DE102015200114A1

DE102015200114A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Entschichten einer Druckplatte

Info

Publication number: DE102015200114A1
Application number: DE102015200114.8A
Authority: DE
Inventors: Hartmut Nickell; Steven Flemming
Original assignee: Koenig and Bauer AG
Current assignee: Koenig and Bauer AG
Priority date: 2015-01-08
Filing date: 2015-01-08
Publication date: 2016-07-14
Anticipated expiration: 2035-01-09
Also published as: DE102015200114B4

Abstract

Eine Vorrichtung zum Entschichten einer Druckplatte, insbesondere einer Offsetdruckplatte, umfasst eine Halterung für eine Druckplatte und eine Entschichtungseinheit. Die Entschichtungseinheit umfasst eine Quelle für ein hochfrequentes Magnetfeld, in dem die Druckplatte platziert wird, um darin eine metallische Schicht der Druckplatte zu erhitzen und dadurch eine bildgebende Schicht von der Druckplatte zu lösen.

Description

Die Erfindung betrifft eine ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entschichten einer Druckplatte nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1 bzw. 8.
Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entschichten einer Druckplatte, insbesondere einer Offsetdruckplatte, zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 8 gelöst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass eine Beseitigung der bildgebenden Schicht der Druckplatte nach dem Drucken wenigstens eine stoffliche Wiederverwertung von in der Druckplatte enthaltenen Werkstoffen, insbesondere Metallen, erleichtert, vorzugsweise sogar eine erneute Nutzung der Druckplatte selber zulässt.
Durch Einwirkung eines hochfrequenten Magnetfeldes kann eine metallische Schicht der Druckplatte insbesondere an ihren Oberflächen in kurzer Zeit stark erhitzt werden, so dass eine Verbindung zwischen dieser Oberfläche und der bildgebenden Schicht zerstört wird und letztere leicht lösbar ist.
Im einfachsten Fall kann die Zerstörung der Verbindung so gründlich sein, dass die bildgebende Schicht nach dem Erhitzen bereits durch Schwerkrafteinwirkung von der metallischen Schicht gelöst werden kann. Eine Beeinträchtigung der Oberflächenqualität der metallischen Schicht ist dadurch auf ein Minimum beschränkt, so dass die Druckplatte mehrfach mit einer neuen bildgebenden Schicht versehen und wieder zum Drucken verwendet werden kann.
Eine weitere, alternative oder ergänzende Möglichkeit, die bildgebende Schicht von der metallischen Schicht bei bestmöglicher Schonung von deren Oberfläche zu lösen, ist die Einwirkung eines Fluidstrahls, typischerweise Wasser oder Druckluft.
Eine Quelle des hochfrequenten Magnetfeldes wird vorzugsweise an einer von der metallischen Schicht abgewandten Seite der bildgebenden Schicht platziert. So werden Wirbelströme in der metallischen Schicht unmittelbar an derjenigen Oberfläche induziert, an der die bildgebende Schicht haftet. Die metallische Schicht muss daher nicht über ihre gesamte Dicke hinweg erhitzt werden; es genügt eine kurzzeitige aber intensive Einwirkung, bei der die der Quelle zugewandte Oberfläche der metallischen Schicht erheblich heißer wird als die von der Quelle abgewandte.
Um eine solche kurzzeitige aber intensive Erhitzung der metallischen Schicht zu erzielen, ist es zweckmäßig, dass die Quelle und die Druckplatte während des Erhitzens in einer zur Oberfläche der Druckplatte parallelen Richtung relativ zueinander bewegt werden, so dass, auch wenn der Prozess des Erhitzens der Druckplatte insgesamt längere Zeit in Anspruch nimmt, die Leistung der Quelle immer nur auf einen kleinen Teil der Druckplatte konzentriert ist und ein gegebener einzelner Punkt der Druckplatte jeweils nur während eines Bruchteils dieser Zeit einer hohen Temperatur ausgesetzt ist.
