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Die Erfindung betrifft einen Montagekörper für eine Leuchte mit einem flächigen Trägerkörper und einen den flächigen Trägerkörper randumseitig umgebenden Rahmen. Die Erfindung betrifft ferner die Fertigung des Montagekörpers und ein Montageset für den Montagekörper.
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Derartige Montagekörper werden in der Regel aus einer Blechtafel erstellt. Hierzu werden randseitig von einem mittleren Bereich der Blechtafel für den Boden randseitige Bereiche unter Ausbildung des Rahmens in einem bestimmten Knickwinkel hinein abgeknickt, wobei die Randbereiche unter Kantenbildung endseitig aneinanderstoßen. Zuvor wird bei einem rechtwinkligen flächigen Trägerkörper aus den Eckbereichen der Blechtafel, an denen jeweils eine Rahmenkante des Rahmens entstehen soll, jeweils ein rechtwinkliges Teilstück als Verschnitt herausgetrennt, wodurch der Rand dann hier in vier Randabschnitte geteilt ist, aus denen mit Abknicken aus der Blechebene winklig zueinander stehende Rahmenabschnitte entstehen.
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Einzelne Prägungen und Bohrungen können vor dem Abknicken der Randabschnitte in die Blechtafel eingebracht werden, während Bestückung und insbesondere Verdrahtung des Trägerkörpers nach dem Abknicken der Randbereiche unter Ausbildung des Rahmens erfolgt. Letzteres ist insbesondere bei einer automatischen Verdrahtung mittels Industrierobotern problematisch, da diese zumindest nur eingeschränkt in Rahmennähe auf dem Trägerkörper operieren können.
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In der
DE 87 06 282 wird ein Montagekörper in Form einer Leuchtwanne offenbart, wobei der Montagekörper aufwendig aus einer Vielzahl von einzelnen Profilteilen gefertigt ist.
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Die
DE 42 15 067 C2 beschreibt einen profilartigen Montagekörper, an dem der Trägerkörper über einen Hohlkörper beabstandet verschraubt ist.
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Aufgabe der Erfindung ist, einen gattungsgemäßen Montagekörper bereitzustellen, der einfach herstellbar und montierbar ist sowie einfach automatisch verdrahtet werden kann.
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Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen werden in den Unteransprüchen beschrieben. Die gestellte Aufgabe wird bereits dadurch gelöst, dass Trägerkörper und Rahmen eigenständige Bauteile sind, wobei der Rahmen aus einem Band gefertigt ist.
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Da der Rahmen aus einem Band hergestellt ist, entsteht durch Wegschneiden der Ecken aus der Blechtafel kein Verschnitt, der verworfen wird. Da der Rahmen ein eigenständiges Bauteil ist und ferner zur Erstellung des Rahmens kein Abknicken der randseitigen Bereiche des Montagekörpers erfolgt, kann die vollständige Vormontage des Trägerkörpers inklusiv der automatischen Verdrahtung, wie das sogenannte ADS (Automatische Direktverdrahtung von Standardkomponenten), vor Zusammenbau von Trägerkörper und Rahmen erfolgen mit dem Vorteil, dass die automatische Verdrahtung ungehindert bis zum Rand des Trägerkörpers hin erfolgen kann. Hierbei kann der Trägerkörper als Platine oder Kühlkörper ausgebildet sein, auf der bzw. auf dem die automatische Verdrahtung erfolgt. Möglich ist auch eine Ausbildung des Trägerkörpers als Trägerblech, auf dem beispielsweise eine Platine und/oder Kühlkörper montierbar sind.
