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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Richten mittels einer Walzenrichtmaschine von metallischen Teilen, deren Breite deutlich geringer ist als die Länge der Richtwalzen der Walzenrichtmaschine, einschließlich von Teilen die eine vordere und/oder hintere Kontur aufweisen, die von den quer zur Förderichtung des zu richtenden Teiles verlaufenden Achsen der Richtwalzen abweicht sowie von Teilen, die zumindest einen sich verjüngenden bis annähernd spitz zulaufenden Anfangsabschnitt und/oder Endabschnitt aufweisen, mit dem eine starke Reduzierung von beim Richten auftretenden Quetschkanten erreicht wird.
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Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zum Richten von metallischen Teilen, nämlich eine Walzenrichtmaschine, welche in der Lage ist, das erfindungsgemäße Verfahren durchzuführen.
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Größere plattenförmige Teile in Rechteckform haben deshalb geringe oder keine Probleme mit Quetschkanten, weil deren Eingangskante parallel zu den Achsen der Richtwalze verläuft und deren Breite sich über eine große Länge der Richtwalzen erstreckt. Die von den Richtwalzen ausgeübte Kraft während des gesamten Richtvorgangs verteilt sich somit über die Breite des zu richtenden Teils. Bei platteförmigen Teilen deren Breite demgegenüber reduziert ist und insbesondere bei sich verjüngendem Anfangs- oder Endabschnitt des zu richtenden Teiles, wirkt die Richtkraft der Richtwalzen auf einen entsprechend kleinen Abschnitt des zu richtenden Teils. Die aufgebrachte Richtkraft übersteigt deutlich die Fließgrenze des zu richtenden metallischen Teiles, was zu dessen plastischen Verformungen führt: es bilden sich Quetschkanten aus.
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Um dies zu veranschaulichen, wird zunächst auf die beigefügten 1 und 2 Bezug genommen. In 1 ist ein zu richtendes Teil 7 vor dem Richten dargestellt. Vorne rechts weist es einen spitz zulaufenden vorderen Anfangsabschnitt 9 auf.
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Wenn ein solcher Abschnitt 9 als erstes in eine Walzenrichtmaschine eingeführt wird, üben die Richtwalzen einen auf die anfangs sehr kleine Fläche des zu richtenden Teils 7 die gesamte Richtkraft aus, was zu einer in 2 dargestellten Quetschung, hervorgehoben durch Kreis 20, führt. Ein solches Richtergebnis ist in der Regel nicht brauchbar.
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In 3 sind drei zu richtende bzw. nach unterschiedlichen Verfahren gerichtete Teile 13 nebeneinander dargestellt. Diese Teile weisen eine geringe Breite auf, die nur einer geringen Länge der das Teil richtenden Richtwalzen beträgt. Das linke Teil 13 zeigt den Ausgangszustand vor dem Richten, das Teil 13 in der Mitte wurde auf herkömmliche Weise, also ohne das erfindungsgemäße Verfahren gerichtet und zeigt eine erhebliche Quetschkante. Das rechte Teil 13 zeigt den Eingangsbereich nach dem Richten mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die gegenüber dem mittleren Teil stark reduzierte Quetschkante nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist deutlich erkennbar. Hierauf wird weiter unten eingehend eingegangen.
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Um starke Quetschkanten so weit wie möglich zu vermeiden, wird bei der Zuführung zu richtender Teile in eine Richtmaschine grundsätzlich darauf geachtet, dass das Teil nicht mit einer Ecke auf die ersten Richtwalzen trifft. Lässt es die Geometrie des zu richtenden Teils jedoch nicht anders zu, kann herkömmlicherweise ein Quetschen des Anfangsabschnitts des zu richtenden Teils nicht vermieden werden. Derartig zu richtende Teile können beispielsweise Teile sein, bei denen über den gesamten Umfang vorstehende Ecken vorhanden sind, wie beispielsweise bei Sägeblatt-Rohlingen.
