DE102015108895A1

DE102015108895A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Zuführen von Produkten in Behälter

Info

Publication number: DE102015108895A1
Application number: DE102015108895.9A
Authority: DE
Inventors: Björn Brandhorst; Wolfgang Pradel; Marco Schlörmann
Original assignee: Focke and Co GmbH and Co KG
Current assignee: Focke and Co GmbH and Co KG
Priority date: 2015-06-05
Filing date: 2015-06-05
Publication date: 2016-12-08
Also published as: EP3303153A1; EP3303153B1; US10919657B2; WO2016192835A1; BR112017024826A2; US20180162573A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zuführen von Produkten (A, B) in Behälter, insbesondere von Beuteln (10) in Kartons (11), wobei wenigstens zwei unterschiedliche Sorten von Produkten (A, B) in einen Behälter zugeführt werden. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Produkte über jeweilige Zuführeinrichtungen (12, 13), insbesondere Förderer (16), in Richtung einer Einrichtung zum Zuführen der Produkte in einen Behälter transportiert werden, wobei jede Sorte der Produkte (A, B) mittels einer eigenen Zuführeinrichtung (12, 13) sortenrein transportiert wird, und wobei die Fördergeschwindigkeit der Zuführeinrichtungen (12, 13) derart gesteuert wird, dass die Produkte (A, B) im Anschluss an die Zuführeinrichtungen (12, 13) in einer Abfolge vorliegen, die der Anordnung der Produkte (A, B) innerhalb des Behälters entspricht.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zuführen von Produkten in Behälter, insbesondere von Beuteln in Kartons, wobei wenigstens zwei unterschiedliche Sorten von Produkten in einen Behälter zugeführt werden, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Weiterhin betrifft die Erfindung eine entsprechende Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9.
In der Praxis ist es immer wieder erforderlich, dass unterschiedliche Produkte in einen gemeinsamen Behälter eingebracht und so verpackt werden. Bei den unterschiedlichen Produkten kann es sich beispielsweise um Beutel mit unterschiedlichem Inhalten handeln. Denkbar ist auch, dass zwar die Inhalte gleich aber die Mengen unterschiedlich sind. Natürlich ist auch eine Kombination von beidem möglich. Weiterhin kann auch die Gestalt und/oder die Aufmachung der Beutel voneinander abweichen. Die unterschiedlichen Produkte weichen also in wenigstens einem Parameter voneinander ab.
Bei bekannten Verpackungsmaschinen besteht ein Problem darin, dass die unterschiedlichen Produkte zum Einführen in den Behälter in der erforderlichen Anzahl vorliegen müssen. Dies ist jedoch zumindest dann schwierig, wenn die Zuführung der Produkte gewissen Schwankungen unterliegt, beispielsweise bei Störungen in der Produkten und/oder Zuführung der Produkte. Dies macht in der Regel die Anordnung von kostspieligen Produktspeichern erforderlich oder es kommt zu nachteiligen Unterbrechungen im Verpackungsprozess.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, Verfahren und Vorrichtungen der eingangs genannten Art weiterzuentwickeln, insbesondere im Hinblick auf eine möglichst kostengünstige und unterbrechungsfreie Zuführung der Produkte zum Behälter.
Ein Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass die Produkte über jeweilige Zuführeinrichtungen, insbesondere Förderer, in Richtung einer Einrichtung zum Zuführen der Produkte in einen Behälter transportiert werden, wobei jede Sorte der Produkte mittels einer eigenen Zuführeinrichtung sortenrein transportiert wird, und wobei die Fördergeschwindigkeit der Zuführeinrichtungen derart gesteuert wird, dass die Produkte im Anschluss an die Zuführeinrichtungen in einer Abfolge vorliegen, die der Anordnung der Produkte innerhalb des Behälters entspricht.
Durch die Anpassung bzw. Steuerung der Fördergeschwindigkeit der sortenrein fördernden Zuförderer ist es möglich Schwankungen in der Zuführung der Produkte auszugleichen. Auf diese Weise kann auf einen Speicher für die Produkte verzichtet werden. Zudem liegen die Produkte im Anschluss an die Zuführeinrichtungen in der erforderlichen Reihenfolge bzw. Sortierung vor.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Produkte mittels der Zuführeinrichtungen einem Abförderer zugeführt werden, wobei die Produkte vorzugsweise mittels wenigstens eines Schiebers von den einzelnen Zuführeinrichtungen an den Abförderer übergeben werden, nämlich entsprechend der Abfolge der Produkte im Behälter.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass die Zuführeinrichtungen als Förderbänder ausgebildet sind, auf denen die Produkte transportiert werden, wobei die Fördergeschwindigkeit der Förderbänder mittels einer Steuerung derart beeinflusst werden kann, dass die Produkte den Abförderer in einer Abfolge erreichen, die der Abfolge der Produkte im Behälter entspricht.
