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Technisches Gebiet
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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kolben zur Verwendung in Verbrennungsmotoren. Sie betrifft ferner ein Verfahren zu dessen Herstellung.
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Stand der Technik
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Im Stand der Technik sind verschiedene Bauformen von Kolben bekannt, die insbesondere in Ottomotoren eingesetzt werden (so genannte Ottokolben). Diese werden typischerweise im Schwerkraftkokillenguss in einer stehenden Gießweise hergestellt. Dieselkolben (d.h. Kolben für Dieselmotoren) werden typischerweise sowohl liegend als auch stehend im Kokillenguss gegossen. Hierbei werden Ringträger für Kolbenringe bereits beim Gießen eingegossen und gegebenenfalls nachbearbeitet. Die typischerweise im fertigen Kolben vorhandenen Kühlkanäle können durch in die Gussform eingelegte und später mit dem Kolbenmaterial umgossene Salzkerne ausgeformt werden. Nach dem Guss und dem Erstarren des Kolbenmaterials können diese Salzkerne ausgewaschen werden, wodurch der Kühlkanal als Hohlraum verbleibt.
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Bei Kolben gemäß dem Stand der Technik ergibt sich jedoch das Problem, dass diese stetig steigenden thermischen Belastungen ausgesetzt werden. Insofern ist es nötig, diese so zu gestalten, dass sie diesen Belastungen besser standhalten können. Gleichzeitig sollen die Kolben leichter werden, um Treibstoff zu sparen und die CO2-Emissionen zu reduzieren, was zu einem Zielkonflikt mit dem obigen Ziel führt.
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Ein weiteres Problem bei der Herstellung von Kolben sind die Rahmenbedingungen, die teilweise durch den Gesetzgeber vorgegeben werden. Dies betrifft insbesondere Umweltauflagen wie zum Beispiel, dass die Kohlendioxidemissionen reduziert werden sollen. Weiterhin sind die durch den auftraggebenden Kunden vorgegebenen Rahmenbedingungen zu berücksichtigen, welche insbesondere die geometrischen Vorgaben der restlichen Komponenten des Motors und/oder Vorgaben, was das Gewicht der Kolben angeht, betreffen. Kolben, die in modernen Verbrennungsmotoren eingesetzt werden, müssen diese sich ständig ändernden Rahmenbedingungen erfüllen und sind daher einem fortlaufenden Verbesserungsprozess unterworfen. Gleichzeitig ist es auch nötig, Möglichkeiten zu finden, wie man durch die Bearbeitung diesen Prozess unterstützen kann.
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Technische Aufgabe
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Die vorliegende Erfindung hat die technische Aufgabe, einen Kolben bereitzustellen, der leicht ist, jedoch einfach herstellbar ist.
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Darstellung der Erfindung
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Die vorliegende Aufgabe wird durch den Kolben nach Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind in Ansprüchen 2 bis 8 beschrieben. Ferner wird die technische Aufgabe durch das Verfahren nach Ansprüchen 9 und 11 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen dieser Verfahren werden in Ansprüchen 10 und 12 beschrieben.
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Nach Anspruch 1 weist ein Kolben für Verbrennungsmotoren einen Kolbenboden auf, an den sich ein Kolbenschaft anschließt. Dieser Kolbenschaft weist zwei Kastenwände und zwei Schaftwände auf, wobei die Schaftwände der Außenkontur des Kolbenbodens folgen und bei Gebrauch an der Wand des Zylinders des Verbrennungsmotors anliegen. Im Inneren dieses Kolbenschafts ist ein Hohlraum ausgebildet. Dieser erstreckt sich bis zu dem Kolbenboden, ist jedoch auf der dem Kolbenboden abgewandten Seite offen. Somit ist der Kolbenboden durch eine auf einer Seite des Kolbens vorgesehene Brennraummulde definiert, während die Wand des Kolbenbodens auf der anderen Seite durch diesen Hohlraum definiert ist.
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Zwei Bolzennaben, die zur Aufnahme eines Kolbenbolzens dienen, sind durch Durchgangslöcher in den Kastenwänden ausgebildet. Das heißt es liegen insgesamt zwei im Normalfall miteinander fluchtende Löcher vor, durch die ein Kolbenbolzen eingeführt werden kann. Hierbei ist das Material der Schaftwand, das die Bolzennaben bildet, gegenüber dem Rest des Kolbenschafts dicker ausgebildet, um die bei Benutzung auftretenden hohen mechanischen Belastungen aushalten zu können.
