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Stand der Technik
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Aus der
EP 0 767 725 B1 ist bereits eine Führungsvorrichtung einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung, insbesondere einer Handwerkzeugmaschinentrennvorrichtung, zu einer Führung eines Schneidstrangs bekannt, die ein Führungselement umfasst. Hierbei weist das Führungselement zumindest einen gehärteten Teilbereich auf.
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Offenbarung der Erfindung
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Die Erfindung geht aus von einer Führungsvorrichtung einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung, insbesondere einer Handwerkzeugmaschinentrennvorrichtung, zu einer Führung eines Schneidstrangs, mit zumindest einem Führungselement.
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Es wird vorgeschlagen, dass das Führungselement zumindest einen Nitrierhärtebereich aufweist. Unter einer „Führungsvorrichtung“ soll hier insbesondere eine Vorrichtung verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, eine Zwangskraft zumindest entlang einer Richtung senkrecht zu einer Schneidrichtung des Schneidstrangs der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung auf den Schneidstrang auszuüben, um eine Bewegungsmöglichkeit des Schneidstrangs entlang der Schneidrichtung vorzugeben. Besonders bevorzugt ist die Führungsvorrichtung bzw. das Führungselement als Führungsschiene oder als Führungsschwert ausgebildet. Hierbei ist die Führungsvorrichtung bevorzugt mehrteilig ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Führungsvorrichtung einteilig ausgebildet ist. Unter „vorgesehen“ soll hier insbesondere speziell ausgelegt und/oder speziell ausgestattet verstanden werden. Bevorzugt weist die Führungsvorrichtung zumindest eine Führungsnut auf, durch die der Schneidstrang geführt wird. Bevorzugt ist der Schneidstrang, in einer Schneidebene betrachtet, entlang eines gesamten Umfangs der Führungsvorrichtung durch die Führungsnut geführt. Besonders bevorzugt umfasst das Führungselement hierbei zumindest eine Führungsfläche, auf der der Schneidstrang während einer Bewegung gleitet. Der Begriff „Schneidebene“ soll hier insbesondere eine Ebene definieren, in der der Schneidstrang entlang eines Umfangs der Führungsvorrichtung in zumindest zwei zueinander entgegengesetzt gerichtete Schneidrichtungen relativ zur Führungsvorrichtung bewegt wird. Bevorzugt ist die Schneidebene bei einer Bearbeitung eines Werkstücks zumindest im Wesentlichen quer zu einer bearbeitenden Werkstückoberfläche ausgerichtet. Unter „zumindest im Wesentlichen quer“ soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Ebene und/oder einer Richtung relativ zu einer weiteren Ebene und/oder einer weiteren Richtung verstanden werden, die bevorzugt von einer parallelen Ausrichtung der Ebene und/oder der Richtung relativ zu der weiteren Ebene und/oder der weiteren Richtung abweicht. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Schneidebene bei einer Bearbeitung eines Werkstücks zumindest im Wesentlichen parallel zu einer bearbeitenden Werkstückoberfläche ausgerichtet ist, insbesondere bei einer Ausbildung des Schneidstrangs als Schleifmittel usw. Unter „zumindest im Wesentlichen parallel“ soll hier insbesondere eine Ausrichtung einer Richtung relativ zu einer Bezugsrichtung, insbesondere in einer Ebene, verstanden werden, wobei die Richtung gegenüber der Bezugsrichtung eine Abweichung insbesondere kleiner als 8°, vorteilhaft kleiner als 5° und besonders vorteilhaft kleiner als 2° aufweist.
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Unter einer „Schneidrichtung“ soll hier insbesondere eine Richtung verstanden werden, entlang der der Schneidstrang zur Erzeugung eines Schneidspalts und/oder zur Abtrennung und/oder zur Abtragung von Werkstoffteilchen eines zu bearbeitenden Werkstücks in zumindest einem Betriebszustand infolge einer Antriebskraft und/oder eines Antriebsmoments, insbesondere in der Führungsnut, bewegt wird. Bevorzugt wird der Schneidstrang in einem Betriebszustand entlang der Schneidrichtung relativ zur Führungsvorrichtung bewegt. Unter einem „Schneidstrang“ soll hier insbesondere eine Einheit verstanden werden, die dazu vorgesehen ist, einen atomaren Zusammenhalt eines zu bearbeitenden Werkstücks örtlich aufzuheben, insbesondere mittels eines mechanischen Abtrennens und/oder mittels eines mechanischen Abtragens von Werkstoffteilchen des Werkstücks. Bevorzugt ist der Schneidstrang dazu vorgesehen, das Werkstück in zumindest zwei physikalisch voneinander getrennte Teile zu separieren und/oder zumindest teilweise Werkstoffteilchen des Werkstücks ausgehend von einer Oberfläche des Werkstücks abzutrennen und/oder abzutragen. Der Schneidstrang ist besonders bevorzugt als Schneidkette ausgebildet, die entlang eines Umfangs des Führungselements bzw. der Führungsvorrichtung umlaufend und/oder oszillierend antreibbar ist. Der Schneidstrang umfasst somit vorzugsweise Schneidenträgerelemente, die als Kettenglieder ausgebildet sind. Hierbei können die Schneidenträgerelemente lösbar, wie beispielsweise mittels eines Kettenschlosses usw., und/oder unlösbar miteinander verbunden sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass der Schneidstrang als Schneidband und/oder Schneidseil ausgebildet ist. Bei einer Ausbildung des Schneidstrangs als Schneidband und/oder als Schneidseil werden die Schneidenträgerelemente direkt an dem Schneidband und/oder an dem Schneidseil fixiert und sind umlaufend und/oder oszillierend entlang eines Umfangs der Führungsvorrichtung antreibbar.
