DE102017122254A1 - Verbesserungen an oder bezüglich eines strömungsoptimierten Washcoat-Auftrags - Google Patents

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Auftragen einer nicht homogenen Katalysatorbeschichtung auf eine Oberfläche bereitgestellt. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: teilweises Abdecken der Oberfläche mit einer ersten Schablone; Auftragen eines ersten Washcoat-Schlickers auf die Teile der Oberfläche, die nicht von der ersten Schablone abgedeckt sind; teilweises Abdecken der Oberfläche mit einer zweiten Schablone; und Auftragen eines zweiten Washcoat-Schlickers auf die Teile der Oberfläche, die nicht von der zweiten Schablone abgedeckt sind.

Description

  • Diese Erfindung betrifft Verbesserungen an oder bezüglich eines strömungsoptimierten Washcoat-Auftrags und insbesondere einen strömungsoptimierten Washcoat-Auftrag für eine nicht homogene Abgasströmung eines Kraftfahrzeugs.
  • An verschiedenen Oberflächen im Abgasströmungsweg eines Fahrzeugs sind Katalysatoren vorgesehen. Diese Katalysatoren optimieren Reaktionen, die in der Abgasströmung auftreten, um sicherzustellen, dass die Gase, die letztlich aus dem Fahrzeug ausgestoßen werden, die zunehmend strengeren Schadstoffbegrenzungen und/oder durchschnittlichen Kohlendioxid-Flottenziele oder -Emissionen oder Leistungsziele bei Kohlendioxid in Städten und Märkten erfüllen.
  • Zum Optimieren von katalysierten Reaktionen in dem Abgasströmungsweg können die Einlass- und Auslasstrichter so konzipiert werden, dass sie eine gleichmäßige Gasströmung über dem Katalysator sicherstellen. Ferner können in dem Abgasströmungsweg Strömungshindernisse vorgesehen werden, um zu versuchen, die Strömungseigenschaften der Abgase zu verbessern. Solche Konstruktionsbeschränkungen bei den Einlass- und Auslasstrichtern sowie die Hindernisse weisen jedoch allesamt Auswirkungen auf die Bauraumanforderungen der Abgasanlage auf. Diese Bauraumanforderungen könnten im Hinblick auf zunehmend strengere CO2- und Schadstoffbegrenzungsanforderungen, die den Einbau von mehr Abgashardwaresystemen nach sich ziehen und parallel mit zunehmend separaten Aufprall- und daher Bauraumbeschränkungen bei der Fahrzeugkonstruktion konkurrieren, unannehmbar sein.
  • Bei Anwendungen, bei denen ein Katalysator homogen über eine Oberfläche aufgebracht wird, degradiert eine Stirnseite oder -fläche der Katalysatoroberfläche schneller als andere Teile der Katalysatoroberfläche. Um Compliance im Einsatz zu erfüllen, besteht daher Bedarf an einer Erweiterung des Katalysatorvolumens. Dies erfolgte bei Vergrößerung des Volumens des Gesamtsystems jedoch anfangs auf Kosten von Bauraumanforderungen. Daher wurde ein Zonen-Washcoat-Auftrag auf der Trägeroberfläche beim Washcoat-Auftrag des Katalysators verwendet. Ein herkömmlicher Zonenauftrag umfasst das Vorsehen einer erhöhten Katalysatorkonzentration an dem ersten Teil der Oberfläche, auf den die Abgase im Einsatz auftreffen. Dieser Zonen-Auftrag erkennt an, dass der vordere Teil der Oberfläche schneller degradiert, da er der erste Teil der Oberfläche ist, auf den die Abgase auftreffen. Die Abgase enthalten den höchsten Wert an Schadstoffen und die höchsten Temperaturen, wenn sie auf diesen Teil der Katalysatoroberfläche auftreffen. Die Beladung des Katalysators auf den vorderen Teil der Katalysatoroberfläche ermöglicht daher während eines Katalysatoranspringens die Nutzung von Wärmeflusseffizienzen und ermöglicht auch eine Katalysatorvolumenreduzierung und/oder Katalysatormaterialoptimierung (verringerte Nutzung von hochwertigem Katalysatoranteil).
