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Anwendungsgebiet
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Die Erfindung betrifft einen Behälter zum Lagern und Transportieren von pastösem Material, welches aus mehreren Komponenten besteht sowie ein Verfahren zu dessen Handhabung und Entleerung.
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II. Technischer Hintergrund
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In der Industrie werden pastöse Materialen wie beispielsweise Klebstoffe, Kosmetika, Salben usw. häufig in einseitig offenen Behältern, sog. Fässern, gelagert, transportiert und an den Kunden ausgeliefert.
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Diese Behälter sind einseitig offen, besitzen also eine umgebende Wandung und einen festen, dicht daran befestigten Boden, und vorzugsweise einen über die gesamte Länge, also Höhe, gleichbleibenden inneren Querschnitt, wobei die offene Stirnseite mit einem Deckel dicht verschließbar ist. Derartige Behälter werden für die Zwecke der vorliegenden Anmeldung als Fass bezeichnet. Ein solches Fass besitzt meistens in der Aufsicht auf die offene Seite einen runden Querschnitt, und besteht aus Stahlblech oder Kunststoff.
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Zum Entleeren eines solchen Fasses ist es bereits bekannt, eine sog. Pressplatte zu verwenden, die eine solche Größe und Kontur besitzt, dass sie genau in die Öffnung des Fasses passt und an den Innenseiten von dessen Wänden dicht anliegt.
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Eine solche Pressplatte besitzt - in der Regel im Zentrum - eine Durchgangsöffnung, und an die Pressplatte schließt sich einseitig eine hohle Kolbenstange an, mit deren Hilfe die Pressplatte in axialer Richtung, also in Richtung der Höhe des Fasses zwischen der offenen Seite und dem Boden, bewegt werden kann.
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Um den Einsatz üblicher Pumpen wie etwa Kolbenpumpen zu vermeiden, bei denen mechanische Teile der Pumpe in Kontakt mit dem Material geraten, welches häufig sehr aggressive Komponenten enthält und daher diese beweglichen Teile der Pumpe sehr schnell verschleißen, wird das Entleeren mittels der Pressplatte so durchgeführt, dass die Pressplatte in dem Fass auf die Oberseite des Materials aufgelegt wird und mit hoher Kraft in Richtung Boden des Fasses gepresst wird, wodurch das Material im Fass durch die Durchgangsöffnung der Pressplatte und in die hohle Kolbenstange hinein geschoben wird, sowie in eine daran angeschlossene Förderleitung zum Verbraucher für das Material, beispielsweise eine Tubenabfüllanlage o.ä., geschoben wird.
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Dabei treten eine Reihe von Problemen auf:
- - Mit das größte Problem besteht darin, dass in dem zum Verbraucher geförderten Material keine Lufteinschlüsse vorhanden sein sollen, denn dies würde bei der dosierten Ausgabe des Materials wie z.B. in eine Tube eine Mindermenge oder beim Ausbringen in Form von Kleberaupen auf zu verklebenden Flächen eine Unterbrechung der Kleberaupen und damit eine undichte Verklebung bewirken, weshalb hohe Folgeschäden auftreten können.
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Um solche Lufteinschlüsse zu vermeiden, ist es bereits bekannt, die Pressplatte erst dann in das Fass einzuführen und auf der Oberseite des Materials aufzusetzen und nach unten zu fahren, nachdem die Umgebung um die offene Seite des Fasses um die Pressplatte herum entlüftet wurde, um zumindest nahe der Oberfläche im Material enthaltene Lufteinschlüsse zu entfernen und vor allem keine Luft zwischen Pressplatte und Materialoberseite entstehen zu lassen.
- - Ein weiteres Problem besteht in einer ausreichenden Abdichtung zwischen dem äußeren Rand der Pressplatte und der Innenseite der Wandung des Fasses beim Niederdrücken der Pressplatte, die erforderlich ist, um im Inneren des Fasses einen ausreichenden Förderdruck zu erzeugen.
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Da dieser Förderdruck ganz erheblich sein kann, wenn es sich um ein hochviskoses Material handelt, muss auch die Abdichtung zwischen Pressplatte und Fass sehr belastbar sein.
- - Ein nächstes Problem besteht in der Tatsache, dass das im Fass enthaltene Material in aller Regel aus verschiedenen Komponenten besteht, die zwar vor dem Abfüllen in den Behälter ausreichend gemischt wurden, sich im Behälter jedoch durch eine lange Lagerungs- oder Transportzeit, z.B. Schiffstransport, wieder voneinander trennen können, sodass die leichteren und/oder weniger viskosen Komponenten sich im oberen Bereich des Fasses sammeln und somit beim Entleeren kein homogen gemischtes Material zum Verbraucher gefördert würde.
- - Ein Detailproblem besteht darin, dass die Behälter nicht vollständig gefüllt sind, sondern zwischen der Oberfläche des Materials im Behälter und dem Deckel ein Luftraum vorhanden ist. Wenn nun die Behälter während des Transports oder beim Umlagern umfallen, gekippt werden, auf den Kopf gestellt werden oder auf andere Art und Weise aus ihrer aufrechtstehenden Lage herausbewegt werden, kann es durch das sich deshalb bewegende Material im Inneren des Fasses dazu kommen, dass Luft aus dem Luftraum im Inneren des Fasses vollständig von Material umgeben wird und damit einen Lufteinschluss bildet, der sich bei hochviskosem Material auch nach längerer Standzeit nicht mehr im Material zur Oberfläche bewegt und von selbst wieder öffnet.
- - Ein weiteres Problem besteht darin, ein solches Fass mittels der beschriebenen Pressplatte möglichst restefrei zu entleeren, denn diese Materialien sind häufig sehr teuer, und wenn bei einem Fass mit z.B. 25 Liter Inhalt jedes Mal ein halber Liter Rest nicht verwertbar wäre, stellte dies einen nicht akzeptablen Verlust dar, der durchaus im Bereich von mehreren Prozent des Materialwerts liegen kann.
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Ferner ist es bereits bekannt, das im Behälter aufzunehmende Material nicht direkt in diesen formstabilen Behälter, also das Fass, abzufüllen, sondern das Innere des Fasses mit einem oben offenen Beutel, einem sog. Inliner, aus flexiblem Material, meist einer Kunststofffolie, auszukleiden und das Material in den Beutel zu füllen.
