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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verstellvorrichtung für einen Fahrzeugsitz, insbesondere eine pneumatische Verstellvorrichtung zum Verändern einer Kontur einer Sitzanlagefläche des Fahrzeugsitzes. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung eine Verstellvorrichtung selbst, insbesondere in der Form einer pneumatischen Vorrichtung zum Verändern einer Kontur einer Sitzanlagefläche eines Fahrzeugsitzes. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung einen Fahrzeugsitz mit einer derartigen Verstellvorrichtung.
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In modernen Fahrzeugsitzen befinden sich mit einem Druckmittel, insbesondere mit einem gasförmigen Druckmittel, wie Druckluft, befüllbare Blasen als Stellelemente im Bereich der Sitzfläche bzw. Sitzlehne (zusammen auch als Sitzanlagefläche bezeichnet), und können über eine jeweilige Druckmittelleitung mit dem Druckmittel versorgt werden. Durch das Befüllen einer jeweiligen Blase mit Druckmittel wird deren Volumen vergrößert, sodass dadurch die Eigenschaften einer Sitzlehne bzw. einer Sitzfläche in der Kontur verändert werden können. Zur Befüllung der jeweiligen Blasen mit dem Druckmittel wird dieses zunächst von einer Druckmittelquelle beispielsweise von einem Kompressor bzw. einer Verdichtereinrichtung, erzeugt und über ein entsprechendes Steuerventil, insbesondere ein elektropneumatisches Ventil eines Steuergeräts, zu einer jeweiligen Blase geführt.
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Es ist denkbar, dass eine gerade beschriebene Anordnung aus einer oder mehreren Blasen mit jeweiligen zugeordneten Druckmittelleitungen hergestellt wird. Dabei ist es denkbar, dass die jeweiligen Blasen aus zwei oder mehr flexiblen Folien hergestellt werden, wobei zum Ausbilden einer jeweiligen Blase, jeweils die Folien an einer Verbindungsnaht miteinander verschweißt werden. Soll eine Blase mit beispielsweise drei Kammern hergestellt werden, sind drei Mal zwei Folien entsprechend zu verschweißen, um drei Blasenkammern bzw. Druckmittelkammern auszubilden, die dann in einem weiteren Verfahrensschritt miteinander zu einer Gesamtblase mit drei Kammern verbunden werden. Besonders bei einer pneumatischen Verstellvorrichtung mit einer Vielzahl von gerade dargestellten Dreikammerblasen bedarf es eines großen verfahrenstechnischen Aufwands, eine derartige Verstellvorrichtung herzustellen.
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Somit besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine Möglichkeit zu schaffen, den verfahrenstechnischen Aufwand zur Herstellung einer Verstellvorrichtung zu minimieren.
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Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen einer Verstellvorrichtung insbesondere für einen Fahrzeugsitz geschaffen. Dabei kann es sich um eine pneumatische Vorrichtung zum Verändern einer Kontur einer Sitzanlagefläche des Fahrzeugsitzes handeln. In einem ersten Schritt wird dabei ein flexibler Hohlkörper aus einem thermoplastischen Kunststoff geformt, wobei der Hohlkörper eine Druckmittelkamer ausbildet und eine Öffnung aufweist, die von einem Verbindungsabschnitt umgeben ist. Desweiteren wird eine erste Folie, insbesondere eine flexible Folie aus Kunststoff, an der Öffnung angeordnet. Schließlich wird die erste Folie mit dem Hohlkörper an dem Verbindungsabschnitt der Öffnung an einer Verbindungsnaht verbunden, um dadurch die Druckmittelkammer abzuschließen. Aufgrund der Tatsache, dass nun der Hohlkörper in einem Schritt geformt wird, kann der verfahrenstechnische Aufwand im Gegensatz zur Herstellung einer Blase aus mehreren Folienabschnitten verringert werden.
