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Die Erfindung betrifft ein Umformverfahren, insbesondere ein Warmumformverfahren, sowie eine Presse, bei denen in einem Gestell ein durch die Kraft eines Zylinders mit einem beweglichen Kolben gegen einen Pressentisch in einer gradlinigen Bewegung schließender Stempel vorgesehen ist.
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Pressen sind in vielfältigen Ausführungsformen bekannt und bewährt. Insbesondere hydraulisch betätigte Pressen weisen ein weites Anwendungsspektrum auf. Mechanisch betätigte Pressen sind dagegen oft spezieller Natur. So finden mechanisch betätigte Kniehebelpressen zumeist nur im Buchdruck oder als Obstpressen Verwendung.
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Allerdings sind durchaus auch Mischformen hydraulischer Systeme mit mechanischen Kniehebelpressen bekannt, beispielsweise aus der
DE 10 2011 055 630 A1 .
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Trotz der Vielzahl bekannter Pressenarten besteht in der Umformtechnik, speziell in der Warmumformtechnik, das Bedürfnis, eine schnell schließende Presse zur Verfügung zu haben, die auch den hierzu nötigen hohen Druck aufbauen kann.
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Gelöst wird diese technische Problematik durch ein Umformverfahren mit einer Presse, die in einem Gestellt einen durch die Kraft eines Zylinders mit einem beweglichen Kolben gegen einen Pressentisch in einer geradlinigen Bewegung schließenden Stempel aufweist, gem. des Anspruchs 1 durch die Maßnahmen, dass der Kolben bei dem Schließen der Presse anfänglich auf wenigstens ein Kniehebelsystem einwirkt und dass mit Streckung des Kniehebelsystems in Bewegungsrichtung des Kolbens und dessen geradliniger Abstützung gegen das Gestell ein hydraulisches Kissen des Stempels den Schließvorgang beendet.
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Das Umformverfahren nach der Erfindung weist eine Reihe von Vorteilen auf, die in der Aufteilung des Umformens eines Werkstücks in zwei Umformabschnitte begründet sind. So wird durch die Übertragung der Kraft des Zylinders auf das wenigstens eine Kniehebelsystem ein schneller Schließvorgang der Presse eingeleitet. Ist dann das Kniehebelsystem gestreckt und kann den Stempel gegen das Gestell abstützen, wird durch das hydraulische Kissen des Stempels unter großer Kraftentfaltung der Umformvorgang abgeschlossen.
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Ein weiterer Vorteil ergibt sich aus der Maßnahme, dass bei dem Schließen der Presse anfänglich das hydraulische Kissen ausgefahren ist, dass das hydraulische Kissen mit Auftreffen auf ein Werkstück eingefahren wird und dass nach Streckung des wenigstens einen Kniehebelsysteme das wieder ausfahrende hydraulische Kissen den Umformvorgang abschließt.
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Mit Auftreffen des hydraulischen Kissens auf ein Werkstück wird Hydraulikflüssigkeit aus den Zylindern des hydraulischen Kissens verdrängt und es bedarf dann, nach Streckung des wenigstens einen Kniehebelsystems, lediglich einer Beaufschlagung des hydraulischen Kissens mit einer nur geringen Menge an Hydraulikflüssigkeit.
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Bei einer insbesondere für dieses Verfahren geeigneten Presse der eingangs genannten Art sind die Vorteile verwirklicht, wenn gemäß des Anspruchs 3 vorgesehen wird, dass der Stempel über wenigstens zwei gleichartig ausgebildete Kniehebelsysteme gestellfest angebunden ist und dass der Stempel ein hydraulisches Kissen aufweist.
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Die Presse nach der Erfindung weist ebenfalls eine Reihe von Vorteilen auf.
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Bei Verwendung eines Schnellhubkolbens können anfängliche Schließgeschwindigkeiten der Kniehebelsysteme von 800 mm/s bis 900 mm/s erreicht werden. Darüber hinaus kann die Steuerung des einen Zylinders einfach gehalten sein, da die Kniehebel parallel geschaltet sind und durch eine ausreichende Dimensionierung bzw. eine ausreichende Anzahl von Kniehebelsystemen eine Deformation bei dem Pressvorgang weitgehend ausgeschlossen werden kann. Ebenso kann durch die Anordnung und/oder die Anzahl der Kniehebel ein sehr gleichmäßiger Druck über den Stempel aufgebaut werden.