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Der Beutel muss dabei keine Gewichts- oder Druckkräfte aufnehmen, denn er ist groß genug, dass er durch das eingefüllte Material an den Boden und die Innenseite der Wände des Behälters gedrückt wird. Der Beutel steht natürlich über den oberen Rand der Materialfüllung vor und häufig auch über den oberen Rand des Fasses vor, sodass er z.B. durch Verschweißen problemlos an der vor dem Befüllen offenen Oberseite verschlossen werden kann und der überstehende Teil des Beutels vor dem Aufsetzen des Deckels im Zwischenraum zwischen Oberfläche des Materials und Oberkante des Fasses untergebracht werden kann.
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Ein solcher Inliner kann vor dem Verschließen auch entlüftet werden, wenn das darin enthaltene Material während des Transports und der Lagerung nicht mit Luft oder Sauerstoff in Verbindung bleiben soll.
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In diesem Zusammenhang ist es aus der
DE 4226644 A1 bekannt, den in dem Behälter befindlichen, sackartigen Inliner von oben zu befüllen, an der Oberseite dicht zu verschließen und dann den verschlossenen gefüllten Inliner in den eigentlichen Transportbehälter umzustürzen, sodass sich die verschlossene Seite unten befindet und für das Entleeren in die dann an der Oberseite durchgehenden Folie ein entsprechendes Loch geschnitten werden muss.
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Ferner ist es aus der
EP 1690807 A1 - die den nächstreichenden Stand der Technik darstellt - bekannt, einen Inliner zu verwenden, der nicht schlauchartig über die gesamte Länge den gleichen Umfang und Durchmesser besitzt, sondern einen stark verengten Halsbereich zum Befüllen aufweist. Dieser wird anschließend verschlossen, und für das Entleeren wird nicht nur der gesamte Hals entfernt, sondern auch ein Teil der schulterartig nach innen weisenden Oberseite des Inliners, um darauf eine Pressplatte aufzusetzen, die dann dicht auf dem verbleibenden Schulterbereich des Inliners aufsitzt. Dies führt natürlich zur Benetzung der Unterseite der Pressplatte durch das zu entleerende Material
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III. Darstellung der Erfindung
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Technische Aufgabe
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Es ist daher Aufgabe, einen Behälter sowie ein Verfahren zu seiner Handhabung und Entleerung zur Verfügung zu stellen, das die aufgezeigten Probleme vermeidet.
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Lösung der Aufgabe
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 9 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die vorstehende Aufgabe wird bei einem Behälter, insbesondere einem Fass, dadurch gelöst, dass in dem Behälter ein Beutel als sogenannter Inliner aus flexiblem Beutelmaterial - der natürlich für das darin zu lagernde Material nicht durchlässig sein darf - angeordnet. Dieser ist zumindest so groß, dass er an den Innenseiten der Wandung umlaufend und über die gesamte Höhe anliegt und auch am Boden des Behälters anliegen kann, ohne zu reißen, wenn er durch Einfüllen von Material in das Innere des Beutels gegen die Innenseiten des Behälters gedrückt wird.
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Der Behälter weist in seiner Längsrichtung betrachtet vorzugsweise einen runden Innenquerschnitt und/oder runden Außenquerschnitt auf, der in Längsrichtung gleich bleibt oder zum Boden des Fasses hin sich verringern kann. Vor dem Füllen besitzt dieser Beutel eine obere Beutelöffnung, durch die er befüllt werden kann, die auf der zur oberen Fassöffnung hinweisenden Seite des im Fass angeordneten Beutels ausgebildet ist, die in der Regel nach oben weist. Diese Beutelöffnung kann nach dem Befüllen des Beutels, also für den Transportzustand, dicht verschlossen werden.
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Auf diese Art und Weise wird zunächst einmal verhindert, dass nach dem Öffnen des Fasses durch Abnehmen des Deckels an der Unterseite des Deckels Material haftet und auch die Innenseiten des Fasses bis zum oberen Rand mit Material bedeckt sind, also der Behälter stark verunreinigt ist.
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Im gefüllten Zustand ist die Beutelöffnung nicht nur dicht geschlossen, zum Beispiel verklebt oder verschweißt, sondern insbesondere befindet sich dann im Inneren des geschlossenen Beutels außer dem Material keine Luft mehr, indem vor dem Verschließen das Innere des Beutels mit Unterdruck beaufschlagt wurde, also insbesondere evakuiert wurde.
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Dadurch wird erreicht, dass auch bei einem unruhigen Transport, wenn also das Material im Fass hin und her schwappt, weil beispielsweise das Fass umfällt, sich im Inneren des Materials nur sehr schwer Hohlräume bilden können, jedoch keine Lufteinschlüsse.
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Es gibt mehrere Möglichkeiten, einen solchen Beutel zu gestalten:
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Der einfachste Fall besteht darin, dass der Beutel schlauchförmig ausgebildet ist mit einseitig geschlossener Stirnfläche, die dann den Boden des Beutels bildet. In Längsrichtung des Schlauches besitzt ein solcher Beutel vorzugsweise überall den gleichen Umfang, also die gleiche Umfangslänge, was ja unabhängig davon ist, ob der Beutel im flach gefalteten Zustand vorliegt oder aufgespreizt ist auf einen runden oder auch polygonen Querschnitt.
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In diesem Fall steht der Beutel nach dem Füllen mit seinem offenen, schlauchartigen Ende mit einem Überstand über die Oberfläche des eingefüllten Materials vor, und dieser Überstand muss natürlich so groß sein, dass der Beutel am freien Ende dicht verschlossen werden kann, also der Überstand auf allen Seiten zumindest bis zur Mitte des Beutels reicht, eher länger ist.
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Das Verschließen erfolgt im einfachsten Fall durch gegeneinander legen zweier gegenüberliegender Seitenwände des Beutels und Anbringen einer Klebenaht oder Siegelnaht. Der Überstand kann natürlich auch von allen Seiten radial zusammengeschoben werden und das entstehende Bündel aus Schlauchmaterial durch zum Beispiel Verkleben dicht verschlossen werden.
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Auf den vorzugsweise bereits verschlossenen Überstand kann ein Ring übergeschoben werden, der in z.B. horizontaler Ebene liegend vorzugsweise einen Innendurchmesser aufweist, der zwischen 3 % und 50 %, besser zwischen 5 % und 20 %, des Innendurchmessers des Behälters beträgt, und dessen Zweck später beschrieben wird.