Eine Besonderheit kann darin bestehen, dass jede Zuführeinrichtung aus mehreren aufeinander in Förderrichtung der Produkte folgenden Förderern gebildet ist, wobei die Fördergeschwindigkeit der einzelnen Förderbänder individuell gesteuert wird, um die gewünschte Reihenfolge der Produkte auf dem Abförderer zu erzielen.
Von Vorteil ist es, wenn die Produkte von den jeweils letzten Förderbändern der Zuführeinrichtungen auf den im wesentlichen höhengleich angeordneten Abförderer abgeschoben werden, wobei der Abförderer quer zu den Zuführeinrichtungen gerichtet verläuft und die Produkte entsprechend abtransportiert in Richtung der Einrichtung zum Zuführen der Produkte in den Behälter. Diese Lösung weist insbesondere den Vorteil auf, dass die Produkte weder angehoben noch abgesetzt oder fallengelassen werden müssen, wodurch die Gefahr einer Beschädigung der Produkte verringert wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Abförderer aus mehreren aneinander anschließenden Förderbändern gebildet ist, auf denen die Produkte transportiert werden, wobei die die Fördergeschwindigkeit wenigstens eines Förderbandes mittels der Steuerung derart beeinflusst werden kann, dass Gruppen von Produkten gebildet werden, wobei zwischen den Gruppen andere, insbesondere größere, Abstände in Förderrichtung gebildet sind, als zwischen den Produkten einer Gruppe, und wobei die Produkte einer Gruppe vorzugsweise eine Lage von Produkten innerhalb des Behälters bilden.
Diese Lösung weist insbesondere den Vorteil auf, dass durch die Bildung von beabstandeten Gruppen der Abschub der Produkte in den Behälter ohne Unterbrechung der Förderung erfolgen kann.
Eine alternative Weiterbildung kann vorsehen, dass die Produkte von den Zuführeinrichtungen (direkt bzw. ohne quergerichteten Abförderer) in den Karton zugeführt werden, wobei die Zuführeinrichtungen wenigstens teilweise verschwenkbar ausgebildet sind, um die Produkte an entsprechender Stelle im Karton abzulegen.
Eine Vorrichtung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 9 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass Zuführeinrichtungen für jeweils eine Sorte von Produkten zum Transportieren derselben in Richtung einer Einrichtung zum Zuführen der Produkte in einen Behälter bereitgestellt werden, wobei die Fördergeschwindigkeit der Zuführeinrichtungen mittels einer Steuerung derart steuerbar ist, dass die Produkte im Anschluss an die Zuführeinrichtungen in einer Abfolge vorliegen, die der Anordnung der Produkte innerhalb des Behälters entspricht.
Vorzugsweise ist im Anschluss an die Zuführeinrichtungen ein Abförderer vorgesehen, dem die Produkte von den Zuführeinrichtungen zuführbar sind, wobei die Produkte auf dem Abförderer entsprechend der Abfolge der Produkte im Behälter angeordnet sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Zuführeinrichtungen als Förderbänder ausgebildet sind, auf denen die Produkte transportiert werden, wobei die Fördergeschwindigkeit der Förderbänder mittels einer Steuerung derart beeinflussbar ist, dass die Produkte den Abförderer in einer Abfolge erreichen, die der Abfolge der Produkte im Behälter entspricht.
Eine Besonderheit kann darin bestehen, dass jede Zuführeinrichtung aus mehreren aufeinander in Förderrichtung der Produkte folgenden Förderern gebildet ist, wobei die Fördergeschwindigkeit der einzelnen Förderbänder individuell steuerbar ist, um die gewünschte Reihenfolge der Produkte auf dem Abförderer zu erzielen.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass wenigstens die jeweils letzten Förderbändern der Zuführeinrichtungen und der Abförderer im wesentlichen höhengleich angeordnet sind, so dass die Produkte von den Förderbändern auf den Abförderer abschiebbar sind, wobei der Abförderer quer zu den Zuführeinrichtungen gerichtet angeordnet ist und die Produkte in Richtung der Einrichtung zum Zuführen der Produkte in den Behälter transportiert.
