2.4.1
- Hubendschaltergewicht
- 2.4.2
- Kette
- 2.5
- Hubendschalter
- 2.5.1
- Hubendschaltergewicht
- 2.5.2
- Kette
- 3
- Wippzylinder
- 40
- Mobilkran
- 50
- Lastmomentbegrenzung
