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TECHNISCHES GEBIET
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Die Erfindung betrifft allgemein ein Verfahren zum Überwachen eines Differenzdrucksensors eines Abgasnachbehandlungssystems eines Fahrzeugs.
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HINTERGRUND
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Ein Abgasnachbehandlungssystem eines Fahrzeugs kann einen Differenzdrucksensor aufweisen, um den Abgasdruck in dem Behandlungssystem zu erfassen. Der Differenzdrucksensor sendet ein Signal an ein Steuermodul, das das Signal für verschiedene Berechnungen und/oder zur Bestimmung einer Auslösung bestimmter Ereignisse verwendet, wie, jedoch nicht darauf beschränkt, eine Regeneration eines Dieselpartikelfilters (DPF).
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Fahrzeuge weisen oftmals An-Bord-Diagnose-(OBD)-Algorithmen auf, um zu bestimmen, ob verschiedene Komponenten richtig funktionieren oder fehlerhaft sind. Beispielsweise können Fahrzeuge einen OBD-Algorithmus aufweisen, um zu bestimmen, ob der DPF richtig funktioniert oder fehlerhaft ist. Der OBD-Algorithmus für den DPF verwendet das Signal von dem Differenzdrucksensor in dem Abgasnachbehandlungssystem zusammen mit anderen Eingängen, um zu bestimmen, ob der DPF richtig funktioniert oder fehlerhaft ist. Somit kann eine Fehlfunktion in dem Differenzdrucksensor eine unkorrekte Bewertung der Funktionalität des DPF bewirken.
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Fahrzeuge können ferner einen OBD-Algorithmus aufweisen, um zu bestimmen, ob der Differenzdrucksensor richtig funktioniert oder fehlerhaft ist. Jedoch ist es möglich, dass der Differenzdrucksensor fehlerhaft ist, wobei er beispielsweise erratische Drucksignale bereitstellt, die ansonsten innerhalb eines zulässigen Bereichs von Drucksignalen liegen, jedoch den OBD-Algorithmus für den Differenzdrucksensor noch nicht fehlschlagen lassen. Ein solches Ereignis, wenn der OBD-Algorithmus einen Differenzdrucksensor durchkommen lässt, der erratische Drucksignale bereitstellt, kann eine unkorrekte Bewertung des DPF-Diagnosealgorithmus bewirken, was einen unnötigen Austausch des teureren DPF anstelle des weniger teuren Differenzdrucksensors oder einen Ausfall einer Detektion eines fehlerhaften DPF bewirken kann.
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ZUSAMMENFASSUNG
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Es ist ein Verfahren zum Überwachen eines Differenzdrucksensors eines Abgasnachbehandlungssystems eines Fahrzeugs, das dazu verwendet wird, eine Abgasströmung von einem Motor zu behandeln, vorgesehen. Das Verfahren umfasst ein Erfassen eines gelernten Wertes (n – 1, n, n + 1, n + 2, etc.) des Differenzdrucksensors für jedes Nachbetriebsereignis des Fahrzeugs und ein Berechnen eines Absolutwerts einer Änderungsrate zwischen einem gegenwärtigen (n) gelernten Wert des Differenzdrucksensors und einem vorhergehenden (n – 1) gelernten Wert des Differenzdrucksensors. Der Absolutwert der Änderungsrate der gelernten Werte des Differenzdrucksensors wird mit einem Schwellendruckwert verglichen, um zu bestimmen, ob der Absolutwert der Änderungsrate der gelernten Werte größer als der Schwellendruckwert oder kleiner als der Schwellendruckwert ist. Ein Fehler in dem Differenzdrucksensor wird signalisiert, wenn der Absolutwert der Änderungsrate der gelernten Werte größer als der Schwellendruckwert ist.
