DE102014006544A1

DE102014006544A1 - Verfahren und Vorrichtung eines Plattentrennautomaten

Info

Publication number: DE102014006544A1
Application number: DE102014006544.8A
Authority: DE
Inventors: Heinz Weniger
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2014-05-05
Filing date: 2014-05-05
Publication date: 2015-11-05

Abstract

Für das Stückeln des mittels Pressen kontinuierlich und endlos produzierte Platenmaterial unmittelbar nach seiner Herstellung werden bekannte Diagonalsägen mit jeweils einer Säge eingesetzt. Die Anzahl solcher Diagonalsägen wird bestimmt von der maximalen Fördergeschwindigkeit der jeweiligen Presse, dem von der maximalen Plattenmaterialbreite vorbestimmten Schnittweg für die jeweilige Säge und der minimalgeforderten Stückelungslänge des Plattenmaterials. Daher bekam die Erfindung die Aufgabe, eine Trennsäge zu entwickeln, bei der bei allen Fördergeschwindigkeiten der Presse und Breiten des Plattenmaterials gleichzeitig auch die geforderte Verkürzung der Plattenstückelung mit nur einer produktionsaktiven Trennsäge, einem Plattentrennautomaten, zu ermöglichen. Das wurde dadurch gelöst, dass mittels mehrerer hintereinander angeordneter Sägen 9 am Sägenträger 10 eine beliebige Verkürzung des Schnittweges 1 durch die Wahl von Anzahl und Abstand der Sägen 1 am Sägenträger 10, für jede beliebige Plattenmaterialbreite, Plattenfördergeschwindigkeit gleiche Schnittwege 1 vorsehbar sind, die gleichzeitig auch den Fahrweg 2 bestimmt und für alle Plattenmaterialbreiten aller Pressen zu normen vorgesehen ist, und dass für die Ausführung aller Vorgänge für beliebige Stückelungen beliebigen Plattenmaterials bei beliebigen Fördergeschwindigkeiten der Pressen bei den Antriebsformen der Sägen 1 der 2 bis 4 auch Trennerroboter 13 einzusetzen vorgesehen ist.