Ein weitere Besonderheit kann darin bestehen, dass der Abförderer aus mehreren aneinander anschließenden Förderbändern gebildet ist, auf denen die Produkte transportiert werden, wobei die die Fördergeschwindigkeit wenigstens eines Förderbandes mittels der Steuerung derart beeinflussbar ist, dass Gruppen von Produkten gebildet werden können, wobei zwischen den Gruppen andere, insbesondere größere, Abstände in Förderrichtung gebildet sind, als zwischen den Produkten einer Gruppe, und wobei die Produkte einer Gruppe vorzugsweise eine Lage von Produkten innerhalb des Behälters bilden.
Gemäß einer alternativen Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die Zuführeinrichtungen wenigstens teilweise verschwenkbar ausgebildet sind, um die Produkte direkt im Behälter an entsprechender Position abzulegen.
In diesem Fall kann ferner vorgesehen sein, dass die Zuführeinrichtungen zur Übergabe der Produkte in den Behälter als Endlosförderer ausgebildet sind, wobei die Produkte zwischen Fördertrumen der Endlosförderer gehalten und transportiert werden, und wobei die durch die Fördertrume gebildeten Ebene in Transportrichtung, vorzugsweise gemeinsam, verdreht sind, um das Produkt entsprechend der Lage im Behälter diesem zuzuführen.
Vorzugsweise ist ferner vorgesehen, dass die Zuführeinrichtungen unabhängig voneinander verschwenkbar und/oder antreibbar ausgebildet sind.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von zwei in der Zeichnung gezeigten bevorzugten Ausführungsbeispielen erläutert. In der Zeichnung zeigen:
1 einen ersten Behälter mit unterschiedlichen Produkten in schematischer räumlicher Darstellung,
2 einen zweiten Behälter in einer Darstellung gemäß 1,
3 eine Draufsicht auf eine erste Variante einer Vorrichtung zum Zuführen von Produkten in Behälter,
4 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung gemäß 3 entlang Schnittlinie IV-IV in 3,
5 und 6 eine Draufsicht auf die Vorrichtung entsprechend Pfeil V bzw. VI in 4 während zeitlich aufeinander folgender Phasen des Transports der Produkte,
7 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung gemäß 3 entlang Schnittlinie VII-VII in 3,
8 und 9 eine Einzelheit VIII bzw. IX der Vorrichtung gemäß 7,
10 eine Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung entsprechend Pfeil X in 7,
11 und 12 eine Draufsicht auf die Vorrichtung im Bereich XI bzw. XII gemäß 3 während zeitlich aufeinander folgender Phasen des Transports der Produkte,
13 eine Draufsicht auf eine zweite Variante einer Vorrichtung zum Zuführen von Produkten in Behälter,
14 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung gemäß 13 entlang Schnittlinie XIV-XIV,
15 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung gemäß 13 entlang Schnittlinie XV-XV.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Vorrichtungen zum Zuführen von Beuteln 10 in Kartons 11 beschrieben. Statt Beutel 10 können auch andere Produkte zugeführt werden, ebenso wie anstelle von Kartons 11 auch andere Behälter in Frage kommen. Entsprechend werden die Begriffe ”Beutel” und ”Karton” stellvertretend für alle denkbaren Produkte bzw. Behälter verwendet.
Bei der Erfindung geht es um die Zuführung von zwei unterschiedlichen Sorten von Produkten A, B in die Kartons 11. 1 und 2 zeigen zwei beispielhafte Formationen der Produkte A, B in exemplarischen Kartons 11.
Die Produkte A, B können sich hinsichtlich des Inhalts, der Größe, der Aufmachung oder hinsichtlich anderer Merkmale des Inhalts bzw. der Verpackung unterscheiden. Es ist natürlich auch denkbar, dass sich die Produkte A, B hinsichtlich mehrerer Faktoren unterscheiden.
Während in 1 die Produkte A, B jeweils sortenrein in Reihen angeordnet sind, zeigt 2 eine Formation der Produkte A, B, bei denen zumindest in einigen Reihen die Produkte gemischt angeordnet sind. Denkbar ist des Weiteren, dass die Produkte A, B auch noch in mehreren Lagen übereinander angeordnet sind.
3 zeigt eine Übersicht einer ersten Vorrichtung zum Zuführen von Beuteln 10 in Kartons 11. Die Beutel 10 werden mit zwei Zuführeinrichtungen 12, 13 sortenrein zugeführt, wobei im vorliegenden Fall Produkte A mit der Zuführeinrichtung 12 und Produkte B mit der Zuführeinrichtung 13 transportiert werden.