  • Ein herkömmlicher Zonen-Auftrag verlängert durch Vorsehen einer erhöhten Katalysatorkonzentration in dem vorderen Teil der Oberfläche effektiv die Lebensdauer der Katalysatoroberflächen.
  • Ein herkömmlicher Zonen-Auftrag nimmt an, dass die Strömung der Abgase im Wesentlichen homogen ist. Untersuchungen von Fehlermöglichkeiten bei Katalysatoroberflächen in Abgasanlagen zeigen jedoch, dass die Strömung von Abgasen nicht homogen ist und größtenteils zusätzlichen Abgasanlagenkrümmern zuzuschreiben ist, die sich aus hinzugefügter Hardware und Bauraumbeschränkungen ergeben. Nicht homogene Strömungen können sich auch aus einer Reihe von Optimierungen der Motorkonstruktion ergeben.
  • Vor diesem Hintergrund kam es zu der vorliegenden Erfindung.
  • Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Auftragen einer nicht homogenen Katalysatorbeschichtung auf eine Oberfläche vorgesehen, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: teilweises Abdecken der Oberfläche mit einer ersten Schablone; Auftragen eines ersten Washcoat-Schlickers auf die Teile der Oberfläche, die nicht von der ersten Schablone abgedeckt sind; teilweises Abdecken der Oberfläche mit einer zweiten Schablone; und Auftragen eines zweiten Washcoat-Schlickers auf die Teile der Oberfläche, die nicht von der zweiten Schablone abgedeckt sind.
  • Der Schritt des Auftragens des ersten Washcoat-Schlickers und/oder der Schritt des Auftragens des zweiten Schlicker-Washcoats kann das Auftragen von Schlicker in einem einzigen Durchgang umfassen.
  • Der Schritt des Auftragens des ersten Washcoat-Schlickers und/oder der Schritt des Auftragens des zweiten Schlicker-Washcoats kann das Auftragen von Schlicker in mehr als einem Durchgang umfassen. Der Schritt des Auftragens des ersten und/oder zweiten Washcoat-Schlickers in mehr als einem Durchgang kann das Konzentrieren auf einen vorderen Abschnitt der Oberfläche umfassen. Das Vorsehen von zielgerichtetem Auftragen des Washcoat-Schlickers auf den vorderen Abschnitt der Oberfläche ist ein herkömmlicher Zonen-Auftrag. Ein herkömmlicher Zonen-Auftrag konzentriert sich auf den vorderen Abschnitt der Oberfläche, der typischerweise infolge erhöhter Aktivität schneller degradiert. Dieser herkömmliche Zonen-Auftrag nimmt die Degradation des vorderen Teils des Katalysators in Angriff, kann aber nicht die Wirkungen von inhomogener Strömung der Abgase in Angriff nehmen.
  • Das Verfahren kann vor dem Schritt des teilweisen Abdeckens der Oberfläche mit einer zweiten Schablone weiterhin den Schritt des Entfernens der ersten Schablone umfassen.
  • Die erste Schablone kann ausgelegt sein, um die Konturen der Oberfläche mit niedrigem Geschwindigkeitsgradient abzudecken. Daher handelt es sich bei dem Katalysator, der bei vorhandener erster Schablone aufgebracht wird, um die Bereiche hoher Geschwindigkeit. Diese unregelmäßige Form wird aus Verschleißdaten von bestehenden Abgasanlagen modelliert und kann mit einer repräsentativen Strömungssimulation abgebildet werden. Alternativ oder zusätzlich kann die Form aus einer Analyse beim Entwickeln von neuen Abgasanlagen und für Benzin- und Dieselmotoren, einschließlichen solchen, die in PHEV eingebaut werden, entwickelt werden.
  • Die zweite Schablone kann ausgelegt sein, um die Konturen der Oberfläche mit hohem Geschwindigkeitsgradient abzudecken. Daher deckt der Katalysator, der bei vorhandener zweiter Schablone aufgebracht wird, die Bereiche niedriger Geschwindigkeit ab.
  • Der zweite Washcoat-Schlicker kann eine von dem ersten Washcoat-Schlicker abweichende Zusammensetzung aufweisen. Insbesondere kann der zweite Washcoat-Schlicker einen geringeren Anteil eines Platingruppenmetalls (PGM) als der erste Washcoat-Schlicker aufweisen. Dieser zweite Washcoat-Schlicker kann kostengünstiger als ein Schlicker mit höherem PGM-Anteil sein, der für den ersten Washcoat-Schlicker erforderlich ist.