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Vorzugsweise bilden die Führungsvorrichtung und der Schneidstrang zusammen ein geschlossenes System. Der Begriff „geschlossenes System“ soll hier insbesondere ein System definieren, das zumindest zwei Komponenten umfasst, die mittels eines Zusammenwirkens in einem demontierten Zustand des Systems von einem dem System übergeordneten System, wie beispielsweise einer Werkzeugmaschine, eine Funktionalität beibehalten und/oder die im demontierten Zustand unverlierbar miteinander verbunden sind. Bevorzugt sind die zumindest zwei Komponenten des geschlossenen Systems für einen Bediener zumindest im Wesentlichen unlösbar miteinander verbunden. Unter „zumindest im Wesentlichen unlösbar“ soll hier insbesondere eine Verbindung von zumindest zwei Bauteilen verstanden werden, die lediglich unter der Zuhilfenahme von Trennwerkzeugen, wie beispielsweise einer Säge, insbesondere einer mechanischen Säge usw., und/oder chemischen Trennmitteln, wie beispielsweise Lösungsmittel usw., voneinander trennbar sind.
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Unter einem „Nitrierhärtebereich“ soll hier insbesondere ein Bereich des Führungselements verstanden werden, der mittels eines Nitrierverfahrens behandelt wurde, insbesondere gehärtet wurde. Der Nitrierhärtebereich kann hierbei mittels eines Carbonitrierverfahrens, mittels eines Gasnitrierverfahrens, mittels eines Plasmanitrierverfahrens, mittels eines Nitrocarburierverfahrens, mittels eines Salzbadnitrierverfahrens oder mittels eines anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Nitrierverfahrens erzeugt werden. Das Nitrierverfahren wird somit vorzugsweise von einem Wärmebehandlungsverfahren gebildet, mittels dessen ein Eindiffundieren von Stickstoff in ein Element realisierbar ist. Zudem ist es ebenfalls denkbar, dass das Führungselement bzw. der Nitrierhärtebereich zusätzlich zum Nitrierverfahren mittels eines Oxidverfahrens und/oder mittels eines Einsatzhärteverfahrens behandelt wird. Bevorzugt ist der Nitrierhärtebereich angrenzenden an die Führungsfläche des Führungselements zur Führung des Schneidstrangs angeordnet. Hierbei bildet der Nitrierhärtebereich besonders bevorzugt zumindest teilweise die Führungsfläche. Der Nitrierhärtebereich kann hierbei auch zonenweise am Führungselement angeordnet sein, wie beispielsweise nur Oberkanten des Führungselements, nur Führungsflächen des Führungsflächen des Führungselement, nur Führungsnutgrund des Führungselements und/oder eine Kombination aus einer der oben genannten Anordnungen. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Führungsvorrichtung kann vorteilhaft eine lange Lebensdauer der Führungsvorrichtung ermöglicht werden. Zudem kann insbesondere bei einer Ausgestaltung des Nitrierhärtebereichs als Führungsfläche zur Führung des Schneidstrangs ein geringer Reibwiderstand realisiert werden. Somit kann vorteilhaft eine Nachschmierung des Schneidstrangs verhindert werden bzw. ein Nachschmierintervall kann vorteilhaft lange sein. Ferner kann vorteilhaft ein zuverlässiger Korrosionsschutz des Führungselements, insbesondere im Nitrierhärtebereich, erreicht werden. Zudem kann das Führungselement vorteilhaft mittels eines kostengünstigen Verfahrens beständig gegen einen Abrieb ausgebildet werden.
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Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass der Nitrierhärtebereich eine Nitrierhärtetiefe aufweist, die kleiner ist als 1 mm. Somit weist der Nitrierhärtebereich des Führungselements besonders bevorzugt eine höhere Härte auf als ein Kernbereich des Führungselements. Unter einer „Nitrierhärtetiefe“ soll hier insbesondere ein zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Oberfläche eines Elements gemessener Abstand von der Oberfläche des Elements bis zu einem Punkt innerhalb des Elements verstanden werden, an dem eine Härte des Elements einer festgelegten Grenzhärte entspricht. Hierbei ist die Grenzhärte vorzugsweise um 50 HV höher als eine Kernhärte des Elements. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft ein Führungselement mit einer harten Oberfläche realisiert werden, das nach einer Härtebehandlung einen zähen Kernbereich aufweist.
