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Die Erfindung betrifft eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine mit einer Abspulhilfsvorrichtung, die oberhalb eines in Abspulposition stehenden Spinnkopses angeordnet ist und über einen Ballonbegrenzer für einen vom Spinnkops ablaufenden Faden sowie über eine Sensoreinrichtung zum Erfassen der Lage des Kopskegels des Spinnkopses verfügt, wobei der Ballonbegrenzer und die Sensoreinrichtung mittels einer Antriebseinrichtung vertikal verschiebbar gelagert sind.
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Im Zusammenhang mit Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen, insbesondere Kreuzspulautomaten, ist es seit langem bekannt, im Bereich der Arbeitsstellen dieser Textilmaschinen so genannte Abspulhilfsvorrichtungen anzuordnen, die während des Umspulprozesses das Abziehen des Fadens von den Spinnkopsen erleichtern. Das heißt, in zahlreichen Patentschriften sind bereits verschiedene Abspulhilfsvorrichtungen beschrieben, die oberhalb eines in Spinnstellung positionierten Spinnkopses angeordnet sind und die während des Umspulprozesses das Ablösen des Fadens vom Spinnkops unterstützen.
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Diese bekannten Abspulhilfsvorrichtungen sorgen insbesondere dafür, dass die Fadenspannung während des Umspulprozesses auf einem für den Faden unschädlichen Niveau gehalten wird, das heißt, dass beim Umspulprozess trotz relativ hoher Fadenabzugsgeschwindigkeiten Fadenbrüche möglichst vermieden werden.
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Eine solche, allgemein auch als Fadenabzugsbeschleuniger bezeichnete Abspulhilfsvorrichtung ist beispielsweise in der
DE 42 21 559 A1 beschrieben. Durch diese Literaturstelle sind beispielsweise Kreuzspulen herstellende Textilmaschinen bekannt, die im Bereich ihrer Arbeitsstellen jeweils eine mehrteilige, rohrförmig ausgebildete Abspulhilfsvorrichtung aufweisen.
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Die Abspulhilfsvorrichtungen verfügen jeweils über ein definiert höhenverstellbares, über den Spinnkops absenkbares, als Ballonbegrenzer fungierendes, erstes Fadenführungselement, auf dem eine ebenfalls höhenverstellbar gelagerte, so genannte Fadenführungsglocke abgestützt ist.
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An das erste Fadenführungselement ist außerdem eine optische Sensoreinrichtung angeschlossen, mit der die jeweilige Lage des Kopskegels des umzuspulenden Spinnkopses detektierbar ist.
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Die Sensoreinrichtung, die als Streulichtsensor oder als Diffusionsreflexsensor ausgebildet ist, ist ihrerseits über eine Steuereinrichtung, beispielsweise einen Arbeitsstellenrechner, an eine Antriebseinrichtung angeschlossen. Bei dieser bekannten Abspulhilfsvorrichtung wird während des Umspulprozesses das erste Fadenführungselement entsprechend der jeweiligen Lage des Kopskegels des umzuspulenden Spinnkopses nachgeführt.
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Eine vergleichbare Abspulhilfsvorrichtung ist auch in der
EP 2 690 048 A2 beschrieben. Auch diese Abspulhilfsvorrichtung verfügt über ein Fadenführungselement, das mit einer optischen Sensoreinrichtung ausgestattet ist. Das Fadenführungselement wird während des Umspulprozesses definiert entsprechend der Lage des Kopskegels des umzuspulenden Spinnkopses nachgeführt. Die Sensoreinrichtung ist als Lichtschranke ausgebildet, das heißt, ein Sender und ein Empfänger sind so angeordnet, dass der Lichtstahl unterbrochen wird, sobald die Sensoreinrichtung auf das Niveau des Kopskegels des Spinnkopses und damit zu tief abgesenkt wird.