  • Von der ersten oder zweiten Schablone kann im Wesentlichen die gesamte Oberfläche bedeckt werden. Die erste und die zweite Schablone können faktisch zueinander invers sein.
  • Das Verfahren kann nach dem Schritt des teilweisen Abdeckens der Oberfläche mit der zweiten Schablone weiterhin den Schritt des Ausrichtens der zweiten Schablone umfassen. Dies stellt sicher, dass zwischen der ersten und der zweiten Schablone die gewünschte Ausrichtung erreicht wird.
  • Das Verfahren kann ferner den Schritt des Stabilisierens des Katalysators umfasst. Das Verfahren kann ferner den Schritt des Trocknens des Katalysators umfasst. Das Verfahren kann ferner den Schritt des Kalzinierens des Katalysators umfasst.
  • Nun wird die Erfindung weiterhin lediglich anhand eines Beispiels und unter Verweis auf die Begleitzeichnungen näher beschrieben. Hierbei zeigen:
    • 1 ein Beispiel einer Katalysatoroberfläche, die aufgrund einer nicht homogenen Strömung degradiert ist;
    • 2 eine erste Schablone für den Einsatz im Rahmen des Verfahrens der vorliegenden Erfindung;
    • 3 eine zweite Schablone für den Einsatz im Rahmen des Verfahrens der vorliegenden Erfindung;
    • 4 eine Vorrichtung, die zum Ausführen des Verfahrens der vorliegenden Erfindung genutzt werden kann; und
    • 5 ein Flussdiagramm, das die Schritte der vorliegenden Erfindung zeigt.
  • 1 zeigt ein Beispiel für eine Katalysatordegradation, die aus einer nicht gleichmäßigen Strömung von Abgasen resultiert. Eine ideale Katalysatornutzung erfordert eine ausgezeichnete Strömungsgleichmäßigkeit sowie einen gleichmäßigen Geschwindigkeitsindex über einer Katalysatorfläche, um sicherzustellen, dass keine Totzonen vorliegen. Sind diese Kriterien erfüllt, dann kann der Katalysator gleichmäßig altern.
  • Die Größe der hohen Dichtegeschwindigkeit gibt an, dass ein größerer Anteil des Gases durch diese Bereich eines Durchströmkatalysators oder Filters treten werden. In den lokalisierten Bereichen hoher Strömung brechen Emissionen als erstes durch. Diese Regionen neigen daher zu einer schnelleren Katalysatordeaktivierung, was die Gesamtlebensdauer des Teils reduziert.
  • 2 zeigt eine erste Schablone 17A, die ausgelegt ist, um auf der Katalysatoroberfläche Konturen niedrigen Geschwindigkeitsgradients abzudecken. Wenn der Washcoat aufgetragen ist, erhalten daher nur die Bereiche mit hohem Geschwindigkeitsgradient einen Washcoat. Der Washcoat kann in einem einzigen Durchgang oder in mehreren Durchgängen aufgebracht werden. Zum Beispiel können zwei, drei, vier oder fünf genutzt werden.
  • 3 zeigt eine zweite Schablone 17B, die ausgelegt ist, um auf der Katalysatoroberfläche Konturen hohen Geschwindigkeitsgradients abzudecken. Wenn der Washcoat aufgetragen wird, erhalten daher nur die Bereiche mit niedrigem Geschwindigkeitsgradient einen Washcoat. Der Washcoat kann in einem einzigen Durchgang oder in mehreren Durchgängen aufgebracht werden. Zum Beispiel können zwei, drei, vier oder fünf Durchgänge genutzt werden. Da die zweite Schablone zum Beschichten der Bereiche niedrigen Geschwindigkeitsgradients verwendet wird, kann es ein weniger robuster Katalysator sein. Zum Beispiel kann es ein Katalysator mit einem niedrigeren PGM-Anteil sein. Die Wahl des Bindemittels kann ebenfalls auf Wirtschaftlichkeitsbasis getroffen werden, statt das optimale Bindemittel zu erfordern.
