DE102016007466A1

DE102016007466A1 - Biegbarer Formkern und zugeordnetes Werkzeug

Info

Publication number: DE102016007466A1
Application number: DE102016007466.3A
Authority: DE
Inventors: Eddy Pennerath
Original assignee: Rehau SAS
Current assignee: Rehau SAS
Priority date: 2015-06-25
Filing date: 2016-06-21
Publication date: 2016-12-29
Also published as: FR3037845B1; FR3037845A1

Abstract

Der zum Formen eines rohrförmigen Gegenstands (11) aus Verbundmaterial durch ein RTM-Verfahren oder dergleichen vorgesehene Formkern (1). Er enthält mindestens eine Lamelleneinheit (2, 3), deren Lamellen (4) elastische Eigenschaften haben, die es ermöglichen, den Formkern (1) zu biegen. Er enthält vorzugsweise zwei Lamelleneinheiten (2, 3), die ineinandergefügt sind, um durch eine abwechselnde Stapelung ihrer jeweiligen Lamellen (4) einen Formkern (1) zu bilden. Das diesem Formkern (1) für seine Handhabung beim Formen zugeordnete Werkzeug (15) enthält Halte- und Drehantriebseinrichtungen (16) für den Formkern (1) sowie Biegeeinrichtungen (17) für den Formkern (1).

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen biegbaren Formkern und auf sein zugeordnetes Werkzeug, die es ermöglichen, gekrümmte geformte rohrförmige Gegenstände zu erhalten.
Die Erfindung betrifft genauer einen biegbaren Formkern und sein zugeordnetes Werkzeug zur Herstellung gekrümmter rohrförmiger Gegenstände aus Verbundmaterial, die durch ein RTM-Formverfahren oder dergleichen erhalten werden.
Stand der Technik
Beim Formen rohrförmiger Gegenstände aus Verbundmaterial ist es bekannt, einen Formkern zu verwenden, um den herum ein Verstärkungsmaterial, zum Beispiel Glasfasern, Kohlenstofffasern oder Kunststoffasern, gewickelt wird. Die Anzahl von bei diesem Wickeln ausgeführten Umdrehungen bestimmt die endgültige Festigkeit des erhaltenen rohrförmigen Gegenstands.
Nach dem Wickeln des Verstärkungsmaterials um den Formkern wird dieses Material dann mit härtbarem Harz bedeckt, das dem rohrförmigen Gegenstand die endgültige Form verleiht. Dieser Schritt wird allgemein durch ein Niederdruck-Spritzgussverfahren von flüssigem Harz durchgeführt, das als RTM-Verfahren, vom englischen Resin Transfer Molding, bekannt ist. Bei diesem Verfahren werden der Formkern und die Verstärkungsmaterialwicklungen in ein steifes Formwerkzeug eingeführt, in das flüssiges Harz an einem oder mehreren Punkten eingeführt wird, um das Verstärkungsmaterial mit Harz zu umhüllen. Beim Härten gewährleistet dieses Harz die Kohäsion der Schichten von Verstärkungsmaterial und verleiht dem erhaltenen rohrförmigen Gegenstand seine endgültige Form.
Da das Entfernen des Formkerns aus dem endgültigen rohrförmigen Gegenstand allgemein schwierig ist, ist es bekannt, einen wasserlöslichen Formkern zu verwenden. Der aus dem Formwerkzeug austretende rohrförmige Gegenstand wird in Wasser getaucht, und der wasserlösliche Formkern kann so leicht herausgezogen werden.
Diese früheren Lösungen sind aber aus mehreren Gründen nicht zufriedenstellend.
Die Verwendung eines wasserlöslichen Formkerns bedingt nämlich insbesondere zusätzliche Herstellungskosten des Kerns und einen Schritt der Auflösung des Kerns, was die Gesamtzeit des Herstellungsverfahrens unnötig verlängert. Wenn ebenfalls ein Trocknen des Bauteils ebenfalls notwendig ist, stellt dies einen zusätzlichen Schritt beim Herstellungsverfahren des rohrförmigen Gegenstands dar, der die Kosten und die Dauer des Verfahrens noch erhöht.
Es sind ebenfalls geschmeidige aufblasbare Kerne bekannt, zum Beispiel in Form von Membranen, die in das Bauteil eingeführt und vor dem Einsickern des Harzes aufgeblasen werden. Die für diese Membranen verwendeten geschmeidigen Materialien haben keine ausreichende Lebensdauer für eine Industrie, insbesondere die Automobilindustrie. Jedes Formen bewirkt einen Verschleiß, der Qualitätsrisiken nach sich zieht. Die innere Geometrie des Bauteils ist ebenfalls ungenau, da sie von mehreren Faktoren abhängt, darunter der Faserdicke, dem Einspritzdruck, dem Aufblasdruck usw. Diese aufblasbaren weichen Kerne verbieten sich also bei Automobilteilen, die in hohen Taktzahlen erzeugt werden sollen.
Außerdem sind die üblicherweise beim RTM-Verfahren verwendeten Formkerne nicht biegbar. Jede an diesen durchgeführte Torsion äußert sich nämlich allgemein entweder durch ihren Bruch oder durch das Auftreten einer Verdünnungszone, die der mechanischen Festigkeit des erhaltenen rohrförmigen Gegenstands stark abträglich ist. So ist es derzeit nicht möglich, bei den automatisierten RTM-Verfahren gekrümmte rohrförmige Verbundgegenstände zu erhalten.
Obwohl es möglich ist, einen gebogenen Formkern vorzusehen, ist das Wickeln eines Verstärkungsmaterials um einen solchen Kern aufgrund seiner Form schwer schnell und automatisiert im industriellen Maßstab durchzuführen. Es ist nämlich sehr schwierig für eine Maschine, ein Verstärkungsmaterial insbesondere gleichmäßig um einen gekrümmten Körper zu wickeln.
Auf dem Gebiet des automatisierten Formens im industriellen Maßstab gibt es also einen Bedarf für einen Formkern, der gebogen werden kann, nachdem ein Verstärkungsmaterial um ihn gewickelt wurde.
Vorteilhafterweise muss dieser Formkern ebenfalls leicht und schnell aus dem rohrförmigen Gegenstand gezogen werden können, wenn dieser in seiner endgültigen Form ist, d. h. gekrümmt und mit gehärteten Harz umhüllt.