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Ferner kann bei der Montage des Montagerahmens beispielsweise an eine Raumesdecke so erfolgen, dass zuerst der Rahmen an der Decke und dann den Trägerkörper an dem Rahmen festgelegt werden kann. Damit können zur Festlegung an der Raumesdecke an dem Rahmen notwendig vorgesehene Befestigmittel so an demselben positioniert sein, dass sie nicht seitlich nach außen über den Rahmen vorragen und damit nach erfolgter Montage des Montagerahmens an der Raumesdecke von dem Trägerkörper und/oder der Leuchte verdeckt sind. Der Rahmen kann aus dem Band vollautomatisch auf die für den gesamten Rahmen erforderliche bestimmte Länge abgelängt werden. Dies vereinfacht die Herstellung des Montagerahmens. Das Band, beispielsweise zu einem Coil aufgewickelt, bzw. die aus dem Band als Vorprodukt für den Rahmen abgelängten Bandabschnitte können Volumen unaufwendig bevorratet werden. Ferner können Rahmen und Trägerkörper parallel zueinander und damit rascher, zeitnaher und kostengünstig gefertigt werden. Es können die Trägerkörper zur Verdrahtung zugriffsnah nahe dem zugedachten Verdrahtungsautomaten und zur Endmontage der Leuchte nahe am dem betreffenden Montagearbeitsplatz vorgehalten werden. Ferner können diese Bandabschnitte auf Anfrage entsprechend aktueller Anforderungen mit bestimmten Ausnehmungen, Prägungen und dergleichen versehen werden.
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Damit kann der Montagekörper kostengünstig und montagefreundlich in einem Baukastensystem aus Trägerkörper und Rahmen erstellt werden. Dies ermöglicht, die Entscheidung, aus welchem Typ Rahmen und Typ Trägerkörper der Montagekörper erstellt werden soll, bis zur Montage vor Ort zu warten, um dann vor Ort eine entsprechend den Bedingungen vor Ort beispielsweise hinsichtlich Ausleuchtungsrichtung und/oder Beleuchtungsstärke optimale Kombination von Rahmen und Trägerkörper auszuwählen. Entsprechend dem Baukastensystem können jeweils unterschiedliche Ausführungsformen von Rahmen und Trägerkörper zu unterschiedlichen Montagekörpern montiert kombiniert werden. Hierbei wird eine quadratische Umrissform von Rahmen und Trägerkörper senkrecht zur Längsrichtung bevorzugt.
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Da Rahmen und Trägerkörper als eigenständige Bauteile gefertigt werden, können sie sich hinsichtlich ihres jeweiligen Grundwerkstoffes voneinander unterscheiden. Damit kann der jeweilige Grundwerkstoff kostengünstig entsprechend spezifischer Anforderungen gewählt werden. Ferner können Rahmen und Trägerkörper verschieden oberflächenbehandelt werden. Beispielsweise kann der Rahmen automatisch lackiert werden, was beim Trägerkörper, insbesondere bei einem Trägerkörper als Platine nicht durchgeführt wird.
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Die Bandabschnitte können, vorzugsweise nachdem sie jeweils mit erforderlichen Prägungen, Öffnungen, Schlitzen, Verspiegelungen und dergleichen versehen sind, beispielsweise über eine Lehre endseitig beispielsweise zu einem Rund zusammengeschlossen werden, wobei die Enden eines jeden Bandabschnittes beispielsweise mittels Punktschweißens aneinander festgelegt werden. Vorzugsweise weist der Rahmen Sollknicklinien vorzugsweise senkrecht zur Längserstreckung auf, an denen er in einem weiteren Schritt unter Ausbildung einer Rahmenkante und zur Begrenzung eines Innenraumes für den Trägerkörper abgeknickt wird, wobei auch hier die Enden beispielsweise mittels Punktschweißens aneinander festgelegt werden.
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Zum Abknicken des Rahmens mit beispielsweise U- oder Z-Profil sind an dem oder den nach außen weisenden Schenkeln in Verlängerung der Sollknicklinien Einschnitte eingebracht, die sich mit Abknicken des Rahmens an seinen Sollknicklinien zu Lücken weiten. Die Lücken haben bei einem rechtwinkligen Rahmen eine quadratische Form. Zum Überbrücken und Ausfüllen der Lücken und zur Lagestabilisierung der Rahmenabschnitte relativ zueinander können vorzugsweise der jeweiligen Lücke abgepasste Überbrückungselemente vorzugsweise in Form von Blechstücken eingefügt, die mit dem Rahmen verbunden, insbesondere punktverschweißt werden. Hierzu können die Überbrückungselemente jeweils Verlängerungen aufweisen, die einen oder mehrere an das Blechstück angrenzende Rahmenbereiche überlappen. Hierbei erfolgt die Verschweißung der Überbrückungselemente mit dem Rahmen in den Überlappungen.