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Ähnlich verhält es sich, wenn schmale oder sich verjüngende Abschnitte am Ende des zu richtenden Teils vorhanden sind, da auch auf diese kleinen Flächen herkömmlicherweise die gesamte Richtkraft aufgebracht wird und ebenfalls zu einer Quetschung führt.
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Aus der
WO 2006/024393 A1 ist ein Verfahren zum Richten eines Metallbandes und eine entsprechende Walzenrichtmaschine bekannt. Das Metallband wird in eine Förderrichtung durch die Richtmaschine gefördert und dabei gerichtet. Dort wird angegeben, dass speziell bei nicht ausgewalzten Bandenden das Richten problematisch sei, da der Bandanfang bzw. das Bandende eine starke Schwankung in der Banddicke aufwiesen. Teilweise lägen keilförmige oder gar stufenförmige Dickenverläufe über der Längsachse des Metallbandes vor, so dass ein reproduzierbarer Richtvorgang nur höchst schwierig zu erreichen sei. Um dieses Problem zu beheben schlägt die
WO 2006/024393 A1 vor, dass vor dem Eintritt des Metallbandes in die Richtmaschine die Dicke des Metallbandes ermittelt wird und die Anstellung der Richtwalzen in Richtung normal auf die Oberfläche des Metallbandes in Abhängigkeit der ermittelten Dick erfolgt.
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Damit die Dickenmessung in einfacher Weise erfolgen kann, wird sie in einem hinreichenden Abstand vor den Richtwalzen durchgeführt. Die Anstellung der Richtwalzen erfolgt zeitgeregelt unter Berücksichtigung des Abstandes der Messung der Dicke vor den Richtwalzen und der Fördergeschwindigkeit des Metallbandes in Förderrichtung. Über den Abstand der Messung vor den Walzen und die Fördergeschwindigkeit wird eine Totzeit ermittelt, die bei der Regelung der Anstellung der Walzen berücksichtigt wird.
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Bei der Verarbeitung von Metallbändern bei denen die Anfangskante und Endkante jeweils parallel zur Achse der Richtwalzen verlaufen und deren Breite der überwiegenden Länge der Richtwalzen entspricht, tritt jedoch nicht der Nachteil eines Quetschens der Anfangskontur eines zu richtenden Teiles auf und ist der
WO 2006/024393 A1 diesbezüglich nichts zu entnehmen.
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Die
WO 2010/004037 A2 zeigt ein Verfahren zum Richten von Teilen in einer Walzenrichtmaschine. Es wird abschnittsweise die Dicke und die Breite einer Teilfläche des zu richtenden Teiles erfasst und nach einer komplexeren Berechnung ein Offset-Wert ermittelt und für den jeweiligen betrachteten Flächenabschnitt der Richtspalt angepasst. Die betrachteten Teile weisen jedoch Anfangs- und Endkanten auf, die wie bei Metallbändern parallel zu den Achsen der Richtwalzen verlaufen. Somit tritt auch hier das Problem einer Quetschung der Anfangs- und/oder Endkontur des zu richtenden Teiles nicht auf.
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Aus der
US 2013/0327109 A1 ist eine Walzenrichtmaschine sowie ein Verfahren zum Richten einer rechteckigen Metalltafel bzw. eines rechteckigen Metallblatts bekannt. Bei dem Metallblatt handelt es sich um relativ dünnes Material, bei dem das Problem besteht, dass aufgrund der notwendigen im Durchmesser kleinen Richtwalzen, das auf diese aufzubringende Drehmoment zum Fördern des Metallblatts nicht ausreicht, dieses durch den Richtspalt hindurchzuführen. Um diesen Nachteil zu beheben, sind außerhalb der Walzenrichtmaschine sowohl ausgangsseitig als auch eingangsseitig jeweils ein Klemmrollenpaar angeordnet. Das Metallblatt wird ohne gerichtet zu werden zunächst durch die Walzenrichtmaschine hindurch gefördert bis es das ausgangsseitige Klemmrollenpaar erreicht hat und von diesem erfasst wird. Danach folgt die Zustellung des Richtspalts zum Richten des in der Richtmaschine verbliebenen hinteren Anteils des Metallblatts. Dessen Endbereich wird ebenfalls mit maximaler Richtkraft gerichtet. Da der Anfangsbereich nicht gerichtet wurde, erfolgt eine Umkehrbewegung des Metallblatts in entgegengesetzter Richtung erneut durch die Richtmaschine, wobei dies zunächst ohne Zustellung auf den Richtspalt erfolgt. Sobald der zuvor gerichtete Endabschnitt des Metallblatts das eingangsseitige Klemmrollenpaar erreicht hat und von diesem erfasst wurde, wird nunmehr auch der vordere Abschnitt des Metallblatts mit maximaler Richtkraft gerichtet.