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Sind die Kniehebelsysteme gestreckt und können somit in ihrer Erstreckung große Kräfte auf das Gestell der Presse übertragen, erfolgt die abschließende Umformung eines Werkstücks durch das Ausfahren des hydraulischen Kissens, dass hierzu an die Aufgabenstellung angepasst über bspw. sechs Hydraulikzylinder verfügen kann.
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In konstruktiver Ausgestaltung ist vorgesehen, dass ein Kniehebelsystem einen Hebel aufweist, der an einem ersten Ende über eine erste Drehachse an dem Stempel angebunden ist, dass an dem zweiten Ende des Hebels ein T-förmiger Kniehebel einerends des durchgängigen Schenkels über eine zweite Drehachse angebunden ist, dass der durchgängige Schenkel andernends über eine dritte Drehachse in einer gestellfesten Aufnahme angebunden ist, wobei die drei Drehachsen in der geschlossenen Stellung der Presse in einer Linie in der Bewegungsrichtung des Stempels liegen, und dass das freie Ende des abgehenden Schenkels des Kniehebels über eine vierte Drehachse einerends an einen Anschlusshebel angeschlossen ist, der andernends über eine fünfte Drehachse an den einen Kolben angeschlossen ist.
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Als zweckmäßig hat es sich weiter erwiesen, wenn die Höhe der Aufnahmen über dem Pressentisch einstellbar ist. In Verbindung mit einem entsprechend ausgebildeten, langen Zylinder bzw. dessen Höhenverstellbarkeit ist ein einfaches Anpassen an Werkstücke und Gesenke unterschiedlicher Abmessungen ermöglicht.
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In Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass die Aufnahmen an den freien Enden von Gewindespindeln angeordnet sind, insbesondre mit einem Trapezgewinde, die sich in Bewegungsrichtung des Stempels erstrecken. Diese können dann bspw. in einem zwei Ständer verbindenden Obergurt des Gestells in Spindelmuttern höhenverstellbar festgelegt und bspw. motorisch gestellt werden. Eine hydraulische Verriegelung kann dann die Höheneinstellung sichern.
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Die Geometrie der Kniehebelsysteme ist in erster Linie auf ein schnelles Schließen der Presse ausgerichtet. Es ist daher vorgesehen, dass die Abstände zwischen der ersten und der zweiten Drehachse und der zweiten und der dritten Drehachse gleich sind. Damit bilden diese Hebelabschnitte bei einem Öffnen der Presse ein gleichschenkliges Dreieck aus. Entsprechend werden sich gleichmäßige Belastungen auch bei einem Schließen der Presse einstellen.
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Auch die Maßnahme, dass die zweite und die vierte Drehachse auf einer Kreisbahn um die dritte Drehachse angeordnet sind, kann diesem Zweck dienlich sein.
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Damit das Hydraulische Kissen des Stempels gleichmäßig durch die Kniehebelsysteme belastet wird, kann vorgesehen sein, dass wenigstens drei Kniehebelsysteme in einer gleichmäßigen Teilung auf einer Kreisbahn zentral über dem gegebenenfalls in einem Querschnitt runden hydraulischen Kissen mit nach innen weisenden, abgehenden Schenkeln der Kniehebel angeordnet sind und dass die freien Enden der Kniehebel über die Anschlusshebel an eine gemeinsame, kolbenfeste Plattform angebunden sind.
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Bevorzugt werden wenigstens zwei Kniehebelsysteme vorgesehen sein, die mit jeweils aufeinander zu weisenden, abgehenden Schenkeln der Kniehebel über dem Stempel angeordnet sind, und dass die freien Enden der abgehenden Schenkel der Kniehebel über die Anschlusshebel an eine gemeinsame, kolbenfeste Plattform angebunden sind. Ist an vier Kniehebelsysteme gedacht, so werden diese in zwei nebeneinander sich erstreckenden Paaren angeordnet sein.
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Eine solche Anordnung wird bei vergleichsweise großen, rechteckigen hydraulischen Kissen Verwendung finden, wobei dann der Angriff der Kniehebelsysteme in den Ecken des hydraulischen Kissens erfolgen wird.
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Unabhängig von der Anordnung der Kniehebelsysteme ist vorgesehen, dass der Unterseite der Plattform Stege vorstehen, an denen die Anschlusshebel drehbar angeschlossen sind.
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Bei einer kreisförmigen Anordnung der Kniehebel werden die Stege sternförmig verlaufen und sich in der Mitte der Plattform kreuzen. Bei vier Kniehebeln sind dann zwei parallele Stege vorzusehen.