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Es ist auch ein Verfahren zum Detektieren einer Fehlfunktion eines Differenzdrucksensors eines Abgasnachbehandlungssystems eines Fahrzeugs, das dazu verwendet wird, eine Abgasströmung von einem Motor zu behandeln, vorgesehen. Das Verfahren umfasst ein Bereitstellen eines Steuermoduls, das dazu dient, den Differenzdrucksensor zu überwachen. Das Steuermodul ist zum Erfassen eines gelernten Wertes (n – 1, n, n + 1, n + 2, etc.) des Differenzdrucksensors für jedes Nachbetriebsereignis des Fahrzeugs konfiguriert, in welchem keine hemmenden Bedingungen detektiert werden. Es wird eine numerische Differenz zwischen einem gegenwärtigen (n) gelernten Wert des Differenzdrucksensors und einem vorhergehenden (n – 1) gelernten Wert des Differenzdrucksensors berechnet. Es wird ein Absolutwert der numerischen Differenz zwischen dem gegenwärtigen (n) gelernten Wert des Differenzdrucksensors und dem vorhergehenden (n – 1) gelernten Wert des Differenzdrucksensors berechnet, um einen Absolutwert einer Änderungsrate zwischen den gelernten Werten (n, n – 1) des Differenzdrucksensors zu definieren. Der Absolutwert der Änderungsrate der gelernten Werte des Differenzdrucksensors wird mit einem Schwellendruckwert verglichen, um zu bestimmen, ob der Absolutwert der Änderungsrate der gelernten Werte größer als der Schwellendruckwert oder kleiner als der Schwellendruckwert ist. Ein Fehler in dem Differenzdrucksensor wird signalisiert, wenn der Absolutwert der Änderungsrate der gelernten Werte größer als der Schwellendruckwert ist.
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Demgemäß kann ein fehlerhafter Differenzdrucksensor auf Grundlage des Absolutwertes der Änderungsrate der gelernten Werte des Differenzdrucksensors identifiziert werden. Die gelernten Werte von einem richtig funktionierenden Differenzdrucksignal sollten über die Zeit etwa konstant bleiben, d. h. innerhalb einer vordefinierten Offsettoleranz, können jedoch geringfügig zunehmen. Demgemäß können die gelernten Werte von dem Differenzdrucksensor in einen zulässigen Bereich von Drücken fallen. Ein fehlerhafter Differenzdrucksensor kann erratische gelernte Werte bereitstellen, die dennoch innerhalb des zulässigen Bereiches von Drücken liegen. Durch Vergleich der Änderungsrate der gelernten Werte mit dem Schwellendruckwert kann der fehlerhafte Differenzdruck sogar dann identifiziert werden, obwohl die einzelnen gelernten Werte innerhalb des zulässigen Bereiches von Drücken liegen.
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Die obigen Merkmale und Vorteile und weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden detaillierten Beschreibung der besten Ausführungsarten der Erfindung in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen leicht offensichtlich.
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist eine schematische Darstellung eines Motors und eines Abgasnachbehandlungssystems zum Behandeln von Abgas von dem Motor.
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2 ist ein Flussdiagramm, das ein Verfahren zur Überwachung des Differenzdrucksensors bereitstellt, um einen Fehler in dem Differenzdrucksensor zu detektieren.
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3 ist ein Graph, der gelernte Werte von einem Differenzdrucksensor eines Abgasnachbehandlungssystems eines Fahrzeugs für eine Mehrzahl von Nachbetriebsereignissen des Fahrzeugs zeigt.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
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Fachleute werden erkennen, dass Begriffe, wie ”oberhalb”, ”unterhalb”, ”aufwärts”, ”abwärts”, ”oben”, ”unten” usw. lediglich beschreibend für die Figuren sind und keine Beschränkungen hinsichtlich des Umfangs der Erfindung, wie er in den beigefügten Ansprüchen definiert ist, darstellen.
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Bezug nehmend auf 1, in der gleiche Bezugszeichen in den verschiedenen Ansichten gleiche Teile angeben, ist ein Abgasnachbehandlungssystem für ein Fahrzeug allgemein mit 20 gezeigt. Das Abgasnachbehandlungssystem 20 lenkt und behandelt Abgas, wie allgemein durch Strömungspfeile 22 angegeben ist, von einem Verbrennungsmotor 24. Der Motor 24 weist bevorzugt einen Dieselmotor auf, kann jedoch alternativ irgendeinen anderen Typ von Motor 24 aufweisen, wie, ist jedoch nicht darauf beschränkt, einen Benzinmotor.