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Gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens kann der Hohlkörper durch ein Spritzgießverfahren des thermoplastischen Kunststoffs hergestellt werden. Auf diese Weise kann ein Hohlkörper – auch mit komplexem Design – in einem einzigen Verfahrensschritt und in einem einfachen kostengünstigen Verfahren hergestellt werden, sodass hierdurch ferner der verfahrenstechnische Aufwand minimiert wird. Insbesondere ist es hierbei denkbar, einen einstückigen (dreidimensionalen) flexiblen Hohlkörper mit großer Designfreiheit zu schaffen.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird der flexible Hohlkörper durch ein Tiefziehverfahren aus einer zweiten Folie, insbesondere einer flexiblen Kunststofffolie (aus einem thermoplastischen Kunststoff) hergestellt. Somit kann wiederum der Hohlkörper durch ein einfaches Verfahren in einem einzigen Verfahrensschritt geformt werden, und so der verfahrenstechnische Aufwand minimiert werden. Insbesondere ist es hierbei wieder denkbar, einen einstückigen (dreidimensionalen) flexiblen Hohlkörper aus der zweiten Folie Hohlkörper mit großer Designfreiheit zu formen.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung liegt die Öffnung und der diese umgebende Verbindungsabschnitt in einer Ebene, sodass beim Verbinden mit der ersten Folie eine ebene Verbindungsnaht entsteht. Zum einen ist hier die Herstellung einer ebenen Verbindungsnaht verfahrenstechnisch einfach und gewährleistet eine große Stabilität.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Hohlkörpers selbst kann dieser verschiedene Formen bzw. Geometrien, wie zum Beispiel Radien, Oberflächenstrukturen und Aufnahmen aufweisen. Es ist dabei möglich, dass der Hohlkörper eine oder mehrere mit Druckmittel befüllbare Kammern aufweist, die im Fall von mehreren Kammern durch einen Druckmittelkanal miteinander verbunden sind. Je größer die Anzahl der Kammern, desto größer der Hub, den der Hohlkörper bei Befüllen mit Druckmittel ausüben kann. Es ist ferner denkbar, dass der Hohlkörper die Form eines Faltenbalgs mit einer oder mehreren Falten aufweist. Insbesondere hat der Hohlkörper zwei oder mehr Falten, um so einen ausreichend hohen Hub zu erzeugen, und somit eine für einen Insassen bzw. Benutzer auf dem Fahrzeugsitz spürbare Konturveränderung der Sitzanlagefläche zu erzeugen. Durch die Ausbildung des Hohlkörpers mit einer oder mehreren Falten, die dann beim Befüllen mit Druckmittel geöffnet oder entfaltet werden und beim Entleeren des Hohlkörpers wieder zusammengefaltet werden, kann ein kontrollierter Hub des Hohlkörpers sichergestellt werden. Desweiteren verbessert das Ausbilden von Falten im Hohlkörper die mechanische Stabilität beim Heben und Senken (bzw. beim Befüllen und Entleeren). Schließlich ist zu erwähnen, dass insbesondere bei einem einstückig ausgebildeten spritzgegossenen oder tiefgezogenen Hohlkörper, insbesondere mit eingearbeiteten Falten durch die einstückige Ausbildung die Robustheit und somit die Qualität (durch Entfall der Schweißnähte zwischen Folien zum Ausbilden von Druckmittelkammern) verbessert wird.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird vor dem Verbinden der ersten Folie mit dem Hohlkörper eine Druckmittelleitung, insbesondere in der Ausführung eines Schlauchs aus einem Kunststoff oder Gummi, zum Einlassen von Druckmittel in die Druckmittelkammer zwischen dem Verbindungsabschnitt und der ersten Folie eingebracht. Die Druckmittelleitung kann dabei zum Einlassen von Druckmittel vorgesehen sein und/oder zum Auslassen von Druckmittel. Desweiteren ist es auch denkbar, eine zweite Druckmittelleitung zwischen den Verbindungsabschnitt und die erste Folie einzubringen, wobei eine der Druckmittelleitungen dann zum Einlassen von Druckmittel und die andere Druckmittelleitung zum Auslassen des Druckmittels verwendet werden kann. Durch dieses vorherige Einbringen der Druckmittelleitung(en) zwischen dem Verbindungsabschnitt und der ersten Folie, kann dann mit einer Verbindungsnaht der Hohlkörper mit der ersten Folie und zusätzlich mit der oder den Druckmittelleitungen verbunden werden, sodass eine druckmitteldichte Druckmittelkammer in dem Hohlkörper entsteht, welche lediglich durch die eine oder die mehreren Druckmittelleitungen Druckmittel mit der Umgebung austauschen kann.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens wird die erste Folie (insbesondere an einer dem Hohlkörper entgegengesetzten Seite) mit einer Trägerfolie zum Halten des Hohlkörpers an einer zweiten Verbindungsnaht verbunden. Es ist dabei denkbar, nicht nur den Hohlkörper, sondern auch weitere Hohlkörper mit der Trägerfolie an weiteren zweiten Verbindungsnähten zu verbinden, um so eine Verstellvorrichtung mit mehreren Hohlkörpern als Stellelementen zu schaffen, die durch die Trägerfolie gehalten werden, und somit leicht in dem Fahrzeugsitz montiert werden können.