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Da sowohl der Endabschnitt des zu richtenden Teils als auch der Anfangsabschnitt des zu richtenden Teils mit der maximalen Richtkraft gerichtet werden, können Quetschungen bei konturierten zu richtenden Teilen nicht vermieden werden, was zum Ausschuss der betreffenden Teile führt.
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Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Richten von metallischen Teilen vorzuschlagen, mit dem ein Auftreten von Quetschungen deutlich reduziert bis vollständig vermieden wird.
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Weiterhin liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine entsprechende Walzenrichtmaschine vorzuschlagen, mit der das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt werden kann.
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Die vorliegende Erfindung schlägt vor ein Verfahren zum Richten mittels einer Walzenrichtmaschine von metallischen Teilen, deren Breite geringer ist als die Länge der Richtwalzen der Walzenrichtmaschine, und einschließlich von Teilen die eine vordere und/oder hintere Kontur aufweisen, die von den quer zur Förderrichtung des zu richtenden Teiles verlaufenden Achsen der Richtwalzen abweicht, sowie von Teilen, die zumindest einen sich verjüngenden bis annähernd spitz zulaufenden Anfangsabschnitt und/oder Endabschnitt aufweisen, wobei der Anfangsabschnitt eingangs des Richtens auf die ersten Richtwalzen der Walzenrichtmaschine trifft, die eine Mehrzahl von oberen und unteren Richtwalzen aufweist, welche versetzt zueinander angeordnet sind, wobei die metallischen Teile durch Durchlaufen eines zwischen den Richtwalzen sich verändernden Richtspaltes, dessen Endwert voreingestellt wird, gerichtet werden, mit den folgenden Schritten:
- - Einstellen des Richtspaltes auf einen vorbestimmten Anfangswert, der sich in einem Bereich um die Materialdicke des zu richtenden Teiles befindet oder dieser im Wesentlichen entspricht,
- - Erfassen des vorderen Endes des zu richtenden Teiles,
- - Zustellen der oberen und/oder unteren Richtwalzen auf den voreingestellten Endwert des Richtspaltes nach einem vorgegeben zeitlichen Abstand nach dem Erfassen des vorderen Endes des zu richtenden Teiles,
- - Erfassen des hinteren Endes des zu richtenden Teiles, und
- - Aufstellen der oberen und/oder unteren Richtwalzen nach einem vorgegeben zeitlichen Abstand nach Erfassen des hinteren Endes des zu richtenden Teiles,
wobei das Erfassen des vorderen Endes des zu richtenden Teiles mittels einer Sensoreinrichtung, vorzugsweise einer Lichtschranke erfolgt, und
wobei das Erfassen durch die Sensoreinrichtung in einem vorbestimmten Abstand von der ersten Richtwalze im Inneren der Walzenrichtmaschine erfolgt.
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Dadurch wird erreicht, dass die Richtkraft nicht auf dem sich insbesondere verjüngenden Anfangs- bzw. Endabschnitt aufgebracht wird, sodass dort keine plastischen Verformungen mehr stattfinden, die zu dem ungewünschten Quetschergebnis führen. Das Richtergebnis derartiger zu richtender Teile kann somit erheblich verbessert werden.