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Der Innenraum kann eine Aufnahme für den Trägerkörper aufweisen.
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Vorzugsweise sind Außenkontur des Trägerkörpers und Innenkontur des Rahmens aneinander angepasst.
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Die aneinander festgelegten Enden und/oder die Rahmenabschnitte in den an den Knicklinien gebildeten Rahmenkanten des Rahmens können jeweils über ein Überbrückungselement lagefixiert bzw. lagefixiert und verbunden sein. Das Überbrückungselement kann Überlappungen mit den Enden bzw. den in der Rahmenkante verbundenen Rahmenabschnitte ausbilden. Das Überbrückungselement kann an den Überlappungen mit dem Rahmen vorzugsweise mittels Punktverschweißens verbunden sein.
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Die Sollknicklinien werden vorzugsweise vor dem Ablängen des Rahmens von dem Band eingebracht, können aber auch nach dem Ablängen eingebracht werden. Die Sollknicklinien können in Form von Materialschwächung, beispielsweise in Form einer Dickenverringerung oder, was bevorzugt ist, in Form einer Perforierung, entlang der Sollknicklinie, eingebracht werden. Die Dickenverringerung kann durch Erodieren, Einkerben oder Anreißen, bevorzugt mittels Stanzen erfolgen. Mit dem Stanzen der Sollknicklinien können zugleich vorgesehene Ausnehmungen, Einkerbungen, Schlitz, Markierungen und dergleichen in den Rahmen eingebracht werden.
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Der Rahmen kann eine Lichtöffnung für das in der Leuchte erzeugte Licht begrenzen. Die Aufnahme für den Trägerkörper ist bevorzugt in dem Randbereich des Rahmens vorgesehen, der der Lichtöffnung gegenüberliegt.
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Der Rahmen kann ein gewinkeltes Längsprofil aufweisen. Damit wird der Rahmen unter anderem versteift. Das Längsprofil kann mittels Profilwalzen in das Band nach dem Ablängen zu den Bandabschnitten oder, was bevorzugt ist, vor dem Ablängen in den jeweiligen Bandabschnitt eingebracht werden. Das Längsprofil kann ein U-Profil, bevorzugt ein Z-Profil sein.
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Im Falle eines Z-Profils können ein erster Schenkel nach außen und ein zweiter Schenkel nach innen weisen. Die Aufnahme kann nahe dem zweiten Schenkel angeordnet sein. Der zweite Schenkel kann zugleich als Anlage für den Trägerkörper in deren Einbaulage dienen.
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Vorzugsweise sind Trägerkörper und Rahmen lösbar aneinander festgelegt. Dies ermöglicht, bei Bedarf den Trägerkörper leicht zu wechseln, ohne den Rahmen von einem vorgesehenen Träger, wie die Raumdecke, lösen zu müssen. Dies kann zum Austausch des Trägerkörpers mit einem gleichen Trägerkörper oder zum Umrüsten der Leuchte mit einem anderen Trägerkörper erfolgen. Ferner kann in Erleichterung der Montage bei derselben zuerst der Rahmen an einem Träger oder Untergrund und dann der Trägerkörper an dem Rahmen anmontiert werden. Ferner kann die Leuchte mit dem erfindungsgemäßen Montagekörper als Revisionsleuchte dienen, indem diese unter Verbleib des Rahmens an der Decke und Freigeben einer Öffnung beispielsweise in eine Zwischendecke mit dem Trägerteil demontiert oder wegverschwenkt wird und die entstehende Öffnung als Revisionsöffnung dienen kann.