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Ferner wird vorgeschlagen, dass der Nitrierhärtebereich eine Nitrierhärtetiefe aufweist, die kleiner ist als 0,5 mm. Vorzugsweise weist der Nitrierhärtebereich eine Nitrierhärtetiefe auf, die kleiner ist als 0,35 mm. Somit kann besonders vorteilhaft ein Führungselement mit einer harten Oberfläche realisiert werden, das eine geringe Bruchgefährdung infolge eines harten Kernbereichs aufweist.
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Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Führungsvorrichtung zumindest ein weiteres Führungselement umfasst, das zumindest einen Nitrierhärtebereich aufweist. Hierbei können das Führungselement und das weitere Führungselement jeweils als Führungsschienenhälfte bzw. als Führungsschwerthälfte ausgebildet sein. Bevorzugt ist der Nitrierhärtebereich des weiteren Führungselements angrenzend an eine Führungsfläche des weiteren Führungselements zur Führung des Schneidstrangs angeordnet. Hierbei bildet der Nitrierhärtebereich des weiteren Führungselements besonders bevorzugt zumindest teilweise die Führungsfläche. Es kann vorteilhaft eine hohe Oberflächenhärte des weiteren Führungselements erreicht werden. Somit kann vorteilhaft eine lange Lebensdauer des weiteren Führungselements ermöglicht werden.
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Ferner wird vorgeschlagen, dass das Führungselement und das weitere Führungselement zu einer Bildung einer Führungsschiene mittels einer stoffschlüssigen, kraftschlüssigen und/oder formschlüssigen Verbindung miteinander verbunden sind. Hierbei können das Führungselement und das weitere Führungselement mittels eines Schweißverfahrens, mittels eines Klebeverfahrens, mittels eines Nietverfahrens oder mittels eines anderen, einem Fachmann als sinnvoll erscheinenden Verfahrens stoffschlüssig, kraftschlüssig und/oder formschlüssig miteinander verbunden werden. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Führungsvorrichtung kann vorteilhaft eine reibungsarme Führung des Schneidstrangs zwischen dem Führungselement und dem weiteren Führungselement ermöglicht werden. Somit kann eine Lebensdauer des Schneidstrangs vorteilhaft positiv beeinflusst werden, da vorteilhaft ein geringer Abrieb während einer Bewegung des Schneidstrangs relativ zum Führungselement und dem weiteren Führungselement entsteht.
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Zudem wird vorgeschlagen, dass die Führungsvorrichtung zumindest ein zusätzliches Führungselement umfasst, das zumindest einen Nitrierhärtebereich aufweist. Somit kann vorteilhaft eine zumindest dreiteilige Führungsvorrichtung realisiert werden, die gehärtete Führungsflächen aufweist.
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Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Führungselement, das weitere Führungselement und das zusätzliche Führungselement zu einer Bildung einer Führungsschiene mittels einer stoffschlüssigen, kraftschlüssigen und/oder formschlüssigen Verbindung miteinander verbunden sind. Bevorzugt ist das zusätzliche Führungselement als Mittelteil ausgebildet, das zwischen dem Führungselement und dem weiteren Führungselement angeordnet ist. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Führungsvorrichtung kann vorteilhaft ein besonders gleitfähiger Führungsnutgrund realisiert werden, der einen geringen Reibungswiderstand aufweist.
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Ferner wird vorgeschlagen, dass sich der Nitrierhärtebereich des Führungselements über mehr als 2 % eines Gesamtvolumens des Führungselements erstreckt. Insbesondere erstreckt sich der Nitrierhärtebereich des Führungselements über mehr als 4 % eines Gesamtvolumens des Führungselements, bevorzugt über mehr als 6 % eines Gesamtvolumens des Führungselements und besonders bevorzugt über mehr als 8 % eines Gesamtvolumens des Führungselements. Somit kann vorteilhaft eine große Führungsfläche für den Schneidstrang realisiert werden, die einen geringen Reibwiderstand aufweist und die eine hohe Härte aufweist.
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Zudem wird vorgeschlagen, dass das Führungselement zumindest teilweise aus einem ferritischen Werkstoff gebildet wird. Bevorzugt wird das Führungselement aus einem Stahl gebildet. Hierbei sind verschiedenste Legierungsbestandteile denkbar, wie beispielsweise Titan, Kohlenstoff, Mangan, Chrom, Bor, Vanadium, Zirconium, Stickstoff, Nickel, Wolfram, Silicium, Cobalt, Niob usw. Ein Fachmann wird je nach Anwendungsgebiet der Führungsvorrichtung eine sinnvolle Legierung auswählen. Bevorzugt werden das weitere Führungselement und das zusätzliche Führungselement ebenfalls aus einem ferritischen Werkstoff gebildet. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Führungsvorrichtung kann vorteilhaft ein korrosionsbeständiges Führungselement realisiert werden.