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Neben dem vorderen oder Eingangsabschnitt des zu richtenden Teils kann auch der hintere oder Endabschnitt erfasst werden und ein Aufstellen der Richtwalzen, also ein Aufweiten des Richtspalts verhindert die ungewünschten Quetschkante(n) am Ende des zu richtenden Teils.
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Vorteilhafterweise erfolgt das Erfassen des vorderen und/oder hinteren Endes des zu richtenden Teiles mittels einer Sensoreinrichtung, vorzugsweise einer Lichtschranke. Dies ermöglicht vorteilhafterweise ein berührungsloses Erfassen der entsprechenden Abschnitte des zu richtenden Teils. Alternative Ausführungsformen der Sensoreinrichtung sind eine Kamera, ein mechanischer oder induktiver Sensor.
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Vorteilhafterweise erfolgt das Erfassen durch die Sensoreinrichtung in einem vorbestimmten Abstand des zu richtenden Teils von der ersten Richtwalze. Dabei befindet sich die Sensoreinrichtung im Inneren der Walzenrichtmaschine, beispielsweise im Bereich der dritten Richtwalze. Der Vorteil ist, dass die Sensoreinrichtung somit in die Richtmaschine „gepackt“ ist und vor äußeren Einflüssen geschützt ist. Der Ort hat zusätzlich den Vorteil beim Einführen der Teile von Hand, was mit einer undefinierten und ungleichen Geschwindigkeit erfolgt. Da die zu richtenden Teile ohne Eingriff an den ersten Richtwalzen vorbei geschoben werden, ist deren sicheres Erfassen innerhalb der Richtmaschine gewährleistet. Durch die Steuerung der Richtmaschine, die die Durchlaufgeschwindigkeit der zu richtenden Teile und deren Länge kennt, kann die Richtmaschine den Zeitpunkt errechnen, an dem zur Vermeidung einer Quetschung am Ende des zu richtenden Teils der Richtspalt wieder aufgeweitet werden muss und kann die Richtwalzen entsprechend aufstellen.
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Alternativ können zwei Sensoreinrichtungen, eine innerhalb und eine vor der Richtmaschine vorgesehen sein.
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Weiterhin ist vorteilhaft, dass die oberen und/oder unteren Richtwalzen nach Erfassen des vorderen Endes des zu richtenden Teils nach einem vorbestimmten Zeitraum zugestellt werden, der vorzugsweise dem Förderzeitraum von einer Richtwalze zur nächsten entspricht. Dies ermöglicht eine sehr kurze Zustellzeit der Richtwalzen auf den voreingestellten Richtspalt, wodurch der sich ebenfalls schnell verändernden Fläche des sich in der Richtmaschine bewegenden Teils Rechnung trägt.
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Weiterhin ist vorteilhaft, dass die Verstellung, Zustellung oder Aufstellung der Richtwalzen zur Änderung des Richtspaltes mit der maximalen Verstellgeschwindigkeit der Richtmaschine erfolgt. Dadurch wird erreicht, dass der Eingriff der Richtwalzen entsprechend schnell der sich stark ändernden Kontur des zu richtenden Teils angepasst werden kann.
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Gleichermaßen vorteilhaft ist, dass die oberen und/oder unteren Richtwalzen nach Erfassen des hinteren Endes des zu richtenden Teils nach einem vorbestimmten Zeitraum aufgestellt werden, der vorzugsweise dem Förderzeitraum von einer Richtwalze zur nächsten entspricht. Damit wird auch der sich am Ende des zu richtenden Teils ergebenden verjüngenden Kontur des zu richtenden Teils Rechnung getragen, da das Aufstellen der Richtwalzen entsprechend schnell erfolgen kann.
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Zusätzlich ist vorteilhaft, dass die Verstellung der Richtwalzen in einem vorbestimmten voreinstellbaren Zeitintervall erfolgen kann, wodurch der Richtvorgang der Kontur des zu richtenden Teils entsprechend flexibel angepasst werden kann.