Vorzugsweise ist diese Bewegung eine Drehung der auf einem Zylinder montierten Druckplatte um eine Achse des Zylinders.
Nach Entfernen der bildgebenden Schicht kann eine neue bildgebende Schicht auf die metallische Schicht aufgetragen werden, um die Druckplatte erneut zu nutzen.
Um diese neue bildgebende Schicht zu trocknen oder zum Abbinden zu bringen, kann es nötig sein, sie zu erwärmen. Auch hierfür kann zweckmäßigerweise ein hochfrequentes Magnetfeld verwendet werden, vorzugsweise ein Magnetfeld, das aus derselben Quelle herrührt wie auch das zum Ablösen der bildgebenden Schicht verwendete. Zu diesem Zweck sollte die Leistung der Quelle variabel sein; denkbar wäre aber auch, die Geschwindigkeit, mit der sich Quelle und Druckplatte gegeneinander bewegen, beim Trocknen bzw. Abbinden höher zu machen als beim Entschichten, um so die Zeit der Einwirkung des Magnetfeldes auf einen gegebenen Punkt der metallischen Schicht zu verkürzen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
1 ein Detail einer erfindungsgemäßen Druckplatten-Entschichtungsvorrichtung;
2 einen Ausschnitt aus einer Druckmaschine, die mit der erfindungsgemäßen Entschichtungsvorrichtung ausgestattet ist.
1 zeigt in einem schematischen Schnitt einen Ausschnitt aus einer Druckplatte 01, die auf die Mantelfläche eines um eine Achse 02 drehbaren Zylinders 03 aufgespannt ist. Die Druckplatte 01 umfasst – eventuell in Verbindung mit anderen, hier nicht dargestellten Schichten – eine metallische Schicht 04, insbesondere aus Aluminium, und eine auf die metallische Schicht 04 aufgetragene bildgebende Schicht 05. Die bildgebende Schicht 05 ist in 1 der Einfachheit halber als eine lückenlose Schicht auf der metallischen Schicht 04 dargestellt; in der Praxis weist die bildgebende Schicht 05 zahlreiche Lücken auf, um zwischen Druckfarbe aufnehmenden und nicht aufnehmenden Bereichen der Druckplatte 01 zu differenzieren. In der Praxis entsprechen Lücken der bildgebenden Schicht 05, in denen die metallische Schicht 04 freiliegt, farbaufnehmenden und die Schicht 05 selber nicht farbaufnehmenden Bereichen der Druckplatte 01; die Erfindung ist aber auch anwendbar auf eine bildgebende Schicht, die selber Farbe aufnimmt und bei der die Lücken den nicht Farbe aufnehmenden Bereichen der Druckplatte entsprechen.
Eine Entschichtungseinheit 18 umfasst eine Hochfrequenz-Induktionsspule 06, die in enger Nachbarschaft zum Zylinder 03, der Außenseite der Druckplatte 01 zugewandt, ortsfest montiert ist. Die Induktionsspule 06 erstreckt sich in Richtung der Achse 02 über die gesamte Breite des Zylinders 03. Im ausgeschalteten Zustand hat die Induktionsspule 06 keine Wirkung auf die Druckplatte 01. Eingeschaltet erzeugt sie ein hochfrequentes Magnetfeld 07, das in einem ihr gegenüberliegenden Bereich 08 der metallischen Schicht 04 Wirbelströme induziert. Da das Metall der Schicht 04 das Magnetfeld 07 abschirmt, sind die Wirbelströme auf die unmittelbare Oberfläche des Bereichs 08 beschränkt und setzen dort Wärme frei. Je höher die Leistung der Spule ist, um so kürzer ist die Zeit, die benötigt wird, um die Oberfläche auf eine Temperatur zu erhitzen, bei der die Klebverbindung zwischen der metallischen Schicht 04 und der bildgebenden Schicht 05 zerstört wird, und um so weniger Wärme kann in dieser Zeit in die Tiefe der metallischen Schicht 04 abfließen. Der Energiebedarf des Verfahrens ist also letztlich um so geringer, je höher die Leistung der Spule 06 ist. Diese sollte daher zumindest ausreichend bemessen sein, um die metallische Schicht 04, wenn sie der Spule 06 unbewegt gegenüberliegt, schmelzen zu können; damit dies in der Praxis nicht geschieht, muss der Zylinder 03 schnell genug rotieren, damit die Verweilzeit eines gegebenen Punktes an der Oberfläche der metallischen Schicht 4 nicht ausreicht, um die Schmelztemperatur zu erreichen.
