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Hintergrund der Erfindung
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Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auf eine mit einer Gelenkverbindung versehene bzw. eine gegliederte Erntekombinen und insbesondere auf ein gegliedertes Kombinendesign bzw. Mähdrescherdesign, das eine zusätzliche Siebfunktion bietet, die mit einer Rückführung von Abgängen bzw. anderem abgetrenntem Material, die man auch als “tailings” bezeichnet, einhergeht.
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Typisch für die Architektur von herkömmlichen Kombinen bzw. Mähdreschern sind reinigende Siebe, die im hinteren Bereich und neben den Dreschvorrichtungen des Kombinenernters angeordnet sind. Dies führt regelmäßig dazu, dass die Siebe zwischen beiden und/oder einer der zwei Gruppen von Reifen angeordnet sind, die typisch für diese Maschinen sind, d. h. große Vorderreifen und kleinere, gelenkte Hinterreifen. Die Breite der Siebe als solche ist durch den Abstand zwischen diesen jeweiligen Reifengruppen vorgegeben und insbesondere durch den Abstand zwischen den kleineren gelenkten Hinterreifen. Was die großen Vorderreifen betrifft, haben sie eine feste Orientierung relativ zur Länge der Maschine und sind im Allgemeinen fest und parallel zum Chassis gehalten, das die Dresch- und Reinigungsvorrichtungen enthält.
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Im Fall der hinteren gelenkten Reifen jedoch bewerkstelligen diese die Lenkung durch Drehung um ihren (mehr oder weniger) vertikalen Königszapfen und bewegen sich dabei beträchtlich nach innen hin zur Seite der Maschine, entweder auf ihrer Vorderseite oder auf ihrer Rückseite, je nach Lenkrichtung. Diese Bewegung der gelenkten Reifen nach innen erfordert eine entsprechende Verringerung der Breite des Separators bzw. der Getreidetrennvorrichtung, um einen Abstand zu den Reifen oder ein Spiel bezüglich der Reifen bereitzustellen. Daneben ist zu berücksichtigen, dass, wenn die hintere Achse sich um ihren zentralen Drehzapfen schwangt, was es den Reifen erlaubt, sich buchstäblich um Fußlängenabstände auf und ab zu bewegen, sich die Reifen sogar noch weiter nach innen bewegen. All dies erklärt, warum die Breite der Siebe in einer typischen Kombine oft auf eine Breite reduziert ist, die viel kleiner ist, als sie für eine gegebene Leistungsfähigkeit einer modernen, leistungsstarken Kombine angemessen wäre, was letztlich zu einer geringeren als gewünschten Leistungsfähigkeit des Reinigungssystems der Maschine führt. Es ist schlichtweg nicht möglich, die Siebe hoch genug zu heben, um die Achsenoszillation auszugleichen, wenn man die Siebe in der Nähe des rückwärtigen Teils der Maschine breiter machen möchte.
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Daher ist es nahezu geboten, dass, wenn ein Hersteller zusätzliche Siebfläche hinzuzufügen wünscht, er dies nicht tun kann, indem er Siebbreite hinzufügt, was ziemlich wirksam wäre, sondern dass er stattdessen gezwungen ist, die Siebe mit gleicher Breite beizubehalten und sie einfach länger zu machen, was aber weniger effektiv ist.
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Die Designer von Kombinen haben von Anfang an erkannt, dass sie ungedroschenes Material zurückgewinnen müssen, wenn es an der Rückseite der Siebe austritt, und es zu den Dreschvorrichtungen zum erneuten Dreschen zurückführen müssen, um zusätzliches Getreide von dem MOG zu trennen. Dies war eine akzeptable Praxis, solange die Erntekombinen klein waren und das Drehdreschleistungsvermögen bzw. die Dreschkapazität nicht herausgefordert war.
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Mit der Erhöhung der Antriebsleistung der Kombinen und von deren Leistungsvermögen im Laufe der Zeit hat die Industrie gelernt, die Abgänge bzw. anderes abgetrenntes Material nicht zur Vorderseite des Rotors zur erneuten Bearbeitung zurückzuführen, und hat stattdessen gelernt, die Abgänge bzw. anderes abgetrenntes Material nahe der Rückseite des Separators oder der Trennvorrichtung erneut zu bearbeiten, und sie zu dem oberen Sieb zur Rückgewinnung des Getreides zurückzuführen. Den Haken bei dieser Sache kann man wie folgt erklären: Wenn der Rotor in der Nähe seiner maximalen Leistungsfähigkeit läuft, um Materialvolumen zu dreschen und zu trennen, das der Beschicker ihm bereitstellt, dann kann der Rotor nicht auch noch wirksam bzw. erfolgreich das Trennen bei der erhöhten Rate handhaben bzw. bewerkstelligen, die das Recycling von Abgängen bzw. anderem abgetrennten Material erfordern würde. Das heißt, das Beste, was der Rotor tun kann, ist es Getreide zurückzugewinnen ohne die Rückführung von Abgängen bzw. anderem abgetrennten Material. Mit der erhöhten Last, die durch das Recycling von Abgängen bzw. anderem abgetrennten Material verursacht wird, ist der Rotor notwendigerweise jenseits seiner maximalen Leistungsfähigkeit, und der Prozentsatz an zurückgewonnenem Getreide verschlechtert sich. Das bedeutet, dass die Menge an Abgängen bzw. anderem abgetrennten Material, das zu recyceln ist, ansteigt. Dies ist eine sich selbst aufschaukelnde Verschlechterung bei der Getreiderückgewinnung. Daher wird eine andere Herangehensweise an das Problem der Rückgewinnung von Getreide aus Abgängen bzw. anderem abgetrennten Material benötigt.