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In der
DE 10 2005 018 381 A1 und/oder der
DE 10 2005 028 760 A1 sind weitere Ausstattungsvarianten derartiger, an den Arbeitsstellen von Kreuzspulen herstellenden Textilmaschinen angeordneten Abspulhilfsvorrichtung beschrieben.
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Die in der
DE 10 2005 018 381 A1 beschriebene Abspulhilfsvorrichtung verfügt beispielsweise, wie üblich, über ein vertikal verschiebbar gelagertes, als Ballonbegrenzer fungierendes Fadenführungselement sowie über eine nachgeschaltete, rohrförmige Fadenführungseinrichtung.
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Der Ballonbegrenzer ist über einen Antrieb definiert in vertikaler Richtung so verstellbar, dass der Ballonbegrenzer während des Spulprozesses, dem Abspulfortschritt des Spinnkopses folgend, nach unten verfahren werden kann.
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Während des Spulprozesses ist die Unterkante des Ballonbegrenzers vorzugsweise stets etwa in Höhe des Kopskegels des Spinnkopses positioniert. Bei dieser bekannten Abspulhilfsvorrichtung ist außerdem in Fadenlaufrichtung endseitig an der Fadenführungseinrichtung ein Adapter zum Andocken eines so genannten Greiferrohres angeordnet. Der Adapter ist dabei so ausgebildet, dass während der Übernahme eines vom Spinnkops abgelösten Fadens ein weitestgehend leckagefreier Anschluss des unterdruckbeaufschlagten Greiferrohrs an die Fadenführungseinrichtung gewährleistet ist.
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In der
DE 10 2005 028 760 A1 ist eine vergleichbare Abspulhilfsvorrichtung beschrieben, die allerdings im Zusammenhang mit einer Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine zum Einsatz kommt, die mit einem definiert schaltbaren Spulenmagazin ausgestattet ist. Das heißt, jede Arbeitsstelle weist ein Spulenmagazin auf, in dem mehrere für den Umspulprozess vorbereitete Spinnkopse bevorratet sind. Die Abspulhilfsvorrichtung weist, wie üblich, einen Ballonbegrenzer sowie eine nachgeschaltete Fadenführungseinrichtung auf, an die ein unterdruckbeaufschlagbares Greiferrohr andockbar ist. Des Weiteren ist eine Fadenhandhabungseinrichtung vorgesehen, mit der ein zwischen einem Spinnkops und dem Spulenmagazin gespanntes Fadenstück erfasst und in einen Bereich unterhalb der unterdruckbeaufschlagten Abspulhilfsvorrichtung befördert werden kann. Die Fadenhandhabungseinrichtung kappt außerdem das Fadenstück und überführt dann das mit dem Spinnkops verbundene Fadenende des Fadenstückes an die Abspulhilfseinrichtung.
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Weder der
DE 10 2005 018 381 A1 noch der
DE 10 2005 028 760 A1 sind allerdings Hinweise entnehmbar, wie die funktionsgerechte Nachführung des Ballonbegrenzers während des Umspulprozesses erfolgt. Das heißt, diese Literaturstellen erhalten keine Aussagen über die Ausbildung von zum Beispiel Sensoreinrichtungen.