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Bei Verwendung einer Trägerfolie ist es denkbar, dass diese aus einer ersten und einer zweiten Folienlage besteht, die benachbart zueinander angeordnet sind, wobei durch Verbinden der ersten und der zweiten Folienlage entlang einer leitungsseitigen Verbindungsnaht eine zweite Druckmittelleitung ausgebildet wird, um eine Druckmittelverbindung in der Trägerfolie zu schaffen. Diese zweite Druckmittelleitung kann dann auch als eine Druckmittelverbindung zur Druckmittelkammer des Hohlkörpers dienen.
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Während es gerade beschrieben worden ist, dass die Trägerfolie aus einer ersten und einer zweiten Folienlage besteht, die durch Verbinden entlang einer leitungsseitigen Verbindungsnaht eine zweite Druckmittelleitung bilden können, so ist es denkbar, diese Trägerfolienstruktur weiter zu entwickeln. Folglich ist es denkbar, in dem Schritt des Formens des flexiblen Hohlkörpers die zweite Folienlage mit einem oder mehreren flexiblen Hohlkörpern aus einem thermoplastischen Kunststoff auszubilden, die durch Abschnitte der zweiten Folienlage dann zusammengehalten werden. Entsprechend kann als erste Folie dann die erste Folienlage der Trägerfolie verwendet werden, die derart mit der zweiten Folienlage verbunden wird, um an einer oder mehreren leitungsseitigen Verbindungsnähten zwischen den beiden Folienlagen die jeweiligen Hohlkörper abzuschließen und eine oder mehrere Druckmittelleitungen auszubilden, und um den oder die Hohlkörper in der zweiten Folienlage mit Druckmittel zu versorgen (oder Druckmittel davon zu entleeren). Auf diese Weise können die Folienlagen der Trägerfolie nicht nur die Funktion des Zusammenhaltens von mit Druckmittel befüllbaren Stelleinrichtungen ausüben, sondern stellen desweiteren Druckmittelleitungen dar, und auch die Stellelemente in Form der Hohlkörper in der zweiten Folienlage der Trägerfolie. Auf diese Weise wird eine Verstellvorrichtung mit minimalem verfahrenstechnischen und vorrichtungstechnischen Aufwand geschaffen.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist es auch denkbar (ohne die Verwendung einer Trägerfolie), dass der Schritt des Formens ferner ein Formen zumindest eines weiteren flexiblen Hohlkörpers aus einem thermoplastischen Kunststoff mit einer Öffnung aufweist, die von einem Verbindungsabschnitt umgeben ist, wobei zwischen dem Hohlkörper und dem zumindest einen weiteren Hohlkörper ein Verbindungssteg ausgebildet bzw. geformt wird, durch den die Hohlkörper zusammengehalten werden. Das bedeutet, hier kann zur Optimierung des Materialverbrauchs bei der Herstellung der Hohlkörper durch die Verbindungsstege schon ein Zusammenhalt zwischen den Hohlkörpern geschaffen werden, sodass sie nicht um den Zusammenhalt für die Montage zu gewährleisten, auf einer separaten Trägerfolie montiert (beispielsweise geschweißt) werden müssen. Die Hohlkörper können dann wieder durch entsprechende erste Folien abgeschlossen werden.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung handelt es sich bei der ersten, zweiten und der leitungsseitigen Verbindungsnaht um eine Schweißnaht bzw. werden diese Verbindungsnähte mittels Schweißen, insbesondere Hochfrequenzschweißen, hergestellt. Dies stellt eine günstige Fügemethode dar, die der Verstellvorrichtung auch große Robustheit verleiht.