Schließlich gibt es einen Bedarf für ein Werkzeug, das es ermöglicht, den Formkern für seine Drehung im Schritt des Wickelns des Verstärkungsmaterials um den Kern, für sein Biegen, dann seinen gebogenen Halt in einem Formwerkzeug, zu handhaben.
Beschreibung der Erfindung
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung zielt folglich darauf ab, die Nachteile des Stands der Technik zu beseitigen, indem ein neuer Formkern vorgeschlagen wird, der gebogen und einfach und schnell aus dem endgültigen rohrförmigen Gegenstand herausgezogen werden kann.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung zielt darauf ab, ein neues Werkzeug vorzuschlagen, das es ermöglicht, einen solchen Formkern in Drehung zu versetzen, ihn zu biegen und gebogen in einem Formwerkzeug zu halten.
Die der Erfindung zugewiesenen Ziele werden mit Hilfe eines Formkerns erreicht, der für das Formen eines rohrförmigen Gegenstands aus Verbundmaterial vorgesehen ist, wobei der Formkern vorgesehen ist, um eine Wicklung von Verstärkungsmaterial aufzunehmen und um in ein Formwerkzeug eingeführt zu werden, in dem das Verstärkungsmaterial mit härtbarem Harz bedeckt wird, das dem rohrförmigen Gegenstand die endgültige Form verleiht, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkern mindestens eine Lamelleneinheit enthält, deren Lamellen elastische Eigenschaften haben, die es ermöglichen, den Formkern zu biegen.
Da er elastische Lamellen aufweist, kann dieser Formkern also gebogen werden.
Gemäß einem Durchführungsbeispiel der Erfindung enthält der Formkern mindestens zwei ineinandergefügte Lamelleneinheiten, um durch eine abwechselnde Stapelung ihre jeweiligen Lamellen einen Formkern zu bilden.
Da er von Lamelleneinheiten gebildet wird, die ineinandergefügt sind und die leicht aus dem geformten Gegenstand entfernt werden können, kann der erfindungsgemäße Formkern also leicht aus dem geformten Gegenstand herausgezogen und für ein späteres Formen wiederverwendet werden.
Gemäß einem Durchführungsbeispiel der Erfindung weist jede Lamelleneinheit zwei bis drei Lamellen auf.
Gemäß einem weiteren Durchführungsbeispiel der Erfindung werden die Lamellen aus Federstahl hergestellt. Andere Metalle wie Aluminium oder Legierungen auf Kupferbasis können verwendet werden, aber diese Materialien sind weniger elastisch als der Federstahl und es ist vorteilhaft, wenn die Lamellen nach dem Formen in jedem Zyklus durch ihre Elastizität in die gerade Stellung zurückkommen. Es können auch Verbundmaterialien auf der Basis von Glasfasern verwendet werden, die eine gute Elastizität haben.
Zusätzlich dazu, dass er eine ausgezeichnete Elastizität hat, hat der Federstahl außerdem Vorteile bezüglich der mechanischen Festigkeit, was aufgrund der großen Kräfte vorteilhaft ist, die auf den Formkern bei seinem Entfernen aus dem geformten Gegenstand ausgeübt werden müssen.
Gemäß einem zusätzlichen Durchführungsbeispiel der Erfindung haben die Lamellen eine Dicke zwischen 2 und 20 Millimeter, vorzugsweise zwischen 5 und 10 Millimeter.
Gemäß einer ersten Variante der Erfindung sind innerhalb einer Lamelleneinheit die verschiedenen Lamellen zueinander beabstandet montiert, um einen Aufnahmeraum für die Lamellen der anderen Lamelleneinheit zu bilden. So kann jede Lamelleneinheit zum Beispiel ausgehend von Lamellen hergestellt werden, die alle die gleiche Dicke haben, was ihre Herstellung vereinfacht und ihre Kosten senkt.
Gemäß einem Durchführungsbeispiel der Erfindung werden die Lamellen einer Lamelleneinheit im Bereich ihrer Enden zusammengebaut, mit Abstandskeilen zwischen diesen angeordnet.
Gemäß einem weiteren Durchführungsbeispiel der Erfindung werden die Lamellen einer Lamelleneinheit durch Kleben, Schweißen oder Schrauben zusammengebaut.
Gemäß einer zweiten Variante der Erfindung sind die Lamellen einer Lamelleneinheit aus einem Stück, mit im Bereich eines gemeinsamen Endteils zueinander parallel gehaltenen Lamellen. Dies ermöglicht es, jede Lamelleneinheit aus einem Stück herzustellen, zum Beispiel durch Bearbeitung aus dem Vollen.
Gemäß einem Durchführungsbeispiel der Erfindung wird der Formkern durch die Ineinanderfügung von Lamelleneinheiten durch eine Querverschiebung, eine Längsverschiebung oder durch eine Kombination dieser zwei Verschiebungen dieser Lamelleneinheiten gebildet.
Gemäß einem weiteren Durchführungsbeispiel der Erfindung haben die Lamellen einen verjüngten oder abgeschrägten Querschnitt gemäß der Quer- und/oder Längsachse, was die Ineinanderfügung der Lamelleneinheiten und ihr Entfernen aus dem geformten Gegenstand erleichtert.
Die der Erfindung zugewiesenen Gegenstände werden ebenfalls mit Hilfe eines Werkzeugs erreicht, das einem erfindungsgemäßen Formkern für seine Handhabung beim Formen eines rohrförmigen Gegenstands aus Verbundmaterial zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass es Einrichtungen zum Halt und zum Drehantrieb des Formkerns sowie Biegeeinrichtungen für den Formkern enthält.
Diese Einrichtungen ermöglichen es, den Formkern zum Wickeln des Verstärkungsmaterials um sich selbst zu drehen. Sie ermöglichen es ebenfalls, den Formkern anschließend zu biegen und ihn für ein Einspritzen von Harz um das Verstärkungsmaterial gebogen in ein Formwerkzeug einzuführen.
Gemäß einem Durchführungsbeispiel der Erfindung weisen die Halte- und Drehantriebseinrichtungen des Werkzeugs zwei Klemmvorrichtungen auf, die vorgesehen sind, um den Formkern im Bereich seiner zwei freien Enden zu halten, wobei jede der Klemmvorrichtungen drehbar in einen Bügel montiert ist und mindestens eine der Klemmvorrichtungen von einem Motor in Drehung versetzt wird.