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Ausgehend von Arbeitsstellen der vorstehend beschriebenen Gattung liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Sensoreinrichtung der Abspulhilfsvorrichtung derartiger Arbeitsstellen zu verbessern; das bedeutet, eine Sensoreinrichtung zu entwickeln, die weitestgehend unempfindlich gegen Umwelteinflüsse, wie beispielsweise Staub und Faserflug ist. Mit der erfindungsgemäßen Sensoreinrichtung sollen während des Umspulprozesses über einen langen Zeitraum hohe Abspulgeschwindigkeiten realisierbar sein.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch gelöst, dass die Sensoreinrichtung als mechanischer Taster ausgebildet ist, der mit einem beweglich gelagerten Tastfinger die Oberfläche des Spinnkopses kontaktiert und mit einem Schaltelement ausgestattet ist, das abhängig von der Stellung des Tastfingers einen mit einem Hallsensor ausgestatteten Schalter betätigt.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die erfindungsgemäße Ausbildung der Sensoreinrichtung hat insbesondere den Vorteil, dass ein mechanischer Taster, im Gegensatz zu optischen Sensoreinrichtungen, relativ schmutzunempfindlich ist und auch bei schwierigen Arbeitsbedingungen stets zuverlässig arbeitet. Das heißt, ein derartiger mechanischer, mit einem Schaltelement ausgestatteter Taster ist wenig anfällig gegenüber zum Beispiel Staubpartikeln und Faserresten, deren Auftreten in Spulbetrieben nahezu unvermeidbar ist. Durch den Einsatz eines mechanischen Tasters kann deshalb zuverlässig gewährleistet werden, dass der Ballonbegrenzer der Abspulhilfsvorrichtung während des Spulprozesses über eine lange Betriebsdauer stets optimal positioniert wird, mit der Folge, dass die Arbeitsstelle mit einer hohen Spulgeschwindigkeit betrieben werden kann.
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In vorteilhafter Ausführungsform ist vorgesehen, dass als Schaltelement ein Permanentmagnet zum Einsatz kommt, der mit einem Hallsensor des Schalters korrespondiert. Ein durch einen Permanentmagnet betätigbarer Hallsensor stellt ein im Textilmaschinenbau bewährtes und weit verbreitetes Schaltelement dar, das auch bei schwierigen Umweltbedingungen sehr funktionssicher arbeitet.
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Vorzugsweise ist der mit einem Hallsensor ausgestattete Schalter bezüglich seiner Einbaulage verstellbar angeordnet, so dass durch entsprechende Positionierung des Schalters auf einfache Weise der Wirkungsbereich des mechanischen Tasters einstellbar ist. Das heißt, es kann auf einfache Weise festgelegt werden, bei welchem Neigungswinkel des Tastfingers der Hallsensor durch den am Tastfinger angeordneten Permanentmagneten bedämpft oder nicht bedämpft wird.
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Die Einbaulage des Schalters ist dabei vorzugsweise abhängig vom Durchmesser der während des Umspulprozesses zu überwachenden Spinnkopse. Bei Spinnkopsen, die einen relativ großen Durchmesser aufweisen, was während des Umspulprozesses zu einem verhältnismäßig großen Schwenkwinkel des Tastfingers führt, wird der Schalter beispielsweise näher im Bereich des Spinnkopses positioniert, als bei Spinnkopsen mit einem verhältnismäßig kleinen Durchmesser.
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Um jederzeit eine perfekte Anlage des Tastfingers an der Oberfläche des zu überwachenden Spinnkopses sicherzustellen, ist der Tastfinger des mechanischen Tasters über eine Achse schwenkbar an ein Lagergehäuse angeschlossen und durch ein Federelement so beaufschlagt, dass der Tastfinger in Richtung der Oberfläche des Spinnkopses beaufschlagt wird.
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In vorteilhafter Ausführungsform ist außerdem vorgesehen, dass der Tastfinger vor Beginn eines Umspulprozesses, wenn der Ballonbegrenzer in seiner oberen Endlage positioniert ist, zunächst in einer Ausgangs-Winkellage steht, in der die Kontaktfläche des Tastfingers um ein vorbestimmtes Maß a unter dem Außendurchmesser des umzuspulenden Spinnkopses angeordnet ist. In dieser Ausgangs-Winkellage des mechanischen Tasters, in der der Tastfinger keinen Kontakt mit der Oberfläche des Spinnkopses hat, ist der Hallsensor des Schalters durch den Permanentmagnet gerade noch bedämpft.
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Beim nachfolgenden Absenken des Ballonbegrenzers kommt der Tastfinger dann mit der Oberfläche des Spinnkopses in Kontakt und wird dabei so geschwenkt, dass die Bedämpfung des Hallsensors geringer wird.