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens kann beim Formen des Hohlkörpers zumindest ein Hubbegrenzungselement ausgebildet bzw. angeformt werden, das eine Ausdehnung des Hohlkörpers beim Befüllen über ein vorbestimmtes Ausmaß verhindert. Insbesondere kann das zumindest eine Hubbegrenzungselement an der Außenseite des Hohlkörpers angeformt werden. Dabei kann es sich bei dem zumindest einen Hubbegrenzungselement um eine bandartige Struktur mit einer bestimmten Länge handeln, die insbesondere bei einem Hohlkörper mit einer Falten(balg)struktur zwischen den Falten befestigt ist. Bei einer Ausdehnung des Hohlkörpers und somit einem auseinander Bewegen der Falten wird auf diese Weise die bandartige Struktur bis zu der bestimmten Länge ausgedehnt und begrenzt dann ein weiteres Auseinanderbewegen der Falten.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Verstellvorrichtung, insbesondere für einen Fahrzeugsitz, geschaffen. Dabei kann es sich um eine pneumatische Vorrichtung zur Veränderung einer Kontur einer Sitzanlagefläche des Fahrzeugsitzes handeln. Diese Verstellvorrichtung hat einen aus einem thermoplastischen Kunststoff geformten flexiblen Hohlkörper, der eine Druckmittelkammer ausbildet und eine Öffnung aufweist, die von einem Verbindungsabschnitt umgeben ist. Ferner hat sie eine erste Folie, die mit dem Hohlkörper an dem Verbindungsabschnitt der Öffnung an einer Verbindungsnaht verbunden ist, um dadurch die Druckmittelkammer des Hohlkörpers abzuschließen.
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Gemäß einer Ausgestaltung der Verstellvorrichtung ist der flexible Hohlkörper in einem Spritzgussverfahren des thermoplastischen Kunststoffs oder in einem Tiefziehverfahren aus einer zweiten Folie hergestellt. Auf diese Weise wird mittels einfacher und verfahrenstechnisch wenig aufwendigen Vorgängen der Hohlkörper zum Ausbilden der Druckmittelkammer hergestellt, der quasi ein beliebig komplexes Design mit ein oder mehreren Druckmittel(teil)kammern oder beispielsweise in der Form eines Faltenbalgs aufweisen kann.
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Gemäß einer Ausgestaltung der Verstellvorrichtung ist an der Verbindungsnaht zwischen der ersten Folie und dem Verbindungsabschnitt des Hohlkörpers eine Druckmittelleitung zum Einlassen (und gegebenenfalls Auslassen) von Druckmittel in die Druckmittelkammer eingebracht. Es ist auch denkbar, dass mehrere Druckmittelleitungen eingebracht sein können, die dann durch die Verbindungsnaht mit den übrigen Komponenten, dem Hohlkörper und der ersten Folie verbunden werden können, um eine druckmitteldichte Druckmittelkammer in dem Hohlkörper zu schaffen, die lediglich das Druckmittel über die Druckmittelleitung(-en) austauschen kann.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Fahrzeugsitz geschaffen, dieser hat eine Sitzanlagefläche für einen Benutzer. Außerdem hat der Fahrzeugsitz eine Verstellvorrichtung nach einer der obigen Darstellungen, die derart in dem Fahrzeugsitz angeordnet ist, um die Kontur der Sitzanlagefläche zu verändern.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind, soweit auf die Verstellvorrichtung und den Fahrzeugsitz anwendbar, auch als vorteilhafte Ausgestaltungen der Verstellvorrichtung und des Fahrzeugsitzes anzusehen, und umgekehrt.