Die Produkte A, B bzw. Beutel 10 werden mit den Zuführeinrichtungen 12, 13 in Richtung eines hier quergerichteten Abförderers 14 transportiert und an diesen übergeben. Hierzu ist eine Übergabestation 15 im Kreuzungsbereich der Zuführeinrichtungen 12, 13 und des Abförderers 14 vorgesehen.
Wie 4 zeigt, werden die Beutel 10 bzw. Produkte A, B (flach) liegend auf den Zuführeinrichtungen 12, 13 transportiert.
Gebildet werden die Zuführeinrichtungen 12, 13 durch mehrere aufeinanderfolgende und aneinander anschließende Förderbänder 16, auf denen die Produkte A, B bzw. Beutel 10 flach liegen. Im vorliegenden Fall sind drei Förderbänder 16 nacheinander angeordnet, wobei sich versteht, dass die Zahl der Förderbänder 16 auch größer oder geringer sein kann. Während des Transports werden die Beutel 10 durch Unterdruck an den Förderbändern 16 gehalten. Hierzu befindet sich jeweils unterhalb der Förderbänder 16 eine Vakuumkammer 17, mit deren Hilfe die Beutel 10 mit einem Unterdruck beaufschlagt und so an den Förderbändern 16 gehalten werden können.
Jedes Förderband 16 ist individuell durch einen Servomotor 18 antreibbar. Die Steuerung der Servomotoren 18 erfolgt durch eine nicht gezeigte Steuerung. Mit Hilfe der Steuerung ist es möglich die Fördergeschwindigkeit der einzelnen Förderbänder 16 individuell über die Servomotoren 18 zu regeln.
In der Übergabestation 15 befindet sich im Anschluss an die drei Förderbänder 16 der Zuführeinrichtung 12 ein weiteres Förderband 16 jedoch ohne Vakuumkammer 17. Oberhalb des Förderbands 16 befindet sich der Arbeitsbereich eines Schiebers 19, mit dem die Beutel 10 quer auf den Abförderer 14 abgeschoben werden. Der Schieber 19 ist im vorliegenden Fall als Mitnehmer an einem oberhalb der Förderer 16 angeordneten (Endlos-)Förderer 20 angeordnet. Es können wie gezeigt mehrere Schieber 19 am Förderer 20 vorgesehen sein, die jeweils ein Produkt A, B abschieben.
Eine Besonderheit besteht darin, dass die Zuführeinrichtungen 12, 13 und der Abförderer 14 bzw. die Förderbänder 16 und der Abförderer 14 im Wesentlichen höhengleich angeordnet sind, so dass die Beutel 10 höhengleich abgeschoben werden können. Es ist also nicht erforderlich die Beutel 10 zu ergreifen und abzusetzen, so dass der Transport der Beutel 10 besonders schonend erfolgt.
Um die Vorrichtung an verschiedene Beutel 10 bzw. verschiedene Produkte A, B anpassen zu können, sind im Bereich der Zuführeinrichtungen 12, 13 trichterförmige Leitbleche 21 vorgesehen, mit denen die Lage der Beutel 10 in Fördererichtung bzw. in Längsrichtung der Förderbänder 16 zentriert werden kann. Der Abstand der Leitbleche 21 zueinander kann jeweils durch einen Verstellmotor 22 angepasst werden, um beispielsweise unterschiedlich breite Produkte A, B verarbeiten zu können.
Auch der Förderer 20 mit seinen mitnehmerartigen Schiebern 19 ist verstellbar ausgebildet. Hierzu ist der Förderer 20 an einem Tragarm 23 angeordnet, der höhenverstellbar gelagert ist. Auf diese Weise kann die Vorrichtung an unterschiedlich hohe bzw. dicke Produkte A, B angepasst werden.
Darüber hinaus ist am Ende der Förderbänder 16 ein höhenverstellbarer Anschlag 24 angeordnet. Durch Absenken, Anheben oder anderweitiges Verfahren können Produkte A, B bei Bedarf ausgeschleust werden, wie schematisch in 4 gezeigt.
Diese soweit beschriebene Vorrichtung arbeitet wie folgt: Um einen Behälter in der in 1 gezeigten Art und Weise befüllen zu können, werden pro Reihe bzw. Lage drei Produkte B und zwei Produkte A benötigt. Zu diesem Zweck werden die Zuführeinrichtungen 12, 13 bzw. deren Förderbänder 16 so gesteuert, dass die Produkte A, B in der entsprechenden Reihenfolge das letzte Förderband 16 erreichen und dort durch den Förderer 20 bzw. dessen Schieber 19 auf den Abförderer 14 abgeschoben werden.
