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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Instrumententafelträgers gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 1.
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Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin einen Instrumententafelträger zur Aufnahme eines Head-Up-Displays gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 9.
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In Kraftfahrzeugen werden Instrumententafeln verbaut, welche auch als Armaturentafeln oder Armaturenbretter bezeichnet werden. In einer solchen Instrumententafel sind auf der Fahrerseite zumeist die Kraftfahrzeuginstrumente, welche Informationen über den Betriebszustand, wie Geschwindigkeit, Drehzahl oder Öltemperatur geben, untergebracht. Mittig ist zumeist ein Display für das Fahrzeugentertainment sowie das Fahrzeuginfotainment untergebracht und auf der Beifahrerseite befindet sich ein Handschuhfach. Unterhalb einer solchen Instrumententafel sind verschiedene Anordnungen vorgesehen, so dass zum einen Lüftungskanäle für die Fahrzeuginnenraumklimatisierung verlaufen oder auch andere Module aufgenommen sind, beispielsweise sind ferner auch Steuergeräte und/oder Airbags unterhalb der Instrumententafel vorgesehen.
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Damit nunmehr die Instrumententafel selbst in der Kraftfahrzeugkarosserie angeordnet wird und die verschiedenen vorbenannten Komponenten sicher und lagefixiert aufgenommen sind, ist unterhalb einer Instrumententafel ein Instrumententafelträger angeordnet. Hierbei handelt es sich zumeist um ein Bauteil aus einem metallischen Werkstoff, welches sich in Fahrzeugquerrichtung erstreckt. Zentral hat ein solcher Instrumententafelträger einen Hauptkörper in Form eines Rohrkörpers, der sich in Kraftfahrzeugquerrichtung erstreckt. Der Rohrkörper weist zumeist endseitige Befestigungspunkte auf, um in der Kraftfahrzeugkarosserie selbst befestigt zu werden. Insbesondere erfolgt die Befestigung im Bereich der Kraftfahrzeug A-Säule. Damit nunmehr verschiedene Komponenten an dem Instrumententafelträger, insbesondere an dem rohrförmigen Körper befestigt werden können, werden an diesem Arme ausgebildet, insbesondere sind die Arme an den Rohrkörper angeschweißt. Die Arme stehen dann von dem Rohrkörper ab. Beispielsweise ist ein solcher Instrumententafelträger aus der
DE 10 2005 043 504 A1 bekannt.
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Weiterhin werden Kraftfahrzeuge heutzutage mit einer Projektionseinheit ausgestattet, welche grafische Informationen an die Windschutzscheibe projiziert. Diese sind auch als Head-Up-Display bekannt. Die Einbaulage eines Head-Up-Displays erfordert die Einhaltung besonderer Toleranzen, damit die optische Projektion optimal, bezogen auf das Sichtfeld des Fahrers und unter Berücksichtigung der Krümmung der Windschutzscheibe ohne Verzerrungen dargestellt wird.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Möglichkeit zur Herstellung eines Instrumententafelträgers aufzuzeigen, mit der es möglich ist, eine Aufnahme für ein Anbauteil, insbesondere ein Head-Up-Display fertigungstechnisch einfach, jedoch mit hoher Maßhaltigkeit zu produzieren.
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Die zuvor genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren gemäß den Merkmalen im Patentanspruch 1 gelöst.
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Der gegenständliche Teil der Aufgabe wird weiterhin erfindungsgemäß mit einem Instrumententafelträger gemäß den Merkmalen im Patentanspruch 9 gelöst.