Gemäß einem weiteren Durchführungsbeispiel der Erfindung enthalten die Biegeeinrichtungen für den Formkerns:

– zwei Grundplatten, auf die jeder der Bügel um einen außermittigen Drehzapfen schwenkend montiert ist, senkrecht zur Ebene der Grundplatte und geführt von einer Spannschraube, die entlang einer gekrümmten Langform gleitet, die symmetrisch in jeder Grundplatte vorgesehen ist;
– eine Halte- und Führungsvorrichtung der Grundplatten; und
– zwei Hydraulik- oder Pneumatikzylinder, die jeweils in Auflage auf einem Bügel vorgesehen sind, um ihr Schwenken um den Drehzapfen bezüglich der Grundplatten zu bewirken;
– wobei jede gekrümmte Langform vorgesehen ist, damit das Schwenken der Bügel das Biegen des vom Werkzeug getragenen Formkerns bewirkt.

Gemäß einem zusätzlichen Durchführungsbeispiel der Erfindung enthält die Halte- und Führungsvorrichtung zwei Schlitten, die auf einer Führungsstange gleitend montiert sind, wobei jede Grundplatte einen Schlitten aufweist, der im Bereich einer distalen Verlängerung der Grundplatte vorgesehen ist, die sich gemäß einer Querachse zu derjenigen der Klemmvorrichtungen erstreckt.
Die Vorteile der Erfindung sind besonders zahlreich.
Zusätzlich dazu, dass sie die Herstellung gebogener rohrförmiger Gegenstände ermöglicht, ermöglicht die Erfindung ebenfalls, eine zentrale Trennwand in diesen Gegenständen vorzusehen, durch die Verwendung von zwei nebeneinander angeordneten Formkernen, nachdem eine Schicht von Verstärkungsmaterial um jeden von ihnen gewickelt wurde.
Es ist ebenfalls anzumerken, dass dank der Erfindung, wenn Fasern als Verstärkungsmaterial verwendet werden, diese Fasern beim Wickeln gerade sind und nach dem Biegen gerade bleiben, für eine bessere mechanische Festigkeit des erhaltenen rohrförmigen Gegenstands.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung gehen klarer aus der nachfolgenden Beschreibung hervor, die sich auf die beiliegenden Zeichnungen bezieht, die als nicht einschränkende Beispiele angegeben werden, in denen:
1 eine perspektivische Ansicht einer ersten Lamelleneinheit gemäß einer ersten Variante der Erfindung ist;
2 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Lamelleneinheit gemäß einer ersten Variante der Erfindung ist, die vorgesehen ist, um in die erste Lamelleneinheit der 1 eingefügt zu werden;
3 eine perspektivische Ansicht eines Formkerns gemäß einer ersten Variante der Erfindung ist, der durch die Ineinanderfügung der Lamelleneinheiten der 1 und 2 gebildet wird;
4 eine perspektivische Ansicht des Formkerns der 3 von der anderen Seite gesehen ist;
5 eine perspektivische Ansicht eines Formkerns ist, der von der Nebeneinanderanordnung von zwei Formkernen wie denjenigen der 3 und 4 gebildet wird;
6 eine perspektivische Ansicht einer Lamelleneinheit gemäß einer zweiten Variante der Erfindung ist;
7 eine perspektivische Ansicht eines Formkerns ist, der durch die Ineinanderfügung von zwei Lamelleneinheiten wie derjenigen gebildet wird, die in 6 dargestellt ist;
8 eine perspektivische Ansicht eines Formkerns ist, der durch die Nebeneinanderanordnung von zwei Formkernen wie demjenigen der 7 gebildet wird;
9 eine perspektivische Ansicht eines Formkerns ist, auf den ein Verstärkungsmaterial gewickelt wird, welcher Formkern nicht gebogen in ein erfindungsgemäßes Werkzeug eingeführt wird;
10 eine perspektivische Ansicht entsprechend 9 ist, in der der Formkern vom erfindungsgemäßen Werkzeug gebogen wird;
11 eine perspektivische Ansicht des Formkerns und des Werkzeugs der 10 von der anderen Seite gesehen ist;
12 eine perspektivische Ansicht entsprechend 10 ist, in der der Formkern zwischen den zwei Teilen eines Formwerkzeugs gezeigt ist;
13 eine perspektivische Ansicht entsprechend 12 ist, in der die zwei Teile des Formwerkzeugs um den erfindungsgemäßen Formkern geschlossen sind, der vom erfindungsgemäßen Werkzeug in der gebogenen Stellung gehalten wird;
14 eine perspektivische Ansicht des Formkerns, des Werkzeugs und des Formwerkzeugs der 13 von der anderen Seite gesehen ist; und
15 eine Schnittansicht eines durch die Verwendung von zwei erfindungsgemäßen Formkernen mit einer zentralen Trennwand geformten rohrförmigen Gegenstands ist.
Ausführungsform(en) der Erfindung
Die strukturell und funktional gleichen Elemente, die in mehreren unterschiedlichen Figuren vorhanden sind, tragen das gleiche numerische oder alphanumerische Bezugszeichen.
Der erfindungsgemäße Formkern (1) enthält mindestens eine Lamelleneinheit (2, 3), deren Lamellen (4) elastische Eigenschaften haben.
Der erfindungsgemäße Formkern (1) enthält vorzugsweise mindestens zwei Lamelleneinheiten (2, 3), die ineinandergefügt sind, um einen Formkern (1) zu bilden, zum Beispiel durch ein abwechselndes Stapeln ihrer jeweiligen Lamellen (4).
Jede Lamelleneinheit (2, 3) wird von einer oder mehreren geschmeidigen Lamellen (4) geformt, die vorgesehen sind, um sich abwechselnd ineinanderzufügen. Jede Lamelleneinheit (2, 3) weist vorzugsweise zwei bis drei Lamellen (4) auf.
Die Anzahl und die Dicke der Lamellen (4) jeder Lamelleneinheit (2, 3) werden insbesondere durch die für den Formkern (1) gewünschte Dicke bestimmt. Die Lamellen (4) werden vorzugsweise aus Federstahl mit einer Dicke hergestellt, die ausgewählt wird, um die für den Formkern (1) gewünschte Dicke zu erhalten, ihnen aber gleichzeitig erlaubt, eine ausreichende Geschmeidigkeit für ihr Biegen beizubehalten.
Zum Beispiel kann man für Lamelleneinheiten (2, 3) aus Federstahl von etwa 1,60 m Länge Lamellen (4) mit einer Dicke von 5 bis 10 Millimeter verwenden.