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Im Folgenden sollen nun beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung bezugnehmend auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigen:
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1 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zum Herstellen einer Verstellvorrichtung für einen Fahrzeugsitz gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
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2 eine schematische Darstellung einer Verstellvorrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;
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3 eine schematische Darstellung einer Verstellvorrichtung für einen Fahrzeugsitz gemäß einer dritten Ausführungsform;
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4 einen Hohlkörper für eine Verstellvorrichtung für einen Fahrzeugsitz gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung mit einer Einrichtung zur Hubbegrenzung;
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5 eine schematische Darstellung eines Fahrzeugsitzes gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, bei dem in der Sitzanlagefläche im Bereich der Rückenlehne eine Trägerfolie mit einer Vielzahl von Hohlkörpern als Stellelemente für eine Beeinflussung der Kontur der Sitzanlagefläche des Fahrzeugsitzes angeordnet ist.
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Es sei zunächst auf die 1 verwiesen, in denen ein schematischer Ablauf eines Verfahrens zum Herstellen einer Verstelleinrichtung für einen Fahrzeugsitz, insbesondere einer pneumatische Verstellvorrichtung zum Verändern einer Kontur einer Sitzanlagefläche des Fahrzeugsitzes, gezeigt ist. In einem ersten Schritt wird gemäß der Darstellung von 1A ein Werkzeug WZ bereitgestellt, das hier in der schematischen Darstellung aus zwei Werkzeugteilen WT1 und WT2 besteht. Dabei werden die Werkzeugteile WT1 und WT2 derart zueinander angeordnet bzw. ausgerichtet, dass zwischen innen ein Spalt SP entsteht. Dieser Spalt ist dabei so bemessen und gestaltet, dass er einem Hohlkörper entspricht, der durch ein Spritzgussverfahren mittels des Werkzeugs WZ hergestellt werden kann. Hierzu wird, wie es im unteren Abschnitt der 1A zu sehen ist, erwärmter und verflüssigter thermoplastischer Kunststoff (wie TPU = thermoplastisches Polyurethan) entlang des Pfeils S in die linke Öffnung des Spalts SP unter Druck eingespritzt. In dem Werkzeug WZ geht der thermoplastische Kunststoff dann durch Abkühlung bzw. durch eine Vernetzungsreaktion wieder in einen festen Zustand über und erhält somit die Form des zwischen den Werkzeugteilen WT1 und WT2 ausgebildeten Spalts SP.
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Befindet sich der thermoplastische Kunststoff dann in dem festen Zustand, so kann er (als „Spritzling“) durch Öffnen des Werkzeugs in einem zweiten Schritt als Fertigteil entnommen werden, so dass ein Hohlkörper HK erhalten wird, wie er in 1B zu sehen ist. Dieser in der Form flexible Hohlkörper hat dabei im Wesentlichen die Form eines an einem Ende (am oberen Ende) geschlossenen Faltenbalgs mit drei nach außen gerichtete Falten FA1, FA2 und FA3. Dabei sind im Bereich der drei Falten jeweilige Teilkammern TK1, TK2 und TK3 ausgebildet, die zusammen eine Druckmittelkammer DK ausbilden. Wie es in 1B zu sehen ist, hat der Hohlkörper HK im unteren Ende eine Öffnung OF, die von einem Verbindungsabschnitt VA umgeben ist.
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In einem dritten Schritt ist nun vorgesehen, die Druckmittelkammer DK (druckmitteldicht) abzudichten. Andererseits soll gezielt Druckmittel in die Druckmittelkammer eingebracht werden können, um diese mit Druckmittel zu befüllen und einen Hub bzw. eine Ausdehnung in der Bildebene nach oben zu erreichen. Zu diesem Zweck werden in 1C eine Druckmittelleitung DML derart an der Öffnung OF des Hohlkörpers angeordnet, dass sich ein Endabschnitt EA der Druckmittelleitung DML im Bereich der Öffnung OF befindet. Des Weiteren wird eine erste flexible Folie F1 ebenso im Bereich des Verbindungsabschnitts VA angeordnet, so dass sich die Druckmittelleitung DML zwischen der ersten Folie und dem Verbindungsabschnitt befindet.