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Des Weiteren geht die Erfindung aus von einem Verfahren zu einem Nitrieren der erfindungsgemäßen Führungsvorrichtung. Das Verfahren ist besonders bevorzugt ein reines Nitrierverfahren oder ein Nitrierverfahren in Kombination mit einem Oxidverfahren und/oder mit einem Einsatzhärteverfahren. Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens kann vorteilhaft eine kostengünstige Härtung der Führungsvorrichtung ermöglicht werden.
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Ferner geht die Erfindung aus von einer Werkzeugmaschinentrennvorrichtung, insbesondere Handwerkzeugmaschinentrennvorrichtung, mit zumindest einem Schneidstrang und mit zumindest einer erfindungsgemäßen Führungsvorrichtung. Bevorzugt weist der Schneidstrang, entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs verlaufenden Richtung betrachtet, eine maximale Abmessung kleiner als 4 mm auf. Vorzugsweise ist die Abmessung als Breite des Schneidstrangs ausgebildet. Besonders bevorzugt weist der Schneidstrang, entlang der zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs verlaufenden Richtung betrachtet, entlang einer Gesamtlänge des Schneidstrangs eine zumindest im Wesentlichen gleichbleibende maximale Abmessung auf. Die maximale Abmessung entspricht entlang der Gesamtlänge des Schneidstrangs bevorzugt einem Wert aus einem Wertebereich von 1 mm bis 3 mm. Infolgedessen weist die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung, entlang einer Gesamterstreckung der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung betrachtet, eine Gesamtbreite auf, die kleiner ist als 4 mm. Mittels der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann vorteilhaft eine lange Lebensdauer der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung realisiert werden.
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Die erfindungsgemäße Führungsvorrichtung, das erfindungsgemäße Verfahren und/oder die erfindungsgemäße Werkzeugmaschinentrennvorrichtung soll/sollen hierbei nicht auf die oben beschriebene Anwendung und Ausführungsform beschränkt sein. Insbesondere können/kann die erfindungsgemäße Führungsvorrichtung, das erfindungsgemäße Verfahren und/oder die erfindungsgemäße Werkzeugmaschinentrennvorrichtung zu einer Erfüllung einer hierin beschriebenen Funktionsweise eine von einer hierin genannten Anzahl von einzelnen Elementen, Bauteilen und Einheiten sowie Verfahrensschritten abweichende Anzahl aufweisen.
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Zeichnung
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Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnung, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
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Es zeigen:
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1 eine Detailansicht eines Werkzeugmaschinensystems mit zumindest einer tragbaren Werkzeugmaschine und einer in einer Werkzeugaufnahme der tragbaren Werkzeugmaschine angeordneten erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,
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2 eine Detailansicht der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,
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3 eine Schnittansicht der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung,
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4 eine Detailansicht einer alternativen erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung und
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5 eine Schnittansicht der alternativen erfindungsgemäßen Werkzeugmaschinentrennvorrichtung in einer schematischen Darstellung.
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Beschreibung der Ausführungsbeispiele
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1 zeigt ein Werkzeugmaschinensystem 30a mit einer tragbaren Werkzeugmaschine 32a und mit einer an einer Werkzeugaufnahme 34a der tragbaren Werkzeugmaschine 32a angeordneten Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a. Die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a umfasst zumindest einen Schneidstrang 14a und zumindest eine Führungsvorrichtung 10a zu einer Führung des Schneidstrangs 14a. Die Führungsvorrichtung 10a bildet zusammen mit dem Schneidstrang 14a ein geschlossenes System. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Führungsvorrichtung 10a und der Schneidstrang 14a zusammen ein ungeschlossenes System bilden. Die Werkzeugaufnahme 34a ist zu einer formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Kopplung der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a vorgesehen. Hierzu kann die Werkzeugaufnahme 34a als Bajonettverschluss, als Klemmverschluss, als Schnellspannverschluss und/oder als eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Werkzeugaufnahme 34a ausgebildet sein.
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Ferner weist die tragbare Werkzeugmaschine 32a ein Werkzeugmaschinengehäuse 36a auf, das eine Antriebseinheit 38a und eine Getriebeeinheit 40a der tragbaren Werkzeugmaschine 32a umschließt. Die Antriebseinheit 38a und die Getriebeeinheit 40a sind zur Erzeugung eines auf die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a übertragbaren Antriebsmoments auf eine, einem Fachmann bereits bekannte Art und Weise wirkungsmäßig miteinander verbunden. Die Getriebeeinheit 40a ist als Winkelgetriebe ausgebildet. Die Antriebseinheit 38a ist als Elektromotoreinheit ausgebildet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Antriebseinheit 38a und/oder die Getriebeeinheit 40a eine andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Ausgestaltung aufweisen, wie beispielsweise eine Ausgestaltung der Getriebeeinheit 40a als Schneckengetriebe oder einer Ausgestaltung der Antriebseinheit 38a als Verbrennungsmotoreinheit usw. Die Antriebseinheit 38a ist dazu vorgesehen, den Schneidstrang 14a der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a in zumindest einem Betriebszustand über die Getriebeeinheit 40a anzutreiben. Hierbei wird der Schneidstrang 14a in einer Führungsnut 42a der Führungsvorrichtung 10a der Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a entlang einer Schneidrichtung 44a des Schneidstrangs 14a relativ zur Führungsvorrichtung 10a bewegt.