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Weiterhin ist vorteilhaft, dass das vorbestimmte Zeitintervall dem Zeitraum entspricht, in dem die oberen und/oder unteren Richtwalzen mit einer definierten Geschwindigkeit verstellt werden.
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Weiterhin ist vorteilhaft, dass nach Erfassen des Endes des zu richtenden Teils aufgrund der eingestellten Parameter, wie Geschwindigkeit, die Richtmaschine den Zeitpunkt des Verlassens der Richtmaschine des gerichteten Teils berechnet und danach den Richtspalt am Einlauf auf den voreingestellten Wert, beispielsweise auf den Anfangswert, zurückstellt. Dies führt zu einer Automatisierung des Verfahrens und das nächste zu richtende Teil kann unmittelbar, beispielsweise von Hand, für den Richtvorgang in die Richtmaschine eingeführt werden.
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Die vorliegende Erfindung umfasst auch eine Walzenrichtmaschine, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einer Mehrzahl von oberen und unteren Richtwalzen, die seitlich versetzt zueinander angeordnet sind, wobei die Walzenrichtmaschine in der Lage und eingerichtet ist, Teile zu richten, die eine gegenüber der Länge der Richtwalzen verringerte Breite und/oder eine vordere und/oder hintere Kontur aufweisen, die von den quer zur Förderrichtung des zu richtenden Teiles verlaufenden Achsen der Richtwalzen abweicht, einschließlich von Teilen, die zumindest einen sich verjüngenden bis annähernd spitz zulaufenden Anfangsabschnitt und/oder Endabschnitt aufweisen, wobei durch Bewegen der oberen und/oder unteren Richtwalzen ein entsprechender Richtspalt einstellbar ist, wobei zum Erfassen des vorderen Endes des zu richtenden Teils eine Sensoreinrichtung mit einem Abstand von der ersten Richtwalze und hinter der ersten Richtwalze im Inneren der Walzenrichtmaschine angeordnet ist.
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Weiterhin ist vorteilhaft, dass die Sensoreinrichtung als ein optischer Sensor, wie eine Lichtschranke oder Kamera, als mechanischer oder induktiver Sensor ausgebildet ist. Hierdurch kann ein sicheres Erfassen des zu richtenden Teils durchgeführt werden.
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Zur weiteren Automatisierung des Betriebs der Walzenrichtmaschine wird vorteilhafterweise vorgeschlagen, dass eine farbige Lichtsignaleinrichtung vorgesehen ist, die mit einer Farbe anzeigt, dass die Richtmaschine in Empfangsbereitschaft eines zu richtenden Teils ist und mit einer anderen Farbe anzeigt, dass die Richtmaschine sich im Richtbetrieb befindet. Beim zu frühen Einführen des zu richtenden Teils besteht die Gefahr, dass bei Auftreffen des Teils auf die Richtwalzen die noch auf den Endwert des Richtspaltes eingestellt sind, doch die unerwünschte Quetschung erzeugt wird.