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Das Abgasnachbehandlungssystem 20 umfasst einen Partikelfilter 26. Der Partikelfilter 26 filtert Partikelmaterial, d. h. Ruß, von dem Abgas des Motors 24. Der Partikelfilter 26 kann ein oder mehrere Substrate 28 aufweisen, die eine Mehrzahl von Durchbrechungen 30 definieren, durch die das Abgas strömen muss. Das Partikelmaterial sammelt sich an den Substraten 28 an, wenn das Abgas durch die Durchbrechungen 30 strömt. Der Partikelfilter 26 wird gelegentlich regeneriert, um das gesammelte Partikelmaterial zu entfernen. Eine Regeneration des Partikelfilters 26 umfasst ein Erwärmen des Partikelfilters 26 auf eine Temperatur, die ausreichend ist, um das angesammelte Partikelmaterial zu verbrennen, für eine Zeit, die ausreichend ist, um das Partikelmaterial von dem Substrat 28 vollständig zu verbrennen. Das Verbrennen des Partikelmaterials wandelt das Partikelmaterial in Kohlendioxid um, das in die Atmosphäre abgegeben wird.
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Das Abgasnachbehandlungssystem 20 weist ferner einen Differenzdrucksensor 32 und zumindest einen Temperatursensor 34, 36 auf. Der Differenzdrucksensor 32 erfasst einen Druck in dem Abgasnachbehandlungssystem 20 und sendet ein Signal, das den erfassten Druck angibt, an ein Steuermodul 38, wie nachfolgend detaillierter beschrieben ist. Der Differenzdrucksensor 32 weist eine erste Leitung 33, die stromaufwärts des Partikelfilters 26 angeordnet ist, und eine zweite Leitung 35 auf, die stromabwärts des Partikelfilters 26 angeordnet ist. Das Steuermodul 38 verwendet den erfassten Druck stromaufwärts und stromabwärts von dem Partikelfilter 26 von der ersten Leitung 33 bzw. der zweiten Leitung 35, um eine Differenz des Drucks über den Partikelfilter 26 zu berechnen. Das Steuermodul 38 verwendet die erfasste Differenz des Drucks von dem Differenzdrucksensor 32 als einen Eingang in ein Rußmodell, das den Status des Partikelfilters 26 schätzt. Wenn das Rußmodell schätzt, dass der Partikelfilter 26 eine Regeneration erfordert, steuert das Steuermodul 38 den Betrieb des Motors 24 und/oder des Abgasnachbehandlungssystems 20, um den Partikelfilter 26 zu regenerieren.
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Wie gezeigt ist, weist zumindest ein Temperatursensor 34, 36 einen ersten Temperatursensor 34 und einen zweiten Temperatursensor 36 auf. Der erste Temperatursensor 34 ist stromaufwärts des Partikelfilters 26 angeordnet und der zweite Temperatursensor 36 ist stromabwärts des Partikelfilters 26 angeordnet. Sowohl der erste Temperatursensor 34 als auch der zweite Temperatursensor 36 senden ein Signal an das Steuermodul 38, das die Temperatur des Abgases in dem Abgasnachbehandlungssystem 20 angibt, das stromaufwärts des Partikelfilters 26 bzw. stromabwärts des Partikelfilters 26 angeordnet ist. Das Steuermodul 38 verwendet die erfasste Temperatur des Abgases von sowohl dem ersten Temperatursensor 34 als auch dem zweiten Temperatursensor 36 als Eingänge in das Rußmodell und zur Überwachung der Regeneration des Partikelfilters 26.
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Wie oben angemerkt ist, weist das Fahrzeug ein Steuermodul 38 zur Überwachung und Steuerung des Betriebs des Abgasnachbehandlungssystems 20 auf, einschließlich einer Überwachung des Betriebs und/oder des Leistungsvermögens des Differenzdrucksensors 32. Das Steuermodul 38 kann einen Computer und/oder einen Prozessor aufweisen und die gesamte Software, Hardware, Speicher, Algorithmen, Verbindungen, Sensoren, etc. aufweisen, die notwendig sind, um das Abgasnachbehandlungssystem 20 und den Differenzdrucksensor 32 zu überwachen und zu steuern. Somit kann ein Verfahren, wie nachfolgend beschrieben und allgemein in 2 mit 40 gezeigt ist, als ein Programm ausgeführt sein, das an dem Steuermodul 38 betreibbar ist. Es sei angemerkt, dass das Steuermodul 38 eine beliebige Vorrichtung aufweisen kann, die zum Analysieren von Daten von verschiedenen Sensoren, zum Vergleichen von Daten, zum Treffen der notwendigen Entscheidungen, die zur Steuerung des Abgasnachbehandlungssystems 20 erforderlich sind, wie auch zum Überwachen des Differenzdrucksensors 32 in der Lage ist.