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2 zeigt die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a in einem von der Werkzeugaufnahme 34a der tragbaren Werkzeugmaschine 32a entkoppelten Zustand. Der Schneidstrang 14a wird während einer Bewegung relativ zur Führungsvorrichtung 10a mittels der Führungsnut 42a (2 und 3) geführt. Die Führungsnut 42a erstreckt sich in einer Schneidebene des Schneidstrangs 14a entlang eines gesamten Umfangs der Führungsvorrichtung 10a. Es ist jedoch auch denkbar, dass sich die Führungsnut 42a lediglich teilweise entlang des gesamten Umfangs der Führungsvorrichtung 10a erstreckt. Der Schneidstrang 14a wird mittels die Führungsnut 42a begrenzende Randbereiche der Führungsvorrichtung 10a geführt. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Führungsvorrichtung 10a zu einer Führung des Schneidstrangs 14a ein anderes, einem Fachmann als sinnvoll erscheinendes Element, wie beispielsweise als eine rippenartige Anformung, die in eine Ausnehmung an dem Schneidstrang 14a eingreift, umfasst. Der Schneidstrang 14a wird, in einer senkrecht zur Schneidebene verlaufenden Ebene betrachtet, von drei Seiten von den die Führungsnut 42a begrenzenden Randbereiche der Führungsvorrichtung 10a umgeben.
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Der Schneidstrang 14a umfasst eine Vielzahl miteinander verbundener Schneidenträgerelemente 46a, die jeweils mittels zumindest eines Verbindungselements (hier nicht näher dargestellt) des Schneidstrangs 14a miteinander verbunden sind. Ein Fachmann wird je nach Anwendungsfall eine für den Schneidstrang 14a geeignete Anzahl an Schneidenträgerelementen 46a auswählen. Die Schneidenträgerelemente 46a können sich, in einer senkrecht zur Schneidebene verlaufenden Ebene betrachtet, an den die Führungsnut 42a begrenzenden Randbereichen abstützen bzw. bei einer Bewegung des Schneidstrangs 14a relativ zur Führungsvorrichtung 10a an zumindest einer Führungsfläche 48a, 50a, 52a (3) der Führungsvorrichtung 10a gleiten. Zur Führung des Schneidstrangs 14a umfasst die Führungsvorrichtung 10a zumindest ein Führungselement 16a. Das Führungselement 16a wird zumindest teilweise aus einem ferritischen Werkstoff gebildet. Hierbei ist die Führungsnut 42a in das Führungselement 16a eingebracht. Somit begrenzen Seitenwände 54a, 56a des Führungselement 16a die Führungsnut 42a. Zudem bilden die Seitenwände 54a, 56a die Führungsflächen 48a, 50a, an denen der Schneidstrang 14a während einer Bewegung des Schneidstrangs 14a relativ zur Führungsvorrichtung 10a gleitet. Die Seitenwände 54a, 56a des Führungselements 16a erstrecken sich zumindest im Wesentlichen parallel zur Schneidebene des Schneidstrangs 14a. Ferner bildet ein die Führungsnut 42a begrenzender Nutgrund des Führungselements 16a eine weitere Führungsfläche 52a, an der der Schneidstrang 14a während einer Bewegung des Schneidstrangs 14a relativ zur Führungsvorrichtung 10a gleiten kann. Der Nutgrund des Führungselements 16a verläuft hierbei zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 14a.
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Des Weiteren weist der Schneidstrang 14a eine Vielzahl an Schneidelementen 58a auf. Ein Fachmann wird je nach Anzahl an Schneidenträgerelementen 46a oder in Abhängigkeit eines Einsatzgebiets des Schneidstrangs 14a eine geeignete Anzahl an Schneidelementen 58a auswählen. Jeweils eines der Schneidelemente 58a ist einteilig mit jeweils einem der Schneidenträgerelemente 46a ausgebildet. Somit ist an jedem Schneidenträgerelement 46a zumindest ein Schneidelement 58a angeordnet. Es ist jedoch auch denkbar, dass eine von einem Schneidelement 58a abweichende Anzahl an Schneidelementen 58a an einem Schneidenträgerelement 46a angeordnet ist. Die Schneidelemente 58a erstrecken sich in der Schneidebene des Schneidstrangs 14a über die Führungsnut 42a hinaus, um ein Abtrennen und/oder ein Abtragen von Werkstoffteilchen eines zu bearbeitenden Werkstücks (hier nicht näher dargestellt) zu ermöglichen. Zudem erstrecken sich die Schneidelemente 58a entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 14a verlaufenden Richtung über das Führungselement 16a hinaus. Die Schneidelemente 58a können beispielsweise als Vollmeißel, Halbmeißel oder andere, einem Fachmann als sinnvoll erscheinende Schneidenarten ausgebildet sein, die dazu vorgesehen sind, ein Abtrennen und/oder ein Abtragen von Werkstoffteilchen eines zu bearbeitenden Werkstücks zu ermöglichen. Der Schneidstrang 14a ist endlos ausgebildet. Somit ist der Schneidstrang 14a als Schneidkette ausgebildet. Die Schneidenträgerelemente 46a sind hierbei als Kettenglieder ausgebildet, die mittels der Verbindungselemente (Verbindungsbolzen, Kettenschloss usw.; hier nicht näher dargestellt) miteinander verbunden sind.