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Im Hinblick auf die großen zu übertragenden Kräfte kann weiter vorgesehen sein, die Hebel durch Doppelhebel auszubilden. Bevorzugt wird jedoch, dass Verbindungen zwischen Hebeln, Aufnahmen und/oder Stegen zangenartig ausgebildet sind, indem ein erstes zu verbindendes Teil von zwei Laschen des in einem Querschnitt abschnittsweise U-förmigen zweiten Teils eingefasst wird und indem beide Teile durch einen Bolzen in fluchtenden Bohrungen als Drehachse verbunden sind.
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Es ist dann in weiterer konstruktiver Ausgestaltung möglich, dass ein Ende des ersten Teils zu einem Zapfen geschwächt und mit einer Abrundung versehen ist, dass durch die Schwächung zwei auf dem Zapfen senkrecht stehende Flachseiten ausgebildet werden, dass die Stirnseiten der mit Abrundungen versehenen Laschen des zweiten Teils in der geschlossenen Stellung der Presse auf den Flachseiten aufliegen, dass bei einem Öffnen oder Schließen der Presse und einer damit verbundenen Auslenkung der Teile gegeneinander die Abrundungen der Laschen auf den Flachseiten, die Abrundungen der Zapfen jeweils auf dem von den Laschen ausgebildeten Nutgrund und/oder Abrundungen auf kolben- oder stempelfesten Flächen abrollen.
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Dies hat den Vorteil, dass die Kraftübertragung bei einem Schließen der Presse nicht allein über die Achsen erfolgt, sondern durch die Abstützung der Hebel unmittelbar aufeinander.
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Die Erfindung wird anhand der Zeichnung näher erläutert, in der lediglich ein Ausführungsbeispiel schematisch dargestellt ist. In der Zeichnung zeigt:
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1: eine Frontansicht einer Presse nach der Erfindung,
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2: eine Seitenansicht,
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3: eine Draufsicht,
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4: eine isometrische Darstellung,
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5; eine frontseitige Ansicht eines vereinzelten Hebels,
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6: eine Seitenansicht,
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7: eine isometrische Darstellung,
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8 eine isometrische Darstellung eines Kniehebels,
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9: eine Frontansicht,
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10: eine seitliche Darstellung,
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11: eine frontseitige Darstellung eines ausgelenkten Kniehebelsystems,
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12: eine Draufsicht auf eine Plattform,
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13: eine erste seitliche Ansicht,
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14: eine zweite seitliche Ansicht,
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15: eine Frontansicht einer geöffneten Presse,
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16: das Auftreffen des Obergesenks auf ein Werkstück bei dem Schließen der Presse,
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17: die Presse mit verriegelten Kniehebelsystemen und eingefahrenem Innenkasten des hydraulischen Kissens,
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18: die Pressenstellung nach Abschluss des Umformvorgangs,
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19: eine Seitenansicht eines hydraulischen Kissens,
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20: eine Draufsicht,
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21: eine stirnseitige Ansicht;
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22: eine isometrische Ansicht,
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23: eine Frontansicht mit einem hydraulischen Kissen in einer untersten Position,
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24: eine Frontansicht mit einem hydraulischen Kissen in einer obersten Position,
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25: schematisch den Anschluss von einer Gewindespindel an den Obergurt und
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26: ausschnittsweise ein Kniehebelsystem.
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In den 1–3 ist in einer Dreiseitenansicht eine Presse 1 nach der Erfindung dargestellt. Die Presse 1 ist von an sich üblicher Portalbauweise mit zwei Ständern 2, 3 und einem die Ständer 2, 3 verbindenden Obergurt 4 eines Pressengestells.
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1 zeigt die Presse 1 in einer geschlossenen Stellung, in der ein Obergesenk 5 eines Stempels 6 gegen ein Untergesenk 7 eines Pressentischs verfahren ist. Für ein Stellen des Stempels 6 ist ein in dem Obergurt 4 festgelegter hydraulischer Zylinder 8 vorgesehen, dessen Kolben 9 auf hier vier gleichartig ausgebildete Kniehebelsysteme 10, 11 wirkt, vergl. 15–18.
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Als Zylinder 8 wird ein vergleichsweise langer Doppelzylinder vorzugsweise verwendet, der für sehr schnelle Hubbewegungen ausgelegt ist, sodass insbesondere für eine Warmumformung eines Werkstücks über die Kniehebelsysteme 10, 11 die Gesenke 5, 7 schnell geschlossen werden können.