Innerhalb eines Formkerns (1) gleitet jede der zwei Lamelleneinheiten (2, 3) in Längsrichtung bezüglich der anderen, was es ermöglicht, sie aus einem geformten Gegenstand zu entfernen, indem sie in Längsrichtung jeweils im Bereich der Enden des geformten Gegenstands entfernt werden.
Innerhalb einer Lamelleneinheit (2, 3) sind die verschiedenen Lamellen (4) mit Abstand zueinander montiert, um einen Aufnahmeraum (5) für die Lamellen (4) der anderen Lamelleneinheit (2, 3) zu bilden. Der Abstand zwischen den Lamellen (4) entspricht im Wesentlichen der Dicke der Lamellen (4), die vorgesehen sind, um in jedem Aufnahmeraum (5) aufgenommen zu werden. Wenn so zwei Lamelleneinheiten (2, 3) ineinandergefügt sind, um einen Formkern (1) zu bilden, sind die Lamellen (4) gegeneinander in Kontakt, um den freien Raum zwischen ihnen zu minimieren, was dem Formkern (1) einen einstückigen Charakter verleiht.
Gemäß einer in den 1 bis 5 dargestellten ersten Variante können die Lamellen (4) einer Lamelleneinheit (2, 3) im Bereich eines ihrer Enden zusammengebaut werden, mit Abstandshaltern (6) zwischen diesen angeordnet. Dieser Zusammenbau kann durch Kleben, Schweißen, Schrauben, Nieten oder jedes andere Zusammenbauverfahren erfolgen. Er erfolgt vorzugsweise durch Schraubverbindung mittels Befestigungsschrauben (7), die einen Einsteckgewindeschaft aufweisen, der in einen Aufnahmegewindeschaft eingeführt wird. Diese Schäfte werden durch die Lamellen (4) und die Abstandshalter (6) in die in diesen vorgesehenen Öffnungen eingeführt. Es werden vorzugsweise zwei Befestigungsschrauben (7) verwendet, um zu vermeiden, dass die Lamellen (4) innerhalb einer gleichen Lamelleneinheit (2, 3) zueinander schwenken können. Die Verwendung von Befestigungsschrauben (7) mit einem in einen Aufnahmeschaft eingeführten Einsteckgewindeschaft ermöglicht zu vermeiden, dass direkt in die Lamellen (4) und die Abstandshalter (6) geschraubt wird, und sie gegeneinander geklemmt zu halten.
Beim Zusammenbau der Lamellen (4) können Indexierstifte (8) ebenfalls in zu diesem Zweck in den Lamellen (4) und den Abstandshaltern (6) vorgesehene Öffnungen eingeführt werden. Diese Stifte sind im Bereich der Enden der Lamellen (4) auf der Seite vorgesehen, wo sie aneinander befestigt werden. Diese Stifte dienen dann dazu, die Lamellen (4) und die Abstandshalter (6) vor ihrem Zusammenbau, zum Beispiel mit Hilfe der Befestigungsschrauben (7), korrekt zueinander zu positionieren.
Gemäß der ersten Variante haben die Lamellen (4) und die Abstandshalter (6) vorzugsweise alle im Wesentlichen die gleiche Dicke für die zwei Lamelleneinheiten (2, 3) eines gleichen Formkerns (1), was die Herstellung vereinfacht und seine Kosten verringert.
Gemäß dieser in den 1 bis 5 als Beispiel dargestellten ersten Variante weist die in 1 dargestellte erste Lamelleneinheit (2) drei Lamellen (4) auf, die durch Abstandshalter (6) beabstandet werden, während die in 2 dargestellte zweite Lamelleneinheit (3) zwei Lamellen (4) aufweist, die durch Abstandshalter (6) beabstandet werden.
Gemäß einer in den 6 bis 8 dargestellten zweiten Variante können die Lamelleneinheiten (2, 3) aus einem Stück sein, mit im Bereich eines gemeinsamen Endteils (9) zueinander parallel gehaltenen Lamellen.
In 6 ist zum Beispiel eine Lamelleneinheit (2, 3) in Form eines U dargestellt, die zwei Lamellen (4) aufweist, auch wenn sie eine andere Anzahl davon aufweisen kann.
Ein Formkern (1) kann durch das Ineinanderfügen von mindestens zwei gleichen oder unterschiedlichen Lamelleneinheiten (2, 3) gebildet werden.
Zum Beispiel ist in 3 ein Formkern (1) dargestellt, der durch das Ineinanderfügen von zwei unterschiedlichen Lamelleneinheiten (2, 3) gebildet wird, während in 7 ein durch das Ineinanderfügen von zwei gleichen Lamelleneinheiten (2, 3) gebildeter Formkern (1) dargestellt ist.
Es ist anzumerken, dass ein Formkern (1) auch durch die Nebeneinanderanordnung mehrerer gleicher oder nicht gleicher Formkerne (1) gebildet werden kann. So wird in den 5 und 8 jedes Mal der dargestellte Formkern (1) durch die Nebeneinanderanordnung von zwei gleichen Formkernen (1) gebildet.
Das Ineinanderfügen von zwei Lamelleneinheiten (2, 3), um einen Formkern (1) zu bilden, kann durch eine Querverschiebung, eine Längsverschiebung oder durch eine Kombination dieser zwei Verschiebungen erfolgen.
Um dieses Ineinanderfügen zu vereinfachen, können die Lamellen (4) einen gemäß der Quer- und/oder Längsachse verjüngten oder abgeschrägten Querschnitt aufweisen.
Wenn die Lamellen (4) einen gemäß der Langsachse verjüngten oder abgeschrägten Querschnitt haben, wird die Trennung der zwei Lamelleneinheiten (2, 3) nach dem Formen, die durch Entfernen jeder der Lamelleneinheiten (2, 3) in Längsrichtung erfolgt, ebenfalls vereinfacht. Dieses Entfernen der Lamelleneinheiten (2, 3) nach dem Formen wird weiter unten ausführlicher beschrieben.
Da er aus parallelen Lamellen (4) besteht, die nur im Bereich eines der Enden (10) der ihn bildenden zwei Lamelleneinheiten (2, 3) verbunden sind, kann der Formkern (1) gebogen werden. Tatsächlich können die Lamellen (4) alle in ihrer Länge nach Art von Federlamellen gekrümmt werden, d. h. in einer Richtung senkrecht zur Ebene der Lamellen (4).