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Nun Bezug nehmend auf 2 ist bei 40 allgemein ein Verfahren zum Überwachen des Differenzdrucksensors 32 und insbesondere ein Verfahren zum Detektieren einer Fehlfunktion des Differenzdrucksensors 32 gezeigt. Das Verfahren umfasst ein Bereitstellen des Steuermoduls 38, wie durch Kasten 42 angegeben ist, das dazu dient, den Betrieb des Abgasnachbehandlungssystems 20 und des Differenzdrucksensors 32 zu überwachen und zu steuern. Wie oben angemerkt ist, weist das Steuermodul 38 alle Software, Hardware, Speicher, Algorithmen, Verbindungen, Sensoren, etc. auf, die notwendig sind, um den Differenzdrucksensor 32 zu überwachen und zu steuern. Das Steuermodul 38 ist derart konfiguriert, die verschiedenen Aufgaben des nachstehend beschriebenen Verfahrens auszuführen.
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Das Steuermodul 38 dient dazu, die Anwesenheit von zumindest einer hemmenden Bedingung zu detektieren, wie durch Kasten 44 angegeben ist, bevor ein Überwachungsalgorithmus eingeschaltet wird. Der Überwachungsalgorithmus, wie nachfolgend detailliert beschrieben ist, überwacht den Betrieb des Differenzdrucksensors 32, um einen Fehler oder eine Fehlfunktion in dem Differenzdrucksensor 32 zu identifizieren. Der Überwachungsalgorithmus wird nur in der Abwesenheit irgendwelcher hemmender Bedingungen gestartet, die das Ergebnis des Überwachungsalgorithmus beeinflussen können. Die Abwesenheit jeglicher hemmender Bedingungen ist in 2 allgemein mit 46 angegeben. Die Anwesenheit jeglicher hemmender Bedingungen ist in 2 allgemein mit 48 angegeben. Beispielsweise kann eine hemmende Bedingung umfassen, ist jedoch nicht darauf beschränkt, dass eine Temperatur von Abgas in dem Abgasnachbehandlungssystem 20 außerhalb eines vordefinierten Bereiches von Temperaturen liegt. Die Temperatur des Abgases kann auf eine beliebige geeignete Art und Weise erfasst werden, wie durch den ersten Temperatursensor 34 und/oder den zweiten Temperatursensor 36. Wenn die Temperatur des Abgases außerhalb des vordefinierten Bereiches von Temperaturen liegt, dann ist die hemmende Bedingung vorhanden, und das Steuermodul 38 startet den Überwachungsalgorithmus nicht, wie durch Kasten 50 angegeben ist. Der vordefinierte Bereich von Temperaturen kann einen Temperaturbereich zwischen 0°C und 300°C aufweisen. Es sei angemerkt, dass sich der Temperaturbereich von einem beispielhaften Bereich, der hier vorgesehen ist, unterscheiden kann. Demgemäß existiert, wenn die Temperatur des Abgases in dem Abgasnachbehandlungssystem 20 im Bereich von zwischen 0°C und 300°C liegt, dann die hemmende Bedingung nicht, und das Steuermodul 38 kann den Überwachungsalgorithmus in der Abwesenheit irgendwelcher anderer hemmender Bedingungen starten. Im Gegensatz dazu existiert, wenn die Temperatur des Abgases in dem Abgasnachbehandlungssystem 20 außerhalb des Bereiches von 0°C und 300°C liegt, dann die hemmende Bedingung, und das Steuermodul 38 kann den Überwachungsalgorithmus nicht starten, d. h. der Überwachungsalgorithmus ist abgeschaltet.
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Eine andere hemmende Bedingung kann umfassen, ist jedoch nicht darauf beschränkt, dass eine Umgebungslufttemperatur kleiner als eine vordefinierte minimale Temperatur ist. Die Umgebungslufttemperatur kann auf eine beliebige geeignete Art und Weise erfasst und/oder an das Steuermodul 38 kommuniziert werden, wie Erfassen der Umgebungslufttemperatur mit einem Sensor oder Abfragen eines anderen Steuermoduls 38 des Fahrzeugs für die Umgebungslufttemperatur oder ein Modell der Umgebungstemperatur. Die vordefinierte minimale Umgebungslufttemperatur kann eine Temperatur gleich –40°C umfassen, ist jedoch nicht darauf beschränkt. Es sei angemerkt, dass die vordefinierte minimale Umgebungslufttemperatur sich von der beispielhaften minimalen Temperatur unterscheiden kann, die hier vorgesehen ist. Wenn demgemäß die Umgebungslufttemperatur größer als –40°C ist, dann existiert die hemmende Bedingung nicht und das Steuermodul 38 kann den Überwachungsalgorithmus in der Abwesenheit irgendwelcher anderer hemmender Bedingungen starten. Im Gegensatz dazu existiert, wenn die Umgebungslufttemperatur kleiner als –40°C ist, dann die hemmende Bedingung, und das Steuermodul 38 kann den Überwachungsalgorithmus nicht starten, d. h. der Überwachungsalgorithmus ist abgeschaltet.