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Vorzugsweise ist der Trägerkörper an einer ersten Seite schwenkbeweglich an dem Rahmen angebracht. Vorzugsweise ist der Trägerkörper an einer von der Schwenkseite beabstandeten zweiten Seite vorzugsweise mechanisch, insbesondere mittels Verschraubung, in dem Montagekörper festgelegt. Damit kann der Trägerkörper an der Verschraubung gelöst und an der ersten Seite aus dem Rahmen herausverschwenkt werden. Vorzugsweise wird die Schwenklagerung des Trägerkörpers an seiner ersten Seite dadurch gebildet, dass eine Steckverbindung zwischen der ersten Seite des Trägerkörpers und dem Rahmen, vorzugsweise oberhalb seines zweiten Schenkels, mit einem bezüglich einer Schwenkachse in Längsrichtung des Bandabschnitts radialem Spiel ausgebildet wird. In den Rahmen hineinverschwenkt, dient insbesondere der Rahmenabschnitt des Rahmens als Gegenlagerung für den Trägerkörper, der der Schwenklagerung gegenüberliegend angeordnet ist. Dies ist konstruktiv unaufwendig. Ferner kann eine derartige Schwenklagerung sehr leicht mit Herausverschwenken des Trägerkörpers gelöst und damit der Trägerkörper dem Rahmen entnommen werden.
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Alternativ zur Lösung der Aufgabe kann ein Verfahren zur Herstellung eines Montagekörpers nach einer der zuvor oder nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen mit einem Rahmen und einem Trägerkörper als eigenständige Bauteile für eine Leuchte folgende Schritte für die Herstellung des Rahmens aus einem Band aufweisen:
- – Ablängen eines Bandabschnitts aus dem Band,
- – Einbringen von Sollknicklinien senkrecht zur Längsrichtung des abgelängten Bandabschnitts vorzugsweise in Form von Perforierung, wobei die Sollknickstellen den Bandabschnitt in vorgesehene Rahmenabschnitte teilen, Abknicken des Rahmens an den Sollknickstellen jeweils in einem bestimmten vorzugsweise gleichen Knickwinkel unter Ausbildung einer Rahmenkante und
- – Lagefixieren der Rahmenabschnitte jeweils in dem zugehörigen Knickwinkel sowie Verbinden und Lagefixieren der Enden des Bandabschnitts aneinander in einem vorgesehen Endwinkel zueinander.
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Die Lagefixierung der Rahmenabschnitte und/oder die Verbindung der Enden des Bandwerden Punktschweißens miteinander verbunden werden und die Rahmenabschnitte mittels Punktschweißen in dem jeweils zugeordneten Knickwinkel zueinander lagefixiert werden.
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Zur ihrer Lagefixierung bzw. Stabilisierung können Enden und/oder die Rahmenabschnitte in den Knicklinien jeweils über ein Überbrückungselement lagefixiert bzw. lagefixiert und verbunden werden.
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Der Rahmen kann in einem Zwischenschritt nach seinem erfolgten Ablängen aus dem Band und vor dem Einbringen von Sollknicklinien senkrecht zur Längsrichtung, mittels Profilwalzen mit einem vorzugsweise winkligen Profil versehen werden. In einem bevorzugten alternativen Verfahren kann das Band vor dem Ablängen zu Bandabschnitten mittels Profilwalzen zu einem vorzugsweise winkligen Profil profiliert werden.
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Der Trägerkörper kann in seiner Vorfertigung dimensioniert, mit den erforderlichen Prägungen, Ausnehmungen und dergleichen versehen und anschließend vorteilhaft mittels einer automatischen Verdrahtung und Bestückung, vorzugsweise mittels ADS, vollständig bestückt werden. Anschließend kann der Trägerkörper in eine im Rahmen vorgesehene Aufnahme eingesetzt und lösbar lagefixiert werden.
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Die voneinander getrennte vollständige Vorfertigung von Rahmen und Trägerkörper 11 zu eigenständigen Bauteilen, die dann zu dem Montagekörper zusammengebaut werden, machen es möglich, ein Montageset für den Montagekörper gemäß einer der zuvor und nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen mit mindestens einem Rahmen und mindestens zwei Trägerkörpern zu erstellen.
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Hierzu kann das Montageset beispielsweise einen standardisierten Rahmen und eine bestimmte Anzahl von unterschiedlich bestückten und/oder verdrahteten Trägerkörpern aufweisen.