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Ebenso können im Bereich des Überstandes auf der Außenseite des Beutels selbstklebende Bereiche vorhanden sein, die im Ausgangszustand, also im Transportzustand, vorzugsweise mittels einer entfernbaren, auf ihrer Außenseite nicht klebenden Abdeckung deaktiviert sind.
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Eine andere Bauform des Beutels besteht darin, dass der obere Abschluss des Beutels durch eine formstabile Abschlussplatte gebildet wird die horizontal in den Behälter passt, und in der eine Durchgangsöffnung zum Befüllen und Entnehmen des Materials ausgebildet ist. Diese Durchgangsöffnung ist vorzugsweise größer als das zum Füllen verwendete Füllrohr, um dieses einführen zu können und/oder vorzugsweise etwa genau so groß wie die Durchgangsöffnung in einer Pressplatte, die zum Entleeren auf die Oberfläche des Beutels aufgesetzt wird.
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An dieser oberen, formstabilen Abschlussplatte schließt nach unten hin der beutelartige Teil des Inliners an, indem ein oben offener Beutel aus wiederum flexiblen Material umlaufend dicht an der oberen Abschlussplatte befestigt ist.
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Ein solcher Beutel wird beim Befüllen vorzugsweise bis unmittelbar an die Durchgangsöffnung in der Abschlussplatte aufgefüllt, und/oder anschließend wird diese Durchgangsöffnung dicht verschlossen für den Transport, beispielsweise durch einen über die Durchgangsöffnung geklebten Deckel, der umlaufend dicht auf der Oberseite der Abschlussplatte um deren Durchgangsöffnung herum mit dieser verklebt wird.
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Unabhängig von der Bauform und Gestaltung des Beutels erstreckt sich die darin befindliche Füllung in der Regel nicht bis zum oberen Rand des Behälters, sondern endet darunter.
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Im Fall eines vorhandenen Überstandes des Beutels über die Füllung wird dieser Überstand in der Regel zusammengefaltet und flach auf der Oberseite des die Füllung umgebenden Beutelteils abgelegt.
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Erfindungsgemäß wird vor dem Aufsetzen des Deckels jedoch der verbleibende Freiraum zwischen dem verschlossenen Inliner und der Oberkante des Behälters mit einem Füllkörper gefüllt, der vor dem Aufsetzen des Deckels in den Behälter und auf den Beutel aufgelegt wird.
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Dieser Füllkörper besteht vorzugsweise aus einem elastischen Material, beispielsweise einem Schaumstoff, bevorzugt einem geschlossenzelligen Schaumstoff, und der Füllkörper besitzt vorzugsweise ein Übermaß, vor allem in Längsrichtung des Behälters, gegenüber dem im Behälter verbleibenden Freiraum oberhalb des gefüllten Beutels.
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Auf diese Art und Weise steht der Füllkörper nach dem Aufsetzen und Befestigen des Deckels unter Spannung, und der Freiraum im Behälter ist vollständig ausgefüllt.
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Dies verhindert bei einem starken Bewegen des gefüllten Behälters, insbesondere einem Umkippen oder Rollen, dass das im Beutel befindliche Material stark durchmischt wird und dabei Hohlräume in sich einschließt, insbesondere Lufteinschlüsse, falls im geschlossenen Beutel Luft vorhanden war.
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Hinsichtlich des Verfahrens beim Handhaben und Entleeren eines solchen gattungsgemäßen, mit einem pastösen Material gefüllten, Behälters mittels Aufsetzen und Niederpressen einer Pressplatte mit einer Durchgangsöffnung und einer daran angeschlossenen Förderleitung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass nach Abnahme des Deckels und gegebenenfalls Entfernen des Füllkörpers zum Zwecke des Entleerens des Behälters der Beutel auf spezifische Art und Weise gehandhabt wird:
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Entweder besitzt der Beutel die beschriebene stabile obere Abschlussplatte, die vorzugsweise den Querschnitt des Behälters weitestgehend ausfüllt. Dann muss die die Beutelöffnung in der Abschlussplatte dicht abdeckende Abdeckung lediglich entfernt werden, vorzugsweise der in Form eines Deckels ausgebildete Abdeckung lediglich nach oben abgezogen werden.
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Falls der Beutel ein schlauchartiges, oberes, verschlossenes Ende besitzt, das durchgehend aus dem gleichen, flexiblen Material besteht und insbesondere keine stabile obere Abschlussplatte aufweist, wird das obere Ende des Beutels geöffnet, indem der den Beutel verschließende Teil abgeschnitten wird.
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Das Abschneiden erfolgt auf einer solchen Höhe oberhalb der Oberfläche des darin befindlichen Materials, dass der verbleibende Überstand nach dem Abschneiden in Längsrichtung, also in der Regel in der Vertikalen, gemessen, geringer ist als 45 %, besser geringer als 40 % des Innendurchmessers des Behälters, jedoch größer als 10 %, besser größer als 20 % des Innendurchmessers.
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Der Behälter soll ja anschließend entleert werden, indem von oben eine Pressplatte in das obere Ende des Behälters eingefahren wird, deren Außendurchmesser dicht an dem Innenumfang des Behälters anliegt. Die Pressplatte besitzt eine Durchgangsöffnung, vorzugsweise genau in der Mitte, und an diese ist nach oben wegführend eine Förderleitung zum Abfördern des Materials dicht angeschlossen.
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Durch Niederpressen der Pressplatte gegen die Oberfläche des Materials wird das Material durch die Durchgangsöffnung der Pressplatte nach oben in die Förderleitung geschoben.
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Um dabei keine Lufteinschlüsse im Material zu erzeugen, wird der Raum zwischen der Pressplatte und der Oberfläche des Materials weitestgehend evakuiert, vorzugsweise die Umgebung des Behälters und des Pressstempels vor dessen Einfahren in den Behälter weitestgehend evakuiert.
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Für dieses Entleeren mittels Pressplatte ist der nach innen auf die Oberfläche des Materials vor dem Aufsetzen der Pressplatte umgelegte Überstand des Beutels sehr förderlich, denn durch die relativ große, flächige Abdichtung zwischen der Oberseite des umgelegten Überstandes des Beutels und der Unterseite der Pressplatte gelangt weniger leicht Material durch die Dichtungsstelle zwischen Innenumfang des Behälters und Außenumfang der Pressplatte und verschmutzt diese auch nicht.