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Nun wird in einem vierten Schritt gemäß der 1D der Verbindungsabschnitt VA des Hohlkörpers mit der ersten Folie F1 sowie mit der Druckmittelleitung DML entlang einer Verbindungsnaht VBN1 miteinander verbunden. Auf diese Weise entsteht eine druckmitteldichte Druckmittelkammer DK, wobei Druckmittel DM lediglich durch die Druckmittelleitung DML in die Druckmittelkammer DK einbringbar oder aus dieser wieder auslassbar ist. Wie es schon in 1C zu sehen ist, schließt der Verbindungsabschnitt VA in einer Ebene E ab, so dass sich dann auch die Folie F1 auf einfache Weise und präzise entlang der Verbindungsnaht VBN1 mit dem Verbindungsabschnitt VA verbinden lässt. Dieses Verbinden erfolgt vorzugsweise durch einen Schweißvorgang, insbesondere einen Hochfrequenzschweißvorgang.
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Es wurde nun bis zur 1D gezeigt, wie ein einzelnes Stellelement SE in Form des Hohlkörpers HK mit der mit Druckmittel befüllbaren Druckmittelkammer DK herzustellen ist. Für eine Montage dieses Stellelements SE kann es vorteilhaft sein, dieses auf einer Trägerfolie aufzubringen. Dies wird in einem fünften Schritt gemäß der 1E durchgeführt. Zum Herstellen einer an einem Fahrzeugsitz montierbaren Verstellvorrichtung VV1 wird dabei das Stellelement SE der 1D über eine zweite Verbindungsnaht VBN2 an einer Trägerfolie TF angebracht. Bei diesem Verbinden mittels der zweiten Verbindungsnaht VBN2 kann es sich wieder um einen Schweißvorgang, z.B. um einen Hochfrequenzschweißvorgang handeln. Die Trägerfolie kann dann spezielle Konturen bzw. Halterungen, usw. aufweisen, die eine einfache Montage am Fahrzeugsitz ermöglichen.
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Wie es auch in den folgenden Figuren zu sehen sein wird, ist es nun denkbar, dass nicht nur ein Stellelement SE im Rahmen einer Verstellvorrichtung zur Veränderung der Kontur der Sitzanlagefläche für einen Fahrzeugsitz in den Fahrzeugsitz eingebaut wird, sondern dass es auch zwei oder mehr Stellelemente SE sein können. Somit ist es denkbar, dass mehrere bis zum Schritt 4 in der 1D hergestellte Stellelemente SE auf der Trägerfolie TF aufgebracht und mit einer jeweiligen zweiten Verbindungsnaht VBN2 verbunden werden. Auf diese Weise lässt sich dann eine Verstellvorrichtung mit einem großen Freiheitsgrad an Stellmöglichkeiten zur Konturveränderung der Sitzanlagefläche des Fahrzeugsitzes erreichen.
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Es sei nun auf 2 verwiesen, in der eine zweite Ausführungsform einer Verstellvorrichtung VV2 gezeigt ist. Grundsätzlich können zur Herstellung der jeweiligen Hohlkörper HK1, HK2 und HK3 der Verstellvorrichtung VV2 ähnliche Herstellungsschritte angewendet werden, wie es in den 1A–1D gezeigt ist. Der Unterschied der zweiten Ausführungsform der Verstellvorrichtung VV2 besteht nun darin, dass für die Herstellung der Hohlkörper HK1, HK2 und HK3 nicht jeweilige einzelne Werkzeuge verwendet werden, wie es in den 1A und 1B gezeigt ist, sondern hier ein gemeinsames Werkzeug für die Herstellung der drei Hohlkörper verwendet wird, wobei in diesem Werkzeug ferner ein Spalt zum Ausfüllen mit thermoplastischen Kunststoff ausgebildet ist, durch den Stege ST12 sowie Stege ST23 zusätzlich geformt werden. Dabei verbindet der Steg ST12 die Hohlkörper HK1 und HK2 miteinander, während der Steg ST23 die beiden Hohlkörper HK2 und HK3 miteinander verbindet. Es ist natürlich denkbar, dass weitere Hohlkörper geformt werden können, die dann über weitere Stege mit den anderen Hohlkörpern verbunden sind. An die jeweiligen Öffnungen OF1, OF2, OF3 bzw. die diese umgebenden Verbindungsabschnitte VA1, VA2 und VA3 wären dann sowohl Druckmittelleitungen DML1, DML2 und DML3 sowie erste Folien F11, F12 und F13 entsprechend dem Schritt 3 in der 1C angeordnet, wobei diese Elemente dann entsprechend dem vierten Schritt in der 1D durch jeweilige Verbindungsnähte VBN11, VBN12 sowie VBN13 (insbesondere durch Schweißen bzw. Hochfrequenzschweißen) miteinander verbunden werden.