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Glücklicherweise ist dem Design von gegliederten Kombinen die Möglichkeit inhärent, eine zweite Getreide reinigende Station oder Bearbeitungsstufe bereitzustellen, die hierin “Bonussiebe” genannt wird, die das Problem des Recyclings von Abgängen bzw. anderem abgetrennten Material angehen und lösen kann.
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Kurze Zusammenfassung der Erfindung
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Es wird eine gegliederte oder mit einer Gelenkverbindung versehenen Kombine bzw. ein Gelenkmähdrescher offenbart mit einer vorderen angetriebenen Verarbeitungseinheit (“PPU”), die eine vordere Gruppe von Radbaugruppen aufweist, und einem rückwärtigen Getreidewagen, die über eine Gelenkverbindungsbaugruppe miteinander verbunden sind. Bonussiebbaugruppen sind im äußeren rückwärtigen Bereich der PPU angeordnet, um Getreide von konkaven Dreschkorbelementen und Gitterbaugruppen entgegenzunehmen, die vor den Bonussiebbaugruppen angeordnet sind. Die Bonussiebbaugruppen nehmen Abgänge bzw. abgetrenntes anderes Material von den konkaven Dreschkorbelementen und Gitterbaugruppen entgegen, um eine zusätzliche Trennung des Getreides von Material, das nicht Getreide ist (“MOG”) vorzunehmen. Ein neuer und separater Luftstrom wird für die Bonussiebe bereitgestellt. Die Abgänge bzw. das abgetrennte andere Material der Bonussiebe werden zu den Bonussieben zum erneuten Dreschen zurückgeführt, wobei sie optional vorher partikuliert bzw. vereinzelt wurden und eine Lufttrennung vorgenommen worden ist.
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Es wird auch ein verbessertes Reinigungssystem des Siebtyps mit einer vergrößerten funktionalen Fläche offenbart, ausgehend von einer primären Fläche, die zwischen den vorderen Reifen des Ernters beginnt, sich zu einer größeren Breite in der Region hinter diesen Reifen aufweitet, und dann bis nahe oder jenseits der tatsächlichen Rückseite des Separations- und Reinigungsbereiches des Ernters weitergeht, wobei der Ernter ein traditioneller Ernter oder ein gegliederter Ernter sein kann. Die Extradreschbaugruppen sind insbesondere im Fall der breiteren Siebabschnitte strukturell an den Trägerstrukturen der Hauptsiebe anhängend gestaltet bzw. mit diesen verbunden oder gekoppelt, wobei dies in einer Weise erfolgt, die es nicht erfordert, dass diese Extradreschsiebe getrennt von den Hauptsieben angetrieben werden. Sowohl die oberen als auch die unteren Bonussiebe könnten bezüglich des gegenläufigen Schüttelns der Hauptsiebbaugruppen “mitgeschüttelt” werden. Alternativ könnten die Bonussiebe auch gegenläufig zueinander und zu den Hauptsieben geschüttelt werden, sofern entsprechende strukturelle Gegebenheiten bzw. Toleranzen vorhanden sind. Die Anordnung der Bonussiebe könnte auch so gewählt sein, dass nur eine Lage Siebe verwendet wird, sei es das Bodensieb oder das obere Sieb, aber nur, wenn damit eine geeignete bzw. ausreichende Leistungsfähigkeit bei der Fruchttrennung erreicht wird.
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Zugeordnete bzw. eigene Lüfterbaugruppen sind abgesehen von dem Hauptreinigungslüfter vorgesehen, die nur damit befasst sind, Luftvolumen für die aussortierenden bzw. trennenden Funktionen der (breiteren) erstreckten hinteren Bereiche der Siebe bereitzustellen. Die Bonussiebe könnten gegebenenfalls aber auch mit Luft aus dem Hauptlüfter betrieben bzw. damit versorgt werden, sofern eine ordnungsgemäße Luftführung vorhanden ist und sofern Vorsorge für das Extraluftvolumen getroffen ist, die der Hauptlüfter in diesem Fall bereitstellen müsste.