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Allerdings besteht das Problem darin, dass die Evakuierung in aller Regel erfolgt, bevor die Pressplatte in den Behälter eingefahren wird, und selbst wenn dies erst nachher erfolgt, ist es essentiell, dass zwischen dem bereits teilweise umgelegten Überstand und der Oberfläche des Materials beim Evakuieren bzw. Anlegen von Unterdruck keine Luft verbleiben kann.
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Da je nach Elastizität des Materials des Beutels der Überstand nach dem Abschneiden des verschlossenen Endes in Richtung des Inneren des Behälters fällt und teilweise auf der Oberfläche des Materials beim Evakuieren schon aufliegt, ist dies unter Umständen möglich und kann nur durch weitere Maßnahmen zuverlässig verhindert werden:
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Eine Maßnahme besteht darin, dass mittels der selbstklebenden Bereiche - nach dem deren Abdeckung entfernt ist - die Wandbereiche des Überstandes schräg zur Mitte hin umgelegt werden und die hierfür zu faltenden Überstandsbereiche - was notwendig ist, um einen Kegelstumpf zu formen - mittels der selbstklebenden Bereiche miteinander so verklebt werden können, dass sich ein ausreichend stabiler Kegel mit Öffnung am höchsten Punkt ergibt, der solange stehen bleibt, bis die Evakuierung durchgeführt ist, und ohne dass Bereiche des Überstandes flach auf der Oberseite des Materials aufliegen.
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Eine andere Möglichkeit der verbesserten Evakuierung und Abdichtung besteht einem um den Überstand herum gelegten Ring:
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Das freie Ende des Überstandes kann - auch falls kein solcher Ring vorhanden ist - punktuell, vorzugsweise jedoch nicht umlaufend, an der Unterseite der Pressplatte angeheftet werden, beispielsweise durch leichte Verklebung.
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Solange die Pressplatte sich noch im Abstand oberhalb der Oberfläche des Materials befindet - und in dieser Position, egal, ob sich die Pressplatte dabei bereits im Behälter befindet oder noch nicht - wird in der Regel die Evakuierung durchgeführt.
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Auch wenn die Evakuierung von außerhalb der Pressplatte aus erfolgt, kann durch die nur punktuell und nicht über den gesamten Umfang erfolgende Befestigung des freien Randes des Beutels an der Pressplatte durch die Bereiche dazwischen Luft auch aus dem Inneren des Beutels abgesaugt werden, und das Aufliegen des Überstandes auf der Oberseite des Behälters wird verhindert, indem die Pressplatte noch einen ausreichenden Abstand zur Oberfläche des Materials im Behälter besitzt, die den Überstand zumindest schräg nach oben ragen lässt.
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Durch den auf den Überstand aufgefädelten Ring wird nach dem Absenken der Pressplatte bis auf die Oberfläche des Materials erreicht, dass - im Längsschnitt betrachtet - der Überstand von der Innenseite der Wandung des Behälters aus radial nach innen verläuft durch die Öffnung des Ringes hindurch und von dort wieder radial nach außen zu dem Befestigungspunkt des freien Endes des Überstandes an der Pressplatte. Falls eine solche Fixierung nicht durchgeführt wurde und das Umlegen um den Ring vor Aufsetzen der Pressplatte durchgeführt wurde verläuft der Überstand radial nach außen, entsprechend der verbleibenden Länge des Überstandes.
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Auf jeden Fall sollte die Länge des Überstandes so bemessen sein, dass sie geringer als ist als das doppelte der radialen Strecke von der Innenseite der Wandung des Behälters zur Öffnung im Ring.
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Um Hohlräume oder gar Lufteinschlüsse im Inneren des Materials während des Transportes des gefüllten Behälters zu vermeiden, wird der Behälter vor dem Öffnen und Entleeren mittels einer Bewegungsvorrichtung um seine Längsachse und/oder wenigstens eine Querachse geschwenkt oder gedreht, vorzugsweise in Form einer Taumelbewegung, bei der ein Schwenken oder Drehen um die Längsachse und ein Schwenken oder Drehen um die Querachse gleichzeitig und einander überlagernd durchgeführt wird. Dies kann zum Beispiel mit einem Röhnrad-Mischer oder einem Taumel-Mischer erfolgen.
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Dieses Schwenken oder Drehen des Behälters erfolgt vorzugsweise so lange, dass von einer ausreichenden Durchmischung des Materials vor dem Entleeren des Behälters ausgegangen werden kann, was natürlich abhängt von der Viskosität und anderen Eigenschaften des darin aufgenommenen Materials, die aber in der Regel bekannt sind.
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Insbesondere kann dieses Verschwenken oder Drehen der Behälter nicht nur kurz vor dem Entleeren stattfinden, sondern bereits auch während des Transportes des Behälters mittels entsprechender Vorrichtungen, die dauernd oder nur zeitweise aktiviert werden und die Behälter drehen oder schwenken.
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Dies kann ein antreibbares Förderband sein, auf dem die fassförmigen, zylindrischen Behälter mit ihrer Mantelfläche aufliegen, mit ihrer Längsachse quer zur Transportrichtung des Förderbandes, und durch Rückhalter zwischen den Fässern an der unveränderten Längsposition des Förderbandes gehalten werden. Durch das darunter durchlaufende Förderband werden die Behälter auf der Stelle in Drehung versetzt.
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Die Behälter können auch mit ihren Mantelflächen auf zwei beabstandeten parallelen Lagerungsrollen aufliegen, deren Abstand geringer ist als der Durchmesser des Fasses, sodass durch Antreiben wenigstens einer der Lagerungsrollen ebenfalls der Behälter in Drehung versetzt werden kann.
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Durch mehrere nebeneinander befindliche Paare solcher Transportrollen, die gemeinsam angetrieben werden können, lässt sich eine relativ große Anzahl von Behältern gleichzeitig drehen.
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Vorzugsweise sind die Behälter dabei mit ihrer Längsrichtung schräg gestellt, also das Förderband oder die Lagerungsrollen quer zu ihrer Förderung schräg gestellt, um eine Durchmischung auch in Längsrichtung des Fasses im Inneren zu bewirken.
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Eine weitere Möglichkeit besteht darin, aufrecht stehend transportierte Behälter, die normal mit dem Deckel nach oben transportiert wurden, um 180 Grad um eine ihrer Querachsen gedreht vor dem Entleeren eine Zeitlang abzustellen, also dann auf dem Deckel abzustellen.