Description

– Stand der Technik. Die Erfindung betrifft einen Trenner für das maßbeliebige Stückeln mit unterschiedlichen Fördergeschwindigkeiten endlos produzierten Plattenmaterials aus Holz, Stahl, Kunststoff und anderen flächigen Werkstoffen. Als Beispiel ist hier die Herstellung von Plattenmaterial aus Holzwerkstoffen mit kontinuierlichen Pressen Gegenstand des Titels.
Bei den bekannten Vorrichtungen müssen nach jeder Presse wegen ihrer hohen Fördergeschwindigkeiten und den jeweils unterschiedlichen Plattenbreiten viele sogenannte Diagonalsägen bereitgestellt werden, damit beim Stückeln des endlosen Plattenmaterials unmittelbar nach den Pressen während der ununterbrochen ablaufenden Produktion in unterschiedlichtsten Geschwindigkeiten die für die Weiterbearbeitung erforderlichen, beliebigen Stücklängen der Platten überhaupt herzustellen möglich wird. Der Grund für die vielfache Bereitstellung von Diagonalsägen ist, dass sie lediglich jeweils nur eine Säge für das Trennen des längenbeweglichen Plattenmaterials in seiner gesamten Breite besitzen. Das hat zur Folge, dass, je länger der plattenmaterialbreitenbedingte, quer zur Förderrichtung des Plattenmaterials auszuführende Trennschnitt mit nur einer Säge bei je höherer Fördergeschwindigkeit der Presse und kürzestgeforderten Stückelung des Plattenmaterials, umso länger dann auch der Mitfahrweg einer Diagonalsäge und damit dann auch der Rückfahrweg der Säge einer Diagonalsäge für einen nachfolgenden Trennschnitt wird. Da während dieser Vorgänge die Presse ununterbrochen und in gleichbleibender Geschwindigkeit Plattenmaterial fördert, würden mit nur einer Diagonalsäge die Stückelungen des Plattenmaterials viel zu lang und nicht wie in ihrer Länge gefordert erfolgen. Als Lösung dafür werden je nach Fördergeschwindigkeit, Plattenbreiten und Stückelungsforderungen somit mehrere hintereinander angeordnete Diagonalsägen eingesetzt, wobei dabei zusätzliche Diagonalsägen als Störungsreserven und für den Service ebenfalls berücksichtigt werden.
Diesen produktionstechnischen Aufwand für die Herstellung eines Massenproduktes galt es zu beseitigen.
– Aufgabenstellung – Die Erfindung hat die Aufgabe, eine Trennsäge zu entwickeln, bei der bei allen Fördergeschwindigkeiten der Presse und Breiten des Plattenmaterials sowie geforderten Plattenstückelung nur eine produktionsaktive Trennsäge benötigt wird. Das erfordert einen Eingriff bei der Schnittlänge der Trennsäge.
Gelöst wird die Aufgabe durch die in den kennzeichnenden Teilen der Schutzansprüche angegebenen Neuheitsmerkmale und den Angaben in den nachfolgenden Zeichnungen und Beschreibungen.
In der nachfolgenden Beschreibung erd die Erfindung dargestellt. Es zeigt:
1 System des Plattentrennautomaten
2 Plattentrennautomat mit Zyklushauptantrieb Extra und Sägeneinzelantrieben
3 Plattentrennautomat mit Zyklusmehrantrieb und Sägeneinzelantrieben
4 Plattentrennautomat mit Zyklushauptantrieb und Stationärsägenantrieb
5 Plattentrennautomat mit Roboter
6 Rundwellenlinearführungen für alle Antriebe des Plattentrenners, Queransicht
7 Rundwellenlinearführungen für alle Antriebe des Plattentrenners, Längsansicht I
8 Rundwellenlinearführungen für alle Antriebe des Plattentrenners, Längsansicht
9 Profillinearführungen für alle Antriebe des Plattentrenners, Queransicht
10 Profillinearführungen für alle Antriebe des Plattentrenners, Längsansicht I