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Bei einem bestimmten Schwenkwinkel des Tastfingers ist keine Bedämpfung des Hallsensors mehr gegeben, was vom Arbeitsstellenrechner dann korrekt als Erreichen des Endes des Kopskegels des zu überwachenden Spinnkopses gedeutet wird.
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In vorteilhafter Ausführungsform ist des Weiteren vorgesehen, dass die Abspulhilfsvorrichtung über Gegenhaltekonturen verfügt, die so angeordnet sind, dass der Spinnkops während des Umspulprozesses bezüglich des Ballonbegrenzers exakt zentriert ist. Das heißt, die Gegenhaltekonturen sorgen in Verbindung mit dem Tastfinger dafür, dass der Spinnkops während des Umspulprozesses bezüglich des Ballonbegrenzers stets mittig angeordnet ist.
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Vorzugsweise sind die Gegenhaltekonturen beweglich gelagert und abhängig von der Stellung des Tastfingers positionierbar. Des Weiteren sind die Gegenhaltekonturen, wie der Tastfinger, jeweils mit einer Kontaktrolle ausgestattet. Eine solche Ausbildung führt zu einer schonenden Behandlung der Spinnkopse während des Umspulprozesses.
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Während des Umspulprozesses sind der Tastfinger und die Gegenhaltekonturen außerdem so tief angeordnet, dass sie den nach oben ablaufenden Faden nicht behindern und dadurch ein reibungsloser Ablauf des Umspulprozesses gewährleistet ist.
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In vorteilhafter Ausführungsform ist des Weiteren vorgesehen, dass der Hallsensor des Schalters über eine Signalleitung an einen Arbeitsstellenrechner der Arbeitsstelle angeschlossen ist. Der Arbeitsstellenrechner sorgt im Bedarfsfall, abhängig von der durch den mechanischen Taster ermittelten Lage des Kopskegels des Spinnkopses, dann dafür, dass eine Antriebseinrichtung den Ballonbegrenzer stets funktionsgerecht nachführt, das heißt, optimal positioniert.
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Der mechanische Taster und der Ballonbegrenzer können dabei gemäß einer ersten Ausführungsform an eine gemeinsame Antriebseinrichtung angeschlossen sein. Gemäß einer alternativen Ausführungsform können allerdings auch eine erste Antriebseinrichtung zur Verlagerung des mechanischen Tasters und eine separate zweite Antriebseinrichtung zur Positionierung des Ballonbegrenzers vorgesehen sein. Eine gemeinsame Antriebseinrichtung weist dabei den Vorteil einer kostengünstigen Lösung auf, während zwei separate Antriebseinrichtungen jederzeit eine individuell einstellbare Positionierung des mechanischen Tasters in Bezug auf den Ballonbegrenzer ermöglichen.
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Weitere Einzelheiten der Erfindung sind nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert.
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Es zeigt:
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1 in Seitenansicht eine Arbeitsstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine mit einer Abspulhilfsvorrichtung, deren Sensoreinrichtung als mechanischer Taster ausgebildet ist,
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2 die in 1 schematisch dargestellte, mit einem mechanischen Taster ausgestattete Abspulhilfsvorrichtung in einem etwas größeren Maßstab,
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3 einen erfindungsgemäßen mechanischen Taster im Detail,
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4A–4D verschiedene Arbeitspositionen des erfindungsgemäßen mechanischen Tasters während des Umspulprozesses.