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Erfindungsgemäß sind zwischen mindestens einer und bevorzugt allen Bolzennaben und dem Kolbenboden eine Ausnehmung vorgesehen. Diese Ausnehmung erstreckt sich in das Material der Kastenwand hinein, das heißt die Kastenwand hat eine „Tasche“. Diese Ausnehmung ist zu dem Hohlraum hin offen. Die Erfinder haben herausgefunden, dass es nicht nötig ist, dass der Bereich über der Bolzennabe eines Kolbens vollständig bis zu der darüber liegenden Brennraummulde mit Material gefüllt ist. Dieses Material des Kolbens kann ohne Beeinträchtigung der mechanischen Eigenschaften des Kolbens entfernt werden, was zu einer Verringerung des Gewichts des Kolbens führt.
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Diese Ausnehmung wird durch das Material des Kolbens begrenzt, welches an derjenigen Seite der Ausnehmung, die zur jeweiligen Bolzennabe gerichtet ist, konvex ist, d.h. eine konvexe Oberfläche aufweist.
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In einigen Ausführungsformen ist diejenige Oberfläche des Kolbenmaterials, welche die Ausnehmung definiert (d.h. begrenzt), an derjenigen Seite der Ausnehmung, die der Bolzennabe gegenüberliegt, nach innen gewölbt (d.h. rund), während sie in anderen Ausführungsformen auch mit Kanten ausgebildet sein kann, welche nicht rund sind.
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Bevorzugt folgt die Oberfläche des Kolbenmaterials, welche die Ausnehmung begrenzt, in dem oben beschriebenen konvexen Abschnitt zumindest partiell der Außenkontur der Bolzennabe. So kann zum Beispiel vorzugsweise die Begrenzungswand zwischen Bolzennabe und der Ausnehmung eine im Wesentlichen konstante Dicke aufweisen. Hierdurch ergeben sich konstante Eigenschaften dieser Begrenzungswand. D.h. es ist nicht der Fall, dass ein bestimmter Abschnitt dieser Begrenzungswand besonders starken thermischen und/oder mechanischen Belastungen ausgesetzt ist.
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Gegenüber dem in
1 dargestellten Stand der Technik ergibt sich als Vorteil, dass Material eingespart werden kann, ohne dass die Lebensdauer des Kolbens wesentlich verringert wird. Insofern ist der Kolben leichter, ohne schlechtere Gebrauchseigenschaften zu haben. Gegenüber der
FR 760 523 ergibt sich als Vorteil, dass die Ausnehmung zu geringeren mechanischen Spannungen führt, da sie der Form der Bolzennabe folgt und somit weniger Diskontinuitäten aufweist, die zu Spannungsspitzen führen würden.
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Als Vorteil ergibt sich ferner eine höhere Gewichtsersparnis, da durch die Ausnehmungen Material gespart werden kann. Außerdem wird, sofern ein Gussverfahren eingesetzt wird, weniger Material schon beim Gießen benötigt.
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Hierbei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die Ausnehmung im Wesentlichen die Form eines Kreisbogens aufweist. Eine solche Ausnehmung ist durch ein spanabhebendes Verfahren leicht herstellbar, da man mit einer entsprechenden Bearbeitungsvorrichtung keine Freiformfläche gestalten muss, sondern eine vergleichsweise einfache Form herstellen kann.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Kastenwände gegenüber dem Außenumfang des Kolbens zurückgesetzt. Das heißt die Kastenwände liegen nicht, wie dies bei den Schaftwänden der Fall ist, an der Wand des Zylinders an, in dem der Kolben verwendet wird. Anders gesagt sind sie gegenüber der Außenkontur des Kolbens, die durch den Kolbenboden definiert wird, zurückgesetzt. Hierbei sind diese Kastenwände auch an dem Ende des Kolbens, das dem Kolbenboden gegenüberliegt, gegenüber der Außenkontur des Kolbens zurückgesetzt. Dies bedeutet, dass sich der gegenüber der Außenkontur des Kolbens zurückgesetzte Abschnitt bis zu dem Ende erstreckt, das dem Kolbenboden gegenüberliegt.
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Es ist weiter von Vorteil, dass bei dem Kolben ein Ringfeld ausgebildet ist, welches zur Aufnahme von Kolbenringen dient. Dieses ist in einem Bereich des Kolbens ausgebildet, der radial außerhalb der Ausnehmung(en) liegt. Hierdurch werden die Kolbenringe dort eingesetzt, wo sie am effizientesten wirken können.