11 Profillinearführungen für alle Antriebe des Plattentrenners, Längsansicht II
12 Plattentrennautomat mit Einzelantrieben, Queransicht
13 Plattentrennautomat mit Einzelantrieben, Längssansicht
14 Plattentrennautomat mit Zyklushauptantrieb, Queransicht
15 Plattentrennautomat mit Zyklushauptantrieb, Längsansicht
16 Plattentrennautomat mit Zyklushauptantrieb Extra
17 Plattentrennautomat mit stationärem Sägenantrieb, Queransicht
18 Plattentrennautomat mit Zyklushauptantriestationärem Sägenantrieb, Längsansicht
19 Queransicht Sägen
20 Teilkreisstütze für alle Riemen- und Kettenantriebe Vorgesehen sind für jeweils eine Presse zwei gleiche Plattentrennautomaten im Wechsel für Produktion und Service, z. B. den Sägenwechsel. Der Schnittweg 1 ist für alle Breiten der Platten ausgehend vom Durchmesser der einzelnen. Sägen 9 und ihrem Abstand zueinander gleichgroß zu bestimmen vorgesehen. Damit ist gleichzeitig auch die Vorschubgeschwindigkeit der Sägen 9 am Sägenträger 10 auf dem Schnittweg 1 sägentechnisch für eine optimale Sägenstandzeit z. B. durch die Wahl eines entsprechenden Vorschubes pro Sägenzahn einzurichten. Der Vorschub der Sägen und die Rückführung in ihre Ausgangsstellung erfolgt mit Schnittwegantrieb 1.1 und der Schnittführung 7, entweder angetrieben vom Schnittwegmotor 6 oder mit dem direkt an den Hauptantrieb 5 mechanisch angeschlossenen Schnittwegvortrieb 6.1, 4, 14, 15, 17. Der Antrieb des Hauptantriebes 5 erfolgt entweder mittels nicht gezeichneten, direkten Anschluss an den Vorschub der Platten der Presse oder durch Eigenantrieb an gleicher Stelle. Für den Antrieb der Sägen 9 sind Einsägenantriebe 8, und Mehrsägenantrieb 8.1 1, 2, 3 und 5 vorgesehen, die beim Mehrsägenantrieb 8.1 über die im Ausführungsbeispiel vorgesehen Zahnriemen 29.1 und Antriebsräder 29 angetrieben werden, wobei zur Steigerung der Übertragung der Antriebskräfte die Teilkreisstützen 28 vorgesehen sind, 12 bis 17. Bei Anwendung des Stationärsägenantriebes 8.2 erfolgt der Antrieb der Sägen 9 über Kegelradantrieb 11, schwenkbeweglichen Zwischentrieb 11.1 und die verschiebbaren Tangentialantriebe 32 und 33 4 und 17 bis 20.
Die mechanische Umsetzung des Schnittwegvorschubes in einer durch den Abstand und dem Durchmesser der Sägen 9 am Sägenträger 10 vorbestimmbaren Länge des Schnittweges 1, erfolgt mit Lineartrieben 20 durch Linearwagenmitnehmer 21 und Antriebskette 23, geführt von Kettenstütze 23.1, in einem 360°-Umlauf von der Linearwagengrundstellung 26 zur Linearwagenwendestellung 26.1 und zurück. Für das Erreichen dieser beiden Linearwagenstellungen sind die Linearantriebe 20 bei wie gezeichnet zweiseitiger Nutzung eines Linearwagenmitnehmers 21 zweiteilig mit Teileverschraubung 22.1 verbunden und mit einseitig angeordneten Antriebswellenöffnungen 22 ausgerüstet, die bei einer einseitigen Nutzung des Linearwagenmitnehmers 21 entfallen. 6 bis 11. Das gleiche Antriebsprinzip wird auch beim Fahrweg 2 und dem Fahrwegantrieb 4 angewendet 12 bis 18. Für den Vorschub von Schnittweg 1 sind Schnittwegantrieb 6.1 und Schnittwegmotor 6 1, 3, 4, 12, für Fahrweg 2 Fahrwegantrieb 4 mit Hauptantrieb 5, 1 bis 17, und Hubweg 3, Schnittwegtreiber 1.2, Sägenheberantrieb 27, Sägenheber 31, 2 und 12 bis 17, als alternative Antriebsformen für den Sägenträger 10 vorgesehen.