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Der Stempel 6 weist weiter ein zweihäusiges hydraulisches Kissen 14 auf, an dem unterseitig das Obergesenk 5 festgelegt ist. 1 zeigt das hydraulische Kissen 14 ausgefahren, mithin das Obergesenk 5 in seiner untersteten Stellung.
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Jedes Kniehebelsystem 10, 11 weist einen ersten Hebel 15 auf, der an einem ersten, hier unteren Ende 16 über eine Drehachse 17 an dem hydraulischen Kissen 14 des Stempels 6 angeschlossen ist.
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Hierzu ist das erste Ende 16 des Hebels 15 von U-förmigem Querschnitt, vergleiche 5–7, sodass zwei Laschen 18, 19 mit fluchtenden Bohrungen 20, 21 einen der Oberseite des hydraulischen Kissens 14 vorstehenden Zapfen 22 mit einer weiteren Bohrung einfassen können, um dann durch einen eingebrachten Bolzen als Drehachse 17 verbunden zu werden, vgl. 11.
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Für eine Verbindung des zweiten Endes 23 des Hebels 15 mit einem Kniehebel 25 gemäß den 8–10 ist dieses Ende 23 in der Seitenansicht gem. 6 zu einem Zapfen 32 geschwächt und mit einer Bohrung 26 versehen. Der Zapfen 32 wird von zwei Laschen 27, 28 des durchgehenden Schenkels 29 des Kniehebels 25 eingefasst, die ebenfalls wieder über fluchtende Bohrungen 30, 31 verfügen. Durch einen in die fluchtenden Bohrungen 26, 30, 31 eingebrachten Bolzen als Drehachse 35 werden der Hebel 15 und der Kniehebel 25 gelenkig miteinander verbunden.
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Für einen gestellfesten Anschluss ist das andere Ende 34 des durchgehenden Schenkels 29 des Kniehebels 25 wieder zu einem Zapfen 36 geschwächt und mit einer Bohrung 37 versehen. Der Zapfen 36 wird von zwei Laschen mit fluchtenden Bohrungen einer Aufnahme 38 eingefasst und erfolgt eine Verbindung durch einen Bolzen als Drehachse 39.
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Durch den abgehenden Schenkel 40 des Kniehebels 25 werden zwei Laschen 41, 42 ausgebildet, die mit fluchtenden Bohrungen 43, 44 versehen sind. Die Laschen 41, 42 fassen einen Zapfen 45 eines Anschlusshebels 46 mit einer entsprechenden Bohrung ein und erfolgt die gelenkige Verbindung über einen Bolzen als Drehachse 47.
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Der an den abgehenden Schenkel 40 des Kniehebels 25 angeschlossene Anschlusshebel 46 fasst ebenfalls in der voranstehend erläuterten Weise mit zwei Laschen zangenartig einen Steg 48 ein, der unterseitig einer kolbenfesten Plattform 49 vorsteht, und ist mit diesem über einen Bolzen als Drehachse 50 verschwenkbar verbunden.
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Da bei dem Ausführungsbeispiel vier Kniehebelsysteme 10, 11 vorgesehen sind, die paarweise mit jeweils aufeinander zuweisenden, abgehenden Schenkeln 40 der Kniehebel 25 über dem hydraulischen Kissen 14 angeordnet sind, weist die gemeinsame Plattform 49, in den 12 bis 14 nochmals dargestellt, zwei parallele, der Unterseite 51 vorstehende Stege 48, 52 auf.
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Sind die Kniehebelsysteme in einer gleichmäßigen Teilung auf einer Kreisbahn zentral über dem hydraulischen Kissen mit nach innen weisenden, abgehenden Schenkeln der Kniehebel angeordnet, so werden sich unterseitig der Plattform die Stege im Mittelpunkt kreuzen.
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Die Kraftübertragung zwischen dem Kolben 9 und dem hydraulischen Kissen 14 erfolgt nicht ausschließlich über die Drehachsen 17, 35, 39, 47, 50, sondern zeigt insbesondere 11 auf, dass die Anschlüsse der Hebel 15, 25, 46 endseitig passgenau aufeinander abgestimmt sind.
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So stützen sich beispielsweise die Stirnseiten 55, 56 der Laschen 27, 28 des Kniehebels 25 auf den stirnseitigen Flachseiten 57, 58 des Hebels 15 ab, die auf dem Zapfen 32 senkrecht stehen. Um aus der in 1 wiedergegebenen Positionierung der geschlossenen Gesenke 6, 7 für ein Öffnen verschwenkt werden zu können, sind die Ecken der Laschen 27, 28 mit bei einem Verschwenken auf den Flachseiten 49, 50 des Hebels 15 abrollenden Abrundungen 59, 60 versehen.