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Es wird weiter bevorzugt, dass innerhalb der Ausnehmung(en) Rippen ausgebildet sind, die sich zwischen der Bolzennabe und dem Kolbenboden erstrecken. Hierdurch kann eine Kraftübertragung zwischen der Bolzennabe und dem Kolbenboden sichergestellt werden. So wird vermieden, dass der Kolben durch mechanische Belastungen, die auf ihn einwirken, beschädigt wird. Hierbei erstrecken sich die Rippen innerhalb der Ausnehmung vom Kolbenboden zu dem Material, das die Bolzennabe begrenzt. Diese Rippen können freistehend ausgebildet sein. Es ist jedoch praktikabler, da einfacher herstellbar, wenn diese über ihre gesamte Länge direkt mit der Außenwand des Kolbens verbunden sind und somit nicht freitragend sind.
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Eine im gewissen Sinne zu dem zuvor Genannten komplementäre Ausgestaltung ist eine Ausgestaltung des Kolbens, bei der die Ausnehmung(en) ohne Segmente ausgebildet sind. Anders gesagt sind die Ausnehmung(en) jeweils „ein Stück“, das heißt es gibt keinerlei Segmente in diesen durch Rippen oder ähnliche Objekte, welche die Ausnehmung(en) aufteilen könnten. Man kann die Ausnehmung auch als durchgehend bezeichnen. Solche Ausnehmung(en) sind leicht herstellbar. Insbesondere kann dies bedeuten, dass pro Bolzennabe nur eine einzige Ausnehmung vorgesehen ist, im Gegensatz zur
FR 760 523 .
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Es ist von Vorteil, dass angrenzend an die Ausnehmung Vorsprünge vorgesehen sind, die vorzugsweise Teil der Begrenzung der Bolzennabe sind. Diese können zum Beispiel dadurch ausgebildet werden, dass sich die Begrenzung der Bolzennabe in den Hohlraum hinein erstreckt. Dieser Hohlraum hat somit eine „Delle“.
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Wenn diese Vorsprünge Teil der Bolzennabe sind, erhöhen sie die Stabilität der Bolzennabe, da mehr Material die bei der Bolzennabe auftretenden mechanischen Belastungen aufnehmen kann.
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Weiter können Hinterschneidung(en) in der Ausnehmung/den Ausnehmungen ausgebildet sein, die sich in das Material des Kolbens hinein erstrecken. Dies führt zu einer weiteren Gewichtsverringerung. Diese Hinterschneidung(en) führen dazu, dass die Außenform der Ausnehmungen Ausstülpungen aufweist.
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Weiterhin wird bevorzugt, dass in dem Kolben ein Kühlkanal ausgebildet ist. Dieser Kühlkanal ist für das Durchleiten von Kühlöl ausgebildet. Das heißt es liegen ein Einlass und ein Auslass vor, durch den Kühlöl ein- und ausgeführt werden kann. Dieser Kühlkanal ist radial außerhalb des Bereichs, der die Ausnehmungen aufweist, ausgebildet. Wäre dieser radial innerhalb des Bereichs ausgebildet, könnte dies dazu führen, dass zu wenig Material zwischen dem Kühlkanal und den Ausnehmung(en) vorhanden ist. Dies könnte auf Dauer zu einer Leckstelle des Kühlkanals führen.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der Kühlkanal ringförmig ausgebildet und umgibt eine Brennraummulde des Kolbens. In der Brennraummulde treten die höchsten Temperaturen auf. Daher ist diese Stelle für einen Kühlkanal am sinnvollsten.
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Eine weitere Lösung der Erfindung besteht in dem Verfahren zur Herstellung eines Kolbens nach einem der Ansprüche 9 und 11. Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 10 und 12 definiert.
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Nach Anspruch 9 wird ein Kolben, bevorzugt ein Kolben wie er in einem der vorherigen Ansprüche definiert wird, gegossen. Hierbei ist ein Merkmal, dass die Ausnehmung(en) spanabhebend ausgebildet wird. Dies hat als Vorteil, dass es leicht möglich ist, die Form der Ausnehmung wie gewünscht anzupassen, ohne das Gießwerkzeug und insbesondere die Gussform neu gestalten zu müssen. Hierdurch können günstigere Toleranzen in der Form der Ausnehmung erzielt werden.