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Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren. Darin zeigen:
- 1 ein zu richtendes Teil vor dem Richtvorgang, welches noch keine Quetschkante aufweist;
- 2 das Teil von 1 mit Quetschkante im Bereich der rechten vorderen Ecke, welche mit dem in 2 eingefügten Kreis hervorgehoben ist;
- 3 eine Darstellung von drei plattenförmigen Musterteilen geringer Breite und zwar links im Stadium vor dem Richten, in der Mitte im Stadium nach den herkömmlichen Richtverfahren und rechts ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gerichtetes Teil;
- 4 schematisch ein Richtaggregat einer Walzenrichtmaschine mit voreingestelltem Einlauf-Richtspalt, bei dem die Richtwalzen noch nicht zugestellt sind mit einem noch nicht in das Richtaggregat eingeführten zu richtenden Teil;
- 5 schematisch das Richtaggregat von 4 mit dem bereits in das Richtaggregat eingefahrenem zu richtenden Teil;
- 6 schematisch das Richtaggregat von 4 und 5 mit nunmehr auf den voreingestellten Endwert zugestellten oberen Richtwalzen nach entsprechendem Einfahren des Richtguts in das Richtaggregat;
- 7 eine Seitenansicht auf das Richtaggregat entsprechend 4 bis 6 mit einer Sensoreinrichtung zum Erfassen des vorderen Endes des Richtguts;
- 8a eine schematische Darstellung eines weiteren Testteiles in Seitenansicht;
- 8b eine Draufsicht auf das zu richtende Teil vom 8a;
- 9 ein Diagramm der Ergebnisse einer Versuchsreihe mit Ergebnislinien der Ebenheit des ungerichteten Teils, der Ebenheit des Teils in Abhängigkeit des Ortes der Zustellung der Richtwalzen und Ausbildung der Quetschkante und Richtguts bezogen auf die Endzustellung auf den Richtspalt bei der jeweiligen Richtwalze des Richtaggregats;
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In den Figuren sind gleiche Teile mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet.
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Es wird zunächst Bezug genommen auf die 4 bis 6, in denen schematisch der Richtvorgang eines entsprechenden Teils mit einer sich verjüngenden Anfangskontur dargestellt ist. In diesen Figuren ist schematisch eine an sich bekannte Walzenrichtmaschine 1 dargestellt, mit oberen Richtwalzen 3 und unteren Richtwalzen 5. Zwischen den oberen und unteren Richtwalzen 3, 5 ist ein entsprechender Richtspalt einstellbar, wobei die oberen und/oder unteren Richtwalzen relativ zueinander bewegbar sind.
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Ein zu richtendes Teil 7 weist einen spitz zulaufenden Anfangsabschnitt 9 auf, wobei in 4 mit Pfeil 10 die kritische Stelle angedeutet ist, an der herkömmlicherweise das Quetschen des Anfangsabschnitts 9 des zu richtenden Teils 7 erfolgt.
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Wie aus 5 ersichtlich, ist der Abstand der ersten oberen Richtwalze 3 von den beiden unteren ersten Richtwalzen 5 so groß gewählt, dass er im Wesentlichen der Dicke des zu richtenden Teils 7 entspricht. Mit anderen Worten, am Einlauf in die Richtmaschine 1 wird auf den vorderen Abschnitt 9 des zu richtenden Teils 7 noch keine Richtkraft ausgeübt, sodass ein Quetschen dieses vorderen Abschnitts 9 unterbleibt.
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In 6 ist dann die Position der oberen und unteren Richtwalzen 3, 5 mit zum Richtvorgang eingestellten Endwert des Richtspalts dargestellt, wobei sich das zu richtende Teil 7 nahezu vollständig in der Richtmaschine befindet.
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In 7 ist ebenfalls ausschnittsweise die Richtmaschine 1 dargestellt, mit oberen Richtwalzen 3 und unteren Richtwalzen 5. Weiterhin ist eine Sensoreinrichtung 11 vorgesehen, die im Bereich der dritten Walze bzw. der zweiten unteren Walze der Richtmaschine angeordnet ist. Die Sensoreinrichtung 11 ist in Form einer Lichtschranke ausgebildet. Hierzu gibt es verschiedene Ausführungsformen. Eine Ausführungsform umfasst ein Sendeteil an einem Ende der Richtwalze und ein Empfangsteil am anderen Ende der Richtwalze. In einer anderen Ausführungsform sind Sende- und Empfangsteil am selben Ende der Richtwalze angeordnet.
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Alternativ kann eine zusätzlich Sensoreinrichtung vor der Richtmaschine angeordnet sein.