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Figurenliste
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Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen
- 1a - d: das Füllen und Verschließen eines Fasses mit Inliner,
- 2: ein verschlossenes, gefülltes Fass mit Inliner,
- 3a, b: das Füllen und Verschließen eines Fasses, bei dem der Inliner eine obere Abschlussplatte besitzt,
- 5a, b: das Vorbereiten des Überstandes eines geöffneten, gefüllten Inliners,
- 4a - d: das Aufsetzen einer Pressplatte auf einem Inliner mit Abschlussplatte,
- 6a - c: das Aufsetzen einer Pressplatte auf einen Inliner mit Ring am Überstand,
- 7a, b: Bewegungsvorrichtungen für Fässer.
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1a zeigt zunächst den Ausgangszustand eines vom Querschnitt her zylindrischen Fasses 1 mit einem ebenen Boden 1b und einer oberen offenen Stirnseite 1a, die die Fassöffnung 3 bildet. Das Fass 1 besitzt einen runden Innenquerschnitt und einen runden Außenquerschnitt, der in Längsrichtung 10, der Symmetrieachse der Wandung, die senkrecht auf dem Boden 1b steht, über die gesamte Länge einen gleichbleibenden Innenquerschnitt besitzt, damit anschließend eine Pressplatte darin dicht anliegend nach unten gefahren werden kann.
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Das Innere des Fasses 1 ist mit einem Beutel 2 ausgekleidet, der groß genug ist, dass er an den Innenseiten der Wandung des Fasses 1 anliegen kann und auch an dem Boden 1b, ohne im gefüllten Zustand zu reißen.
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Dieser Beutel 2, der aus dünnem elastischem Material wie etwa einer Kunststofffolie besteht, ist in Längsrichtung 10 länger als das Fass 1 und steht somit mit einem Überstand 15' nach oben über die obere Stirnseite 1a des Fasses 1. Das in dem Fass 1 aufzunehmende Material 50 wird in der Regel eingebracht, indem ein Füllrohr 51 oberhalb der Fassöffnung 3 und damit auch des in diesem Bereich offen gehaltenen Beutels 2 - der an dem Außenumfang des Füllrohres mit seinem freien Ende befestigt werden kann - in das Innere des Beutels 2 einströmt, bis die gewünschte Füllmenge im Beutel 2 und damit im Fass 1 erreicht ist. Dann bildet das zähflüssige oder höher pastöse Material eine Oberseite 50a aus, da es in der Regel noch selbstnivellierend ist.
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Nach Beenden der Füllung und gegebenenfalls Entfernen des Füllrohrs 51 wird der noch offene obere Randbereich des Überstandes 15 des Beutels 2 dicht verschlossen, beispielsweise durch horizontales Gegeneinander Fahren von zwei Heiß-Siegelbacken 52, die die Lagen des Kunststoffbeutels 2 dicht gegeneinander verschweißen und versiegeln.
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Teilweise erfolgt das Verschließen jedoch nicht 100%ig dicht, wenn statt dem Versiegeln beispielsweise lediglich ein Zusammenschnüren des Überstandes 15 des Beutels 2 mit einem Kabelbinder, Klebeband oder ähnlichem durchgeführt wird.
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Bevorzugt ist jedoch das dichte Verschließen des Beutels 2, was auch die Möglichkeit eröffnet, vor dem dichten Versiegeln das Innere des Beutels mit Unterdruck zu beaufschlagen, also weitestgehend zu evakuieren, was nicht nur für Materialien sinnvoll ist, die nicht mit Luft in Berührung kommen dürfen, da sie sonst ihre Konsistenz oder ihre Eigenschaften verändern:
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Das Entfernen der Luft aus dem Beutel 2 verhindert auch, dass sich beim Bewegen des Fasses 1 und damit des darin enthaltenen Materials 50 Lufteinschlüsse bilden können, die sich bei der späteren Abförderung und dem Verbrauch des Materials 50 sehr nachteilig auswirken.
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Die Größe des Fasses 1 ist zur darin unterzubringenden Füllmenge des Materials 50 in der Regel so gewählt, dass sich eine Oberfläche 50a des Materials ausbildet, die deutlich unterhalb der oberen, noch offenen Stirnseite 1a des Fasses 1 liegt, und dazwischen ein Freiraum 17 verbleibt, in dem gemäß 1b der dicht verschlossene Überstand 15 des Beutels 2 zusammengelegt werden kann, bevor der Deckel 4 dicht auf die Fassöffnung 3 aufgesetzt wird.
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Bis zu diesem Punkt ist der Vorgang aus dem Stand der Technik bekannt.
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In den 1c und 1d ist alternativ aufgezeigt, dass vom freien Ende des Überstandes 15 des Beutels 2 über die Oberseite 50a her ein Ring 8 auf diesen Überstand 15 aufgeschoben werden kann, dessen Außendurchmesser und erst recht dessen Innendurchmesser nur einen Bruchteil des Innendurchmessers des Fasses 1 beträgt. Der Ring 8 kann vor dem dichten Verschließen des Beutels 2 oder nachher aufgeschoben werden, oder sogar erst nach dem erneuten Öffnen des Fasses zum Zwecke des Entleerens. Der Zweck des Rings 8 wird später erläutert.
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Gemäß 2 wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass vor dem Aufsetzen des Deckels 4 ein elastischer Füllkörper 7 eingesetzt wird, der den Freiraum 17 weitestgehend ausfüllt oder gegenüber dem Freiraum 17 sogar Übermaß besitzt und komprimiert werden muss, um darin eingebracht zu werden.
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Der Füllkörper 7 besteht beispielsweise aus einem Schaumstoff mit abhängig vom Material 50 wählbarer Härte, vorzugsweise einem geschlossenzelligen Schaumstoff.
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Notfalls kann der Füllkörper 7 auch aus nicht elastischem Material bestehen und also ein starrer Füllkörper 7 sein.
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Dies drückt den Überstand 15 des Beutels 2 nach unten gegen die Oberseite 50a des Materials 50 und hält das gesamte Material 50 im Inneren des Fasses 1 in Position und verhindert ein Schwappen oder Fließen im Inneren des Fasses 1.
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In den 3a und 3b ist eine andere Form des Beutels 2 als Inliner im Fass 1 verwendet:
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Dieser Beutel besitzt eine formstabile obere Abschlussplatte 6, die etwa horizontal im Fass 1 angeordnet sein soll und einen Außenumfang besitzt, der den Innenquerschnitt des Fasses 1 weitestgehend ausfüllt. Diese obere Abschlussplatte 6 besitzt eine zentrale Öffnung als Beutelöffnung 5, und an der Unterseite oder den äußeren Rändern der oberen Abschlussplatte 6 ist der eigentliche Beutel 2 aus flexiblen Material, wie etwa Folie, dicht befestigt und hängt von diesem sackartig herab, wiederum groß genug, um sich an den Innenumfang und den Boden des Fasses 1 anlegen zu können.