Die zu einer der zwei Lamelleneinheiten (2, 3) gehörenden Lamellen (4) können bezüglich derjenigen der anderen Lamelleneinheit (2, 3) innerhalb eines Formkerns (1) gleiten, was eine gute Biegung dieses letzteren ermöglicht.
Wenn der erfindungsgemäße Formkern (1) bei einem RTM-Formgebungsverfahren oder dergleichen verwendet wird, um einen gekrümmten rohrförmigen Gegenstand (11) herzustellen, wird ein Verstärkungsmaterial (12) allgemein durch Drehung des Formkerns (1) um eine Längsachse um diesen gewickelt. Das Verstärkungsmaterial (12) wird üblicherweise zentriert um den Formkern (1) gewickelt, indem ein freier Teil (13) im Bereich jedes von dessen Enden gelassen wird. Dieser freie Teil (13) ermöglicht es insbesondere, die Lamelleneinheiten (2, 3) zu erfassen, um sie in Längsrichtung aus dem rohrförmigen Gegenstand (11) zu entfernen, wenn dieser fertiggestellt ist.
Der erfindungsgemäße Formkern (1) wird anschließend gebogen, dann in ein Formwerkzeug (14) eingeführt, in das Harz eingespritzt wird. Nach dem Härten des Harzes können die zwei Lamelleneinheiten (2, 3) des Formkerns (1) aus dem rohrförmigen Gegenstand (11) entfernt werden, indem sie jeweils an ihrem Ende (10) ergriffen werden, an dem die Lamellen (4) verbunden sind, und indem sie nach außen gezogen werden, um sie aus dem rohrförmigen Gegenstand (11) gleiten zu lassen. Wenn der Formkern (1) entfernt wurde, kann das Formwerkzeug (14) geöffnet werden.
Das Entfernen der Formkerne (1) erfordert große Kräfte aufgrund des Haftens zwischen den Formkernen (1) und dem Inneren des geformten rohrförmigen Gegenstands (11). Es ist also vorteilhaft, wenn der rohrförmige Gegenstand (11) für diesen Entfernungsvorgang vom Formwerkzeug (14) fixiert wird.
Wenn der Formkern (1) vorzugsweise aus zwei Lamelleneinheiten (2, 3) besteht, gleichen sich die von jeder Lamelleneinheit (2, 3) auf das Formwerkzeug (14) ausgeübten Kräfte aus, und ihre Resultierende ist praktisch null. Es ist aber vorteilhaft, den frisch geformten rohrförmigen Gegenstand (11) im geschlossenen Formwerkzeug (14) zu halten, damit er nicht durch die Federwirkung der Lamellen (4) beschädigt wird.
Gemäß einer (nicht dargestellten) Variante der Erfindung kann der Formkern (1) aus einer einzigen Lamelleneinheit bestehen, bei der die Lamellen (4) auf einer Seite steif verbunden sind. In diesem Fall erfolgt die Entfernung des Formkerns (1) nur auf einer Seite des Formwerkzeugs (14). In diesem Fall können die Lamellen (4) eine konstante Dicke haben, es ist aber ebenfalls möglich, eine oder mehrere Lamellen variabler Dicke einzusetzen, die wie Keile innerhalb der anderen Lamellen wirken. In diesem Fall werden zuerst die Lamellen-Keile um einige Zentimeter verschoben, um die Einspannung innerhalb des geformten rohrförmigen Gegenstands (11) freizugeben, dann wird die Einheit der Lamellen herausgezogen.
Um die oben erwähnten Schritte auszuführen, wird ein spezifisches Werkzeug (15) verwendet, das der Erfindung eigen ist. Es handelt sich um ein Werkzeug (15), das es gleichzeitig erlaubt, den Formkern (1) für seine Drehung während des Schritts des Wickelns des Verstärkungsmaterials (12) um den Kern (1) zu handhaben, und ihn für sein Biegen und dann für seinen gebogenen Halt in einem Formwerkzeug (14) zu handhaben.
Zu diesem Zweck enthält das erfindungsgemäße Werkzeug (15) Halte- und Drehantriebseinrichtungen (16) für den Formkern (1) sowie Biegeeinrichtungen (17) für den Formkern (1).
Ein solches erfindungsgemäßes Werkzeug (15) ist in den 9 bis 14 einem erfindungsgemäßen Formkern (1) zugeordnet dargestellt.
Die Halte- und Drehantriebseinrichtungen (16) des Werkzeugs (15) weisen zwei Klemmvorrichtungen (18) auf, die vorgesehen sind, um den Formkern (1) im Bereich seiner zwei freien Enden zu halten.
Jede dieser Klemmvorrichtung (18) ist drehbar in einen Bügel (19) montiert.
Jede Klemmvorrichtung (18) liegt zum Beispiel in Form eines hohlen Parallelepipeds vor, das auf mindestens einer Seite offen ist, um den Formkern (1) aufzunehmen, wobei die offenen Seiten der Klemmvorrichtungen (18) sich dann innerhalb des erfindungsgemäßen Werkzeugs (15) gegenüberliegen.
Die Unterseite jeder Klemmvorrichtung (18) kann ebenfalls offen sein, um das Einsetzen und Entfernen des Formkerns (1) in die und aus den Klemmvorrichtungen (18) zu ermöglichen, ohne sie verschieben zu müssen. Ein Stift (20) oder eine beliebige andere Vorrichtung zum vollständigen oder teilweisen Verschluss kann im Bereich dieser offenen Unterseiten eingesetzt werden, um den Formkern (1) in den Klemmvorrichtungen (18) zu halten.
Gemäß einer anderen Variante der Erfindung können auch Haltestifte (nicht dargestellt) vorgesehen werden, die jede Klemmvorrichtung (18) durchqueren, um in die Löcher (22) der Lamelleneinheiten einzudringen, um die Lamelleneinheiten (2, 3) in ihrer genauen Stellung bezüglich des Formwerkzeugs zu halten. Diese Haltestifte sind vorzugsweise in einer Öffnung (22) vorgesehen, die sich im Bereich des Endes (10) der Lamelleneinheiten (2, 3) befindet, wo die Lamellen (4) zusammengebaut gehalten werden. Am anderen Ende der Lamelleneinheiten werden längliche Löcher (23) angeordnet, die es den Lamellen (4) ermöglichen, beim Biegen zueinander zu gleiten.