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In 1 ist in Seitenansicht schematisch eine Arbeitsstelle 2 einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine, im Ausführungsbeispiel eines so genannten Kreuzspulautomaten 1, dargestellt. Derartige Kreuzspulautomaten 1 weisen zwischen ihren (nicht dargestellten) Endgestellen eine Vielzahl gleichartiger Arbeitsstellen 2 auf, auf denen, wie bekannt und daher nicht näher erläutert, die auf einer vorgeschalteten (nicht dargestellten) Ringspinnmaschine produzierten, nur relativ wenig Garnmaterial ausweisenden Spinnkopse 9 zu großvolumigen Kreuzspulen 11 umgespult werden. Die fertigen Kreuzspulen 11 werden anschließend mittels eines selbsttätig arbeitenden Serviceaggregates, beispielsweise eines Kreuzspulenwechslers, auf eine maschinenlange Kreuzspulentransporteinrichtung 21 übergeben und zu einer maschinenendseitig angeordneten (nicht dargestellten) Spulenverladestation oder dergleichen transportiert.
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Solche Kreuzspulautomaten 1 weisen außerdem entweder, wie in 1 angedeutet, eine Logistikeinrichtung in Form eines Spinnkops- und Hülsentransportsystems 3 auf, oder im Bereich der zahlreichen Arbeitsstellen 2 ist jeweils ein arbeitsstelleneigenes Spulenmagazin, vorzugsweise ein so genanntes Rundmagazin, angeordnet.
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Bei dem im Ausführungsbeispiel dargestellten Spinnkops- und Hülsentransportsystem 3 laufen, in vertikaler Ausrichtung auf Transporttellern 8 stehend, Spinnkopse 9 beziehungsweise Spinnkopshülsen 34 um.
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Vom Spinnkops- und Hülsentransportsystem 3 sind in der 1 lediglich die Kopszuführstrecke 4, die reversierend antreibbare Speicherstrecke 5, eine der zu den Spulstellen 2 führenden Quertransportstrecken 6 sowie die Hülsenrückführstrecke 7 dargestellt.
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Wie angedeutet, werden die angelieferten Spinnkopse 9 in einer der Abspulstellungen 10, die jeweils im Bereich der Quertransportstrecken 6 unterhalb der Abspulhilfsvorrichtung 23 der Arbeitsstelle 2 angeordnet sind, positioniert und anschließend auf eine Kreuzspule 11 umgespult.
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Die einzelnen Arbeitsstellen 2 verfügen zu diesem Zweck, wie an sich bekannt und daher nur angedeutet, über verschiedene Einrichtungen, mit denen nicht nur gewährleistet werden kann, dass die Spinnkopse 9 zu großvolumigen Kreuzspulen 11 umgespult werden, sondern durch die außerdem sichergestellt wird, dass der vom Spinnkops ablaufende Faden während des Umspulvorganges überwacht wird. Detektierte Fadenfehler werden dabei im Interesse einer hohen Spulenqualität sofort ausgereinigt.
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Jede der Arbeitsstellen 2 verfügt beispielsweise über eine Spulvorrichtung 24, die mit einem Spulenrahmen 18, der um eine Schwenkachse 19 beweglich gelagert ist, einer Spulenantriebswalze 26 sowie einer Fadenchangiereinrichtung 28 ausgestattet ist. Bei dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel liegt die Kreuzspule 11 während des Spulprozesses beispielsweise mit ihrer Oberfläche auf einer einzelmotorisch beaufschlagbaren Spulenantriebwalze 26 auf und wird von dieser über Reibschluss mitgenommen.
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Die Changierung des (nicht dargestellten) Fadens erfolgt mittels einer Fadenchangiereinrichtung 28, das heißt, der auf die Kreuzspule 11 auflaufende Faden wird durch einen Fingerfadenführer 29 traversiert.
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Derartige Fadenchangiereinrichtungen sind bekannt und beispielsweise in der
DE 198 58 548 A1 ausführlich beschrieben.