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Vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
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Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Herstellung eines Instrumententafelträgers mit einer Aufnahme für ein Anbauteil, insbesondere ein Head-Up-Display, wobei der Instrumententafelträger als längliches, sich in Kraftfahrzeugquerrichtung erstreckendes Bauteil ausgebildet ist und zeichnet sich durch folgende Verfahrensschritte aus:
- – Herstellen eines Instrumententafelträges als Schweißbauteil mit endseitigen Befestigungspunkten zur Koppelung mit einer Kraftfahrzeugkarosserie und mindestens zwei abstehenden Armen zur Aufnahme des Head-Up-Displays,
- – Einlegen des Schweißbauteils in ein Kalibrierwerkzeug, wobei bevorzugt die Befestigungspunkte formgenau, insbesondere mit Ihrer späteren Sollposition aufgenommen werden,
- – Anfahren der Arme mit einer Matrize,
- – Anfahren der gegenüberliegenden Seite der Arme mit je einem Stempel und Pressen des Stempels gegen die Matrize, wobei Aufnahmeflächen zur Aufnahme des Head-Up-Displays in den Armen geprägt werden,
- – Entnahme des Instrumententafelträgers.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird es ermöglicht, zwei in gleicher Richtung orientierte von dem Instrumententafelträger abstehende Arme mit Aufnahmeflächen herzustellen, die eine besonders hohe Präzision in Bezug auf deren relative Lage zu den Befestigungspunkten des Instrumententafelträgers haben. Es kann dabei erfindungsgemäß auf aufwendige Nachbearbeitungsverfahren, beispielsweise durch Herstellen einer Klebeverbindung zwischen Aufnahmefläche und Arm mit Einstellung des Klebespaltes verzichtet werden.
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Der Instrumententafelträger kann als herkömmliches Schweißbauteil mit hinreichender Fertigungsgenauigkeit durch den Schweißprozess selbst hergestellt werden. Die besonders hohe Genauigkeitsanforderung bezüglich der Lageorientierung der Aufnahmeflächen, zur Aufnahme des Head-Up-Displays ist in Relation zu den Befestigungspunkten des Instrumententafelträgers an der Kraftfahrzeugkarosserie zu sehen.
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Der Instrumententafelträger wird an den Säulen in der Kraftfahrzeugkarosserie befestigt, so dass sich wiederum ein Relativmaß zu der ebenfalls zwischen den A-Säulen der Kraftfahrzeugkarosserie befindlichen Windschutzscheibe ergibt. Hier muss nunmehr die Aufnahmefläche zur Aufnahme des Head-Up-Displays eine Positionstoleranz einhalten, von 1,0 mm zu den Befestigungspunkten an den A-Säulen und insbesondere weniger als 0,5 mm untereinander. Somit ergibt sich eine Toleranz von +/–0,25 mm. Durch Fertigungstoleranzen und/oder Verzüge die beim Schweißen auftreten, wäre es nahezu unmöglich diese Toleranzen einzuhalten.
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Das erfindungsgemäße Verfahren sieht hierzu vor, dass ein Schweißbauteil mit hinreichenden Genauigkeitsanforderungen bezüglich der Befestigungspunkte hergestellt ist. Dieses hergestellte Schweißbauteil wird sodann in ein Kalibrierwerkzeug, insbesondere eine Messlehre eingeführt und wird in dieser vermessen. Abhängig von den sich ergebenden Toleranzen wird nunmehr eine Matrize an die Arme, welche zur Aufnahme des Head-Up-Displays dienen, angefahren, und kommt insbesondere formschlüssig mit diesen zur Anlage. Diese Matrize ermittelt sodann die Relativposition der Arme in Bezug auf die Befestigungspunkte des Instrumententafelträgers. Nunmehr werden Stempel an die Matrize angefahren, insbesondere befinden sich dabei mehrere Stempel auf einem Stößel. Die Stempel kommen dann ebenfalls an den Armen formschlüssig zur Anlage. In Abhängigkeit der geforderten Lage der Aufnahmefläche werden nunmehr die Stempel in die Matrize derart eingefahren, dass dadurch Aufnahmeflächen in den Armen geprägt werden. Mithin werden definierte Flächenbereiche in einem jeweiligen Arm, insbesondere Aufnahmeflächen gegenüber den restlichen Armen umformtechnisch derart verschoben, dass sie in die geforderte Position unter Berücksichtigung der möglichen Toleranzen sowie des Rückfederungseffektes gebracht sind.
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Die Prägeoperation findet dabei maßgeblich in einer Richtung statt. Insbesondere wird dies auf die Kraftfahrzeug Z-Richtung bezogen ausgeführt. Insbesondere ist es im Rahmen der Erfindung jedoch auch möglich in Kraftfahrzeug Z-Richtung orientiert Kalibrierung vorzunehmen.