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Zum Antrieb des Schneidstrangs 14a weist die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12a ein Drehmomentübertragungselement 60a auf, das zur Übertragung von Kräften und/oder von Drehmomenten auf den Schneidstrang 14a mit der Getriebeeinheit 40a und/oder der Antriebseinheit 38a verbindbar ist. Hierzu weist das Drehmomentübertragungselement 60a eine Ausnehmung 62a auf, in die ein Ritzel (hier nicht näher dargestellt) der Antriebseinheit 38a und/oder ein Zahnrad und/oder eine verzahnte Welle der Getriebeeinheit 40a in einem montierten Zustand eingreift. Die Ausnehmung 62a ist konzentrisch im Drehmomentübertragungselement 60a angeordnet. Hierbei ist das Drehmomentübertragungselement 60a als Zahnrad ausgebildet.
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Die Schneidenträgerelemente 46a weisen Antriebsausnehmungen (hier nicht näher dargestellt) auf, in die Zähne (hier nicht näher dargestellt) des Drehmomentübertragungselements 60a zum Antrieb des Schneidstrangs 14a eingreifen können. Das Drehmomentübertragungselement 60a ist zumindest teilweise in der Führungsvorrichtung 10a gelagert. Hierbei ist das Drehmomentübertragungselement 60a, entlang der zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 14a verlaufenden Richtung betrachtet, zumindest teilweise zwischen zwei Außenflächen der Führungsvorrichtung 10a bzw. des Führungselements 16a angeordnet.
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Das Führungselement 16a weist zumindest einen Nitrierhärtebereich 18a auf. Der Nitrierhärtebereich 18a ist im Bereich der Führungsnut 42a angeordnet. Hierbei bildet der Nitrierhärtebereich 18a die Führungsflächen 48a, 50a, 52a. Somit ist der Nitrierhärtebereich 18a teilweise an den Seitenwänden 54a, 56a und teilweise am Nutgrund des Führungselements 16a angeordnet. Ferner erstreckt sich der Nitrierhärtebereich 18a entlang des gesamten Verlaufs der Führungsnut 42a. Somit erstreckt sich der Nitrierhärtebereich 18a des Führungselements 16a über mehr als 2 % eines Gesamtvolumens des Führungselements 16a. Hierbei erstreckt sich der Nitrierhärtebereich 18a streifenförmig entlang eines in der Schneidebene des Schneidstrangs 14a verlaufenden Gesamtumfangs des Führungselements 16a, wobei der Nitrierhärtebereich 18a eine weitestgehend konstante Nitrierhärtetiefe 20a entlang einer Gesamterstreckung des Nitrierhärtebereichs 18a aufweist. Es ist jedoch auch denkbar, dass der Nitrierhärtebereich 18a, betrachtet entlang des Gesamtumfangs des Führungselements 16a in Zonen unterteilt ist, die beispielsweise unterschiedliche Nitrierhärtetiefen 20a aufwiesen und/oder von einer Nitrierbehandlung ausgenommen sind oder dass sich der Nitrierhärtebereich 18a über eine gesamte Oberfläche des Führungselements 16a erstreckt. Hierbei ist es ebenfalls denkbar, dass die Zonen lediglich an einer Oberkante des Führungselements 16a angeordnet sind. Der Nitrierhärtebereich 18a weist eine Nitrierhärtetiefe 20a auf, die kleiner ist als 1 mm. Hierbei weist der Nitrierhärtebereich 18a eine Nitrierhärtetiefe 20a auf, die kleiner ist als 0,5 mm.
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In einem Verfahren zu einem Nitrieren der Führungsvorrichtung 10a wird das Führungselement 16a mittels eines Nitrierverfahrens behandelt. Somit kann im Bereich der Führungsflächen 48a, 50a, 52a Stickstoff und/oder Kohlenstoff in die Oberfläche des Führungselements 16a eindiffundieren. Das Führungselement 16a wird hierbei solange einer Wärmebehandlung unterzogen, bis der Nitrierhärtebereich 18a mindestens eine Nitrierhärtetiefe 20a von 0,3 mm aufweist. Der Nitrierhärtebereich 18a weist somit eine Nitrierhärtetiefe 20a von bis zu 0,3 mm auf. Hierdurch kann eine harte Oberfläche des Führungselements 16a im Bereich der Führungsflächen 48a, 50a, 52a zur Führung des Schneidstrangs 14a ermöglicht werden.