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Um Quetschkanten, wie in 2 und 3, mittleres Teil 13, dargestellt, zu vermeiden, wurde erfindungsgemäß eine schwächere Zustellung der Richtmaschine, d. h. ein größerer Richtspalt zwischen den oberen und unteren Richtwalzen 3, 5 am Einlauf der Richtmaschine 1 gewählt, wodurch die Intensität der auftretenden Quetschkanten erheblich reduziert werden konnte. Bei zu schwacher Zustellung bringt dies allerdings den Nachteil mit sich, dass das gewünschte Richtergebnis, also die zu erzeugende Ebenheit des Materials, nicht mehr in zufriedenstellendem Maße erreicht werden kann.
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Um dieses Dilemma einzugrenzen wurden entsprechende Versuche durchgeführt. Ausgangspunkt einer Versuchsreihe zur Ermittlung des Kompromisses zwischen ausreichender Zustellung zur Erzeugung der gewünschten Ebenheit einerseits und zur Vermeidung von Quetschkanten andererseits war das in 8a in Seitenansicht und 8b in Draufsicht dargestellte Teil 15, mit einer vorderen Spitze 17 und einer hinteren Spitze 19.
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In 9 ist grafisch das Ergebnis dieser Versuchsreihe „Quetschkante vs. Ebenheit“ dargestellt. Mit anderen Worten, es wurde in Versuchen eine unterschiedliche Zustellung der Richtwalzen auf den voreingestellten Richtspaltwert an den auf der horizontalen Achse angegebenen Richtwalzen durchgeführt. Durchgeführt wurden die Versuche auf einer Richtmaschine mit 19 Richtwalzen. Es wird darauf hingewiesen, dass das Versuchsergebnis exemplarisch nur für das untersuchte Teil gerichtet mit dieser Richtmaschine gilt. Richtmaschinen anderer Bauart, mit mehr oder weniger Richtwalzen einerseits und zu richtende Teile anderer Konfiguration führen in der Regel zu abweichenden Ergebnissen.
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In 9 grafisch dargestellt ist vertikal einerseits - links - die Quetschkante in Prozent und andererseits - rechts - die Ebenheit in Millimeter. In der Waagrechten sind die jeweiligen Richtwalzen angegeben, in deren Bereich die Zustellung auf den Endwert des Richtspalts einerseits bzw. die Ebenheit des Versuchsteils andererseits erfasst wurde.
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Die 9 zeigt drei Kurven von Verläufen: Der Graph 21 zeigt die Ebenheit des Teils15 vor dem Richten. Der Graph 23 zeigt die Linie der erreichten Ebenheit und der Graph 25 zeigt das Maß der Quetschkante des gerichteten Teils 15.
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Wie aus 9 ersichtlich, ergibt sich ein Optimum im Bereich der sich schneidenden Graphen 23 und 25, nämlich im Bereich der zwölften Richtwalze. In diesem Punkt hat sich das Maß der Quetschkante gemäß Graph 25 deutlich verringert und steigt die Unebenheit des Teils 15 gemäß Graph 23 wieder deutlich an.
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Wie im Ergebnis aus 9 ersichtlich ist, konnte der prozentuale Quetschkantenanteil von nahezu 20 % (Graph 25) auf deutlich unter 10 % bzw. bis fast auf 5 % (Schnittpunkt der Graphen 23 und 25) reduziert werden, bei gleichzeitig erreichbarer zufriedenstellender Ebenheit (0,1 mm) des zu richtenden Teils.
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Mit der vorliegenden Erfindung wird somit ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Richten von metallischen Teilen vorgeschlagen, mit deren Hilfe eine Reduzierung von Quetschkanten, insbesondere von Teilen mit sich verjüngenden Eingangs- und Endbereichen, wie beispielsweise Sägeblättern, ermöglicht wird.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Richtmaschine
- 3
- obere Richtwalzen
- 5
- untere Richtwalzen
- 7
- zu richtendes Teil
- 9
- Anfangsabschnitt des zu richtenden Teils
- 11
- Sensoreinrichtung
- 13
- weiteres zu richtendes Teil
- 15
- weiteres zu richtendes Teil
- 17
- Anfangsabschnitt
- 19
- Endabschnitt
- 21
- Graph
- 23
- Graph
- 25
- Graph