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Im Anschluss daran wird die Matrize zurückgefahren und der Instrumententafelträger entnommen. Der so hergestellte Instrumententafelträger bedarf bezüglich der Genauigkeit der Lage der Aufnahmeflächen in Bezug auf die Befestigungspunkte des Instrumententafelträgers selbst sowie der Lage der Aufnahmeflächen untereinander, keiner weiteren Nachbearbeitung.
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Je nach verwendeter Koppelungsvariante des Head-Up-Displays mit dem Instrumententafelträger, kann das Head-Up-Display beispielsweise direkt auf die Aufnahmeflächen aufgeklebt werden. Es können jedoch auch besonders bevorzugt in die Aufnahmeflächen vor, während oder nach der Prägeoperation Muttern an- oder eingebracht werden, an denen dann das Head-Up-Display festgeschraubt wird. Beispielsweise können Einschweißmuttern, Klebemuttern oder aber auch eingenietete Muttern eingesetzt werden. Besonders bevorzugt können diese vor oder während des Prägeprozesses an oder in der Aufnahmefläche vorgesehen sein, so dass die Lage der Muttern gleichzeitig unter Berücksichtigung der vorgegebenen Fertigungstoleranzen mit hoher Präzision bestimmt ist. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich nach Herstellung der Aufnahmeflächen mit hoher Maßhaltigkeit die entsprechenden Gewindeträger in diesen einzubringen oder mit den diesen zu koppeln.
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Insbesondere kann bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf Produktionstoleranzen des Herstellungsprozesses für den Instrumententafelträger als Schweißbauteil eingegangen werden. Abweichungen der Arme in Bezug auf die relative Genauigkeit aufgrund von Fertigungstoleranzen und/oder Verzuges während des thermischen Fügens können durch die nachgeschaltete Prägeoperation zur Herstellung der Aufnahmeflächen für das Head-Up-Display ausgeglichen werden.
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Damit der Stempel nach formschlüssigem Anliegen an den Arm weiter in Richtung der Matrize einfahren kann, ist in der Matrize an der Seite, welche dem Stempel gegenüberliegt ein Federmaterial vorgesehen, das bei Anpressen des Stempels gegen den Arm in Richtung der Matrize einfedert. Das zwischen Matrize und Stempel befindliche Blechmaterial des Arms wird entsprechend in Richtung der Matrize eingefahren und dabei geprägt und kalibriert bzw. umgeformt. Hierzu ist das Federmaterial insbesondere als Federnpaket oder auch aus einem Kunststoffwerkstoff, insbesondere aus einem Polymer ausgebildet. Das Federmaterial sollte dabei eine ausreichende Steifigkeit haben, so dass eine Federkraft dem Einfahren des Stempels entgegenwirkt. Dies verhindert zuverlässig, dass der Arm selbst durch die Prägeoperation in seiner Lage variiert bzw. verbogen wird.
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Bei einer bevorzugten Ausgestaltungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Aufnahmefläche durch den Stempel mit einem Übermaß geprägt wird. Dies bedeutet, dass der Stempel die Aufnahmefläche derart weit in die Matrize eindrückt, dass diese über das Sollmaß hinaus gegenüber dem restlichen Arm verformt wird. Bei Ausfahren des Stempels erfolgt hier je nach verwendetem Werkstoff und/oder Geometrie der Aufnahmefläche ein Rückfederungseffekt der Aufnahmefläche gegenüber der nach vollständigem Einfahren des Stempels befindlichen Ist-Position, so dass unter Berücksichtigung des Rückfederungseffekts anschließend die Soll-Position eingenommen wird.
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Damit nunmehr die Aufnahmefläche gegenüber dem Arm besonders einfach verformt werden kann, ist diese an einem die Aufnahmefläche umgebenden Rand teilweise ausgeschnitten. Besonders bevorzugt ist die Aufnahmefläche über mindestens zwei Stege insbesondere über vier Stege mit dem die Aufnahmefläche umgebenden Rand des restlichen Armes verbunden, insbesondere einstückig und werkstoffeinheitlich. Beispielsweise kann in einem Arm, welcher als Profilbauteil ausgebildet ist, insbesondere als U-Profil die Aufnahmefläche an ihrem Rand teilweise umlaufend ausgeschnitten werden. Hierzu kommen beispielsweise Herstellungsverfahren wie Laserstrahlschneiden, Plasmastrahlschneiden oder auch Wasserstrahlschneiden zum Einsatz. Bevorzugt erfolgt der Beschnitt aber bereits beim Zuschnitt des Armwerkstoffes selbst. Der Stempel liegt dann in der Aufnahmefläche an und verformt diese in ihrer Lage relativ zu dem restlichen Arm, wobei sich dabei insbesondere die Stege verformen und nach Abschluss des Formvorganges die Sollposition der Aufnahmefläche sicherzustellen.