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Vorteilhaft ist außerdem, wenn die Kolben, in denen solchen Ausnehmungen vorgesehen werden, mittels einer Schmiedetechnik anstelle einer Gusstechnik hergestellt werden. Dies führt zu widerstandsfähigeren Kolben, die in Hochleistungsmotoren besser Anwendung finden können.
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Es wird hierbei bevorzugt, dass das Fräsen mittels eines Kugelfräsers vorgenommen (siehe Anspruch 10). Eine solche Vorrichtung ist einfach zu verwenden. Dieser Kugelfräser bewegt sich vorzugsweise auf einer Kreisbahn. Eine solche Form ist leicht zu gestalten und führt insbesondere leicht zu einer Gestalt der Ausnehmung, die der Außenform der Bolzennabe (welche typischerweise kreisförmig ist) entspricht. Hierbei ist es besonders von Vorteil, wenn die Kreisbahn konzentrisch mit dem Mittelpunkt der zu der Ausnehmung gehörenden Bolzennabe ist. Dadurch wird sichergestellt, dass die Begrenzungswand der Bolzennabe eine im Wesentlichen konstante Dicke aufweist, wodurch vermieden wird, dass einige Stellen des Begrenzungsmaterials der Bolzennabe stärkeren Belastungen ausgesetzt werden als andere.
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Ein weiteres bevorzugtes Herstellungsverfahren wird in Anspruch 11 definiert. Hierbei wird der gesamte Kolben einschließlich der Ausnehmung(en) durch ein Gießverfahren hergestellt. Im Vergleich zu dem beschriebenen spanabhebenden Verfahren ist ein solches Verfahren vergleichsweise einfach durchzuführen, da kein separater Bearbeitungsschritt nötig ist. Außerdem muss weniger Material eingesetzt werden, da nicht das Material erst gegossen wird, um später entfernt zu werden.
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Es wird weiterhin bevorzugt, dass der Guss durch ein Kokillengussverfahren erfolgt. Hierbei kann als Gießmetall Zink, Aluminium und deren Legierungen verwendet werden. Ein solches Verfahren ist leicht durchführbar. Weitere alternative Verfahren zur Herstellung der Ausnehmungen sind z.B. Verfahren, bei denen mit einer verlorenen Form gearbeitet wird (wie z.B. Sandguss, Feinguss, Wachsausschmelzverfahren). Alternativ können anstelle der weiter oben in diesem Absatz genannten Materialien auch jegliche warmfeste Stahllegierungen verwendet werden, die sich für den Einsatz in einem Verbrennungsmotor eignen.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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1 zeigt eine Schnittansicht eines Kolbens nach dem Stand der Technik.
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2a) und b) zeigen Schnittansichten eines Kolbens gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung.
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3a) und b) zeigen Schnittansichten eines Kolbens gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung.
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Detaillierte Beschreibung der Zeichnungen
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1 zeigt einen Kolben 110 gemäß dem Stand der Technik. Dieser Kolben 110 weist einen Kolbenboden 122 auf, der sich an einen Kolbenschaft 124 anschließt. Dieser Kolbenboden weist zwei Kastenwände und zwei Schaftwände auf (nicht dargestellt). Diese umschließen einen Hohlraum 126, der sich bis zu dem Kolbenboden 122 erstreckt, jedoch auf der dem Kolbenboden 122 abgewandten Seite offen ist. Zwei Bolzennaben 112 sind vorgesehen, die zur Aufnahme eines Kolbenbolzens dienen. Das Begrenzungsmaterial dieser Bolzennaben 112 erstreckt sich in den Hohlraum 126 hinein. Ein Kühlkanal 120 umgibt die Brennraummulde 114, die in dem Kolbenboden 122 ausgebildet ist. Radial außerhalb des Kühlkanals 120 ist ein Ringfeld 118 ausgebildet, das zur Aufnahme von – in diesem Fall drei – Kolbenringen ausgebildet ist, das heißt welches drei ringförmige Nuten für Kolbenringe aufweist.
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Axial zwischen der Begrenzung der Bolzennabe 112 und der Brennraummulde 114 liegt kontinuierlich Kolbenmaterial vor, das heißt es gibt keine Hohlräume oder Ausnehmungen in diesem Material. Dieses Material entsteht durch gieß- oder schmiedetechnische Prozesse. Es stellt im Kraftfluss die Verbindung zwischen Brennraummulde und Kolbenbolzen her, welcher im Weiteren den Kraftfluss zum Pleuel herstellt.