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Die Rückführung der Abgänge bzw. des anderen abgetrennten Material über die beiden Rückführhebevorrichtungen hin zu der Vorderseite der Bonusbereiche der Siebkomponente ist derart und wird derart durchgeführt, dass ein Teil der Luft von den Bonuslüftern verwendet wird, um leichteres MOG aus dem Materialstrom zu entfernen, sodass es nicht auf die Oberfläche des oder der Siebe fällt. Die Abgänge bzw. das andere abgetrennte Material kann in den Luftstrom hinein derart abgeführt werden, dass solche Abgänge bzw. andere abgetrennte Materialien in den Luftstrom hinein derart ausgebreitet werden, dass sie einen partikulären Materialfluss bilden und damit partikulär voneinander getrennt sind, sodass die Luft unabhängig auf jedes Getreidepartikel oder MOG-Partikel einwirken kann. Das Ausbreiten der Abgänge bzw. des abgetrennten anderen Materials kann von einer Geschwindigkeit unterstützt sein, die über eine Zentrifugalkraft von den Rückführhebevorrichtungen und der Zentrifugalkraft weitergegeben wird.
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Die Anordnung der Bonussiebe neben, aber nicht notwendigerweise neben (direkt daneben aber unterhalb) der Separationsfläche(n) (die üblicherweise als “Separationsgitter” oder “Trenngitter” bezeichnet werden) eines Rotationsabscheiders oder -trenners, erlaubt es, die die relative Fläche der reinigenden Siebe in dem Bereich des Abscheiders deutlich dort zu erhöhen, wo ein erhöhtes Verhältnis von MOG gegenüber Getreide erwartet werden kann, und somit die unselige Zuführung eines Übermaßes von MOG zu dem stratifizierten Fluss, wie er auf den Hauptsieben in diesem rückwärtigen Bereich des Reinigungssystems existiert, zu verhindern.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen und der verschiedenen Ansichten der Zeichnungen
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Für ein volleres Verständnis der Natur und der Vorteile der vorliegenden Methode und Verfahrens sollte die folgende detaillierte Beschreibung in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen herangezogen werden, in denen:
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1 eine Seitenansicht einer gegliederten Erntekombine ist, in die die hierin offenbarte Bonussiebbaugruppe eingebaut ist;
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2 eine Draufsicht auf die gegliederte Erntekombine von 1 ist;
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3 eine isometrische Ansicht der linken Seite der gegliederten Erntekombine von 1 ist;
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4 eine isometrische Ansicht von unten des linken rückwärtigen Endes der vorderen Einheit der gegliederten Erntekombine von 1 ist, die einen Teil der hierin offenbarten Bonussiebbaugruppe zeigt;
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5 eine isometrische Ansicht des rechten rückwärtigen Endes der vorderen Einheit der gegliederten Erntekombine von 1 von unten ist, die einen Teil der hierin offenbarten Bonussiebbaugruppe zeigt;
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6 eine isometrische Ansicht der linken Seite der vorderen Einheit der gegliederten Erntekombine von 1 ist, wobei die äußeren Abdeckungen bzw. die Außenhaut entfernt worden ist;
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7 eine Schnittansicht ist, die entlang der Linie 7-7 von 2 vorgenommen worden ist;
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8 eine Draufsicht auf die vordere Einheit der gegliederten Erntekombine von 1 ist, wobei die internen Komponenten bis auf die Siebe und die Bonussiebbaugruppen entfernt worden sind;
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9 eine isometrische Ansicht der rechten Seite der vorderen Einheit der gegliederten Erntekombine von 1 ist, wobei die internen Komponenten bis auf die Siebe und die Bonussiebbaugruppen entfernt worden sind;
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10 eine isometrische Ansicht der linken Seite der vorderen Einheit der gegliederten Erntekombine von 1 ist, wobei die internen Komponenten bis auf die Siebe und die Bonussiebbaugruppen entfernt worden sind;
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11 eine Schnittansicht ist, die entlang der Linie 11-11 von 8 vorgenommen worden ist; und
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12 eine Schnittansicht ist, die entlang der Linie 12-13 von 8 vorgenommen worden ist.
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Die Zeichnungen werden in weiteren Einzelheiten unten näher beschrieben.
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Detaillierte Beschreibung der Erfindung
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Zunächst und vor allem erlaubt die Gliederungsarchitektur der offenbarten Erntekombinen bzw. Mähdrescher es der (vorne befindlichen) angetriebenen Verarbeitungseinheit (“PPU” = “power processing unit”) viel breitere Siebe zu enthalten, die auf der Vorderseite der Maschine beginnen, da die Rahmen der Separatoren bzw. Abtrennvorrichtungen insofern breiter sein können, als keine gelenkten Reifen bzw. Räder erforderlich sind. Die Gliederungsarchitektur erlaubt es auch den breiteren Sieben, niedriger im Separator zu bleiben und immer noch unter dem Dreschrotor zu sein. In gleicher Weise vorteilhaft für den Siebbereich ist es, dass die Siebe viel breiter konfiguriert werden können, sobald man sich nach hinten hin von den großen Vorderreifen wegbewegt, da es keine pendelnde oder schwingende Hinterachse im Bereich des Separators gibt.