Im vorliegenden Fall wird entsprechend die Zuführeinrichtung 13 so betrieben, dass zunächst drei Produkte B zum Abförderer 14 gelangen und danach zwei Produkte A. Entsprechend wird in der Regel die Zuführeinrichtung 12 während der Zuführung der Produkte B langsamer betrieben als die Zuführeinrichtung 13.
5 lässt zudem erkennen, dass die Produkte B hier exemplarisch nicht in ausreichender Anzahl zugeführt werden können, was aus den großen Abständen zwischen den Produkten B ersichtlich ist. Im Normalfall müsste in einer solchen Situation die Anlage angehalten werden, bis wieder eine ausreichende Anzahl an Produkten B zur Verfügung steht. Im vorliegenden Fall kann jedoch die Zuführung der Produkte A verzögert werden und gleichzeitig die Geschwindigkeit der Förderbänder 16 der Zuführeinrichtung 13 beschleunigt werden, um rechtzeitig Produkte B zur Verfügung zu stellen, damit die Abfolge der Produkte A, B auf dem Abförderer 14 eingehalten wird.
Sollte es nicht gelingen die Produkte B rechtzeitig in ausreichender Anzahl zur Verfügung zu stellen, ist es auch denkbar ”überzählige” Produkte A am Ende der Zuführeinrichtung 12 auszuschleusen, wobei der Anschlag 24 wie in 4 gezeigt weggeschwenkt wird. Die so ausgeschleusten Produkte A können erneut der Zuführeinrichtung 12 zugeführt werden.
5 und 6 zeigen ferner, dass im Bereich des Anschlags 24 auch noch Lichtschranken 25 für jede Förderstrecke vorgesehen sind, um das Vorhandensein von Produkten A, B im Bereich des Förderers 20 zu detektieren.
7 zeigt den weiteren Transportweg der Produkte A, B auf dem Abförderer 14. Dabei zeigt sich, dass auch der Abförderer 14 aus mehreren Förderbändern 26 gebildet ist, die wiederum individuell durch Servomotoren 18 antreibbar sind. Ziel dieser Maßnahme ist die Bildung von Gruppen von Produkten A, B, wobei die Gruppen im vorliegenden Fall jeweils einer Reihe bzw. Lage von Produkten A, B im Karton 11 entsprechen. Dies erfolgt im vorliegenden Fall vorzugsweise so, dass das mittlere Förderband 26 des Abförderers 14 zur Beschleunigung der Produkte A, B dient, um zwischen aufeinanderfolgenden Gruppen einen Abstand zu erzeugen. Zu diesem Zweck ist das entsprechende Förderband 26 mit einer Vakuumkammer 17 ausgestattet.
Am Ende des Abförderers 14 werden die Produkte A, B quer abgeschoben mithilfe eines entsprechenden Schiebers 27. Der Schieber arbeitet zusammen mit einem speziellen Übergabetisch 28, der höhenverstellbar ausgebildet ist.
Die Produkte A, B werden vom Abförderer 14 an den Übergabetisch 28 übergeben. Hierzu erstreckt sich das in Förderrichtung letzte Förderband 26 bis in den Bereich des Übergabetisches 28. Eine randseitige Umlenkungrolle 29 ist horizontal verschieblich gelagert, um so einzelne Fächer 30, 31 des Übergabetisches 28 befüllen zu können. Im vorliegenden Fall sind die Fächer 30, 31 unterschiedlich groß bzw. breit, entsprechend der Anzahl der Produkte A, B in einer Gruppe. Zunächst wird das Fach 30 mit zwei Produkten A befüllt, danach wird die Umlenkungrolle 29 zurückgezogen, um die Produkte B im Fach 31 absetzen zu können. Das Ablegen der Produkte A, B vom Förderband 26 erfolgt dabei während des Rückziehens der Umlenkungsrolle 29 in geschuppter Formation.
9 zeigt eine Variante des Übergabetisches 28 mit nur einem Fach 30. Eine solche Lösung kann zum Einsatz kommen, wenn nur eine Art von Produkt in die Kartons 11 zuzuführen ist.