Bei den 14 und 15 erfolgen beim direkten Anschlusses des Hauptanschlusses 5 an den Platten – Vorschub der Presse oder eigenem Antrieb an gleicher Stelle durch Schaltung einer nicht gezeichneten Normkupplung oder Schaltungen des eigenen Antriebes gleichzeitig die Abläufe der Senk-Vorschub-Hub- und Rückförderung des Sägenträgers 10 durch Sägenheber 31, von den Laufklappen 30.1 und 30.2 so gesteuert, dass das Einsenken Verbleiben und Ausheben der Sägen 9 bei den Platten mit dem Sägenträger 10 für den Schnittvorgang der Platte durch den Linearantrieb 20, angetrieben vom Schnittwegvortrieb 6.1, in der Maximalgeschwindig-keitsphase des Fahrweges 2 erfolgt und im weiteren Verlauf der 360°-Drehung der Antriebskette 23 die Rückförderung des Sägenträgers 10 durch Sägenheber 31, gesteuert wieder von den federbeweglichen Laufklappen 30.1 und 30.2 und angetrieben von Schnittwegvortrieb 6.1 durch mechanisch bedingte Drehrichtungsänderung im Taktverfahren in seine Grundstellung erfolgt und damit der Zyklus einer Plattenstückelung durch Schaltung der Normkupplung beendet wird.
Bei den 12 und 13 erfolgen beim ebenfalls direkten Anschlusses des Hauptanschlusses 5 an den Platten-Vorschub der Presse oder eigenem Antrieb an gleicher Stelle durch Schaltung einer nicht gezeichneten Normkupplung oder Einschaltung des eigenen Antriebes die Abläufe der Senk-Hubförderung des Hubweges 3 individuell durch Sägenheberantrieb 27, Vorschub- und Rückförderung des Sägenträgers 10 ebenfalls individuell durch Linearantrieb 20 durch 360°-Drehung der Antriebskette 23, angetrieben von Schnittwegmotor 6, bis zurück in seine Grundstellung. Damit ist der Zyklus einer Plattenstückelung durch Schaltung der Normkupplung beendet.
Die 2 und 16 zeigen den Zyklusantrieb Extra, bei dem die Abläufe der Senk-Vorschub-Hub- und Rückförderung des Sägenträgers 10 durch direkt beidseitig am Sägenträger 10 angebrachte Sägenheber 31 mit den Laufklappen 30.1 und 30.2 für den Hubweg 3 und Schnittwegtreiber 1.2 für die Ausführung des Fahrweges 2. Der Antrieb für diese Vorgänge erfolgt mit Hauptantrieb 5, angetrieben entweder vom Plattenvorschub der Presse oder eigenem Antrieb.
Vorgesehen ist auch, dass das beliebige Stückeln der endlosen Platten unmittelbar nach den Pressen während der kontinuierlich ablaufenden Produktion in unterschiedlichtsten Geschwindigkeiten und beliebigen Stückelungen der Platten Trennroboter 13 5 die Vorgänge Schnittweg 1, Fahrweg 2 und Hubweg 3 programmgesteuert ausführt. Für die Parallelisierung der Schnittführung des Sägenträgers 10 am Trennroboter 13 ist die Schnittführung 14 vorgesehen, ebenfalls die Förderung des Sägenträgers 10 in die Servicebereitschaft 17 für z. B. den Sägenwechsel. Es ist davon auszugehen, dass beim Einsatz eines Roboters für die Ausführung aller Bewegungsvorgänge der Platentrennung ein größerer Abstand der Sägen 9 am Sägenträger 10 und somit ein längerer Schnittweg 1 mit weniger Sägen 9 vorsehbar ist. Die Förderung des Sägenträgers 10 in eine Servicebereitschaft 17 für z. B. den Sägenwechsel ist bei den 1 bis 4 mit beliebigen Fördermitteln durch Abförderung der Sägenträger 10 auszuführen ebenfalls vorgesehen.
Zum zeitverzögerten Eintauchen der einzelnen Sägen für den Schnitt ist der Sägenträger schräg zur Plattenoberfläche angeordnet.
Für die Teilkreisstütze 28 19 ist der Patentantrag Akz. 10 2010 052 859.5 gestellt.