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In 4 und 5 ist ein alternatives Ausführungsbeispiel dargestellt. Im Wesentlichen gleichbleibende Bauteile, Merkmale und Funktionen sind grundsätzlich mit den gleichen Bezugszeichen beziffert. Zur Unterscheidung der Ausführungsbeispiele sind den Bezugszeichen der Ausführungsbeispiele die Buchstaben a und b hinzugefügt. Die nachfolgende Beschreibung beschränkt sich im Wesentlichen auf die Unterschiede zu dem ersten Ausführungsbeispiel in den 1 bis 3, wobei bezüglich gleichbleibender Bauteile, Merkmale und Funktionen auf die Beschreibung des ersten Ausführungsbeispiels in den 1 bis 3 verwiesen werden kann.
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4 zeigt eine alternative Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12b, die zumindest einen Schneidstrang 14b und zumindest eine Führungsvorrichtung 10b umfasst. Der Schneidstrang 14b und die Führungsvorrichtung 10b bilden zusammen ein geschlossenes System. Die Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12b umfasst ferner zumindest eine an der Führungsvorrichtung 10b angeordnete Schneidstrangspanneinheit 64b, die zu einem Spiel- und/oder Toleranzausgleich des Schneidstrangs 14b vorgesehen ist. Die Schneidstrangspanneinheit 64b ist hierbei zumindest teilweise an einer Antriebsseite 70b der Führungsvorrichtung 10b angeordnet. Die Antriebsseite 70b und somit die Führungsvorrichtung 10b sind einem Abtriebselement (hier nicht näher dargestellt) einer Getriebeeinheit (hier nicht näher dargestellt) einer tragbaren Werkzeugmaschine (hier nicht näher dargestellt) koppelbar. Somit ist die alternative Werkzeugmaschinentrennvorrichtung 12b drehmomentübertragungselementfrei ausgebildet. Die Schneidstrangspanneinheit 64b umfasst zumindest ein an der Führungsvorrichtung 10b angeordnetes Spannelement 66b. Das Spannelement 66b ist an einer Außenfläche der Führungsvorrichtung 10b angeordnet. Zudem umfasst die Schneidstrangspanneinheit 64b zumindest ein weiteres an der Führungsvorrichtung 10b angeordnetes Spannelement (hier nicht näher dargestellt). Das weitere Spannelement ist an einer weiteren Außenfläche der Führungsvorrichtung 10b angeordnet, die zumindest im Wesentlichen parallel zur Außenfläche der Führungsvorrichtung 10b verläuft. Das Spannelement 66b und das weitere Spannelement sind hierbei beweglich an der Führungsvorrichtung 10b gelagert. Somit ist die Schneidstrangspanneinheit 64b beweglich an der Führungsvorrichtung 10b gelagert.
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Des Weiteren umfasst die Schneidstrangspanneinheit 64b zumindest ein Schneidstranghalteelement 68b, das dazu vorgesehen ist, den Schneidstrang 14b in zumindest einer Kopplungsposition zu halten. Das Schneidstranghalteelement 68b hält den Schneidstrang 14b nach einem Spannvorgang mittels der Schneidstrangspanneinheit 64b in der Kopplungsposition. Die Schneidstrangspanneinheit 64b weist ferner ein weiteres Schneidstranghalteelement (hier nicht näher dargestellt) auf, das eine zum Schneidstranghalteelement 68b analoge Ausgestaltung aufweist. Das Schneidstranghalteelement 68b und das weitere Schneidstranghalteelement sind, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Außenfläche und zur weiteren Außenfläche verlaufenden Richtung, zwischen dem Spannelement 66b und dem weiteren Spannelement angeordnet.
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5 zeigt eine Schnittansicht der Führungsvorrichtung 10b. Die Führungsvorrichtung 10b weist zu einer Führung des Schneidstrangs 14b zumindest ein Führungselement 16b auf. Ferner umfasst die Führungsvorrichtung 10b zu einer Führung des Schneidstrangs 14b zumindest ein weiteres Führungselement 22b. Hierbei sind das Führungselement 16b und das weitere Führungselement 22b zu einer Bildung der als Führungsschiene ausgebildeten Führungsvorrichtung 10b mittels einer stoffschlüssigen, kraftschlüssigen und/oder formschlüssigen Verbindung miteinander verbunden. Zudem umfasst die Führungsvorrichtung 10b zu einer Führung des Schneidstrangs 14b zumindest ein zusätzliches Führungselement 24b. Das Führungselement 16b, das weitere Führungselement 22b und das zusätzliche Führungselement 24b sind zu einer Bildung der als Führungsschiene ausgebildeten Führungsvorrichtung 10b mittels einer stoffschlüssigen, kraftschlüssigen und/oder formschlüssigen Verbindung miteinander verbunden. Hierbei werden das Führungselement 16b, das weitere Führungselement 22b und das zusätzliche Führungselement 24b aus einem ferritischen Werkstoff gebildet.