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Der Vorteil der Verstellvorrichtung gemäß 2 besteht nun darin, dass die einzelnen Hohlkörper HK1, HK2 und HK3 bzw. die daraus entstandenen Stellelemente SE1, SE2 und SE3 durch die jeweiligen Stege ST12, ST23, ...) miteinander verbunden sind, um dann als Verstellvorrichtung VV2 an einem Fahrzeugsitz montiert zu werden. Das Ausbilden der Stege zwischen den Hohlkörpern bzw. Stellelementen führt somit dazu, dass auf eine zusätzliche Trägerfolie TF verzichtet werden kann, so dass hierdurch der vorrichtungstechnische und verfahrenstechnische Aufwand verringert werden kann.
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Es sei nun auf 3 verwiesen, in der eine Verstellvorrichtung VV3 gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung gezeigt ist. Hierbei soll explizit wieder eine Trägerfolie TF3 verwendet werden, wobei den einzelnen Folienlagen der Trägerfolie mehrere Funktionen zukommen.
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Wie es in 3 zu sehen ist, weist die Trägerfolie TF3 zwei Folienlagen L11 und L22 auf, die an verschiedenen Punkten oder Linien eine Verbindungsnaht VBN4 aufweisen, um hierdurch Druckmittelleitungen, wie eine Druckmittelleitung DL3 zwischen den Folienlagen L11 und L22 auszubilden. Dieses Ausbilden von Druckmittelleitungen zwischen den Folienlagen stellt somit eine weitere Funktion der Folienlagen bzw. der Trägerfolie dar.
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Als weitere Funktion oder Eigenschaft der Trägerfolie TF3 ist darin zu sehen, dass die zweite Folienlage L22 schon mit einer speziellen Struktur bzw. einem speziellen Profil hergestellt wurde. Genauer gesagt wurde die Folienlage L22 durch einen Spritzgießvorgang eines thermoplastischen Kunststoffmaterials, wie TPU, hergestellt. Anders ausgedrückt, ist es denkbar, dass die zweite Folienlage L22 mittels eines Spritzgießvorgangs entsprechend der 1A und 1B hergestellt wurde, so dass die zweite Folienlage L22 nun einen Hohlkörper HK4 mit einer darin befindlichen Druckmittelkammer DK4 aufweist. Druckmittel DM, das durch die Druckmittelleitung DL3 strömt, kann schließlich durch eine Öffnung OF4 des Hohlkörpers HK4 in die Druckmittelkammer DK4 einströmen. Dadurch wird die Druckmittelkammer DK4 mit Druckmittel befüllt, und wird sich in der Bildebene nach oben entlang des Pfeils AB ausdehnen und somit einen Hub in Richtung des Pfeils AB erzeugen. Durch diesen Hub kann eine Kraft bewirkt werden, die bei einem entsprechenden Einbau im Fahrzeugsitz auf die Sitzanlagefläche einwirkt, um deren Kontur zu verändern.
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Die Folie L11 kann dann entsprechend der ersten Folie in den 1 betrachtet werden, da durch diese die Druckmittelkammer DK4 abgeschlossen wird, und lediglich ein Druckmittelaustausch durch die Druckmittelleitung DL3 mit der Umgebung ermöglicht wird.