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Wenn man sich tiefer in die Technik des Siebbetriebs einarbeitet, erkennt man, dass von den Sieben erwartet wird, dass sie das Getreide aufnehmen sollen, wie auch das Material, das nicht Getreide ist (“MOG” = Material Other than Grain”), das mit dem Rotor durch die konkaven Dreschkorbelemente und die Gitter, die sich direkt über den Sieben befinden, ausgeworfen wird. Die Fähigkeit der schwingenden Siebe und der Luft, die nach oben durch die Siebe gedrückt wird, das MOG vom Getreide zu entfernen, steht in umgekehrter und exponentieller Beziehung zur Menge an MOG, das in das System eingeführt wird, im Vergleich zur Menge an Getreide, die eingeführt wird, basierend auf der gemessenen Dicke der Materialmatte, die auf dem oberen Sieb deponiert bzw. eingelegt wird. Gleichzeitig wird die Schwierigkeit des Arbeitsauftrags der Maschine erhöht, wenn der Prozentsatz von MOG gegenüber Getreide ansteigt, sogar hin bis zu dem Punkt des “Kollabierens” der Aufhebung bzw. Aufhängung der Matte durch den reinigenden Lüfter. Das Ergebnis dieser Aktion bzw. Situation ist, dass Getreide mit dem MOG mitgerissen wird und an der Rückseite der Siebe abgeführt bzw. wegbefördert wird, was ein unerwünschtes Ergebnis ist, das zu vermeiden ist.
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In einer typischen Erntekombine ist das Getreide und MOG miteinander vermischt und wird zu der Vorderseite der Siebe hin transportiert, um so dem Reinigungssystem eine längere Strecke zu geben, sich mit ihm abzugeben und auf es einzuwirken. Alternativ wird die getreidereiche Matte am Anfang der Siebe durch das MOG-reiche Material durcheinandergebracht, wenn es ihm erlaubt wird, auf der Rückseite des Rotors auf die Siebe zu fallen. In beiden Fällen sieht sich der rückwärtige Abschnitt der Siebe mit einem so hohen MOG-zu-Getreide-Verhältnis konfrontiert, dass er Schwierigkeiten hat, seine Aufgabe rechtzeitig zu erfüllen, sodass es zu Getreideverlust auf der Rückseite bzw. am Ende des Separationssystems kommt.
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Da die offenbarte Erntekombine so gestaltet ist, dass sich die Siebe genau an dem Punkt aufweiten und die abtrennenden Gitter dort beginnen, wo (laut Definition der Dresch- und Abtrennprinzipien) das MOG-zu-Getreide-Verhältnis des deponierten Materials jäh ansteigt, stellt sie eine anwachsende Siebfläche bereit, um mit einer wachsenden Belastung bzw. Beladung des Siebs mit MOG zurechtzukommen. Dadurch vermeidet diese Konfiguration eine sehr starke Beladung der ursprünglichen Breite der Siebe, die immer noch Getreide (im Wesentlichen stratifiziert durch das Sieben und das Fegen näher hin zur Vorderseite der Hauptsiebe) tragen bzw. befördern, und bedingt kein hohes MOG, das die Situation durcheinanderbringt.
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Ein wesentlicher Beitrag zum Fegen bzw. Auskehren oder Trennen des MOG vom Getreide ist die Aktivität des Luftstroms vom Reinigungslüfter, der dazu dient, das MOG vom schwereren Getreide weg anzuheben und es nach hinten zu transportieren, wo es, je nach Wunsch, auf der Rückseite der Maschine ausgestoßen bzw. abtransportiert werden kann. Mit der Vergrößerung der Breite der Siebe ist nicht gleichzeitig zu erwarten, dass die Luft sich zunächst entlang des Mittelbereichs des Siebes nach hinten bewegt und sich dann abrupt aufweitet und beginnt, auch durch die neuen, hierin offenbarten Bonussiebe zu fließen. Stattdessen sind zentrifugalartig enge Lüfter in der Nähe der Vorderseite der aufgeweiteten Chassisbereiche direkt unter und vor der oder den aufgeweiteten Fläche(n), die hier als Bonussieb bzw. Bonussiebe bezeichnet werden, angeordnet. Diese Lüfter stellen einen zusätzlichen Luftstrom bereit, um bei dem Fegen bzw. Auskehren oder Trennen des MOG von dem Getreide auf den Bonussieben zu helfen.
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Strukturelle Überlegungen und Überlegungen zur Kraftübertragung
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Wenn man die Länge der Siebe von Seite zu Seite im rückwärtigen Bereich des Separators erhöht, erhöht man exponentiell die Spannungen, die von den erheblich schwingenden Bauelementen der Siebe und der sie tragenden Schienen wahrgenommen werden, und das in einer Umgebung, von der häufig angenommen wird, dass sie Beschleunigungen von bis zu 3g erfährt. Dabei muss man im Hinterkopf behalten, dass das Gewicht bei einem Minimum gehalten werden muss, um in der Lage zu sein, die Siebe derart aggressiv zu schütteln. Aus diesen Gründen und aus Gründen des verfügbaren Platzes sind die Bonussiebe an den oberen Siebschienen befestigt, und sowohl die oberen als auch die unteren Bonussiebe werden durch die Bewegung des oberen Hauptsiebes geschüttelt. Im Gegensatz dazu haben die Hauptsiebe ein gegenläufiges Schüttelmuster insofern als das obere sich nach vorne bewegt, wenn sich das untere nach hinten bewegt, was eine Gegebenheit ist, die bei der Funktion der Kombine aus Gründen üblich ist, die bei dieser Diskussion nicht von Belang sind.