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Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden anhand einer in einer Zeichnung dargestellten Ausführungsform des Montagekörpers und dessen Komponenten näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
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1: eine perspektivische Draufsicht auf einen Montagekörper mit Rahmen und Trägerkörper,
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2, 3, 4, 5, 6: zur Darstellung der Herstellung des Rahmens in fünf Schritten jeweils eine Ansicht eines aus einem Coil abgelängten Bandabschnitts, wobei in 6a und 6b jeweils eine Ausschnittvergrößerung aus 6 gezeigt ist,
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7: eine perspektivische Draufsicht auf den Montagekörper beim Zusammenbau, sowie eine Detailansicht VIIa.
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In den 1 und 7 wird in perspektivischen Ansichten ein Montagekörper 1 aus einem Rahmen 2 und einem hier als Platine ausgebildeten flächigen Trägerkörper 3 gezeigt, wobei die 2 bis 6 die verschiedenen Verfahrensschritte zur Herstellung des Rahmens illustrativ wiedergeben. Hierbei sind Rahmen 2 und Trägerkörper 3 eigenständige Bauteile, die zu dem Montagekörper 1 zusammengefügt werden, wobei der Rahmen 2 aus einem Band 4 abgelängt gefertigt ist.
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In 2a wird ein bereits von dem Band 4 abgelenkter Bandabschnitt 4.1 in einer Draufsicht und in 2b in einer Querschnittsansicht gemäß dem Schnittverlauf IIb-IIb gezeigt. Hierbei handelt es sich um ein einfaches Band 4 mit rechtwinkligem Querschnitt (2b). Nach dem Ablängen wird der Bandabschnitt 4.1, wie in 3 gezeigt, mittels hier nicht dargestellter Profilwalzen winklig so profiliert, dass, wie in 3b ersichtlich, ein Z-Profil mit einem hier oberen ersten Schenkel 5.1 und einem hier unteren zweiten Schenkel 5.2 ausgebildet wird. Der erste Schenkel 5.1 ist endseitig weiter umgebogen. Hierdurch wird die Steifigkeit des Rahmens 2 erhöht. In die Schenkel 5.1, 5.2 sind in Verlängerung der Sollknicklinie Einschnitte 6.1 eingebracht.
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4 gibt das Ergebnis eines weiteren Verfahrensschrittes wieder, indem dort Sollknicklinien 6 senkrecht zur Längsrichtung l des Bandes 4 bzw. Bandabschnittes 4.1 eingebracht werden. Zusätzlich werden im gleichen Verfahrensschritt vorgesehene Ausnehmungen 7 eingeprägt. Diese Sollknicklinien 6 teilen den Bandabschnitt 4.1 in hier vier gleich lange Rahmenabschnitte 8, von denen hier in 4a lediglich drei sichtbar sind.
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Gemäß 5 wird der Bandabschnitt 4.1 an den Sollknicklinien 6 unter jeweils einer Ausbildung einer Rahmenkante 9 so abgeknickt, dass er mit seinem ersten Schenkel 5.1 nach außen und seinem zweiten Schenkel 5.2 nach innen weist. Wie in 5 mit Pfeilen angedeutet, werden die Enden 10 rechtwinklig zueinander gegeneinander geführt und miteinander verbunden.
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Der fertige Rahmen 2 ist in 6 dargestellt, wobei dieser gegenüber 5 in einer Unteransicht gezeigt ist. Bei dem fertiggestellten Rahmen 2 gemäß 6 ist an den Rahmenkanten 9 jeweils zusätzlich ein Überbrückungselement 11 eingefügt. Mit dem Abknicken der Rahmenabschnitte 8 öffnen sich die Einschnitte 6.1 der ersten Schenkel 5.2 jeweils zu Lücken 12, die mittels Überbrückungselemente 11 hier vollständig geschlossen werden. Dies wird in den Detailansichten VIa und VIb in einer Unteransicht bzw. in einer Draufsicht deutlich wiedergegeben. Die Überbrückungselemente 11 überlappen sich jeweils beidseitig mit den angrenzenden ersten Schenkeln 5.1. wobei sie in den Überlappungsbereichen 13 jeweils mit den angrenzenden ersten Schenkeln 5.1 hier mittels Punktschweißens stoffschlüssig verbunden.