10 zeigt die Arbeitsweise des Schiebers 27. Der Schieber 27 wird über den hier leicht geneigt angeordneten Übergabetisch 28 gefahren, so dass die Produkte A, B aus den Fächern 30, 31 in einen bereitgehaltenen Karton 11 geschoben werden. Der Karton 11 wird von einem Roboter 32 bzw. einem Greifarm 33 desselben bereitgehalten. Bei der Übergabe der Produkte A, B vom Übergabetisch 28 kommt zudem ein ein- und ausfahrbares Leitblech 34 zum Einsatz, welches aus ähnlichen Vorrichtungen bereits bekannt ist.
Der Schieber 27 ist über mehrere Hebel 35 an einer Servoachse 36 gelagert, um den Abschub der Produkte A, B zu gewährleisten.
Ein weiteres Detail besteht darin, dass die Fächer 30, 31 auf der zum Karton 11 weisenden Seite durch Klappen 37 verschließbar sind (11 und 12). Auf diese Weise kann verhindert werden, dass ungewollt Produkte A, B vom Übergabetisch 28 bzw. aus den Fächern 30, 31 rutschen.
Das eigentliche Zuführen der Produkte A, B in einen Karton 11 funktioniert wie folgt:
Die Produkte A, B werden auf dem Abförderer 14 zugeführt, wobei mittels der individuell antreibbaren Förderbänder 26 Gruppen von Produkten A, B gebildet werden, die jeweils einer Lage bzw. Reihe von Produkten A, B im Karton 11 entsprechen. Diese Gruppen werden dann vom letzten Förderband 26 zum Übergabetisch 28 transportiert und dort in eines der beiden Fächer 30, 31 abgelegt. Beim Ablegen wird die Umlenkungrolle 29 zurückgezogen, so dass die Produkte A, B von oben in den Fächern 30, 30 abgelegt werden können. Danach werden die Produkte A, B durch den Schieber 27 in den bereitgehaltenen Karton 11 abgeschoben. Hierzu werden die Klappen 37 wie in 12 gezeigt geöffnet.
Nach Relativbewegung von Übergabetisch 28 und Karton 11 in vertikaler Richtung kann dann die nächste Reihe bzw. Lage von Produkten A, B in den Karton 11 eingefüllt werden.
Die befüllten Kartons 11 werden vom Roboter 32 zum Abtransport bereitgestellt (3). Im vorliegenden Fall sind zwei Roboter 32 vorgesehen, mit denen abwechselnd jeweils ein Karton 11 gehandhabt wird. Die leeren Kartons 11 werden mittels eines Zuförderers 38 zugeführt.
Eine zweite Variante einer Vorrichtung zum Zuführen von Produkten in Behälter ist in 13 bis 15 gezeigt. Im Unterschied zum ersten Ausführungsbeispiel werden die Produkte A, B von den Zuführeinrichtungen 12, 13 nicht an einen quergerichteten Abförderer 14 übergeben, sondern mehr oder weniger direkt in die Kartons 11 transportiert.
Im vorliegenden Fall wird dies derart gelöst, dass die Zuführeinrichtungen 12, 13 im Anschluss an die Förderbänder 16 mit den Leitblechen 21 schwenkbar ausgebildet sind. Auf diese Weise lassen sich die Produkte A, B durch individuelles Verschwenken der Zuführförderer 12, 13 entsprechend der gewünschten Formation der Produkte A, B im Behälter bzw. Karton 11 ablegen.
Eine Besonderheit besteht ferner darin, dass die Produkte A, B im Bereich dieses letzten Förderabschnitts nicht auf einem Förderer aufliegen sondern zwischen zwei Fördertrumen gehalten werden. Vor diesem Hintergrund wird der letzte Förderabschnitt der Zuführeinrichtungen 12, 13 nachfolgend als Ablageförderer 39 bezeichnet. Die beiden Ablageförderer 39 sind also individuell schwenkbar und antreibbar. Zudem sind die Fördertrume der Ablageförderer 39 entlang deren Längsachse gedreht ausgebildet, so dass die Beutel 10 geschuppt im Karton 11 abgelegt werden können.
Ferner ist ein Trennorgan 40 in den Karton hinein bewegbar, um die Produkte A und B voneinander zu trennen. Insbesondere auf diese Weise ist es möglich erst alle Produkte A, B einer Sorte in den Behälter hineinzufördern und danach alle Produkte einer anderen Sorte.
Um bei dieser Lösung die Produkte A, B nicht nur in einer Lage bzw. Reihe im Karton 11 anordnen zu können, sondern auch in mehreren übereinander angeordneten Lagen bzw. rein ist ferner vorgesehen, dass die Ablageförderer 39 nicht nur in horizontaler Ebene verschwenkbar sind, sondern auch in vertikaler Ebene.