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Bei dieser Konfiguration und Schüttelbewegung wurde entschieden, die Bonussiebe an den oberen Siebschienen zu befestigen, wo die Bewegung aggressiver ist. Um dem zusätzlichen Gewicht der Bonusstrukturen Rechnung zu tragen, wurde das obere Sieb auch mit drei Aufhängern aufgehängt statt der üblichen zwei. Alle diese drei Aufhänger sind an den Schienen des Hauptsiebs befestigt, was dazu führt, dass die Bonussiebe von den Seiten der rückwärtigen Teile der Schienen vorspringen bzw. dort ausliegend aufgehängt sind. Die Bonussiebe sind übereinander angeordnet, wobei eine kurze Getreidevertiefung oder -mulde unter der Vorderseite des unteren Siebes auf jeder Seite vorgesehen ist, um Getreide der Querförderschnecke für sauberes Getreide bereitzustellen. Die Siebe sind in ihrer Geometrie identisch, um eine universelle Verwendung bzw. einen universellen Einbau oben und unten zu erlauben.
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Ein wichtiges strukturelles Merkmal ist der freitragende röhrenförmige Bereich, der sich von der Seitenwand (wo sich die Wand nach außen hin wendet, um den Bonusbereich zu ermöglichen) nach hinten bis zu einem Punkt erstreckt, der erheblich weiter hinten als seine Befestigung an der Wand ist. Dies ermöglicht es der Struktur, sich nach außen weit genug über die Siebe zu erstrecken, um es dem hinteren Aufhänger zu ermöglichen, für eine bessere Schwingungsabstützung näher an der Rückseite der Schienen zu sein. Es ist ziemlich wichtig, dass die obere Oberfläche der absteigenden Form der Röhrenstruktur erheblich nach unten abfällt, sodass längeres, sich aneinanderreihendes Material, das von dem Rotor abgeführt wird, veranlasst wird, sich an ihrer oberen Oberfläche nach hinten zu bewegen, um zu verhindern, dass dieser Vorsprung ein Ort des Verstopfens mit Rückständen durch Feststecken auf der Oberseite wird.
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Im Fall von sowohl oberen wie unteren Sieben und Schienen wird die Kraft, die für das Schwingen der Siebe verwendet wird, auf die Hauptschienen der Siebe ausgeübt und nicht an der Außenseite der Schienen der Bonussiebe. Dies verhindert, dass man versucht, die Schwingkräfte mittels der äußeren Bonusschienen zu übermitteln, und dann um die scharfen Ecken der Vorderseite der Bonusfläche herum in die Hauptschienen hinein. Solche Versuche, die Struktur gegenüber den sich voll hin und her bewegenden Schwingantrieben widerstandsfähig zu machen, würden sich als nutzlos erweisen oder bestenfalls als sehr schwer und kostenintensiv. Es sollte jedoch gewürdigt werden, dass anderen Möglichkeiten zur Implementierung der hierin offenbarten Prinzipien und Gestaltungsrichtlinien dem Fachmann auf der Grundlage der vorliegenden Offenbarung sofort ersichtlich sein werden.
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Rückführung von Abgängen bzw. von abgetrennten anderem Material
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Das offenbarte Design erfüllt die Rückführung-zum-Sieb-Funktion auf andere Weise, als das bisher der Fall ist. Das Material wird einerseits wie üblich auf der Rückseite des unteren Siebs in einem Trog oder einer Mulde einer Förderschneckenvorrichtung gesammelt, andererseits jedoch, und wie weniger üblich, wird das Material zu beiden Seiten des Separators bzw. der Abtrennvorrichtung hin transferiert. An der äußeren Wand des Separators und zwischen den doppelten Wänden, die für das offenbarte Design in diesem Bereich einzigartig sind, bewegt eine an sich übliche Rollenkette mit Paddeln bzw. Schaufeln das Material zwischen den Wänden nach oben auf eine Rutsche bzw. Rutschung, die es auf der Vorderseite der Bonussiebe anliefert. Diese Schaufeln sind bezüglich ihrer Einstellung nach hinten gekehrt, so dass sie das Material rollen, während sie es die Schräge nach oben schleppen, um so eine Dreschbewegung bzw. ein Dreschen gegen die Rutsche zu bewirken, was auch grob bzw. aggressiv und scheuernd für das Material ausgelegt sein kann. Zusätzliche sind die Windungen der Spirale der nachlaufenden Förderschnecken nach hinten geneigt, um so ebenfalls ein Zusammendrücken und Rollen des Getreides gegen die Wand der Mulde der Förderschneckenvorrichtung zu bewirken.