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Der Überwachungsalgorithmus kann eingeschaltet werden, wenn keine Existenz irgendwelcher hemmender Bedingungen detektiert wird, wie allgemein mit 46 angegeben ist, und das Steuermodul 38 bestimmt, dass sich das Fahrzeug derzeit in einem Nachbetriebszustand befindet, d. h. die Maschine 24 vorher innerhalb einer vordefinierten Zeitperiode abgeschaltet worden ist, und zumindest ein vorhergehender (n – i) gelernter Wert des Differenzdrucksensors 32 in dem Speicher des Steuermoduls 38 gespeichert und kleiner als ein Schwellendruckwert 92 ist, wie nachfolgend detaillierter beschrieben und allgemein mit Kasten 52 angegeben ist. Wenn demgemäß das Fahrzeug sich nicht in einem Nachbetriebszustand befindet oder wenn zumindest ein vorhergehender gelernter Wert nicht in dem Speicher des Steuermoduls 38 gespeichert ist, wie allgemein mit 54 angegeben ist, dann ist der Überwachungsalgorithmus abgeschaltet, wie durch Kasten 50 angegeben ist. Alternativ dazu ist, wenn das Fahrzeug gegenwärtig in einem Nachbetriebszustand ist und zumindest ein vorhergehender gelernter Wert in dem Speicher des Steuermoduls 38 gespeichert ist, wie mit 56 angegeben ist, dann der Überwachungsalgorithmus eingeschaltet, wie durch Kasten 58 allgemein angegeben ist. Wie hier verwendet ist, ist das Nachbetriebsereignis so definiert, dass es das Auftreten eines Ereignisses innerhalb der Zeitperiode, nachdem das Fahrzeug abgeschaltet worden ist, d. h. das Auftreten eines Ereignisses, nachdem der Motor 24 einen Betrieb stoppt, enthält. Ein Nachbetriebszustand ist hier als innerhalb der Zeitperiode befindlich definiert, nachdem das Fahrzeug abgeschaltet worden ist, innerhalb der ein Nachbetriebsereignis stattfinden kann.
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Sobald der Überwachungsalgorithmus eingeschaltet ist, wird ein gelernter Wert des Differenzdrucksensors 32 für jedes Nachbetriebsereignis des Fahrzeugs erfasst, wie allgemein durch Kasten 60 angegeben ist. Der erfasste gelernte Wert des Differenzdrucksensors 32 ist die Druckablesung von dem Differenzdrucksensor 32. Das Steuermodul 38 speichert jeden gelernten Wert des Differenzdrucksensors 32 in dem Speicher des Steuermoduls 38 als eine einzelne Probe (n – 1, n, n + 1, n + 2, etc.). Somit speichert das Steuermodul 38 einen gelernten Wert von dem Differenzdrucksensor 32 für jedes Nachbetriebsereignis.
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Ein Absolutwert einer Änderungsrate zwischen einem gegenwärtigen (n) gelernten Wert des Differenzdrucksensors 32 und einem vorhergehenden (n – 1) gelernten Wert des Differenzdrucksensors 32 wird dann berechnet, wie allgemein durch Kasten 62 angegeben ist. Das Berechnen des Absolutwerts der Änderungsrate der gelernten Werte (n, n – 1) des Differenzdrucksensors 32 umfasst ein Berechnen einer numerischen Differenz zwischen dem gegenwärtigen (n) gelernten Wert des Differenzdrucksensors 32 und dem vorhergehenden (n – 1) gelernten Wert des Differenzdrucksensors 32, d. h. ein Subtrahieren des gegenwärtigen (n) gelernten Wertes von dem vorhergehenden (n – 1) gelernten Wert. Wenn beispielsweise der gegenwärtige (n) gelernte Wert einen Druck von minus eins hPa (–1 hPa) aufweist und der vorhergehende (n – 1) gelernte Wert einen Druck von plus fünf hPa (+5 hPa) aufweist, ist die numerische Differenz ((+5 hPa) – (–1 hPa)) und wäre gleich plus sechs hPa (+6 hPa). Gleichermaßen wäre, wenn der gegenwärtige (n) gelernte Wert einen Druck von plus fünf hPa (+5 hPa) aufweist und der vorhergehende (n – 1) gelernte Wert einen Druck von minus 2 hPa (–2 hPa) aufweist, dann die numerische Differenz als ((–2 hPa) – (+5 hPa)) berechnet und wäre gleich minus sieben hPa (–7 hPa).