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2a) und b) zeigen verschiedene Ansichten eines Kolbens nach der ersten Ausführungsform der Erfindung. Dieser Kolben ist in einigen Merkmalen zu demjenigen nach dem Stand der Technik ähnlich, der oben unter Bezugnahme auf 1 beschrieben wurde.
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In 2a) wird eine Schnittansicht dieses Kolbens entlang dessen Längsachse gezeigt, wobei dieser Schnitt durch die Mittelpunkte der Bolzennaben geht. Der Kolben 10 weist einen Kolbenboden 22 und einen Kolbenschaft 24 auf, der sich an den Kolbenboden 22 anschließt. Der Kolben 10 hat einen im Wesentlichen zylindrischen äußeren Umfang. Der Kolbenboden 22 weist eine Brennraummulde 14 auf, die von einem Kühlkanal 20 umgeben wird. Dieser Kühlkanal 20 hat eine ringförmige Gestalt mit einem im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt. Radial außerhalb des Kühlkanals 20 befindet sich ein Ringfeld 18, welches zur Aufnahme von drei Kolbenringen ausgebildet ist (das heißt es liegen drei ringförmige Nuten vor, die zur Aufnahme von Kolbenringen vorgesehen sind). Die Brennraummulde 14 wird von einem ringförmigen Rand umgeben, in dem der Kühlkanal 20 und das Ringfeld 18 ausgebildet sind. Die Brennraummulde 14 wird, abgesehen von diesem Rand, weiter von dem Kolbenboden 22 begrenzt. Der Kolbenboden 22 ist am Rand der Brennraummulde 14 am weitesten zurückgesetzt (die Brennraummulde 14 ist dort am „tiefsten“), während er in der Mitte der Brennraummulde 14 am weitesten vorsteht (die Brennraummulde 14 ist dort am „flachsten“). Insofern ergibt sich eine im Wesentlichen donutförmige Gestalt der Brennraummulde 14.
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Der Kolbenschaft 24 weist zwei Kastenwände (nicht dargestellt) und zwei Schaftwände 27 auf. Die Schaftwände entsprechen in ihrer Außengestalt der Außenform des Kolbens 10 (die durch die Außenform desjenigen Teils des Kolbens definiert wird, in dem das Ringfeld 18 ausgebildet ist) und liegen bei Gebrauch an der Zylinderwand eines Verbrennungsmotors an, in dem dieser Kolben 10 verwendet wird. Im Gegensatz dazu sind die Kastenwände gegenüber der Außenform des Kolbens 10 zurückgesetzt und erstrecken sich auch zurückgesetzt bis zu dem Ende des Kolbens 10, das dem Kolbenboden 22 gegenüberliegt. In diesen Kastenwänden sind die zwei Bolzennaben 12 ausgebildet. Diese sind durch zylindrische Bohrungen ausgebildet, wobei das Material, das diese Bohrungen umgibt, verstärkt ist. D.h. das Material, das diese Bohrungen umgibt, ist dicker ausgebildet als der Rest des Kolbenschafts 24. In den Bohrungen sind jeweils Ringnuten 29 ausgebildet, die entlang der Bolzennaben 12 verlaufen und zum Einsetzen von Sicherungsringen dienen. Es sind ferner parallel zur Achse der Bolzennaben 12 verlaufende weitere Nuten 31 vorgesehen, die in diese Ringnuten 29 münden und das Demontieren von Bolzensicherungsringen ermöglichen, welche in den Ringnuten 29 bei Gebrauch montiert sind.
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Innerhalb der Kasten- und Schaftwände befindet sich ein Hohlraum 29, der direkt an die Begrenzungswand des Kolbenbodens 22 angrenzt. Jedoch ist im Gegensatz zu dem Kolben 110 nach 1 dieser Hohlraum 29 so ausgebildet, dass er zwischen der Bolzennabe 12 und dem Kolbenboden 22 Ausstülpungen aufweist, die sich als Ausnehmungen 16 in dem Kolbenschaft 24 äußern. Diese Ausnehmungen 16 sind zwischen der Bolzennabe 12 und dem Kolbenboden 22 vorgesehen, so dass hier nicht, wie dies nach 1 der Fall ist, das Material des Kolbens 10 massiv ist.