Claims

Für das Stückeln des mittels Pressen kontinuierlich und endlos produzierten Plattenmaterials unmittelbar nach seiner Herstellung werden bekannte Diagonalsägen mit jeweils einer Säge eingesetzt. Die Anzahl solcher Diagonalsägen wird bestimmt von der maximalen Fördergeschwindigkeit der jeweiligen Presse, dem von der maximalen Plattenmaterialbreite vorbestimmten Schnittweg für die jeweilige Säge und der minimalgeforderten Stückelungslänge des Plattenmaterials, dadurch gekennzeichnet, dass für das Stückeln der von Pressen ohne Unterbrechung und in unterschiedlichen Fördergeschwindigkeiten hergestellte Platten eine beliebig konstante Länge des Schnittweges (1) mittels beliebig wählbarer Anzahl hintereinander angeordneter Sägen (9) am Sägenträger (10) und durch die Wahl der Durchmesser dieser Sägen (9) und ihren Abstand zueinander am Sägenträger (10) 2 bis 4 einzurichten vorgesehen ist.
Für das Stückeln der mittels Pressen kontinuierlich und endlos produzierte Platenmaterial unmittelbar nach seiner Herstellung werden bekannte Diagonalsägen mit jeweils einer Säge eingesetzt. Die Anzahl solcher Diagonalsägen wird bestimmt von der maximalen Fördergeschwindigkeit der jeweiligen Presse, dem von der maximalen Plattenmaterialbreite vorbestimmten Schnittweg für die jeweilige Säge und der minimalgeforderten Stückelungslänge des Plattenmaterials, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge des Fahrweges (2) bei Anwendung des Anschlusses des Hauptantriebes (5) an den Plattenvorschub der Presse und seiner anschließenden mechanischen Koppelung des Schnittwegantriebes ^(1.1) 1 mit Schnittwegvorschub (6.1) und Sägenheber (31) mit Laufplatten (30.)1 und (30.2), 14 und 17, in ihren Geschwindigkeiten von der Geschwindigkeit des Plattenvorschubes der Presse bestimmt werden und bei Anschluss des Hauptantriebes (5) an einen eigenen Antrieb und Koppelung des Schnittwegantriebes (1.1) mit Schnittwegmotor (6) und Sägenheberantrieb (27), 12 und 13, bei allen Plattenvorschubgeschwindigkeiten der Presse durch beliebig wählbare Geschwindigkeiten beim Schnittvorschub und Sägenhub einzurichten vorgesehen ist.
Für das Stückeln der mittels Pressen kontinuierlich und endlos produzierte Platenmaterial unmittelbar nach seiner Herstellung werden bekannte Diagonalsägen mit jeweils einer Säge eingesetzt. Die Anzahl solcher Diagonalsägen wird bestimmt von der maximalen Fördergeschwindigkeit der jeweiligen Presse, dem von der maximalen Plattenmaterialbreite vorbestimmten Schnittweg für die jeweilige Säge und der minimalgeforderten Stückelungslänge des Plattenmaterials, nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei 2 und 3 für den Antrieb der Sägen (1) am Sägenträger (10) die Antriebsformen Einsägenantrieb (8) und Mehrsägenantrieb (8.1) vorgesehen sind, wobei die Sägen (1) beim Mehrsägenantrieb (8.1) über die im Ausführungsbeispiel vorgesehenen Zahnriemen (29.1) und Antriebsräder (29) angetrieben werden, und zur Steigerung der Übertragung der Antriebskräfte doppeltangential wirkende Teilkreisstützen (28) vorgesehen sind und dass bei 4 der Antrieb der Sägen mit Stationärsägenantrieb (8.2) und den um seine beiden Achsen schwenkbaren Zwischentrieb (11.1) sowie den Tangentialantriebsstützen (32) und (33) erfolgt, wobei mittels Kegelradgetriebe (11) 18 und 19 eine Antriebsumsetzung um 90° für gleichzeitig beliebige Antriebsübersetzungen auszuführen vorgesehen sind.
Für das Stückeln der mittels Pressen kontinuierlich und endlos produzierte Platenmaterial unmittelbar nach seiner Herstellung werden bekannte Diagonalsägen mit jeweils einer Säge eingesetzt. Die Anzahl solcher Diagonalsägen wird bestimmt von der maximalen Fördergeschwindigkeit der jeweiligen Presse, dem von der maximalen Plattenmaterialbreite vorbestimmten Schnittweg für die jeweilige Säge und der minimalgeforderten Stückelungslänge des Plattenmaterials, nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb des Linearantriebes (20) für den Schnittweg (1), Fahrweg (2) und Sägenheber (31) zentral durch Hauptantrieb (5) erfolgt, der wiederum entweder mittels nicht gezeichneten direktem Anschluss an den Vorschub des Plattenmaterials der Presse oder durch Eigenantrieb angetrieben wird, und dass dabei das Heben und Senken des Sägenträgers (10) mittels Hubführung (30) in Verbindung mit Laufklappen (30.1) und (30.2) erfolgt, wobei alternativ vorgesehen ist, den Schnittweg (2) mit Eigenantrieben (6) oder (6.1) und das Heben und Senken des Sägenträgers (10) mit Eigenantrieb (27) 12 und 13 auszurüsten.
Für das Stückeln der mittels Pressen kontinuierlich und endlos produzierte Platenmaterial unmittelbar nach seiner Herstellung werden bekannte Diagonalsägen mit jeweils einer Säge eingesetzt. Die Anzahl solcher Diagonalsägen wird bestimmt von der maximalen Fördergeschwindigkeit der jeweiligen Presse, dem von der maximalen Plattenmaterialbreite vorbestimmten Schnittweg für die jeweilige Säge und der minimalgeforderten Stückelungslänge des Plattenmaterials, nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass für die Ausführung aller Vorgänge für beliebige Stückelungen beliebiger Plattenmaterialbreiten bei beliebigen Fördergeschwindigkeiten der Pressen für die programmgesteuerte Ausführung der Vorgänge Schnittweg (1), Fahrweg (2) und Hubweg (3) mit Schnittführungen (14) und die Förderung des Sägenträgers (10) in die Servicebereitschaft (17) für z. B. den Sägenwechsel, ein Trennerroboter (13) einzusetzen vorgesehen ist, 5.
Für das Stückeln der mittels Pressen kontinuierlich und endlos produzierte Platenmaterial unmittelbar nach seiner Herstellung werden bekannte Diagonalsägen mit jeweils einer Säge eingesetzt. Die Anzahl solcher Diagonalsägen wird bestimmt von der maximalen Fördergeschwindigkeit der jeweiligen Presse, dem von der maximalen Plattenmaterialbreite vorbestimmten Schnittweg für die jeweilige Säge und der minimalgeforderten Stückelungslänge des Plattenmaterials, nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Umsetzung des Vorschubes des Schnittweges (1) in einer durch den Abstand und dem Durchmesser der Sägen (9) am Sägenträger (10) vorbestimmbaren Länge des Schnittweges (1) mit Lineartrieben (20) durch Linearwagenmitnehmer (21) und Antriebskette (23), geführt von Kettenstütze (23.1) 6 bis 11, in einem 360°-Umlauf von der Linearwagengrundstellung (26) zur Linearwagenwendestellung (26.1) und zurück erfolgt, und dass für das Erreichen dieser beiden Linearwagenstellungen die Linearantriebe 20 bei wie gezeichnet zweiseitiger Nutzung eines Linearwagenmitnehmers (21) zweiteilig mit Teileverschraubung (22.1) verbunden und mit einseitig angeordneten Antriebwellenöffnungen (22) ausgerüstet sind, die bei einer einseitigen Nutzung des Linearwagenmitnehmers (21) entfallen und dass das gleiche Antriebsprinzip auch beim Fahrweg (2) und Fahrwegantrieb (4) angewendet wird, 6 bis 11.