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Der Absolutwert der numerischen Differenz zwischen dem gegenwärtigen (n) gelernten Wert des Differenzdrucksensors 32 und dem vorhergehenden (n – 1) gelernten Wert des Differenzdrucksensors 32 wird dann genommen. Wenn beispielsweise die numerische Differenz zwischen dem gegenwärtigen (n) gelernten Wert und dem vorhergehenden (n – 1) gelernten Wert gleich plus sechs hPa (+6 hPa) ist, dann ist der Absolutwert der numerischen Differenz gleich sechs hPa (6 hPa). Wenn gleichermaßen die numerische Differenz zwischen dem gegenwärtigen (n) gelernten Wert und dem vorhergehenden (n – 1) gelernten Wert gleich minus sieben hPa (–7 hPa) ist, dann ist der Absolutwert der numerischen Differenz gleich sieben hPa (7 hPa).
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Bezug nehmend auf 3 ist ein Druckwert verschiedener Differenzdrucksensormessungen entlang einer vertikalen Achse 80 in hPa angegeben und eine Probennummer ist entlang einer horizontalen Achse 82 angegeben. In 3 repräsentiert eine erste Datenlinie 84 nominale oder normal gelernte Werte des Differenzdrucksensors 32, wenn er richtig funktioniert. Eine zweite Datenmenge 86 repräsentiert den Absolutwert der Differenz, d. h. Delta, der gelernten Werte der ersten Datenlinie 84, d. h. der nominell gelernten Werte. Eine dritte Datenlinie 88 repräsentiert gelernte Werte des Differenzdrucksensors 32, wenn er nicht richtig funktioniert, d. h. wenn er eine Fehlfunktion aufweist. Eine vierte Datenlinie 90 repräsentiert den Absolutwert des Deltas der gelernten Werte der dritten Datenlinie 88, d. h. der fehlerhaft gelernten Werte. Wie in 3 deutlich gezeigt ist, ist der Absolutwert der Änderungsrate der nominell gelernten Werte, wie in der zweiten Datenlinie 86 gezeigt ist, kleiner als die tatsächlichen Werte der nominell gelernten Werte, wie in der ersten Datenlinie 84 gezeigt ist, während der Absolutwert der Änderungsrate der fehlerhaft gelernten Werte, wie in der vierten Datenlinie 90 gezeigt ist, höher als die tatsächlichen Werte der fehlerhaft gelernten Werte, die in der dritten Datenlinie 88 gezeigt sind, und merklich höher als die tatsächlichen Werte der nominell gelernten Werte sind, die in der zweiten Datenlinie 86 gezeigt sind.