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Wie in 2b) dargestellt ist, entspricht die Form dieser Ausnehmungen 16 im Wesentlichen der Außenform der Bolzennabe 12. D.h. diejenige Begrenzungsfläche der Ausnehmungen 16, die der Bolzennabe 12 gegenüberliegt, ist auch gewölbt, wobei diese Wölbung der Außenkontur der Bolzennabe 12 entspricht. Anders gesagt ist der konkave Abschnitt der Ausnehmungen 16 (entsprechend dem konvexen Bereich des Kolbenmaterials, das die Ausnehmung begrenzt) hin zur Bolzennabe 12 gerichtet. In diesen Ausnehmungen 16 können Rippen vorgesehen sein, die sich zwischen dem Begrenzungsmaterial der Bolzennabe 12 und dem Kolbenboden 22 erstrecken und somit zu einer erhöhten Stabilität führen. Jedoch liegen solche Rippen in der vorliegenden Ausführungsform nicht vor, das heißt die Ausnehmungen sind ohne Segmente, das heißt in einem Stück, ausgebildet. Hierbei ist insbesondere zu bemerken, dass vorliegend pro Bolzennabe 12 nur eine einzige Ausnehmung 16 vorgesehen ist. Hinterschneidungen in dem Material des Kolbens, das die Ausnehmung(en) 16 begrenzt, sind möglich und führen zu einer weiteren Gewichtsreduktion.
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Weiterhin ist ein Vorsprung 28 vorgesehen, der an die Bolzennabe 12 angrenzt. Dieser Vorsprung 28 ist Teil der Begrenzung der Bolzennabe 12 und der Ausnehmung 16 und verstärkt diese weiter. Der Kolben 10 nach 2a) und b) kann vergleichsweise einfach durch ein gießtechnisches Verfahren ausgebildet werden. Hierbei werden in eine Form, die der Form des herzustellenden Kolbens 10 entspricht, Salzkerne eingelegt, die nach dem Eingießen und Aushärten des Gussmetalls die Ausnehmungen 16 bilden. Diese Salzkerne werden hinterher ausgewaschen und hinterlassen die Hohlräume der Ausnehmungen 16.
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Andererseits kann auch ein beliebiges anderes maschinelles oder gießtechnisches Verfahren verwendet werden. Bei einem maschinellen Verfahren können alle Systeme benutzt werden, die einen Materialabtrag zur Folge haben.
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3a) und b) zeigen einen Kolben nach einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Einige Merkmale dieses Kolbens entsprechen denjenigen der Ausführungsform 1, weshalb sie mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet werden. Eine Beschreibung dieser identischen Merkmale wird ausgelassen.
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Ein Unterschied zu Ausführungsform 1 ist die Form der Ausnehmung 16‘. In Ausführungsform 1 hat die Ausnehmung 16 in demjenigen Querschnitt, der in 2a) gezeigt wird, eine im Wesentlichen dreieckige Form, während sie nach Ausführungsform 2 eine Form aufweist, die drei sich überlappenden Kreisen entspricht. Hierbei kann aber auch jedwede andere Form verwendet werden, die gießtechnisch herstellbar ist und die für einen guten Kraftfluss zwischen Bolzennabe und Kolbenboden sorgt. Eine dreieckige Form der Ausnehmung 16‘ ist leicht herstellbar. Sie kann zum Beispiel durch einen Kugelfräser hergestellt werden, der sich auf einer kreisförmigen Bahn bewegt, deren Mittelpunkt auf der Mittelachse der Bolzennabe 12 liegt. Andere Verfahrwege des Fräsers sind auch denkbar. Hierdurch wird eine entsprechend weniger tiefe Ausnehmung 16‘ erzielt, die leicht herstellbar ist. Insofern ist zwar die Gewichtsreduktion nicht so erheblich wie dies nach Ausführungsform 1 der Fall ist, jedoch sind die Herstellungskosten deutlich geringer. Außerdem ist es für eine geringfügige Anpassung der Form der Ausnehmungen des Kolbens 10 nicht nötig, neue Salzkerne herzustellen, was mit erheblichen Kosten und einem längeren Produktionsstopp verbunden wäre. Es reicht aus, lediglich ein Fräswerkzeug neu zu programmieren.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- FR 760523 [0005, 0014, 0020]
- DE 761065 [0005]
- EP 1072783 A2 [0005]
- DE 3812479 A1 [0005]
- DE 4342044 A1 [0005]
- DE 826993 [0005]
- DE 701629 [0005]