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Derartige Arbeitsspulstellen 2 von Kreuzspulautomaten 1 verfügen in der Regel außerdem jeweils über eine Fadenverbindungseinrichtung 13, vorzugsweise in Form einer pneumatisch arbeitenden Spleißvorrichtung, über eine unterdruckbeaufschlagbare Saugdüse 12 sowie über ein ebenfalls unterdruckbeaufschlagbares Greiferrohr 25. Das Saugrohr 12 und das Greiferrohr 25 sind dabei an eine maschineneigene Unterdrucktraverse 32 angeschlossen, die ihrerseits mit einer Unterdruckquelle 33 in Verbindung steht.
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Solche Arbeitsstellen 2 weisen üblicherweise des Weiteren jeweils einen Unterfadensensor 22, einen Fadenspanner 14, einen Fadenreiniger 15 mit Fadenschneideinrichtung 17, einen Fadenzugkraftsensor 20 sowie optional eine Paraffiniereinrichtung 16 auf.
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Vorteilhafterweise sind die Arbeitsstellen 2 außerdem mit einer Abspulhilfsvorrichtung 23 ausgestattet, die sowohl zur pneumatischen Überführung eines am Spinnkops 9 bereitliegenden Unterfadens an das unterdruckbeaufschlagte Greiferrohr 25 dient, als auch während des Umspulprozesses dafür sorgt, dass der Fadenballon, der beim Ablaufen des Fadens vom Spinnkops 9 entsteht, im Sinne einer Senkung der Fadenspannung, positiv beeinflusst wird.
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Eine solche Abspulhilfsvorrichtung 23 besteht in der Regel, wie in 2 in perspektivischer Ansicht angedeutet, im Wesentlichen aus einem vertikal verschiebbar gelagerten Ballonbegrenzer 27, einer rohrförmigen Fadenführungseinrichtung 36, einem Adapter 40 sowie einer Sensoreinrichtung 31.
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Der Ballonbegrenzer 27 ist dabei über eine Antriebseinrichtung 30 definiert in vertikaler Richtung R so verstellbar, dass der Ballonbegrenzer 27 während des Umspulprozesses, dem Abspulfortschritt des Spinnkopses 9 folgend, nach unten verfahren werden kann. Das heißt, der von der Sensoreinrichtung 31 mit Informationen über die Lage des Kopskegels 51 des abzuspulenden Spinnkopses 9 versorgte Arbeitsstellenrechner 45 der Arbeitsstelle 2 sorgt dafür, dass die Unterkante 50 des Ballonbegrenzers 27 während des Umspulprozesses stets etwa in Höhe des Kopskegels 51 des Spinnkopses 9 positioniert ist.
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Die Antriebseinrichtung 30 besteht ihrerseits im Wesentlichen aus einem Antrieb 38, vorzugsweise einem elektrischen Schrittmotor, einer rotatorisch beaufschlagbaren Spindel 35 sowie einer an den Ballonbegrenzer 27 angeschlossenen Bewegungsmutter 37; das bedeutet, die Spindel 35 und die Bewegungsmutter 37 bilden ein Schraubengetriebe.
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Wie ersichtlich, ist die Sensoreinrichtung 31, die während des Umspulprozesses die Lage des Kopskegels 51 des Spinnkopses 9 detektiert, im Bereich der Unterseite des Ballonbegrenzer 27 angeordnet und gemäß vorliegender Erfindung als mechanischer Taster 31 ausgebildet.
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Wie insbesondere aus 3 ersichtlich, weist der mechanische Taster 31 ein Tragelement 53 auf, das am Ballonbegrenzer 27 befestigt und durch die Antriebseinrichtung 30 des Ballonbegrenzers 27 vertikal verschiebbar ist. Am Tragelement 53 ist zum Beispiel ein Lagergehäuse 48 festgelegt, an dem schwenkbar ein Tastfinger 39 des mechanischen Tasters 31 sowie ein mit einem Hallsensor 43 ausgestatteter Schalter 42 befestigt sind.