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Ein Schwellendruckwert 92 ist definiert, so dass er einen Wert enthält, der etwa gleich der Summe eines erwarteten gelernten Wertes des Differenzdrucksensors 32, d. h. eines Nennwerts des gelernten Werts des Differenzdrucksensors 32, und einer vordefinierten Offsettoleranz des Differenzdrucksensors 32 ist. Es wird erwartet, dass der normal funktionierende Differenzdrucksensor 32 einen konsistent gelernten Wert für jedes Nachbetriebsereignis bereitstellt. Beispielsweise kann erwartet werden, dass der Differenzdrucksensor 32 einen gelernten Wert von etwa gleich, jedoch nicht darauf beschränkt, zwei hPa (2 hPa) bereitstellt. Es sei angemerkt, dass jeder Differenzdrucksensor 32 verschieden ist und dass sich der erwartete Wert jedes Differenzdrucksensors 32 von einem beispielhaften Beispiel, wie oben vorgesehen ist, unterscheiden kann. Der erwartete gelernte Wert des Differenzdrucksensors 32 kann innerhalb einer Toleranz des Differenzdrucksensors 32 geringfügig variieren. Beispielsweise kann eine Toleranz des Differenzdrucksensors 32 eine Toleranz zwischen null hPa (0 hPa) und eineinhalb hPa (1,5 hPa) aufweisen. Demgemäß kann der erwartete nominelle oder normal gelernte Wert eines richtig funktionierenden Differenzdrucksensors 32 beispielsweise zwischen einem halben hPa (0,5 hPa) und dreieinhalb hPa (3,5 hPa) variieren. Der Schwellendruckwert 92 ist so definiert, dass er einen Wert aufweist, der gleich oder größer als der erwartete nominelle gelernte Wert des richtig funktionierenden Differenzdrucksensors 32 ist. Bezug nehmend auf 3 ist der Schwellendruckwert 92 so definiert, dass er einen Wert gleich drei hPa (3 hPa) aufweist. Zusätzlich zur Variation innerhalb der Toleranz des Differenzdrucksensors 32 können die erwarteten nominellen gelernten Werte von dem Differenzdrucksensor 32 über lange Zeitperioden, z. B. über Jahre, inkrementell zunehmen. Beispielsweise kann der erwartete nominell gelernte Wert des Differenzdrucksensors 32 über die Zeit von einem Anfangswert von zwei hPa (2 hPa) auf einen höheren Wert von beispielsweise sechs hPa (6 hPa) zunehmen.
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Zurück Bezug nehmend auf 2 wird der Absolutwert der Änderungsrate der gelernten Werte des Differenzdrucksensors 32 mit dem Schwellendruckwert 92 verglichen, um zu bestimmen, ob der Absolutwert der Änderungsrate der gelernten Werte größer als der Schwellendruckwert 92 oder kleiner als der Schwellendruckwert 92 ist, wie allgemein durch Kasten 64 angegeben ist. Der Absolutwert der Änderungsrate der gelernten Werte, der größer als der Schwellendruckwert 92 ist, gibt an, dass die gelernten Werte von dem Differenzdrucksensor 32 um mehr als die erwartete Toleranz des Differenzdrucksensors 32 variieren, und gibt an, dass der Differenzdrucksensor 32 möglicherweise nicht richtig funktioniert. Demgemäß kann, wenn der Absolutwert der Änderungsrate der gelernten Werte kleiner als der Schwellendruckwert 92 ist, wie bei 66 angegeben ist, dann das Steuermodul 38 ein Bestehen registrieren, wie allgemein durch Kasten 68 angegeben ist. Alternativ dazu kann, wenn der Absolutwert der Änderungsrate der gelernten Werte größer als der Schwellendruckwert 92 ist, wie bei 70 angegeben ist, ein Fehler in dem Differenzdrucksensor 32 signalisiert werden, wie allgemein durch Kasten 72 angegeben ist. Bevorzugt wird der Fehler nur signalisiert, wenn der Absolutwert der Änderungsrate der gelernten Werte des Drucksensors als größer als der Schwellendruckwert 92 für zumindest zwei aufeinanderfolgende Nachbetriebsereignisse bestimmt ist. Das Steuermodul 38 kann den detektierten Fehler auf irgendeine geeignete Art und Weise signalisieren, wie durch Beleuchten einer Warnleuchte oder durch Registrieren eines Fehlercodes in dem Speicher des Steuermoduls 38. Da ein fehlerhaftes Signal von dem Differenzdrucksensor 32 bewirken kann, dass der Partikelfilter 26 durch einen Diagnosetest fällt, erlaubt ein Identifizieren und Signalisieren des detektierten Fehlers in dem Differenzdrucksensor 32, bevor der Partikelfilter 26 durch einen Diagnosetest fällt, einem Techniker, den Differenzdrucksensor 32 anstelle des teureren Partikelfilters 26 zu warten und/oder auszutauschen.
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Die detaillierte Beschreibung und die Zeichnungen oder Figuren sind für die Erfindung unterstützend und beschreibend, jedoch ist der Umfang der Erfindung ausschließlich durch die Ansprüche definiert. Obgleich einige der besten Arten und andere Ausführungsformen zur Ausführung der beanspruchten Erfindung detailliert beschrieben worden sind, gibt es verschiedene alternative Konstruktionen und Ausführungsformen zur praktischen Ausführung der Erfindung, die in den beigefügten Ansprüchen definiert ist.