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3a zeigt, wie ein solcher Beutel 2 durch die Beutelöffnung 5 in der Abschlussplatte 6 hindurch befüllt wird mit Material 50 z.B. durch Aufsetzen eines Füllrohres 51 auf der Oberseite der Abschlussplatte 6, sodass die freie untere Öffnung des Füllrohres 51 mit der Beutelöffnung 5 fluchtet. Zu diesem Zweck kann die Oberseite der Abschlussplatte 6 und damit der gesamte Beutel 2 durch geringe Haftungskräfte an der freien unteren Stirnfläche des Füllrohres 51 befestigt sein und der Beutel 2 auch mit Hilfe des Füllrohrs 51 in das Fass 1 hinein abgesenkt werden.
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Auf diese Art und Weise ist sichergestellt, dass das durch das Füllrohr 51 zugeführte Material vollständig ins Innere des Beutels 2 gelangt und nicht auf die Oberseite der Abschlussplatte 6. Wie 3a zeigt, wird auf diese Art und Weise der Beutel 2 möglichst vollständig gefüllt, nämlich bis zur Unterseite der Abschlussplatte 6, also insbesondere der Beutel 2 entsprechend der wünschten Füllmenge dimensioniert.
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Zum Verschließen des Fasses 1, also für den Transportzustand, muss zunächst die Beutelöffnung 5 in der Abschlussplatte 6 verschlossen werden. dies erfolgt beispielsweise durch Aufkleben oder auch Aufpressen einer Abdeckung 13.
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Dies kann ein die Beutelöffnung 5 überdeckender und um diese Beutelöffnung 5 herum dicht aufgeklebter Deckel aus stabilem Material, oder lediglich einer Folie aus Kunststoff oder Aluminium sein, der dann - vorzugsweise nach vorher erfolgten Evakuieren des inneren, noch vorhandenen Luftraumes im Beutel 2 - aufgeklebt wird.
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Wie 3b zeigt, wird anschließend wiederum der beschriebene Füllkörper 7 in den Freitraum 17 oberhalb des gefüllten Beutels 2 eingelegt oder eingepresst, bevor der Deckel 4 dicht aufgesetzt wird, um das Material 50 im Inneren des Fasses 1 in Position zu halten.
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Sofern der Füllkörper 7 ausreichend groß dimensioniert und insbesondere elastisch ist, drückt der Füllkörper 7 auch die obere Abschlussplatte 6 so weit nach unten, dass sie auf der Oberseite 50a des im Beutel 2 befindlichen Materials 50 aufliegt, sofern dies nicht bereits durch die entsprechend vollständige Befüllung erreicht wurde.
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Falls vor allem in Längsrichtung 10 der Füllkörper 7 eine ausreichende Vorspannung aufgrund von Übermaß gegenüber dem Freiraum 17 besitzt, kann der Füllkörper 7 selbst als Abdeckung 13 für die Beutelöffnung 5 in der Abdeckplatte 6 fungieren, und/oder an der Unterseite des Füllkörpers 7 kann eine separate Abdeckung 13 in Form der erwähnten, zum Beispiel Kunststofffolie befestigt sein, die dann vorzugsweise eine selbstklebende Unterseite besitzt, sodass sie beim Schließen des Deckels 4 gegen die Oberseite der Abdeckplatte 6 gepresst wird und mit dieser umlaufend um die Beutelöffnung 5 dicht verklebt.
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Je nachdem, welche der vorstehend beschriebenen Gestaltungen der Beutel 2 besitzt, wird beim anschließenden Öffnen für das Entleeren, welches ja vor dem Aufsetzen der Pressplatte auch ein Entfernen der Luft aus dem Luftraum des Fasses beinhalten kann, unterschiedlich vorgegangen:
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4a, b zeigt die Vorgehensweise bei einem Beutel mit oberer, formstabiler Abschlussplatte 6:
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Nach dem Abnehmen des Deckels 4 und gegebenenfalls Entfernens des Füllkörpers 7 wird der Beutel 2 geöffnet, indem die Abdeckung 13, hier ein Foliendeckel, von der Beutelöffnung 5 entfernt wird, bevor das Innere des Fasses 1 mit Unterdruck beaufschlagt, also evakuiert, wird und von oben die Pressplatte 200 in das Innere des Fasses 1 abgesenkt wird.
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Dadurch wird sichergestellt, dass nicht nur der Freiraum 17 im Fass 1 evakuiert wird, sondern auch eventuelle noch im Beutel 2 vorhandene Lufträume zwischen der Oberfläche 50a des Materials 50 und gegebenenfalls der Unterseite der Abschlussplatte 6, denn der obere Randbereich des Beutels 2 ist in der Regel hierfür ausreichend gering elastisch ausgebildet, dass das Absinken der Abschlussplatte 6 auf die Oberfläche 50a des Materials 50 unter Einschluss von Luft in den Randbereichen zwischen Material 50 und Beutel 2 verhindert wird.
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Wie 4b zeigt, muss nach dem Evakuieren lediglich die Pressplatte 2 - deren Außenumfang dicht in den inneren Querschnitt des Fasses 1 passt und an deren zentraler Durchgangsöffnung 201 die Förderleitung 202 angeschlossen ist - nach unten abgesenkt werden auf die Oberseite der Abschlussplatte 6 sowie diese weiter nach unten gepresst werden, wodurch das Material 50, welches ja nicht komprimierbar ist, in der gewünschten Menge und Geschwindigkeit - gesteuert durch die Absenkgeschwindigkeit der Pressplatte 200 - in die Förderleitung 202 und damit zum Verbraucher gefördert wird.
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Wenn der verwendete Beutel 2 - wie in den 1a - d dargestellt - keine obere Abschlussplatte 6 besitzt, sondern das flexible, schlauchartige Beutelmaterial bis zur oberen Beutelöffnung 5 und damit dem oberem Rand des Beutels 2 durchgeht, ist die Gefahr sehr viel größer, dass nach dem Abschneiden des oberen, dicht verschlossenen Endes des Beutels 2 der verbleibende Überstand 15 des Beutels 2 nach innen auf die Oberfläche 50a des Materials 50 absinkt und dabei zwischen dem auf der Oberfläche 50a aufliegenden Überstand 15 des Beutels 2 und der Oberfläche 50a des Materials 50 Lufteinschlüsse gebildet werden, die in dieser Lage des Überstandes 15 auch bei Beaufschlagen des Freiraumes 17 oberhalb des Beutels 2 mit Unterdruck nicht mehr die Luft entfernt werden kann.