Die Spule 06 ist gegenüber dem tiefsten Punkt 09 am Umfang des Zylinders 03 geringfügig entgegengesetzt zu dessen durch einen Pfeil angedeuteter Drehrichtung versetzt, so dass die bildgebende Schicht 05 den tiefsten Punkt 09 kurz nach Durchgang durch das Magnetfeld der Spule 06 erreicht und dort frei und durch die Spule 06 ungehindert herabhängen kann. Sofern das Eigengewicht der bildgebenden Schicht 05 nicht ausreicht, um diese von der metallischen Schicht 04 zu lösen, kann eine Düse 10 zu Hilfe genommen werden, die ein Fluid, insbesondere Druckluft oder Wasser, zwischen die metallische Schicht 04 und die sich ablösende bildgebende Schicht 05 einbläst und so die Ablösung der bildgebenden Schicht 05 unterstützt. Die Düse 10 kann mit der Induktionsspule 06 in der Entschichtungseinheit 18 zusammengefasst sein.
2 zeigt die Anordnung der 1, integriert in eine Offset-Druckmaschine. Der Zylinder 03 ist hier gleichzeitig Plattenzylinder eines Schöndruckwerks und rotiert in Kontakt mit Farbauftragwalzen 11 eines Farbwerks sowie mit einem Gummituchzylinder 12, der das Druckbild von der Druckplatte 01 am Zylinder 03 übernimmt und auf eine Bedruckstoffbahn 14 überträgt. Die Bedruckstoffbahn 14 kann durch einen Gegenzylinder oder, wie hier gezeigt, einen Gummituchzylinder 15 eines Widerdruckwerks angedrückt sein, das seinerseits einen analog zum Plattenzylinder 03 aufgebauten Plattenzylinder 13 aufweist.
An den Plattenzylindern 03, 13 angeordnete Beschichtungseinheiten 16 können, ähnlich an sich bekannten Tintenstrahldruckern, Düsen 17 aufweisen, die die bildgebende Schicht 05 Punkt für Punkt, entsprechend dem zu erzeugenden Druckbild, auf der metallischen Schicht 04 der Druckplatte 01 aufbauen. Das von den Düsen 17 aufgetragene Material kann eine Schmelze, insbesondere eines Polymermaterials, sein, die an der metallischen Schicht 04 erkaltet und zur bildgebenden Schicht 05 verfestigt, denkbar ist aber auch, ein Vorläufermaterial zu verwenden, das an der metallischen Schicht 04 abbindet, um die bildgebende Schicht 05 zu bilden.
Während des Auftragens rotiert der Zylinder 03 bzw. 13 langsam unter der Beschichtungseinheit 16 durch, so dass das aufgetragene Material schließlich die Induktionsspule 06 erreicht.
Die Induktionsspule 06 kann zu dieser Zeit mit einer niedrigeren Leistung als beim oben beschriebenen Ablösen der bildgebenden Schicht 05 in Betrieb sein, um die metallische Schicht 04 und über diese auch das darauf aufgetragene Material zu erwärmen und es so, falls erforderlich, zu trocknen oder, um in dem Material eine Abbindereaktion auszulösen oder zu fördern.
Alternativ zu der in 2 gezeigten Beschichtungseinheit 16 könnte auch eine Beschichtungseinheit vorgesehen sein, die zunächst ein Vorläufermaterial der bildgebenden Schicht 05 flächendeckend auf die metallische Schicht 04 aufträgt und diese Vorläufermaterialschicht anschließend örtlich selektiv belichtet, um eine Abbindereaktion in Gang zu setzen.
Auch hier kann eine Erwärmung des aufgetragenen Materials während des Durchgangs vor der Induktionsspule 06 die Abbindereaktion fördern. Unbelichtet gebliebene, nicht abgebundene Teile des Materials werden anschließend mittels eines Druckfluidstroms aus der Düse 10 beseitigt.
So kann eine neue bildgebende Schicht 05 auf den Druckplatten 01 erzeugt werden, ohne dass diese von den Zylindern 03, 13 abmontiert werden müssen. Wenn ein mit diesen Schichten 05 auszuführender Druckauftrag erledigt ist, wird die Spule 06 an beiden Zylindern 03, 13 jeweils mit hoher Leistung betrieben, so dass die bildgebende Schicht 05 von der metallischen Schicht 04 abplatzt und, eventuell unterstützt durch die Düse 10, leicht entfernt werden kann. Daraufhin sind die Platten 01 bereit, um für einen neuen Druckauftrag frisch beschichtet zu werden.
Bezugszeichenliste