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Sobald das Material auf der Oberseite der Miniaturaufzüge bzw. Miniaturhebevorrichtungen eingeführt wird, wird es durch die Zentrifugalkraft nach außen geschleudert, wenn sich die Kettenschaufel um das obere Kettenzahnrad herum bewegt. Die Wand des oberen Hohlraums ist geneigt, um das Material nach innen hin zu den Sieboberflächen abzulenken. Dann wird es von einem Luftstoß von den Bonuslüftern getroffen, was eine pneumatische Vorreinigung des MOG von dem schwereren Getreide bewirkt, was das MOG aus der Rückseite der Separationskammer heraustreibt, während das schwerere Getreide davon weniger betroffen ist und zur Separation und zur Reinigung auf die Siebe fällt.
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Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen und insbesondere zunächst auf die 1, 2 und 3 ist ein gegliederter Ernter 10 gezeigt, der aus einer angetriebenen PPU 12, einem rückwärtigen Getreidewagen 14 und einer Gelenkverbindung 16 besteht, der die PPU 12 mit dem rückwärtigen Getreidewagen 14 verbindet. Die Einzelheiten der Gelenkverbindung sind in der in gemeinsamem Eigentum stehenden US-Patentanmeldung Nr. 14/946,827 vom 20. November 2015 offenbart. Die PPU trägt einen Getreidekopf 18, eine Bedienerkabine 20, eine Getreidereinigungs- und -handhabungsvorrichtung und Antriebe. Die PPU 12 hat keinen Getreidespeicher, welcher sich ausschließlich im rückwärtigen Getreidewagen 14 befindet. Während sowohl PPU 12 und rückwärtiger Getreidewagen 14 als von Radbaugruppen getragen gezeigt sind, könnte auch ein Teil davon oder auch beide Teile davon mit Ketten versehen sein. Ein abgeschirmter Lufteinlass 15 ist auf der Oberseite 12 der PPU angeordnet, wo die Luft wahrscheinlich die sauberste in der Umgebung der Erntekombine 10 ist. Ein Kühlerverschluss 17 und ein Antriebsauspuff 19 sind hinter dem abgeschirmten Lufteinlass 15 angeordnet.
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Eine entladende bzw. zur Entladung vorgesehene Förderschneckenbaugruppe 22 ist in der eingeklappten Ausgangsposition und von dem rückwärtigen Getreidewagen 14 getragen gezeigt. Der Getreidewagen 14 trägt auch ein faltbares Dach 24, das in einer offenen Position gezeigt ist, das sich aber nach innen falten kann, um das Getreide abzudecken, das in dem rückwärtigen Getreidewagen 14 gespeichert ist. Das faltbare Dach 24 kann aus Metall, Kunststoff oder einem anderen geeigneten Material gemacht sein. Insbesondere kann es aus einem haltbaren Kunststoff zwecks Gewichtsreduktion und leichtem Falten bzw. Entfalten gemacht sein. Ein Getreidespeicherbehälter ist innerhalb des Getreidewagen 14 untergebracht und kann auch aus Kunststoff gemacht sein, um so erneut eine wünschenswerte Gewichtsreduktion zu erreichen, obwohl er bei entsprechend erhöhtem Gewicht auch aus Metall gemacht sein könnte. Alle Kunststoffteile können in üblicher Weise mit einer partikulären oder faserförmigen Verstärkung gefüllt sein und können eine Laminatkonstruktion sein. Weitere Einzelheiten über den rückwärtigen Getreidewagen 14 können der in gemeinsamem Eigentum stehenden US-Patentanmeldung vom 20.11.2015 mit der Anmeldenummer 14/946,842 entnommen werden.
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Nun auf die 3 und 4 Bezug nehmend, wird dem Bediener Zugang zu der Kabine 20 über eine Treppenbaugruppe 26 gewährt, die sich von etwas über dem Boden aus nach oben erstreckt und die in weiteren Einzelheiten in der in gemeinsamem Eigentum stehenden US-Patentanmeldung mit der Anmeldenummer 62/375,986 vom 17. August 2016 offenbart ist. Die PPU 12 wird von Radbaugruppen 28A und 28B (2) getragen. Eine bewegliche Seitenplatte bzw. -verkleidung 30 gibt dem Bediener oder einem Mechaniker von der Treppenbaugruppe 26 und einer Plattform 32 aus Zugang zu der internen Mechanik, die innerhalb der PPU untergebracht ist, und hält eine falt- oder klappbare Plattform zurück, die von einer vertikalen Ausgangsposition, wenn die Platten an ihrem Platz sind, zu einer horizontalen aktiven Position, wenn die Platten wegbewegt worden sind, bewegbar ist. Eine solche falt- oder klappbare Plattform passt mit der Plattform 32 zusammen bzw. fügt sich mit dieser zu einer Plattform. Die bewegliche Seitenplatte oder -verkleidung ist in weiteren Einzelheiten in der in gemeinsamem Eigentum stehenden US-Patentanmeldung vom 18.08.2016 mit der Anmeldenummer 62/376,512 offenbart.