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Der um eine Achse 47 schwenkbar gelagerte, frontseitig vorzugsweise mit einer Kontaktrolle 54 und in seinem Endbereich mit einem Schaltelement 41 in Form eines Permanentmagneten ausgestattete Tastfinger 39 wird außerdem durch ein Federelement 46 beaufschlagt, das dafür sorgt, dass der Tastfinger 39 in Richtung Spinnkops 9 beaufschlagt wird. Der Schalter 42 ist über eine Signalleitung 44 mit dem Arbeitsstellenrechner 45 der Arbeitsstelle 2 verbunden, der seinerseits außerdem über eine Steuerleitung an eine Antriebseirichtung 30 für den Ballonbegrenzer 27 angeschlossen ist.
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Wie in 3 dargestellt, weist der Tastfinger 39 des mechanischen Tasters 31 in der Endstellung der Abspulhilfsvorrichtung 23 eine Ausgangs-Winkellage auf, bei der die Kontaktrolle 54 beabstandet zur konisch verlaufenden Oberfläche des Spinnkopses 9 steht. Das heißt, in dieser Ausgangs-Winkellage ist die Kontaktfläche der Kontaktrolle 54 des Tastfingers 39 um ein vorbestimmtes Maß a unter dem den konischen Bereich ausnehmenden Außendurchmesser D des umzuspulenden Spinnkopses 9 angeordnet (siehe auch 4A).
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Damit der Spinnkops 9 während des Umspulprozesses dem mechanischen Taster 31 nicht ausweichen kann, sind, jeweils um 120° versetzt, am Tragelement 53 außerdem so genannte Gegenhaltekonturen 49 angeordnet. Die Gegenhaltekonturen 49 sorgen in Verbindung mit der Kontaktrolle 54 des Tastfingers 39 dafür, dass der Kopskegel 51 des Spinnkopses 9 während des Umspulprozesses bezüglich des Ballonbegrenzers 27 stets ordnungsgemäß zentriert ist.
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Vorzugsweise sind die Gegenhaltekonturen 49 einstellbar gelagert und frontseitig ebenfalls jeweils mit einer Kontaktrolle 52 ausgerüstet. Vor dem Start des Spulprozesses einer neuen Garnpartie werden die Gegenhaltekonturen 49 vorzugsweise einmalig auf den Außendurchmesser der neuen, umzuspulenden Spinnkopse 9 eingestellt.
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Anstelle einer gemeinsamen Antriebseinrichtung (30) für den mechanischen Taster (31) und den Ballonbegrenzer (27) kann alternativ allerdings auch eine (nicht dargestellte) erste Antriebseinrichtung zur Verlagerung des mechanischen Tasters (31) und eine (ebenfalls nicht dargestellte) separate zweite Antriebseinrichtung zur Positionierung des Ballonbegrenzers (27) vorgesehen sein.
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Funktion des erfindungsgemäßen mechanischen Tasters 31 erläutert anhand eines in den Fig. 4A–Fig. 4D dargestellten Ausführungsbeispiels:
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Die 4A zeigt die Situation vor Beginn eines Umspulprozesses. Der Ballonbegrenzer 27 ist in seiner oberen Endlage positioniert, in der ein neuer Spinnkops 9 in die Abspulstellung 10 der Arbeitsstelle 2 eingeschleust und unterhalb der Abspulhilfsvorrichtung positioniert werden kann. Wie dargestellt, hat der mechanische Taster 31 zu diesem Zeitpunkt keinen Kontakt mit dem Kopskegel 51 des neuen Spinnkopses 9, das heißt, der Tastfinger 39 ist durch ein Federelement 46 beaufschlagt in einer inneren Endstellung positioniert, in der die Kontaktrolle 54 des Tastfingers 39, um das Maß a versetzt, unterhalb des Außendurchmessers D des Spinnkopses 9 steht. Zu diesem Zeitpunkt stehen auch die Gegenhaltekonturen 49 beabstandet zum Kopskegel 51 des Spinnkopses 9. In 4B ist die Situation zu einem etwas späteren Zeitpunkt dargestellt. Der Ballonbegrenzer 27 und mit ihm der mechanische Taster 31 werden durch die Antriebseinrichtung in Richtung R abgesenkt, so dass die Kontaktrolle 54 des Tastfingers 39 und die Gegenhaltekonturen 49 in Berührung mit dem Kopskegel 51 des Spinnkopses 9 kommen.