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Im Rahmen der Erfindung ist es dabei weiterhin möglich, dass die mindestens zwei, insbesondere drei und besonders bevorzugt vier herzustellenden Aufnahmeflächen, jeweilige Relativpositionen zueinander einnehmen. Beispielsweise können zwei zueinander beabstandete Arme, welche in gleiche Richtung zueinander orientiert sind, die Aufnahmeflächen mit einer Neigung zu dem jeweils anderen Arm hergestellt werden. Besonders bevorzugt ist somit eine weitere dreidimensionale Formgebung während des Kalibrierschrittes möglich.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es somit möglich das die Aufnahmeflächen kleiner gleich +/–0,25 mm zueinander und +/–0,5 zu den Befestigungspunkten des Instrumententafelträgers kalibriert hergestellt werden können.
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Die Erfindung umfasst weiterhin einen Instrumententafelträger zur Aufnahme eines Head-Up-Displays, welcher insbesondere nach einem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt ist. Der Instrumententafelträger weist dazu einen länglichen in Querrichtung zu dem Kraftfahrzeug erstreckenden Hauptkörper mit endseitigen Befestigungspunkten zur Koppelung mit einer Kraftfahrzeugkarosserie auf, wobei an dem Hauptkörper mindestens zwei in die gleiche Richtung orientierte Arme angeschweißt sind. Der Instrumententafelträger ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, dass an jedem Arm mindestens eine einstückige und werkstoffeinheitliche Aufnahmefläche ausgebildet ist, wobei die Aufnahmefläche zu der sie umgebenden Fläche des Armes versetzt ausgebildet ist, insbesondere parallel versetzt ausgebildet ist und die zwei Aufnahmeflächen, mithin die Aufnahmeflächen eines jeden Armes zueinander, sowie zu den Befestigungspunkten eine Tolezanz in Kraftfahrzeugvertikalrichtung kleiner +/–0,25 mm aufweisen.
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Unter einer versetzten Fläche ist insbesondere eine parallel versetzte bzw. mit einem Höhenversatz ausgebildete Fläche gegenüber den sie umrandenden Bereich zu verstehen. Im Rahmen der Erfindung kann die Fläche jedoch auch in einem Winkel versetzt sein bzw. ein Teil der Fläche negativ versetzt und ein anderer Teil der Fläche positiv versetzt gegenüber der berandenden Fläche des restlichen Armes bezogen auf die Kraftfahrzeugvertikalrichtung sein. Die Toleranz bezieht sich auf ein Sollmaß von dem dann die Aufnahmefläche kleiner + oder –0,25 mm ausgebildet ist. Realisiert wird dies dadurch, dass zunächst das Schweißbauteil hergestellt wird und im Anschluss daran dann die Aufnahmeflächen durch einen Formvorgang bzw. Prägevorgang kalibriert werden. Im Rahmen der Erfindung wäre es jedoch auch vorstellbar, dass zunächst die Arme umformtechnisch bearbeitet werden und angeschweißt werden sowie in einem anschließenden Kalibriervorgang dann die bereits in dem Arm vorhandenen Aufnahmeflächen nochmals kalibriert werden.
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Besonders bevorzugt weist ein Arm zwei Aufnahmeflächen auf, wohingegen der andere Arm nur eine Aufnahmefläche aufweist. Auch wäre es im Rahmen der Erfindung vorstellbar, dass beide Arme jeweils zwei Aufnahmeflächen aufweisen.