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In 4 bedeckt eine rückwärtige Platte bzw. Verkleidung 34 die Rückseite der PPU 12. Die Platten bzw. Verkleidungen 30, 31 (siehe 5) und 34 erstrecken sich nach unten und bedecken nur ungefähr die Hälfte der Höhe der PPU 12, was Zugang zu den freiliegenden internen Komponenten für Reparaturen, Wartung und ähnliche Situationen gewährt. In Richtung der Rückseite der beiden Platten 30 und 31 sind die Auslässe 36A bzw. 36B für das MOG, die jeweils eine obere bzw. sich nach oben öffnende Ablenkplatte 38A bzw. 38B haben. Diese Ablenkplatten sind einstellbar, um so den Ort zu bestimmen, wo das MOG, das von den offenbarten Bonussiebbaugruppen ausgeworfen wird, abgelagert bzw. deponiert wird. Das MOG, das von der Rückseite der PPU ausgespeist wird, trifft einen Deflektor 40 (siehe auch 6), um das MOG nach unten zu leiten und nicht hin zum Getreidewagen 14. Sechs Verlängerungen 42A–42F, die von Sensoren 44A–44F begrenzt bzw. abgeschlossen werden (siehe auch 8) sind knapp vor der Haube 40 angeordnet und stellen dem Bediener zusätzliche Daten bereit.
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Es wird nun zusätzlich auf 6 Bezug genommen, wo die oberen, rückwärtigen und seitlichen Abdeckungen entfernt worden sind und wo eine Getriebe- und Antriebsbaugruppe 46 für die Bonussiebe auf der linken Seite der PPU angeordnet ist. Ein Riemen 48 überträgt die Leistung von der Antriebsbaugruppe 46 in Gegenuhrzeigersinnrichtung um die Riemenscheibe 50A des Antriebsschafts bzw. -welle der Bonussiebe (für die Zufuhrfördererbaugruppen 53A und 53B der Bonussiebe) herum, um eine Zwischenradriemenscheibe 52A, eine Riemenscheibe 54 einer Getreideförderschneckenantriebsbaugruppe und zurück zu der Antriebsbaugruppe 46 um eine Spannvorrichtung 47 herum. Ein anderer Riemen 49A verläuft von der Riemenscheibenbaugruppe 54A (für die Getreideförderschneckenantriebsbaugruppe 54) zu einer Lüfterbaugruppe 55, die einen Luftstrom hin zu den Bonussiebbaugruppen bereitstellt.
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Bezugnehmend nun auf 5 ist die Riemenscheibe 50A der Antriebswelle der Bonussiebe mit einer Welle 78 (siehe 11) hin zu einer Riemenscheibe 50B der Antriebswelle der Bonussiebe auf der rechten Seite der PPU 12 verbunden. Eine Förderer/Förderschneckenbaugruppe 56 hat Windungen bzw. Fördergänge, die die Abgänge bzw. das abgetrennte Material von der Mitte aus zur rechten und zur linken Seite der PPU 12 ziehen, um Abgänge bzw. abgetrenntes Material den Bonussiebfördererbaugruppen 53A und 53B außen bereitzustellen bzw. zu übergeben. Eine Getreideförderschneckenantriebsbaugruppe 54 verbindet die Riemenscheibenbaugruppe 54A auf der linken Seite mit einer Riemenscheibenbaugruppe 54B auf der rechten Seite auf der PPU 12. Riemen 57 und 49B verbinden die verschiedenen Riemenscheibenbaugruppen auf der rechten Seite der PPU, wie das in 5 gezeigt ist.
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In 7 ist zu sehen, dass konkave Dreschkorbelemente 58 und Gitter 60 innerhalb der PPU 12 untergebracht sind. Unterhalb der konkaven Dreschkorbelemente und Gitter ist ein Paar von übereinander angeordneten oder aufgestapelten geschüttelten Siebbaugruppen 62 und 64 vorgesehen, wo eine mit Luft fluidisierte, an Getreide reiche Matte geschüttelt wird, wobei schwereres Getreide nach unten fällt und leichteres MOG von dem fluidisierenden Luftstrom weggetragen wird, was alles in herkömmlicher Weise geschieht. Das schwerere Getreide fällt nach unten durch die zwei Siebbaugruppen und weiter herunter auf einen Förderer 66, um es so nach hinten und nach unten zu bewegen und es dann in den rückwärtigen Getreidewagen 14 zu transferieren. Eine Wand 68 fängt schwereres abgetrenntes Material auf, das von den Siebbaugruppen weggeblasen wird, und leitet die schwereren Abgänge bzw. das schwerere abgetrennte Material nach unten zu der Förderschneckenbaugruppe 56 für diese Abgänge. Das verbleibende MOG wird auf der Rückseite der PPU 12 ausgeblasen und von der Haube 40 nach unten gelenkt.