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Auf der anderen Seite muss der Überstand 15 bereits vor dem Beaufschlagen mit Unterdruck zur Mitte des Fasses 1 mindestens teilweise umgelegt werden, denn anschließend soll ja - ohne erneutes Öffnen und Verändern der Lage des Überstandes 15 - die Pressplatte 2 von oben in das Fass 1 eingeführt werden und dann den Überstand 15 nach unten drücken und auf die Oberfläche 50a des Materials 50 aufdrücken, und undefiniert zwischen der Unterseite der Pressplatte 200 und der Oberfläche 50a des Materials 50 zusammen falten, was unter Umständen eine schlechte Abdichtung zwischen Beutel 2 und Pressplatte 2 bewirken würde.
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Die 5a - d zeigen eine bessere Möglichkeit:
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Zu diesem Zweck sind auf der Außenseite des Beutels 2 im Höhenbereich des Freiraumes 17 und/oder des über das Fass 1 hinaus vorstehenden Überstandes 15' zumindest Bereiche ausgebildet, die selbstklebend sind, beispielsweise die in 5b dargestellten, in Längsrichtung 10 verlaufenden und über den Umfang des Beutels 2 zueinander beabstandeten streifenförmigen selbstklebenden Bereich 9.
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In 5a ist der Beutel 2 im bereits geöffneten Zustand dargestellt, also nach Abschneiden oder Öffnen des dicht verschlossenen Überstandes des Beutels 2 wie in 5a dargestellt.
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Diese selbstklebenden Bereiche 9 sind vorerst deaktiviert, zum Beispiel, indem eine Abdeckfolie darüber geklebt ist, die sich leicht abziehen lässt und selbst nicht auf der Außenseite klebend ist.
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Das in 5b wieder zu der rohrförmigen oder schlauchförmigen Kontur aufgeweitete obere Ende 2a des Schlauches 2, insbesondere der Überstand 15 bzw. 15', wird nun oder bereits beim ersten Abschneiden auf eine solche Länge gestutzt, dass nach Umlegen des Überstandes 15 auf die Oberfläche 50a des Materials 50 radial nach innen der frei endende Rand 2a nur so weit radial nach innen im Fass 1 reicht, dass noch eine Entnahmeöffnung 20 im umgebenen Rand 2a des Beutels 2 verbleiben würde, die größer ist als die Durchgangsöffnung 201 der anschließend aufzusetzenden Pressplatte 200.
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Nach dieser Herstellung der richtigen Länge des Überstandes 15 - wie beispielsweise in 5a bereits eingezeichnet für den ersten Öffnungsschnitt - werden in der auseinander gefalteten Position des Überstandes 15 gemäß Figur 5b oder auch bereits vor dem Öffnen des verschlossenen Endes des Beutels 2, wie in 5a dargestellt, die Abdeckungen der selbstklebenden Bereiche 9 entfernt und die einzelnen, zum Teil übereinander liegenden Lagen des kegelig nach oben sich erstreckenden Überstandes 15 des Beutels 2 gegeneinander verklebt, sodass sich nach dem Kürzen des Überstandes 15 auf die zuvor beschriebene Länge einen Kegelstumpf ergibt wie in 5c von oben dargestellt, bei dem die selbstklebenden Bereiche 9 der teilweise übereinander liegenden Lagen des Beutels 2 im Bereich des Überstandes 15 diesen Kegelstumpf stabilisieren und sein Zusammenfallen zur Mitte nach unten verhindern, wie in der Seitenansicht der 5d dargestellt.
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In diesem Zustand kann nun die Unterdruckbeaufschlagung sowohl des Inneren des Beutels 2 als auch des Luftraumes darüber vor dem Aufsetzen der Pressplatte 200 durchgeführt werden, ohne dass die Gefahr von Lufteinschlüssen im Inneren des Beutels oder auch außerhalb des Beutels besteht.
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Die 6a - c zeigen eine weitere Möglichkeit, wie dies verhindert werden kann:
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Hierfür erstreckt sich der Überstand 15 des Beutels 2 durch einen Ring 8 hindurch, dessen Innendurchmesser gleichgroß oder etwas größer ist als die Durchgangsöffnung 201 durch die aufzusetzende Pressplatte 200, an die wiederum natürlich die Förderleitung 202 angeschlossen ist.
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Dieser Ring 8 soll bewirken, dass sich der Überstand 15 des flexiblen Beutelmaterials vom Rand der Oberfläche 50a des Materials 15 aus zum Innendurchmesser des Ringes 6 - der vor dem Verschließen des Beutels oder nach dem Verschließen des Beutels oder erst nach Öffnen des Beutels auf diesen aufgeschoben werden kann oder auch in dem Beutel 2 eingearbeitet sein kann - schräg nach oben erstrecken und nicht auf der Oberfläche 50a aufliegt und dadurch die Gefahr von Lufteinschlüssen besteht.
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Darüber hinaus besteht der Zweck dieses Ringes 8 darin, dass sich der weitere Überstand 15 zum freien Rand 2a des Beutels hin vom Ring 8 aus radial wieder nach außen erstreckt, was beim anschließenden Aufsetzen der Pressplatte 200 - wie in 6b dargestellt - zwei Lagen von Beutelmaterial zwischen dem größten Teil der Pressplatte 200 und dem Material 50 und somit eine besonders gute Abdichtung ergibt.
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Der Ring 8 kann auch in den Beutel 2 bereits eingearbeitet sein, sofern seine Öffnung groß genug für das Befüllen des Beutels 2 ist.
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Für den gewünschten Zweck ist es natürlich notwendig, dass der Ring 8 selbst nicht auf die Oberfläche 50a absinkt, bevor die Evakuierung des Luftraumes im Beutel beendet ist.
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Dies kann erreicht werden, indem der freie Rand 2a des Beutels 2 an der Unterseite der Pressplatte 200 befestigt wird, beispielsweise der Rand 2a mit seiner Innenseite an der Unterseite der Pressplatte 200 verklebt wird.