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Bevorzugt sind dann beide Aufnahmeflächen in einer Ebene zueinander ausgerichtet. Im Rahmen der Erfindung wäre es jedoch auch vorstellbar, dass die Aufnahmefläche mindestens eines Armes parallel versetzt zu den anderen Aufnahmeflächen ausgebildet sind. Auch können beide Aufnahmeflächen eines Armes parallel versetzt zu der Aufnahmefläche bzw. den Aufnahmeflächen des anderen Armes ausgebildet sein. Weiterhin besonders bevorzugt können die Aufnahmeflächen beider Arme in einem Winkel zueinander angeordnet sein. Beispielsweise können beide Aufnahmeflächen V-förmig aufeinander zulaufen, so dass bereits hierdurch eine Eigenzentrierung des Head-Up-Displays bei Aufsetzen auf die durch die Aufnahmeflächen ausgebildete V-Form erfolgt.
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Die zuvor beschriebenen Merkmale betreffend eines Gewindeträgers und etwaigen anderen Koppelmitteln betreffend der Aufnahmeflächen sind für den Instrumententafelträger ebenfalls einschlägig.
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Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausgestaltungsvarianten werden in den schematischen Figuren dargestellt. Diese dienen dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen:
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1 einen erfindungsgemäß hergestellten Instrumententafelträger in perspektivischer Ansicht,
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2 den Instrumententafelträger während der Herstellung mit eingesetzter Matrize und eingefahrenem Stempel,
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3 eine Detailansicht zu 2,
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4 die Teilansicht von 3 in Querschnittansicht,
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5 die herzustellende Aufnahmefläche in einem Arm in Draufsicht,
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6a und b eine perspektivische Ansicht eines Armes mit zwei hergestellten Aufnahmeflächen vor und nach der Prägeoperation und
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7a bis c drei verschiedene Anordnungsvarianten von Aufnahmeflächen zweier Arme zueinander.
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In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.
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1 zeigt den erfindungsgemäßen Instrumententafelträger 1 in einer perspektivischen Ansicht. Der Instrumententafelträger 1 weist dabei ein sich quer erstreckendes Rohr 2 auf, wobei an den Enden 3 des Rohres 2 jeweils Befestigungspunkte 4 zur Koppelung an eine nicht näher dargestellte Kraftfahrzeugkarosserie, insbesondere im Bereich der A-Säule angeordnet sind. Ferner sind verschiedene abstehende Funktionsarme 5 angeordnet, um nicht näher dargestellte Elektronikbauteile, Airbagmodule, Handschuhfächer, Längssäulen oder ähnliche Bauteile aufzunehmen. Die Funktionsarme 5 sind dazu insbesondere an das Rohr 2 angeschweißt. Das Rohr 2 selbst kann als Profil hergestellt sein, als Umformbauteil oder aber selbst auch als Schweißbauteil. Ferner sind an dem Rohr 2 zwei Arme 6 angeordnet, wobei an den Armen 6 Aufnahmeflächen 7 zur Aufnahme eines nicht näher dargestellten Head-Up-Displays ausgebildet sind.
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2 zeigt dabei den Herstellungsprozess betreffend des Kalibrierens der Aufnahmeflächen 7 in einer perspektivischen Ansicht. Hierzu ist das Bauteil in einem teilweise dargestellten Kalibierwerkzeug 8 eingelegt, wobei der Instrumententafelträger 1 als Schweißbauteil mit den Armen 6 hergestellt ist und in ein teilweise dargestelltes Kalibrierwerkzeug 8 eingelegt ist. In dem Kalibrierwerkzeug 8 wird die Position der Befestigungspunkte 4 festgelegt und dann durch Anfahren und Abtasten der Arme 6 mit einer Matrize 9, die hier dargestellt zweigeteilt ausgebildet ist, die Relativposition der Arme 6 mit einem Taster 18 zu dem Befestigungspunkt 4 festgestellt. Sodann werden von der der Matrize 9 gegenüberliegenden Seite Stempel 10 an die Arme 6 angefahren. Die Arme 6 haben hier dargestellt die geometrische Ausgestaltung im Querschnitt eines Hutprofils, wobei in dem Hutprofil in 5 gut ersichtlich eine jeweilige Aufnahmefläche 7 an ihrem außen umlaufenden Rand 11 ausgeschnitten ist. Die Aufnahmefläche 7 ist dann mit dem Rest des Armes 6 über vier Stege 12, verbunden, wobei in der Aufnahmefläche 7 Öffnungen 13 bzw. bereits vorher eingebrachte Gewindeträger 17 vorgesehen sind, zur Koppelung mit einem nicht näher dargestellten Head-Up-Display.