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Die Bonussiebbaugruppen 70 und 72 sind in 8 zu sehen und sind an Schienen 74 und 76 aufgehängt, die auch die obere Siebbaugruppe 62 tragen, was dazu führt, dass die Bonussiebbaugruppen 70 und 72 zusammen mit der oberen Siebbaugruppe 62 hin- und her geschwungen oder geschüttelt werden. Man sieht in 8 die zusätzliche Breite der PPU, die, wie oben ausgeführt, von dem Fehlen von hinteren (gelenkten) Rädern 12 herrührt, was eine Folge des gegliederten Designs ist. Die Bonussiebbaugruppen 70 und 72 sind auch in den 9 und 10 zusammen mit der Rahmenbaugruppe 75 zu sehen. In 8 und anderen Figuren ist vieles von den Bonussieben nicht vollständigt als Siebe gezeigt, um so nicht zu viel geschwärzte Fläche in den Figuren zu haben. Die Enden der Siebe sind jedoch typischerweise ais „Siebe“ gezeigt.
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Die 11 zeigt Fördererbaugruppen 53A und 53B für die Bonussiebbaugruppen 70 und 72, die, unter anderem, Bonussiebantriebsriemenscheiben 50A und 50B umfassen, die mit der Welle 78 verbunden sind. Die Antriebszahnkränze 51A und 51B der Fördererbaugruppe sind ebenfalls mit der Welle 78 verbunden. 11 zeigt auch die Lüfterbaugruppe 55, die Förderschneckenbaugruppe 56 für die Abgänge und die Getreideförderschneckenantriebsbaugruppe 54. Die Getreideförderschneckenbaugruppe 56 wird durch Zahnkränze 56A und 56B angetrieben. Die zurückgeführten Abgänge werden den Bonussiebförderern 53A und 53B über die Förderschneckenbaugruppe 56 für die Abgänge durch Öffnungen neben den Zahnkränzen 56A und 56B zugeführt. Die Abgänge bzw. das abgetrennte Material werden dann durch die Förderkettenschaufelbaugruppen 82A und 82B nach oben zu den Öffnungen 84A und 84B (nicht gezeigt) hinter den Zahnkränzen 51A und 51B befördert. Diese Öffnungen 84A und 84B sind so geformt, dass die Abgänge auf die Bonussiebe 70 und 72 geleitet werden. Die Lüfterbaugruppe 55 ist in weiteren Einzelheiten in 12 gezeigt. Es ist zu sehen, dass sie eine kurvenförmige Leitbaugruppe 80 umfasst, die einen Luftstrom (gestrichelte Pfeile in 12 sind Luftströme, während durchgezogene Linien einen Materialfluss anzeigen) hin zu den Bonussiebbaugruppen lenkt, um das leichtere MOG-Material zu entfernen, während sie das schwerere Getreide nach unten durch die Bonussiebe 70 und 72 und in die Förderschneckenbaugruppe 54 fallen lässt. Man sieht, dass sich Material (Abgänge bzw. abgetrenntes Material von den konkaven Dreschkorbelementen 58 und den Gittern 60) von den Getreideförderschneckenantriebsfördererbaugruppen 53A und 53B nach unten auf die Bonussiebbaugruppe 72 bewegt, wobei das abgetrennte Getreide in die Förderschneckenbaugruppe 54 fällt, um so zusätzliches Getreide zurückzugewinnen.
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Es wird dem Fachmann ersichtlich sein, dass herkömmliche Erntekombinen in Übereinstimmung mit den Erläuterungen und Darstellungen zu den hierin offenbarten Bonussieben gegliederter Ernter modifiziert werden können. Im Einzelnen können die rückwärtigen gelenkten Räder um einen ausreichenden Abstand nach hinten versetzt werden, um so den erforderlichen Extraraum bereitzustellen, um die Bonussiebe bei einer konventionellen Erntekombine hinzuzufügen, was natürlich auf Kosten der Länge der Kombine geht bzw., eine Erweiterung der Länge der Kombine bedeutet, sodass eine sehr lange und unhandliche Kombine hinsichtlich Länge und Gewicht und mit zwangsläufig damit einhergehenden Lenkproblemen entsteht. Dennoch ist das die Modifikation einer herkömmlichen Kombine, die erforderlich ist, um die offenbarte gegliederte Erntekombine mit Bonussiebleistungsvermögen nachzubilden.
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Während die Vorrichtung und das Verfahren mit Bezug zu verschiedenen Ausführungsformen beschrieben worden sind, werden die Fachleute verstehen, dass verschiedene Veränderungen gemacht werden können und Äquivalente durch Elemente davon ersetzt werden können, ohne von dem Bereich und dem Wesen der Offenbarung abzuweichen. Zusätzlich können viele Modifikationen gemacht werden, um eine spezielle Situation oder ein spezielles Material an die Lehren der Offenbarung anzupassen, ohne von dem wesentlichen Bereich davon abzuweichen. Daher ist beabsichtigt, dass die Offenbarung nicht auf die speziellen offenbarten Ausführungsformen beschränkt ist, sondern dass die Offenbarung alle Ausführungsformen einschließt, die in den Bereich der angehängten Ansprüche fallen. In dieser Anmeldung sind alle Einheiten im metrischen System und alle Mengen und Prozentangaben sind Gewichtsangaben, sofern es nicht ausdrücklich anders angegeben ist. Daneben sind alle erwähnten Zitate ausdrücklich hierin durch Bezug aufgenommen.