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Allerdings darf dies nicht umlaufend dicht erfolgen, sondern nur punktuell an einigen wenigen Stellen, zum Beispiel nur an zwei bis vier einander gegenüberliegenden Stellen bezüglich der Längsrichtung 10, damit eine außerhalb der Pressplatte 200 und des Fasses 1 erfolgende Unterdruckbeaufschlagung durch die Bereiche zwischen den Befestigungspunkten zwischen Beutel 2 und Pressplatte 200 hindurch Luft aus dem Inneren des Beutels 2 absaugen kann.
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Wenn diese Unterdruckbeaufschlagung beendet ist oder noch währenddessen kann die Pressplatte 200 im Fass 1 nach unten gefahren werden, bis sie die Oberfläche 50a des Materials 50 erreicht, und damit die beiden Bereiche des Überstandes 15 des Beutels 2 in zwei Lagen, nämlich unterhalb und oberhalb des Ringes 8, aufeinander gedrückt werden und beim weiteren nach unten drücken der Pressplatte 200 zum Entleeren des Fasses 1 auch den Randbereich zwischen der Pressplatte 200 und dem Innenumfang des Fasses 1 zuverlässig ein Hindurchdrücken von Material 50 verhindern.
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Die 7a, b zeigen Bewegungsvorrichtungen 100, um ein Entmischen der Komponenten des Materials 50 im Inneren von Fässern 1 während des Transports zu verhindern oder nach dem Transport diese Mischung weitestgehend wieder rückgängig zu machen und eine Durchmischung zu bewirken:
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Bei der Bewegungsvorrichtung der 7a liegen die gefüllten Fässer 1 - die auf einer Stirnseite mit einem Deckel 4 verschlossen sind- auf dem Obertrum eines angetriebenen Förderbandes 101 auf, und zwar so, dass die Fässer 1 mit ihrer Mantelfläche auf dem Förderband 1 aufliegen mit ihrer Längsrichtung, also mit einer Mantellinie des Umfanges, quer zur Förderrichtung 102 des Förderbandes 101.
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Die Fässer 1 werden jedoch auf dem Förderband 101 nicht in Förderrichtung 102 transportiert, denn sie sind daran gehindert durch bei jedem Fass in Förderrichtung 102 vorgelagertes Rückhalteelement 103, welches hier plattenförmig ausgebildet ist, und ein Transportieren des jeweiligen Fasses 1 in Förderrichtung 102 verhindert, sondern statt dessen bewirkt, dass das Fass 1, anliegend an dem Rückhalteelement 103, bei Bewegen des Förderbandes 101 in Förderrichtung 102 lediglich auf der Stelle um seine Längsrichtung 1 dreht.
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Dadurch wird der Inhalt, das Material 50 im Fass 1, durchmischt.
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Die Rückhalteelemente 103, die hier plattenförmig ausgebildet sind aber auch eine andere Gestalt haben können, liegen nicht auf dem Obertrum 101 des Förderbandes 101 auf, sondern müssen lediglich in der Mitte des Durchmessers des Fasses 1 - in der Höhe gemessen - vorhanden sein und können beispielsweise von einer gemeinsamen Rückwand hinter dem Förderband 101 aus nach vorne zwischen die Fässer 1 abstreben.
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Vorzugsweise ist das Förderband 101 quer zu seiner Förderrichtung 102 leicht nach hinten unten geneigt in Richtung der Wand, von der die Rückhalteelemente 103 nach vorne streben, sodass die Fässer 1 z.B. an dieser Wand anliegen und schräg nach unten geneigt sind, was die Durchmischung des Materials im Inneren der Fässer 1 zusätzlich fördert.
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Bei der Lösung gemäß 7b liegt dagegen jedes Fass - wiederum mit seiner Längsrichtung 1 etwa horizontal oder leicht schräg zum Untergrund ausgerichtet - auf je einem Paar von ebenfalls mit ihrer Rotationsachse parallel zur Längsrichtung 10 des Fasses 1 ausgerichteten Transportrollen 104 auf, deren freier Abstand zueinander geringer ist als der Durchmesser des Fasses 1.
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Die Transportrollen 104 sind drehbar, sodass durch drehenden Antrieb der Transportrollen das darauf aufliegende Fass 1 wiederum in die gewünschte Drehung zum Zwecke des Durchmischens des Materials 50 gebracht werden kann.
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Dabei können die Transportrollen 104 so groß ausgebildet sein, dass auf einer Transportrolle 2 zwei parallel nebeneinander angeordneten Fässer auf unterschiedlichen Seiten anliegen, eine Transportrolle 104 im angetriebenen Zustand also auch zwei an ihre anliegende Fässer 1 antreiben kann.
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Im vorliegenden Fall sind vier nebeneinander liegende Fässer 1 dargestellt, die auf insgesamt fünf Transportrollen 104 auf diese Art und Weise anliegen, wobei diese Transportrollen 104 von einem über alle Transportrollen 104 zum Beispiel stirnseitig, also vor der Stirnseite der Fässer 1, durchgehenden Antriebsriemen 105 mittels eines gemeinsamen Motors in Drehung versetzt werden können.
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Da hierbei alle Transportrollen 104 die gleiche Drehrichtung benötigen, werden alle nebeneinander angeordneten Transportrollen 104 von dem Antriebsriemen 105 motorisch angetrieben.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Behälter, Fass
- 1a
- Stirnseite
- 1b
- Boden
- 2
- Beutel
- 2a
- Rand
- 3
- Fassöffnung
- 4
- Deckel
- 5
- Beutelöffnung
- 6
- Abschlussplatte
- 7
- Füllkörper
- 8
- Ring
- 9
- selbstklebender Bereich
- 10
- Längsrichtung, axiale Richtung
- 10'
- Längsachse
- 11
- Querrichtung
- 11'
- Querachse
- 12
- Innenquerschnitt
- 13
- Abdeckung
- 14
- Innendurchmesser
- 15, 15'
- Überstand
- 16
- Förderband
- 17
- Freiraum
- 18
- Anschlag
- 19
- Lagerungsrolle
- 20
- Entnahmeöffnung
- 50
- Material
- 50a
- Oberfläche
- 51
- Füllrohr
- 52
- Heißsiegel-Backe
- 100
- Bewegungsvorrichtung
- 101
- Förderband
- 102
- Förderrichtung
- 103
- Rückhalter
- 104
- Transportrolle
- 105
- Antriebsriemen
- 200
- Pressplatte
- 201
- Durchgangsöffnung
- 202
- Förderleitung