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Bezüglich der Einsetzrichtung e radial außen erstreckt sich von dem ersten Schenkel 5.1 über die Länge des ersten Schenkels 5.1 ein Fortsatz 5.3, der sich in dem Rahmen 2 zu einem umlaufenden Rand zusammenschließt, wobei die Überbrückungselemente 11 diesen Rand in den Lücken 12 ergänzen.
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Wie beispielsweise an der in 5 oberen Rahmenkante 9 des Rahmens 2 ersichtlich, überlappen sich die zweiten Schenkel 5.2 benachbarter Rahmenabschnitte 8 in Überlappungsbereichen 13 beim Abknicken der Rahmenabschnitte 8 an den Einschnitten 6.1 der Sollknicklinien 6. Hierbei ist vorgesehen, dass, was hier nicht explizit dargestellt ist, die zweiten Schenkeln 5.2 in diesen Überlappungsbereichen 13 ebenfalls mittels Punktschweißen miteinander verbunden werden.
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Zur 6 gewandt, so sind in dem Bereich der zweiten Schenkel 5.2 des fertiggestellten Rahmens 2 Schlitze 14 vorgesehen, wobei jeder der Rahmenabschnitte 8 jeweils zwei Schlitze 14 aufweist. Damit kann der Trägerkörper 3 an jeder der vier Rahmenabschnitte 8 schwenkbeweglich angelagert werden. Bei der hier dargestellten Ausführungsform des Montagekörpers 1 sind diese Schlitze 14 jeweils an gleichen Orten des jeweils zugeordneten Rahmenabschnitts 8 angeordnet.
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In 7 wird das Einsetzen des Trägerkörpers 3 in den Rahmen 2 in Einsetzrichtung e verdeutlicht, wobei die zweiten Schenkel 5.2 in Einsetzrichtung e hinten angeordnet sind. Die zweiten Schenkel 5.2 sind mit dem Abknicken der Rahmenabschnitte 8 um jeweils einen Knickwinkel α von 90° und Verbinden der Enden 10 in einem vorgesehenen Endwinkel μ ebenfalls von 90° zu einem vollumfänglich innen verlaufenden Vorsprung verbunden, der eine Aufnahmefläche 15 für den Trägerkörper 3 bildet. Der Trägerkörper 3 weist an einer ersten Seite 16.1 (in 7 verdeckte) Vorsprünge auf, mit denen der Trägerkörper 3 in die an dem Rahmen 2 vorgesehenen Schlitze 14 schwenkbeweglich eingreift. Anschließend wird der Trägerkörper 3 gegen die Aufnahmefläche 15 in Einsetzrichtung e verschwenkt. An der der ersten Seite 16.1 gegenüberliegenden zweiten Seite 16.2 des Trägerkörpers 3 ist symbolhaft für eine Schraubverbindung ein Schraubelement 17 vorgesehen, mittels dessen der Trägerkörper 3 an dem zweiten Schenkel 5.2 des Rahmens 2 festgelegt werden kann. Hieraus ergibt sich, dass der Trägerkörper 3 lösbar an dem Rahmen 2 befestigt wird.
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Zur Montage des Montagekörpers 1 an einen hier nicht dargestellten Untergrund oder Träger können zuerst der Rahmen 2 an dem Untergrund und anschließend der Trägerkörper 3 an dem Rahmen 2 festgelegt werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Montagekörper
- 2
- Rahmen
- 3
- Trägerkörper
- 4
- Band
- 4.1
- Bandabschnitt
- 5.1
- erster Schenkel
- 5.2
- zweiter Schenkel
- 6
- Sollknicklinien
- 6.1
- Einschnitt
- 7
- Ausnehmung
- 8
- Rahmenabschnitt
- 9
- Rahmenkante
- 10
- Ende
- 11
- Überbrückungselement
- 12
- Lücke
- 13
- Überlappungsbereich
- 14
- Schlitz
- 15
- Aufnahmefläche
- 16.1
- erste Seite
- 16.2
- zweite Seite
- 17
- Schraubelement
- l
- Längsrichtung
- e
- Einsetzrichtung
- β
- Knickwinkel
- μ
- Endwinkel
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 8706282 [0004]
- DE 4215067 C2 [0005]