Auch im zweiten Ausführungsbeispiel kann im Bereich der Zuführeinrichtungen 12, 13 durch individuelle Steuerung der Fördergeschwindigkeit der Förderbänder 16 die Reihenfolge des Eintreffens der Produkte A, B im Karton 11 gesteuert werden. Darüber hinaus ist es auch bei dieser Lösung möglich überzählige Produkte A, B auszuwerfen bzw. abzufordern, beispielsweise mittels eines Ausschleusebandes, welches zwischen den beiden Ablageförderern 39 angeordnet sein kann (nicht in den Fig. gezeigt).
Bezugszeichenliste

10: Beutel
11: Karton
12: Zuführeinrichtung
13: Zuführeinrichtung
14: Abförderer
15: Übergabestation
16: Förderband
17: Vakuumkammer
18: Servomotor
19: Schieber
20: Förderer
21: Leitblech
22: Verstellmotor
23: Tragarm
24: Anschlag
25: Lichtschranke
26: Förderband
27: Schieber
28: Übergabetisch
29: Umlenkrolle
30: Fach
31: Fach
32: Roboter
33: Greifarm
34: Leitblech
35: Hebel
36: Servoachse
37: Klappe
38: Zuförderer
39: Ablageförderer
40: Trennorgan
A: Produkt
B: Produkt

Claims

Verfahren zum Zuführen von Produkten (A, B) in Behälter, insbesondere von Beuteln (10) in Kartons (11), wobei wenigstens zwei unterschiedliche Sorten von Produkten (A, B) in einen Behälter zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkte über jeweilige Zuführeinrichtungen (12, 13), insbesondere Förderer (16), in Richtung einer Einrichtung zum Zuführen der Produkte in einen Behälter transportiert werden, wobei jede Sorte der Produkte (A, B) mittels einer eigenen Zuführeinrichtung (12, 13) sortenrein transportiert wird, und wobei die Fördergeschwindigkeit der Zuführeinrichtungen (12, 13) derart gesteuert wird, dass die Produkte (A, B) im Anschluss an die Zuführeinrichtungen (12, 13) in einer Abfolge vorliegen, die der Anordnung der Produkte (A, B) innerhalb des Behälters entspricht.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkte (A, B) mittels der Zuführeinrichtungen (12, 13) einem Abförderer (14) zugeführt werden, wobei die Produkte (A, B) von den einzelnen Zuführeinrichtungen (12, 13) an den Abförderer (14) übergeben werden, nämlich entsprechend der Abfolge der Produkte (A, B) im Behälter.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtungen (12, 13) als Förderbänder (16) ausgebildet sind, auf denen die Produkte (A, B) transportiert werden, wobei die Fördergeschwindigkeit der Förderbänder (16) mittels einer Steuerung derart beeinflusst werden kann, dass die Produkte (A, B) den Abförderer (14) in einer Abfolge erreichen, die der Abfolge der Produkte (A, B) im Behälter entspricht.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede Zuführeinrichtung (12, 13) aus mehreren aufeinander in Förderrichtung der Produkte (A, B) folgenden Förderbändern (16) gebildet ist, wobei die Fördergeschwindigkeit der einzelnen Förderbänder (16) individuell gesteuert wird, um die gewünschte Reihenfolge der Produkte (A, B) auf dem Abförderer (14) zu erzielen.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkte (A, B) von den jeweils letzten Förderbändern (16) der Zuführeinrichtungen (12, 13) auf den im wesentlichen höhengleich angeordneten Abförderer (14) abgeschoben werden, wobei der Abförderer (14) quer zu den Zuführeinrichtungen (12, 13) gerichtet verläuft und die Produkte (A, B) entsprechend abtransportiert in Richtung der Einrichtung zum Zuführen der Produkte (A, B) in den Behälter.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abförderer (14) aus mehreren aneinander anschließenden Förderbändern (26) gebildet ist, auf denen die Produkte (A, B) transportiert werden, wobei die die Fördergeschwindigkeit wenigstens eines Förderbandes (26) mittels der Steuerung derart beeinflusst werden kann, dass Gruppen von Produkten (A, B) gebildet werden, wobei zwischen den Gruppen andere, insbesondere größere, Abstände in Förderrichtung gebildet sind, als zwischen den Produkten (A, B) einer Gruppe, und wobei die Produkte (A, B) einer Gruppe vorzugsweise eine Lage oder Reihe von Produkten (A, B) innerhalb des Behälters bilden.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass überzählige Produkte (A, B) vom Abförderer (14) entfernt werden, wobei die Produkte (A, B) vom Abförderer (14) abgeschoben werden, insbesondere im Bereich der Zuführung der Produkte (A, B) zum Abförderer (14) und vorzugsweise durch Fortsetzung der Förderbewegung der Zuführung von der jeweiligen Zuführeinrichtung (12, 13).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkte (A, B) von den Zuführeinrichtungen (12, 13) (direkt) in einen Behälter zugeführt werden, wobei die Zuführeinrichtungen (12, 13) wenigstens teilweise verschwenkbar ausgebildet sind, um die Produkte (A, B) an entsprechender Stelle im Behälter abzulegen.