Gemäß einer anderen Variante der Erfindung können ebenfalls Haltestifte (nicht dargestellt) vorgesehen werden, die jeden Bügel (19) und die ihm zugeordnete Klemmvorrichtung (18) durchqueren, um die Klemmvorrichtungen (18) in der richtigen Winkelstellung zu halten.
Wenn die freien Enden der Lamellen (4) der ersten Lamelleneinheit (2) die Enden der Lamellen (4) der zweiten Lamelleneinheit (3) bedecken, ist ein nach außen offener Langschlitz (23) im Bereich der freien Enden der Lamellen (4) der ersten Lamelleneinheit (2) vorgesehen, um den Durchgang der Haltestifte zu erlauben und für das Gleiten der Lamellen (4) der zweiten Lamelleneinheit (3) bezüglich derjenigen der ersten Lamelleneinheit (2).
Es können auch andere Stifte (21) vorgesehen werden, die durch die Klemmvorrichtungen (18) und die Bügel (19) eingeführt werden, wenn das Wickeln des Verstärkungsmaterials (12) um den Formkern (1) beendet ist. Diese Stifte (21) blockieren die Drehung jeder Klemmvorrichtung (18) bezüglich des ihr zugeordneten Bügels (19), dringen aber nicht in die Lamellen (4) ein.
Die Innenfläche der Klemmvorrichtungen (18) hat vorzugsweise Erhebungen (24), zum Beispiel in Form von quer verlaufenden Halbwülsten, die eine Klemmauflage auf den Enden des Formkerns (1) für seinen Halt gewährleisten und gleichzeitig die Kontaktfläche mit diesem begrenzen, um das leichte Gleiten der zwei Lamelleneinheiten (2, 3) zueinander beim Biegen des Formkerns (1) zu erlauben.
Jeder Bügel (19) weist zum Beispiel eine senkrechte Flanke (25) auf, auf die die ihm zugeordnete Klemmvorrichtung (18) drehbar montiert ist, und eine waagrechte, zum Beispiel obere, Flanke (26) auf, die mit der senkrechten Flanke (25) im rechten Winkel nach Art eines Winkelstücks verbunden ist.
Ein Motor (27) ist auf mindestens einem dieser Bügel (19) vorgesehen, um den Formkern (1) im Schritt des Wickelns des Verstärkungsmaterials (12) um den Formkern (1) in Drehung zu versetzen. Wenn ein Motor (27) auf jedem der Bügel (19) vorgesehen ist, sind sie beide in Drehung geregelt.
Die Biegeeinrichtungen (17) des erfindungsgemäßen Werkzeugs (15) für den Formkern (1) enthalten zwei Grundplatten (28), auf die jede waagrechte Flanke (26) der Bügel (19) um einen Drehzapfen (29) schwenkend montiert ist, der gemäß einer Achse senkrecht zur Ebene der Grundplatte (28) und der waagrechten Flanke (26) ausgerichtet ist. Jede Grundplatte (28) ist parallel in Auflage gegen die waagrechte Flanke (26) des ihr zugeordneten Bügels (19) positioniert, zum Beispiel über diesem.
Jeder Drehzapfen (29) ist außermittig bezüglich der Grundplatte (28) vorgesehen, der er zugeordnet ist. So ist jeder Drehzapfen (29) zum Beispiel im Bereich einer distalen Verlängerung (37) der Grundplatte (28) vorgesehen, die sich gemäß einer Achse quer zu derjenigen der Klemmvorrichtungen (18) erstreckt.
Das Schwenken der Bügel (19) bezüglich der Grundplatten (28) wird zum Beispiel von einer Spannschraube (30) blockiert, die an jedem Bügel (19) befestigt ist und entlang einer gekrümmten Langform (32) gleitet, die symmetrisch in jeder Grundplatte (28) vorgesehen ist.
Die Spannschraube (30) ist senkrecht in die waagrechte Flanke (26) jedes Bügels (19) geschraubt.
Die Biegeeinrichtungen (17) des erfindungsgemäßen Werkzeugs (15) für den Formkern (1) enthalten auch eine Halte- und Führungsvorrichtung (34) der Grundplatten (28). Diese Halte- und Führungsvorrichtung (34) enthält zwei Schlitten (35), die gleitend auf eine Führungsstange (36) montiert sind. Jede Grundplatte (28) weist einen Schlitten (35) auf, der zum Beispiel auf jeden Drehzapfen (29) montiert oder anders im Bereich einer distalen Verlängerung (37) der Grundplatte (28) vorgesehen ist, die sich gemäß einer Achse quer zu derjenigen der Klemmvorrichtungen (18) erstreckt.
Die Führungsstange (36) ist parallel zum Formkern (1), wenn dieser nicht gebogen im Werkzeug (15) aufgenommen wird, und ist vorgesehen, sich nicht zu verformen, insbesondere im Krümmungsschritt, um die Grundplatten (28) parallel zu halten und ihre gegenseitige Annäherung oder Entfernung gemäß der Längsachse der Führungsstange (36) und des Formkerns (1) zu führen. Da die Enden des erfindungsgemäßen Werkzeugs (15) im Bereich jedes der Enden des Formkerns (1) spiegelsymmetrisch zueinander vorgesehen sind, befinden sich die zwei Schlitten (35) folglich entlang der gleichen Längsachse, die von der Führungsstange (36) gebildet wird.
Jeder Schlitten (35) wird entlang der Führungsstange (36) zum Beispiel durch einen Fixierstift (31) fixiert, was es ermöglicht, den Abstand der Grundplatten (28) beim Biegen des Formkerns (1) konstant zu halten, und es zum Beispiel ermöglicht, das erfindungsgemäße Werkzeug (15) an verschiedene Formkernlängen (1) anzupassen. Beim Biegen der Formkerne (1) gleiten die Lamellen (4) zueinander. Dies wird durch die in Translationsrichtung freie Verbindung zwischen den Lamelleneinheiten (2, 3) und den Klemmvorrichtungen (18) ermöglicht.
Im Bereich ihres der distalen Verlängerung entgegengesetzten Endes (38) weist jede Grundplatte (28) einen nach außen gerichteten Teil (39) in der Achse der Klemmvorrichtungen (18) auf, der eine zum Beispiel senkrechte und nach unten gerichtete Umbiegung (40) aufweist. So ist jede Umbiegung (40) auf der anderen Seite der senkrechten Flanke (25) jedes Bügels (19) bezüglich der ihm zugeordneten Klemmvorrichtungen (18) angeordnet.