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Andererseits stützt sich die Stirnseite 61 an dem oberen Ende 16 des Hebels 15 auf dem Nutgrund 62 zwischen den Laschen 55, 56 des Kniehebels 25 ab, und ist die Stirnseite 61 für ein Verschwenken mit einer auf dem Nutgrund 62 abrollenden Abrundung 63 versehen.
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Die Anbindung des Kniehebels 25 an die Aufnahme 38 bzw. den Anschlusshebel 46 Erfolgt in gleicher Weise.
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Vergleichbares gilt auch für die Anbindung des unteren Endes 16 des Hebels 15 an den Zapfen 22. Die Stirnseiten 64, 65 der Laschen 18, 19 stützen sich auf entsprechend ausgebildeten Flächen 66 des hydraulischen Kissens 14 ab und können dort bei einer Auslenkung aufgrund der Abrundungen 67, 68 abrollen.
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Entsprechendes gilt auch für die Anbindung des Anschlusshebels 46 an den Steg 48. Die das Verschwenken des Anschlusshebels um die Drehachse 50 ermöglichende Abrundung der Stirnseiten der Laschen rollt auf der Unterseite 51 der Plattform 49 ab.
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Die erläuterte Art der Anbindungen hat ferner den Vorteil, dass sie selbstverriegelnd ist. Über die in 1 dargestellte, gestreckte Anordnung der Hebel ist eine weitere Auslenkung der Hebel nicht möglich. So verriegelt bspw. der Anschlusshebel 46 durch Anlage seiner Schmalseite 69 an der Unterseite 51 der Plattform 49. Ebenso können die Hebel 15, 25 nur in 1 nur nach rechts, in Richtung des abgehenden Hebels 40 ausgelenkt werden.
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Die Geometrie der Kniehebelsysteme 10, 11 ist auf eine schnelle Schließbewegung ausgelegt. 26 zeigt auf, dass bei dem Kniehebelsystem 11 die Abstände a, a zwischen der ersten Drehachse 75 des Hebels 76 und der zweiten Drehachse 77 sowie dieser Drehachse 77 und der dritten Drehachse 78 des Kniehebels 79 gleich groß sind.
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Des Weiteren liegen die zweite Drehachse 77 und die vierte Drehachse 80, über die der abgehende Schenkel 81 des Kniehebels 79 mit dem in 26 nicht dargestellten Anschlusshebel verbunden ist, auf einer Kreisbahn r um die dritte Drehachse 78.
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Ferner liegen die drei Drehachsen 75, 77, 78 bei geschlossenen Gesenken 5, 7 auf einer Linie b.
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Für eine Anpassung an unterschiedlich große Werkstücke und Gesenke 5, 7 sind die Aufnahmen 38, 85 höhenverstellbar, vgl. 23, 24. Auch bei dem Zylinder 8 kann an eine Höhenverstellbarkeit gedacht sein, jedoch ist bei ausreichend großem Hub des Zylinders 8 eine solche Höhenverstellbarkeit nicht zwingend.
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Für die Höhenverstellbarkeit der Aufnahmen 38, 85 sind diese an dem freien Ende von Gewindespindeln 86, 87 angeordnet, vorzugsweise mit einem Trapezgewinde, die höhenverstellbar in dem Obergurt 4 gefangen sind.
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Die Gewindespindeln 86, 87 sind in 25 in zwei angedeuteten Spindelmuttern 88, 89 geführt, die den Obergurt 4 einfassen. Die Höhenstellung der Gewindespindel 86 erfolgt durch zwei Motoren 90, 91, beispielsweise sehr exakt stellbare Schrittmotoren.
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Durch synchrones Stellen der bei dem Ausführungsbeispiel 4 Gewindespindeln 86, 87 kann das hydraulische Kissen 14 aus einer unteren Lage gem. 23 in eine obere Lage gem. 24 verfahren, in der die Gewindespindeln 86, 87 dann dem Obergurt 4 nach oben vorstehen.
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25 zeigt darüber hinaus auf, dass die bei dem Schließen des hydraulischen Kissens 14 bei der Beendigung des Umformverfahrens auftretenden Kräfte bei gestreckten Kniehebelsystemen 10, 11 allein über die unteren Spindelmuttern 89 in den Obergurt 4 eingeleitet werden. Eine Belastung des Zylinders 8 erfolgt nicht.