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Damit die Aufnahmefläche 7 in sich eben bleibt, ist in der Matrize 9 ein Federmaterial 14, beispielsweise in Form eines Polymerkörpers und/oder eines Federnpaketes angeordnet. Gut dargestellt ist dies in 3 und 4. Ist das Kalibrierwerkzeug 8, bestehend aus Matrize 9 und Stempel 10 an den Arm 6 angefahren, wird durch weiteres Einfahren des Stempels 10 gegenüber der starr angeordneten Matrize 9 die Aufnahmefläche 7 in Richtung der Matrize verformt bzw. geprägt, wobei dabei das Federpaket entgegen der Federkraft ebenfalls in die Matrize 9 eingedrückt wird. Gut ersichtlich ist dies in 4 dargestellt. Der Stempel 10 fährt dabei so weit in die Matrize 9 ein, dass die verformte Aufnahmefläche 7 eine hinreichende Genauigkeit erfährt. Insbesondere wird die Aufnahmefläche 7 mit einem Übermaß verformt, so dass bei Ausfahren des Stempels 10 eine Rückfederungseigenschaft der umgeformten Aufnahmefläche 7 bis zu einem Sollmaß der Aufnahmefläche 7 in Relation zu dem in 2 dargestellten Befestigungspunkt 4 erreicht ist.
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6a und b zeigen einen derartigen Arm 6 vor und nach der Kalibrieroperation in perspektivischer Ansicht, ohne dass dieser an den Instrumententafelträger 1 gekoppelt ist. Der Arm 6 selbst weist zwei Aufnahmeflächen 7 auf, die gemäß 6b gegenüber einem Steg des als Hutprofil ausgebildeten Armes 6 umformtechnisch, insbesondere in Kraftfahrzeug Z-Richtung umgeformt sind.
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7 zeigt die zwei aus 1 ersichtlichen im Abstand a zueinander benachbarten Arme 6 in einer schematischen Querschnittsansicht. Hier sind die Arme als U-Profilkörper ausgebildet. Zu erkennen ist, dass jeweils gegenüber einem Steg 15 des Armes 6 die Aufnahmefläche 7 überstehend ausgebildet ist, so dass die Aufnahmeflächen 7 beider Arme 6, von 7a, auf gleicher Höhe liegen.
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Gemäß 7b sind die auf die Bildebene bezogen linke und rechte Aufnahmefläche 7 gegenüber dem Steg 15 des jeweiligen Armes 6 überstehend ausgebildet sowie die auf die Bildebene bezogene linke Aufnahmefläche 7 um den Winkel α zu einer Verbindungsgeraden 16 beider Aufnahmeflächen 7 zueinander geneigt.
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Eine weitere Ausgestaltungsvariante ist in 7c dargestellt, wobei beide Aufnahmeflächen 7 mit einem Höhenversatz h gegenüber der Verbindungsgeraden 16 relativ zueinander positioniert sind. Die jeweilige Relativposition einer jeden Aufnahmefläche 7 zu einem in 7 nicht näher dargestellten Befestigungspunkt sowie der Aufnahmeflächen 7 untereinander ist dabei mit geometrisch hoher Präzision von insbesondere einer Toleranz kleiner gleich +/–0,25 mm hergestellt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Instrumententafelträger
- 2
- Rohr
- 3
- Ende zu 2
- 4
- Befestigungspunkt
- 5
- Funktionsarm
- 6
- Arm
- 7
- Aufnahmefläche
- 8
- Kalibrierwerkzeug
- 9
- Matrize
- 10
- Stempel
- 11
- Rand zu 7
- 12
- Steg zu 7
- 13
- Öffnung
- 14
- Federmaterial
- 15
- Steg zu 6
- 16
- Verbindungsgerade
- 17
- Gewindeträger
- 18
- Taster
- a
- Abstand
- h
- Höhenversatz
- α
- Winkel
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102005043504 A1 [0004]