Die Biegeeinrichtungen (17) des erfindungsgemäßen Werkzeugs (15) für den Formkern (1) enthalten auch einen Hydraulik- oder Pneumatikzylinder (41) oder eine beliebige ähnliche Betätigungsvorrichtung (42), der auf jede der Umbiegungen (40) montiert ist, mit einem beweglichen Teil in Auflage auf der senkrechten Flanke (25) eines Bügels (19). Wenn diese beweglichen Teile auf die Bügel (19) drücken, bewirken sie ihr Schwenken bezüglich der Grundplatten (28) um Drehzapfen (29). Die in jeder Grundplatte (28) vorgesehene gekrümmte Langform (32) erlaubt dann die Drehung der Bügel (19), so dass diese und die Klemmvorrichtungen (18) eine Biegekraft im Bereich der Enden des Formkerns (1) ausüben. Dieser wird dann gebogen, wobei diese Biegung proportional zur Verschiebungsamplitude der beweglichen Teile der Betätigungsvorrichtungen (42) ist.
Die Verschiebungsamplitude dieser beweglichen Teile ist vorzugsweise auf beiden Seiten des Werkzeugs (15) gleich, um den Formkern (1) symmetrisch zu biegen.
Das Schwenken der Bügel (19) bezüglich der Grundplatten (28) wird ebenfalls durch die Auflage ihrer waagrechten Flanke (26) gegen die Fläche der Grundplatte (28) waagrecht geführt, mit der sie in Kontakt sind, wobei diese zwei Flächen vorzugsweise eben und parallel sind.
Ein Instellunghaltestift (43) kann im Bereich jeder der Seiten des Werkzeugs (15) vorgesehen sein, wobei dieser Stift (43) vorgesehen ist, in das eine oder andere von zwei Paaren von Aufnahmeöffnungen (44, 45) einzudringen, die einander gegenüber in jeder Grundplatte (28) und in jedem Bügel (19) vorgesehen sind, mit einem ersten Paar von Aufnahmeöffnungen (44) einander gegenüber vorgesehen, wenn der Kern nicht gebogen ist, und einem zweiten Paar von Aufnahmeöffnungen (45) einander gegenüber vorgesehen, wenn der Kern gebogen ist.
Indem diese Instellunghaltestifte (43) in die ersten Paare von Aufnahmeöffnungen (44) eingeführt werden, wenn der Formkern (1) nicht gebogen ist, wird das Schwenken jedes Bügels (19) bezüglich der ihm zugeordneten Grundplatte (28) blockiert. Dies hält den Formkern (1) im Schritt des Wickelns des Verstärkungsmaterials (12) in der Längsachse der Klemmvorrichtungen (18).
Indem die Instellunghaltestifte (43) in die zweiten Paare von Aufnahmeöffnungen (45) eingeführt werden, wenn der Formkern (1) gebogen ist, wird jeder Bügel (19) in bezüglich der ihm zugeordneten Grundplatte (28) geschwenkter Stellung blockiert. Dies hält den Formkern (1) in gebogener Stellung, was es insbesondere ermöglicht, die Zylinder (41) im Formgebungsschritt zu entlasten und jede Gefahr eines Unfalls im Fall eines Ausfalls eines der Zylinder (41) zu vermeiden.
Wenn der Formkern (1) gebogen wurde, kann das erfindungsgemäße Werkzeug (15) ihn dann in einem zum Beispiel zweiteiligen (46, 47) Formwerkzeug (14) positionieren, damit der das Verstärkungsmaterial (12) aufweisende Teil des Formkerns (1) mit Harz überformt wird, das in das Formwerkzeug (14) eingeführt wird, sobald dieses geschlossen ist.
Nach dem Härten des Harzes kann das Wickel- und Biegewerkzeug (15) nach Entfernen der Stifte (20) entnommen werden. Der Formkern (1) wird anschließend aus dem geformten rohrförmigen Gegenstand (11) entfernt, der immer noch im geschlossenen Formwerkzeug (14) gehalten wird. Dann wird das Formwerkzeug zum Ausformen des rohrförmigen Gegenstands (11) geöffnet. Da der Formkern (1) beim Einspritzen von Harz gebogen gehalten wurde, hat der rohrförmige Gegenstand (11) folglich eine gekrümmte Form.
Für diese Schritte kann das erfindungsgemäße Werkzeug (15) auf einen beweglichen Rahmen zum Beispiel bekannter Art montiert werden, der hier nicht beschrieben wird.
Das Entfernen des Formkerns (1) aus dem geformten rohrförmigen Gegenstand (11) erfolgt durch Ziehen an den Enden jeder der Lamelleneinheiten (2, 3) auf der Seite des Endes (10), wo die Lamellen (4) zusammengebaut sind.
Um das Entfernen jeder der Lamelleneinheiten (2, 3) aus dem geformten rohrförmigen Gegenstand (11) zu erleichtern, können diese Lamelleneinheiten (2, 3) Greifformen (48) aufweisen, zum Beispiel in Form einer Einbuchtung (49), die ihr Ergreifen für ihre Längsverschiebung voneinander weg erleichtert.
Das Entfernen der Lamelleneinheiten (2, 3) aus dem geformten rohrförmigen Gegenstand (11) kann mittels eines spezifischen Werkzeugs, durch das Trennen der Klemmvorrichtungen (18) voneinander oder durch jede andere geeignete Einrichtung erfolgen.
Als Anwendungsbeispiel ermöglichen der erfindungsgemäße Formkern (1) und sein zugeordnetes Werkzeug (15) insbesondere die Herstellung von gebogenen Rohren von Stoßfängern.
Es ist offensichtlich, dass die vorliegende Beschreibung nicht auf die ausdrücklich beschriebenen Beispiele beschränkt ist, sondern auch andere Ausführungs- und/oder Durchführungsformen enthält. So kann ein beschriebenes technisches Merkmal durch ein äquivalentes technisches Merkmal ersetzt werden, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen, und ein beschriebener Verfahrensdurchführungsschritt kann durch einen äquivalenten Schritt ersetzt werden, ohne den Rahmen der Erfindung, wie er durch die Ansprüche definiert wird, zu verlassen.