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15 zeigt die Presse 1 mit über einem Werkstück 95 mit weitestgehend verkürzten Kniehebeln 10, 11. Mithin ist das hydraulische Kissen 14 in einer obersten Lage über dem Werksstück 95.
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Das hydraulische Kissen 14, vgl. auch die 19–22, weist einen Außenkasten 96 auf, in dem ein Innenkasten 97 geführt ist. Für die Führung sind hier abgeschrägte Innenecken 98 des Außenkastens 96 sowie abgeschrägte Außenecken 99 des Innenkastens 97 in 20 angedeutet.
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Alternativ oder zusätzlich können weitere Führungsleisten und Nuten vorgesehen sein.
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Im Ausführungsbeispiel des hydraulischen Kissens 14 sind sechs Zylinder 100 dargestellt, angeordnet zwischen dem Deckel 101 des Außenkastens 96 und dem Boden 102 des Innenkastens 97.
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Zu Beginn eines Umformvorganges sind die Zylinder 100 gem. 15 ausgefahren. Mithin das Obergesenk 5 nicht in seiner obersten Position.
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Mit Absenken des Kolbens 9 und der damit einhergehenden Streckung der Kniehebelsysteme 10, 11 trifft gem. 16 dann während eines Umformvorganges das Obergesenk 5 auf das Werkstück 95 auf.
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Mit weiterer Streckung der Kniehebelsysteme 11, 12 in die in 17 gezeigte Position, in der die Kniehebelsysteme 10, 11 das hydraulische Kissen 14 geradlinig gegen den Obergurt 4 abstützen, ist der Innenkasten 97 in den Außenkasten 96 eingefahren. Durch eine Druckbeaufschlagung der Kolben 100 fährt der Innenkasten 97 erneut aus und wird der Umformvorgang gem. 18 abgeschlossen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Presse
- 2
- Ständer
- 3
- Ständer
- 4
- Obergurt
- 5
- Obergesenk
- 6
- Stempel
- 7
- Untergesenk
- 8
- Zylinder
- 9
- Kolben
- 10
- Kniehebelsystem
- 11
- Kniehebelsystem
- 12
-
- 13
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- 14
- hydraulisches Kissen
- 15
- Hebel
- 16
- Ende
- 17
- Drehachse
- 18
- Lasche
- 19
- Lasche
- 20
- Bohrung
- 21
- Bohrung
- 22
- Zapfen
- 23
- Ende
- 24
-
- 25
- Kniehebel
- 26
- Bohrung
- 27
- Lasche
- 28
- Lasche
- 29
- Schenkel
- 30
- Bohrung
- 31
- Bohrung
- 32
- Zapfen
- 33
-
- 34
- Ende
- 35
- Drehachse
- 36
- Zapfen
- 37
- Bohrung
- 38
- Aufnahme
- 39
- Drehachse
- 40
- Schenkel
- 41
- Lasche
- 42
- Lasche
- 43
- Bohrung
- 44
- Bohrung
- 45
- Zapfen
- 46
- Anschlusshebel
- 47
- Drehachse
- 48
- Steg
- 49
- Plattform
- 50
- Drehachse
- 51
- Unterseite
- 52
- Steg
- 53
-
- 54
-
- 55
- Stirnseite
- 56
- Stirnseite
- 57
- Flachseite
- 58
- Flachseite
- 59
- Abrundung
- 60
- Abrundung
- 61
- Stirnseite
- 62
- Nutgrund
- 63
- Abrundung
- 64
- Stirnseite
- 65
- Stirnseite
- 66
- Fläche
- 67
- Abrundung
- 68
- Abrundung
- 69
- Schmalseite
- 70
-
- 71
-
- 72
-
- 73
-
- 74
-
- 75
- Drehachse
- 76
- Hebel
- 77
- Drehachse
- 78
- Drehachse
- 79
- Kniehebel
- 80
- Drehachse
- 81
- Schenkel
- 82
-
- 83
-
- 84
-
- 85
- Aufnahme
- 86
- Gewindespindel
- 87
- Gewindespindel
- 88
- Spindelmutter
- 89
- Spindelmutter
- 90
- Motor
- 91
- Motor
- 92
-
- 93
-
- 94
-
- 95
- Werkstück
- 96
- Außenkasten
- 97
- Innenkasten
- 98
- Innenecke
- 99
- Außenecke
- 100
- Zylinder
- 101
- Deckel
- 102
- Boden
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102011055630 A1 [0003]