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Wie anhand der 4C ersichtlich, werden der Ballonbegrenzer 27 und der mechanische Taster 31 weiter in Richtung R abgesenkt, wobei die Kontaktrolle 54 des Tastfingers 39 und die Gegenhaltekonturen 49 am Kopskegel 51 des Spinnkopses 9 entlanggleiten. Der Tastfinger 39 wird dabei gegen die Kraft des Federelementes 46 so ausgeschwenkt, dass das am Tastfinger 39 angeordnete als Permanentmagnet ausgebildete Schaltelement 41 außer Kontakt mit dem am Schalter 42 angeordneten Hallsensor 43 kommt, wodurch der über eine Signalleitung 44 mit dem Arbeitsstellenrechner 45 der betreffenden Arbeitsstelle 2 verbundene Schalter 42 sein Signal verliert. Dieser Signalverlust wird vom Arbeitsstellenrechner 45 dahingehend verarbeitet, dass die Position des Endes des Kopskegels bestimmt wird.
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Der Ballonbegrenzer 27 und der mechanische Taster 31 werden anschließend einige weitere mm (Maß x) in Richtung R nach unten gefahren und schließlich in der in 4D dargestellten, optimalen Arbeitsstellung positioniert.
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In dieser Arbeitsstellung sind die Kontaktrolle 54 des Tastfingers 39 und die Gegenhaltekonturen 49 unterhalb des Bereiches des Spinnkopses 9 positioniert, in dem der Faden während des Abspulprozesses abschwingt, das heißt, in dieser Arbeitsstellung wird der umlaufende Fadenballon in keiner Weise behindert. Beim anschließenden Spulprozess wird der Ballonbegrenzer 27 und damit auch der mechanische Taster 31 mit einer zur abgespulten Garnlänge proportionalen Vorschubgeschwindigkeit weiter in Richtung R nach unten gefahren.
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Bei der Berechnung der korrekten Vorschubgeschwindigkeit werden durch den Arbeitsstellenrechner 45 beispielsweise Informationen über die Spinnkopshöhe und die Kopslänge eines vollen Spinnkopses 9 berücksichtigt, die dem Arbeitsstellenrechner 45 bei der vorhergehenden Partieeinstellung eingegeben wurden.
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Sollte der abzuspulende Spinnkops 9 eine Fehlstelle in Form einer Verdünnung aufweisen, gleitet der Tastfinger 39 im Bereich der Fehlstelle nach innen und erreicht dabei eine Endstellung. Diese Endstellung wird vom Arbeitsstellenrechner erkannt, da der Hallsensor in dieser Stellung des Tastfingers wieder bedämpft wird. Das heißt, der Arbeitsstellenrechner 45 erkennt anhand dieser Information das Erreichen einer Fehlstelle sowie die damit verbundene Verkleinerung des Durchmessers des Spinnkopses 9 und sorgt dafür, dass die Vorschubgeschwindigkeit des Ballonbegrenzers 27 vorrübergehend erhöht wird.
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Beim Erreichen des Endes der Fehlstelle, das heißt, wenn der Spinnkops 9 wieder seinen normalen Durchmesser aufweist und der Schalter 42 seine Bedämpfung verliert, wird auf normale Vorschubgeschwindigkeit zurückgeschaltet.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 4221559 A1 [0004]
- EP 2690048 A2 [0008]
- DE 102005018381 A1 [0009, 0010, 0014]
- DE 102005028760 A1 [0009, 0013, 0014]
- DE 19858548 A1 [0045]