Vorrichtung zum Zuführen von Produkten in Behälter, insbesondere von Beuteln (10) in Kartons (11), wobei wenigstens zwei unterschiedliche Sorten von Produkten (A, B) in einen Behälter zugeführt werden, gekennzeichnet durch Zuführeinrichtungen (12, 13) für jeweils eine Sorte von Produkten (A, B) zum Transportieren derselben in Richtung einer Einrichtung zum Zuführen der Produkte (A, B) in einen Behälter, wobei die Fördergeschwindigkeit der Zuführeinrichtungen (12, 13) mittels einer Steuerung derart steuerbar ist, dass die Produkte (A, B) im Anschluss an die Zuführeinrichtungen (12, 13) in einer Abfolge vorliegen, die der Anordnung der Produkte (A, B) innerhalb des Behälters entspricht.
Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch einen Abförderer (14) dem die Produkte (A, B) von den Zuführeinrichtungen (12, 13) zuführbar sind, wobei die Produkte (A, B) auf dem Abförderer (14) entsprechend der Abfolge der Produkte (A, B) im Behälter angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtungen (12, 13) als Förderbänder (16) ausgebildet sind, auf denen die Produkte (A, B) transportiert werden, wobei die Fördergeschwindigkeit der Förderbänder (16) mittels einer Steuerung derart beeinflussbar ist, dass die Produkte (A, B) den Abförderer (14) in einer Abfolge erreichen, die der Abfolge der Produkte (A, B) im Behälter entspricht.
Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass jede Zuführeinrichtung (12, 13) aus mehreren aufeinander in Förderrichtung der Produkte (A, B) folgenden Förderbändern (16) gebildet ist, wobei die Fördergeschwindigkeit der einzelnen Förderbänder (16) individuell steuerbar ist, um die gewünschte Reihenfolge der Produkte (A, B) auf dem Abförderer (14) zu erzielen.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die jeweils letzten Förderbänder (16) der Zuführeinrichtungen (12, 13) und der Abförderer (14) im Wesentlichen höhengleich angeordnet sind, sodass die Produkte (A, B) von den Förderbändern (16) auf den Abförderer (14) abschiebbar sind, wobei der Abförderer (14) quer zu den Zuführeinrichtungen (12, 13) gerichtet angeordnet ist und die Produkte (A, B) in Richtung der Einrichtung zum Zuführen der Produkte (A, B) in den Behälter transportiert.
Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Abförderer (14) aus mehreren aneinander anschließenden Förderbändern (26) gebildet ist, auf denen die Produkte (A, B) transportiert werden, wobei die die Fördergeschwindigkeit wenigstens eines Förderbandes (26) mittels der Steuerung derart beeinflussbar ist, dass Gruppen von Produkten (A, B) gebildet werden können, wobei zwischen den Gruppen andere, insbesondere größere, Abstände in Förderrichtung gebildet sind, als zwischen den Produkten (A, B) einer Gruppe, und wobei die Produkte einer Gruppe vorzugsweise eine Lage oder Reihe von Produkten (A, B) innerhalb des Behälters bilden.
Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtungen (12, 13) wenigstens teilweise verschwenkbar ausgebildet sind, um die Produkte (A, B) direkt im Behälter an entsprechender Position abzulegen.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtungen (12, 13) zur Übergabe der Produkte (A, B) in den Behälter als Endlosförderer ausgebildet sind, wobei die Produkte zwischen Fördertrumen der Endlosförderer gehalten und transportiert werden, und wobei die durch die Fördertrume gebildeten Ebenen in Transportrichtung, vorzugsweise gemeinsam, verdreht sind, um das Produkt (A, B) entsprechend der Lage im Behälter diesem zuzuführen.
Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtungen (12, 13) unabhängig voneinander verschwenkbar und/oder antreibbar ausgebildet sind.