01: Druckplatte
02: Achse
03: Zylinder
04: metallische Schicht
05: bildgebende Schicht
06: Induktionsspule
07: Magnetfeld
08: Bereich
09: tiefster Punkt
10: Düse
11: Farbauftragwalze
12: Gummituchzylinder
13: Plattenzylinder
14: Bedruckstoffbahn
15: Gummituchzylinder
16: Beschichtungseinheit
17: Düse
18: Entschichtungseinheit

Claims

Verfahren zum Entschichten einer Druckplatte (01), insbesondere einer Offsetdruckplatte, dadurch gekennzeichnet, dass zum Entfernen einer bildgebenden Schicht (05) der Druckplatte (01) eine metallische Schicht (04) der Druckplatte (01) in einem hochfrequenten Magnetfeld (07) erhitzt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Erhitzen die bildgebende Schicht (05) durch Schwerkrafteinwirkung von der metallischen Schicht (04) gelöst wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Erhitzen die bildgebende Schicht (05) durch Einwirkung eines Fluidstrahls von der metallischen Schicht (04) gelöst wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Quelle (06) des hochfrequenten Magnetfeldes (07) an einer von der metallischen Schicht (04) abgewandten Seite der bildgebenden Schicht (05) platziert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Quelle (06) und die Druckplatte (01) während des Erhitzens in einer zur Oberfläche der Druckplatte (01) parallelen Richtung relativ zueinander bewegt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach Entfernen der bildgebenden Schicht (05) eine neue bildgebende Schicht (05) auf die metallische Schicht (04) aufgetragen wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zum Trocknen oder Abbinden der neuen bildgebenden Schicht (05) die metallische Schicht (04) in einem hochfrequenten Magnetfeld erwärmt wird.
Vorrichtung zum Entschichten einer Druckplatte (01), insbesondere einer Offsetdruckplatte, mit einer Halterung für eine Druckplatte (01) und einer Entschichtungseinheit (18), dadurch gekennzeichnet, dass die Entschichtungseinheit (18) eine Quelle (06) für ein hochfrequentes Magnetfeld (07) umfasst, in dem die Druckplatte (01) platzierbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenn in der Halterung eine Druckplatte gehalten ist, die Entschichtungseinheit (18) unter der Druckplatte (01) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Entschichtungseinheit (18) eine auf die Oberfläche der Druckplatte (01) gerichtete Fluiddüse (10) umfasst.
Vorrichtung nach Anspruch 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Entschichtungseinheit (18) und die Druckplatte (01) in einer zur Oberfläche der Druckplatte (01) parallelen Richtung gegeneinander beweglich sind.
Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung eine Mantelfläche eines Zylinders (03) definiert, auf der die Druckplatte (01) gehalten ist, und um eine Achse (02) des Zylinders (03) drehbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, gekennzeichnet durch eine Beschichtungseinheit (16) zum Auftragen einer neuen bildgebenden Schicht (05) auf die Druckplatte (01).
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zum Trocknen oder Abbinden der neuen bildgebenden Schicht (05) die Quelle (06) mit einer niedrigeren Leistung als zum Entfernen der bildgebenden Schicht (05) betreibbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass sie in eine Druckmaschine integriert ist und die Halterung ein Plattenzylinder (03, 13) der Druckmaschine ist.