Obwohl der erfindungsgemäße Formkern (1) und sein zugeordnetes Werkzeug (15) im Hinblick auf eine Verwendung während eines Formgebungsverfahrens von der Art RTM beschrieben wurden, ist es so für den Fachmann offensichtlich, dass diese an jede andere ähnliche Art der Formgebung angepasst werden können.
Desgleichen, obwohl der erfindungsgemäße Formkern (1) im Hinblick darauf beschrieben wurde, für die Herstellung eines gekrümmten rohrförmigen Gegenstands (11) gebogen zu werden, ist es offensichtlich, dass er geradlinig, ohne Biegung, zur Herstellung eines geraden rohrförmigen Gegenstands (11) verwendet werden kann.
Zum Beispiel, obwohl die in den Figuren dargestellten Lamellen (4) alle eine konstante Dicke haben, ist es für den Fachmann offensichtlich, Lamellen (4) mit variabler Dicke vorzusehen, was es zum Beispiel ermöglichen würde, rohrförmige Gegenstände (11) zu formen, die in der Mitte einen schmaleren Durchmesser haben. Der erfindungsgemäße Formkern (1) ermöglicht durch die Entfernung seiner Lamelleneinheiten (2, 3) in Längsrichtung nämlich solche Formgebungsarten.
Schließlich ist es ebenfalls möglich, die Erfindung zu verwenden, um ein Verstärkungsmaterial unabhängig auf zwei erfindungsgemäße Formkerne (1) zu wickeln, dann diese zwei Formkerne (1) nebeneinander anzuordnen, um ein zusätzliches Verstärkungsmaterial um den so gebildeten Formkern (1) zu wickeln. Dies ermöglicht zum Beispiel die Herstellung eines geformten rohrförmigen Gegenstands (11), der eine zentrale Trennwand (33) aufweist.

Claims

Formkern (1), der zum Formen eines rohrförmigen Gegenstands (11) aus Verbundmaterial vorgesehen ist, wobei der Formkern (1) vorgesehen ist, um eine Wicklung von Verstärkungsmaterial (12) aufzunehmen und um in ein Formwerkzeug (14) eingeführt zu werden, in dem das Verstärkungsmaterial (12) mit härtbarem Harz bedeckt wird, das dem rohrförmigen Gegenstand (11) die endgültige Form verleiht, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkern (1) mindestens eine Lamelleneinheit (2, 3) enthält, deren Lamellen (4) elastische Eigenschaften haben, die es ermöglichen, den Formkern (1) zu biegen.
Formkern (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass er mindestens zwei Lamelleneinheiten (2, 3) enthält, die so ineinandergefügt sind, dass sie durch eine abwechselnde Stapelung ihrer jeweiligen Lamellen (4) einen Formkern (1) bilden.
Formkern (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede Lamelleneinheit (2, 3) zwei bis drei Lamellen (4) aufweist.
Formkern (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (4) aus Federstahl hergestellt sind.
Formkern (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (4) eine Dicke zwischen 2 und 20 Millimeter, vorzugsweise zwischen 5 und 10 Millimeter haben.
Formkern (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb einer Lamelleneinheit (2, 3) die verschiedenen Lamellen (4) zueinander beabstandet montiert sind, um einen Aufnahmeraum (5) für die Lamellen (4) der anderen Lamelleneinheit (2, 3) zu bilden.
Formkern (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (4) einer Lamelleneinheit (2, 3) im Bereich eines ihrer Enden (10) mit zwischen diesen angeordneten Abstandskeilen (6) zusammengebaut sind.
Formkern (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (4) einer Lamelleneinheit (2, 3) durch Kleben, Schweißen, Nieten oder Schrauben zusammengebaut werden.
Formkern (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (4) einer Lamelleneinheit (2, 3) aus einem Stück sind, mit im Bereich eines gemeinsamen Endteils (9) zueinander parallel gehaltenen Lamellen (4).
Formkern (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er durch die Ineinanderfügung von Lamelleneinheiten (2, 3) durch eine Querverschiebung, eine Längsverschiebung, oder durch eine Kombination dieser zwei Verschiebungen dieser Lamelleneinheiten (2, 3) gebildet wird.
Formkern (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lamellen (4) einen gemäß der Querachse und/oder Längsachse spitz zulaufenden oder abgeschrägten Querschnitt haben.
Werkzeug (15), das für seine Handhabung beim Formen eines rohrförmigen Gegenstands (11) aus Verbundmaterial einem Formkern (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass es Halte- und Drehantriebseinrichtungen (16) für den Formkern (1) sowie Biegeeinrichtungen (17) für den Formkern (1) enthält.
Werkzeug (15) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Halte- und Drehantriebseinrichtungen (16) zwei Klemmvorrichtungen (18) aufweisen, die vorgesehen sind, um den Formkern (1) im Bereich seiner zwei freien Enden zu halten, wobei jede der Klemmvorrichtungen (18) drehend in einen Bügel (19) montiert ist, und mindestens eine der Klemmvorrichtungen (18) von einem Motor (27) in Drehung versetzt wird.
Werkzeug (15) nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegeeinrichtungen (17) für den Formkern (1) enthalten: – zwei Grundplatten (28), auf die jeder der Bügel (19) um einen außermittigen Drehzapfen schwenkend montiert ist, senkrecht zur Ebene der Grundplatte (28) und geführt von einer Spannschraube (30), die entlang einer gekrümmten Langform (32) gleitet, die symmetrisch in jeder Grundplatte (28) vorgesehen ist; – eine Halte- und Führungsvorrichtung (34) der Grundplatten (28); und – zwei Betätigungsvorrichtungen (42), die jeweils in Auflage auf einem Bügel (19) vorgesehen sind, um ihr Schwenken um den Drehzapfen (29) bezüglich der Grundplatten (28) zu bewirken; wobei jede gekrümmte Langform (32) vorgesehen ist, damit das Schwenken der Bügel (19) das Biegen des vom Werkzeug (15) getragenen Formkerns (1) bewirkt.
Werkzeug (15) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Halte- und Führungsvorrichtung (34) zwei Schlitten (35) enthält, die auf einer Führungsstange (36) gleitend montiert sind, wobei jede Grundplatte (28) einen Schlitten (35) aufweist, der im Bereich einer distalen Verlängerung (37) der Grundplatte (28) vorgesehen ist, die sich gemäß einer Querachse zu derjenigen der Klemmvorrichtungen (18) erstreckt.
Werkzeug (15) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Betätigungsvorrichtungen (42) Hydraulik- oder Pneumatikzylinder (41) sind.