  • 4 zeigt eine Vorrichtung, die zum Ausführen des Verfahrens der vorliegenden Erfindung genutzt werden kann. Die Vorrichtung 10 umfasst einen Dosierkopf 12, einen Flüssigkeitsbehälterabschnitt 14, eine Membran 16, auf der eine Schablone 17 positioniert werden kann, einen Katalysatorträger 18, einen Werktisch 20, ein Unterteil 22 und eine Abzughaube 24. Die Vorrichtung 10 ermöglicht das stufenweise Dosieren von Washcoats, was als Durchgänge oder Schichten bezeichnet wird. Die Anzahl an Durchgängen wird so gewählt, dass die Katalysatorbeladung optimiert wird, insbesondere um den richtigen Gehalt an Platingruppenmetallen (PGM) über der Katalysatoroberfläche sicherzustellen. Die optimale Anzahl von Durchgängen ist abhängig von der Katalysatorbeladung in dem Washcoat-Schlicker; dem zum Halten des Katalysators in dem Schlicker verwendeten Bindemittel; und der erforderlichen Katalysatorbeladung der zu beschichtenden Oberfläche.
  • Der Washcoat-Schlicker wird durch den Dosierkopf 12 zu der Vorrichtung 10 eingeleitet. Er wird durch eine unterhalb des Unterteils 22 vorgesehene Abzughaube 24 durch die Vorrichtung 10 gesaugt. Der Washcoat-Schlicker tritt durch den Flüssigkeitsbehälterabschnitt 14 und wird auf dem Katalysatorträger 18 aufgebracht.
  • Durch Anlegen einer Schablone 17 an der Membran 16 erhalten nur die Teile der Oberfläche, die nicht von der Schablone 17 abgedeckt sind, Katalysator. Die Schablone 17 weist eine ausreichende Dicke auf, um sicherzustellen, dass das Strömen des Washcoat-Schlickers von den durch die Schablone abgedeckten Bereichen wirksam blockiert wird. In einer Vorrichtung 10, die einen Dosierkopf 12 nutzt, der 30 cm hoch ist, könnte sich die Schablone 17 beispielsweise in der Größenordnung von 8 bis 12 cm durch den Dosierkopf erstrecken. Der Verlauf der Schablone 17 wird gewählt, um sicherzustellen, dass der Schlicker richtig kanalisiert wird.
  • Es könnte bevorzugt sein, den Verlauf der Schablone 17 so zu wählen, dass der Washcoat-Schlicker in den letzten 10% bis 30% der Oberfläche eine homogene Verteilung aufweist. Dies könnte durch eine kürzere Schablone, zum Beispiel 4 bis 9 cm, erreicht werden. Bei Verwenden einer kürzeren Schablone 17 ist die Vorderseite der Oberfläche inhomogen und entspricht der Strömungsverteilung der Schablone 17, doch der letzte Abschnitt der Oberfläche, der am weitesten von dem bei Einsatz eingeleitetem Abgas ist, ist näher an einer homogenen Verteilung. Dies könnte vorteilhaft sein, wenn die Inhomogenität der Strömung zu dem vorderen Teil des Trägers stark gewichtet ist. Daher ist die Optimierung der Katalysatorverteilung an der Vorderfläche des Trägers dringendst erforderlich, und an dem hinteren Teil des Katalysatorträgers ist eine homogenere Verteilung annehmbar.
  • Nach Verwenden einer ersten Schablone und nach Dosieren einer geeigneten Anzahl von Katalysatordurchgängen auf die Oberfläche kann die erste Schablone entfernt und eine zweite Schablone an der Membran 16 angelegt werden. Die zweite Schablone deckt einen anderen Teil der Oberfläche als die erste Schablone ab. In dem in 2 und 3 gezeigten Beispiel sind die Schablonen faktisch zueinander invers, so dass die gesamte Oberfläche von einer der Schablonen abgedeckt wird, aber im Wesentlichen kein Teil der Oberfläche durch entweder beide oder keine der Schablonen abgedeckt wird. Dies stellt sicher, dass jeder Teil der Oberfläche mit entweder der ersten oder der zweiten positionierten Schablone beschichtet wird.