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Es sei nun auf 4 verwiesen, in der eine weitere Ausgestaltung eines Hohlkörpers HK5 gezeigt ist. Das besondere dieses Hohlkörpers HK5, der entsprechend den Schritten der 1A und 1B hergestellt wurde ist, dass dieser Hohlkörper HK5 an der Außenseite Hubbegrenzungselemente HB1–HB4 aufweist. Diese Hubbegrenzungselemente sind dabei zwischen zwei Falten und insbesondere in der Nähe der (nach außen gerichteten) Faltenspitzen angebracht. Beispielsweise ist das Hubbegrenzungselement HB1 zwischen den Falten FA1 und FA2 angebracht. Dieses Hubbegrenzungselement HB1 hat dabei eine Länge LHB, die kürzer ist als die Länge LHF der Hohlkörpereinbuchtung HE. Das bedeutet nun, wenn sich der Hohlkörper HK aufgrund einer Druckmittelzufuhr in Richtung des Pfeils AB ausdehnt, so kommt es bei einer bestimmten Ausdehnung zu dem Zustand, dass die Hubbegrenzungselemente HB1–HB4 in einen vollständig gespannten Zustand gelangen, so dass sich die Falten bzw. Einbuchtungen (FA1, FA2, HE) nicht weiter entsprechend dem Pfeil A ausdehnen können. Auf diese Weise wird der Hub des Hohlkörpers HK5 begrenzt, was zu einer Verringerung der mechanischen Belastung eines Hohlkörpers führt.
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Es sei nun auf 5 verwiesen, in der ein Fahrzeugsitz FZS gezeigt ist. Dieser Fahrzeugsitz umfasst ein Sitzpolster SPO sowie ein Rückenpolster RPO. Dabei bilden eine Sitzfläche SF auf dem Sitzpolster SPO und eine Rückenlehne RL auf dem Rückenpolster RPO jeweils einen Abschnitt einer Sitzanlagefläche des Fahrzeugsitzes FZS. Auf dem Teil der Sitzanlagefläche, der von der Rückenlehne RL gebildet wird, ist eine Trägerfolie TF5 aufgebracht. Die basierend auf der Trägerfolie TF5 aufgebaute Verstellvorrichtung entspricht im Wesentlichen der Verstellvorrichtung VV1 von 1E, mit dem Unterschied, dass hier anstelle eines Hohlkörpers fünf Hohlkörper HK11, HK12, HK13, HK14 und HK15 zum Ausbilden von jeweiligen Stellelementen auf der Trägerfolie angebracht sind. Es ist jedoch auch denkbar, mehr oder auch weniger Stellelemente auf der Trägerfolie TF5 anzuordnen. Es ist ferner dankbar, dass in dem Fahrzeugsitz auch Verstellvorrichtungen gemäß dem Aufbau der Verstellvorrichtungen VV2 und VV3 auf dem Fahrzeugsitz angebracht werden können.
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Über den Hohlkörpern HK11–HK15 ist dann ein Bezug STO beispielsweise aus einem Stoff oder Leder vorgesehen, durch den die Kontur K der Rückenlehne gebildet wird, welche von den Hohlkörpern HK11–HK15 beeinflussbar ist.
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Die Hohlkörper HK11–HK15 bzw. die in diesen ausgebildeten Druckmittelkammern sind wiederum mit entsprechenden Druckmittelleitungen D1–D5 verbunden, die schließlich mit einem Adapterelement AL eines Steuergeräts STG verbunden werden können. Dabei dient das Steuergerät STG dazu, Druckmittel wie Luft, das über eine Druckmittelquelle DQ bereitgestellt wird, über die Druckmittelleitungen D1–D5 an die Hohlkörper HK11–HK15 selektiv, insbesondere über elektropneumatische Ventile, insbesondere für eine Massagefunktion bereitzustellen.
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Durch die Herstellung von Hohlkörpern, mit einer oder mehreren Druckmittel (Teil)Kammern können in einem einzigen Verfahrensschritt, wie durch Spritzgießen oder möglicherweise durch einen Tiefziehvorgang, pneumatische Verstellvorrichtungen für einen Fahrzeugsitz mit geringem verfahrens- und vorrichtungstechnischem Aufwand und auch mit hoher Robustheit hergestellt werden.