  • Zum Sicherstellen, dass die zweite Schablone den richtigen Teil der Oberfläche abdeckt, gibt es den Schritt des Ausrichtens der zweiten Schablone. Dies wird mithilfe eines Positionierungsstifts 15 erreicht. Der Positionierungsstift 15 greift mit einem Vorsprung 19 an der Membran, um ein richtiges Ausrichten der Schablone sicherzustellen. Weder die erste noch die zweite Schablone ist rotationssymmetrisch, und daher muss die Ausrichtung zwischen den zwei Schablonen abgestimmt werden, um sicherzustellen, dass die gewünschte Katalysatorabdeckung erhalten wird.
  • Alternativ oder zusätzlich kann der Washcoat-Auftrag mit der zweiten Schablone in einem separaten Dosierkopf erfolgen. Ein Ausrichtungschritt ist erforderlich, doch erfordert er die Ausrichtung des Katalysatorträgers relativ zu dem Dosierkopf, wenn die Ausrichtung der Schablone relativ zu dem Dosierkopf vorgegeben ist.
  • Die Ausrichtung entweder der Schablone oder des Katalysatorträgers kann visuell oder mechanisch erreicht werden. Beispielsweise kann die Schablone oder der Träger mit einem sichtbaren Symbol versehen sein, das zu einem vorgegebenen Punkt an dem Dosierkopf ausgerichtet wird. Alternativ oder zusätzlich zu dem in 4 gezeigten Positionierungsstift 15 kann eine Nase oder Kerbe in dem Metallteil an der Schablone oder dem Katalysatorträger eine mechanische Meldung der korrekten Positionierung liefern.
  • In einem weiteren Beispiel, das in den Begleitfiguren nicht gezeigt ist, kann die Schablone 17 ausgelegt sein, um die Abdeckung bei einer anderen Ausrichtung entlang der Länge des Katalysatorträgers vorzusehen. Dies wäre brauchbar, wenn die Spiralbewegung der an der Katalysatoroberfläche vorbeiströmenden Abgase zu einem anderen Verschleißmuster entlang der Länge des Katalysatorträgers führt.
  • In einem weiteren Beispiel, das in den Begleitfiguren nicht gezeigt ist, könnte die schablonenbasierte Methodologie mit einem Zonen-Auftrag kombiniert werden, um verglichen mit einem reduzierten Maß an Katalysatorabscheidung an dem hinteren Teil des Katalysatorträgers eine vermehrte Katalysatorabscheidung in den nicht abgedeckten vorderen Teilen des Katalysatorträgers vorzusehen, auch wenn immer noch die Schablonenform der Katalysatorverteilung gezeigt wird.
  • 5 zeigt die Schritte in dem Prozessfluss des Washcoat-Auftragens. Bei Schritt 50 wird der erste Washcoat-Schlicker hergestellt. Dann wird der erste Washcoat-Schlicker 51 bei Schritt 52 über der Schablone 1 dosiert. Auf das Auftragen des ersten Washcoat-Schlickers 51 folgt ein Stabilisierungsschritt 54. Dieser Stabilisierungsschritt 54 schließt das Pressen von Luft durch den Träger ein, um den Katalysator zu trocknen und dadurch sicherzustellen, dass der durch das Dosieren bei Schritt 52 auf die Oberfläche abgesetzte Katalysator nicht durch folgende Schritte in dem Verfahren beeinträchtigt wird. Die Art und Weise, in der die Luft durchgepresst wird, hängt von der Auslegung der verwendeten Vorrichtung ab. Bei einem Abwärtsbeschichtungskopf, wie er in 4 gezeigt ist, wird die Luft durchgesaugt, wogegen in einem Aufwärtsauftragsverfahren (in den Begleitzeichnungen nicht gezeigt) Luft geblasen wird.
  • Sobald der erste Washcoat-Schlicker 51 aufgetragen ist, wird die Oberfläche in die Position zum Erhalten des zweiten Washcoat-Schlickers gebracht. Dies kann vor, nach oder während des Stabilisierungsschritts 54 geschehen. Abhängig von der Auslegung der Vorrichtung kann es den Transport und das Einführen in einen zweiten Dosierkopf umfassen, der bereits mit der Schablone 2 vorgesehen ist. Alternativ kann die Schablone 1 von dem Dosierkopf abgenommen werden und Schablone 2 kann eingesetzt werden.
  • Unabhängig von der Auslegung der Vorrichtung ist ein Ausrichtungsschritt 56 erforderlich. Dieser kann visuell oder mechanisch ausgeführt werden, und es kann sich um die Ausrichtung der Katalysatoroberfläche relativ zu dem Dosierkopf und der Anordnung der Schablone 2 handeln oder es kann sich bei den Szenario, bei dem die Katalysatoroberfläche während des Stabilisierungsschritts 54 nicht bewegt wurde, um die Ausrichtung der Schablone 2 relativ zu dem Dosierkopf handeln.
  • Bei Schritt 60 wird der zweite Washcoat-Schlicker 61 hergestellt. Dieser Schritt kann gleichzeitig mit Schritt 50 erfolgen oder er kann während des ersten Dosierungsschritts 52 erfolgen. Sobald bei Schritt 60 der zweite Washcoat-Schlicker 61 erzeugt ist, wird er bei Schritt 62 ober die Schablone 2 dosiert. Dann folgt ein Stabilisierungsschritt 64, der sicherstellt, dass der während des Dosierens bei Schritt 62 auf die Oberfläche abgesetzte Katalysator fest anhaftet.
  • Dann wird die stabilisierte Oberfläche einem Trocknungschritt 70 und einem Kalzinierungsschritt 80 unterzogen.
  • Es versteht sich für den Fachmann ferner, dass die Erfindung zwar beispielhaft unter Bezug auf mehrere Ausführungsformen beschrieben wurde, sie aber nicht auf die offenbarten Ausführungsformen beschränkt ist, und dass andere Ausführungsformen entwickelt werden könnten, ohne vom Schutzumfang der von den beigefügten Ansprüchen festgelegten Erfindung abzuweichen.

Claims (16)

  1. Verfahren zum Auftragen einer nicht homogenen Katalysatorbeschichtung auf eine Oberfläche, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: teilweises Abdecken der Oberfläche mit einer ersten Schablone; Auftragen eines ersten Washcoat-Schlickers auf die Teile der Oberfläche, die nicht von der ersten Schablone abgedeckt sind; teilweises Abdecken der Oberfläche mit einer zweiten Schablone; und Auftragen eines zweiten Washcoat-Schlickers auf die Teile der Oberfläche, die nicht von der zweiten Schablone abgedeckt sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Auftragen des ersten Washcoat-Schlickers das Auftragen von Schlicker in einem einzigen Durchgang umfasst.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Auftragen des ersten Washcoat-Schlickers das Auftragen von Schlicker in mehr als einem Durchgang umfasst.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Auftragen des zweiten Washcoat-Schlickers das Auftragen von Schlicker in einem einzigen Durchgang umfasst.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Auftragen des zweiten Washcoat-Schlickers das Auftragen von Schlicker in mehr als einem Durchgang umfasst.
  6. Verfahren nach Anspruch 3 oder 5, wobei das Auftragen des ersten oder zweiten Washcoat-Schlickers in mehr als einem Durchgang das Konzentrieren auf einen vorderen Abschnitt der Oberfläche umfasst.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches vor dem Schritt des teilweisen Abdeckens der Oberfläche mit einer zweiten Schablone weiterhin den Schritt des Entfernens der ersten Schablone umfasst.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die erste Schablone ausgelegt ist, um die Konturen der Oberfläche mit niedrigem Geschwindigkeitsgradient abzudecken.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zweite Schablone ausgelegt ist, um die Konturen der Oberfläche mit hohem Geschwindigkeitsgradient abzudecken.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der zweite Washcoat-Schlicker eine von dem ersten Washcoat-Schlicker abweichende Zusammensetzung aufweist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei der zweite Washcoat-Schlicker einen niedrigeren Anteil an PGM als der erste Washcoat-Schlicker aufweist.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei im Wesentlichen die gesamte Oberfläche von der ersten oder zweiten Schablone abgedeckt wird.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches nach dem Schritt des teilweisen Abdeckens der Oberfläche mit der zweiten Schablone weiterhin den Schritt des Ausrichtens der zweiten Schablone umfasst.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches weiterhin den Schritt des Stabilisierens des Katalysators umfasst.
  15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches weiterhin den Schritt des Trocknens des Katalysators umfasst.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welches weiterhin den Schritt des Kalzinierens des Katalysators umfasst.
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