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Das Führungselement 16b bildet ein Mittelteil der als Führungsschiene bzw. als Führungsschwert ausgebildeten Führungsvorrichtung 10b das, betrachtet entlang einer zumindest im Wesentlichen senkrecht zu einer Schneidebene des Schneidstrangs 14b verlaufenden Richtung, zwischen dem weiteren Führungselement 22b und dem zusätzlichen Führungselement 24b angeordnet ist. Somit bilden das weitere Führungselement 22b und das zusätzliche Führungselement 24b jeweils ein Seitenteil (Seitenblech) der als Führungsschiene bzw. als Führungsschwert ausgebildeten Führungsvorrichtung 10b. Hierbei bilden zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneideben des Schneidstrangs 14b verlaufende Seiten des Führungselements 16b einen Nutgrund einer Führungsnut 42b der Führungsvorrichtung 10b zu einer Führung des Schneidstrangs 14b. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Führungsvorrichtung 10b in einer alternativen Ausgestaltung lediglich das Führungselement 16b und das weitere Führungselement 22b aufweist, die jeweils als Führungsschienenhälfte bzw. als Führungsschwerthälfte ausgebildet sind. Das Führungselement 16b weist zumindest einen Nitrierhärtebereich 18b auf. Der Nitrierhärtebereich 18b ist im Bereich des Nutgrunds der Führungsnut 42b der Führungsvorrichtung 10b angeordnet. Hierbei bildet der Nitrierhärtebereich 18b des Führungselements 16b eine Führungsfläche 52b der Führungsnut 42b. Ferner weist das weitere Führungselement 22b zumindest einen Nitrierhärtebereich 26b auf. Der Nitrierhärtebereich 26b des weiteren Führungselements 22b bildet eine die Führungsnut 42b begrenzende Seitenwand 54b. Hierbei bildet der Nitrierhärtebereich 26b des weiteren Führungselements 22b eine Führungsfläche 48b der Führungsnut 42b. Zudem weist das zusätzliche Führungselement 24b ebenfalls zumindest einen Nitrierhärtebereich 28b auf. Der Nitrierhärtebereich 28b des zusätzlichen Führungselements 24b bildet eine weitere die Führungsnut 42b begrenzende Seitenwand 56b. Hierbei bildet der Nitrierhärtebereich 28b des zusätzlichen Führungselements 24b eine Führungsfläche 50b der Führungsnut 42b.
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Somit sind der Nitrierhärtebereich 18b des Führungselements 16b, der Nitrierhärtebereich 26b des weiteren Führungselements 22b und der Nitrierhärtebereich 28b des zusätzlichen Führungselements 24b teilweise an den Seitenwänden 54a, 56a und teilweise am Nutgrund des Führungselements 16b angeordnet. Ferner erstrecken sich der Nitrierhärtebereich 18b des Führungselements 16b, der Nitrierhärtebereich 26b des weiteren Führungselements 22b und der Nitrierhärtebereich 28b des zusätzlichen Führungselements 24b entlang des gesamten Verlaufs der Führungsnut 42b. Somit erstrecken sich der Nitrierhärtebereich 18b des Führungselements 16b, der Nitrierhärtebereich 26b des weiteren Führungselements 22b und der Nitrierhärtebereich 28b des zusätzlichen Führungselements 24b jeweils über mehr als 2 % eines Gesamtvolumens des Führungselements 16b, des weiteren Führungselements 22b und des zusätzlichen Führungselements 24b. Hierbei erstrecken sich der Nitrierhärtebereich 18b des Führungselements 16b, der Nitrierhärtebereich 26b des weiteren Führungselements 22b und der Nitrierhärtebereich 28b des zusätzlichen Führungselements 24b jeweils streifenförmig entlang eines in der Schneidebene des Schneidstrangs 14b verlaufenden Gesamtumfangs des Führungselements 16b des weiteren Führungselements 22b und des zusätzlichen Führungselements 24b.
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In einem Verfahren zu einem Nitrieren der Führungsvorrichtung 10b wird das Führungselement 16b, das weitere Führungselement 22b und/oder das weitere Führungselement 24b mittels eines Nitrierverfahrens behandelt. Somit kann im Bereich der Führungsflächen 48b, 50b, 52b Stickstoff und/oder Kohlenstoff in die Oberfläche des Führungselements 16b, des weiteren Führungselements 22b und/oder des zusätzlichen Führungselements 24b eindiffundieren. Das Führungselement 16a wird hierbei solange einer Wärmebehandlung unterzogen, bis der Nitrierhärtebereich 18b des Führungselements 16b, der Nitrierhärtebereich 26b des weiteren Führungselements 22b und/oder der Nitrierhärtebereich 28b des zusätzlichen Führungselements 24b mindestens eine Nitrierhärtetiefe 20b von 0,3 mm aufweisen/aufweist. Der Nitrierhärtebereich 18b des Führungselements 16b, der Nitrierhärtebereich 26b des weiteren Führungselements 22b und/oder der Nitrierhärtebereich 28b des zusätzlichen Führungselements 24b weisen/weist somit eine Nitrierhärtetiefe 20b von bis zu 0,3 mm auf. Hierdurch kann eine harte Oberfläche des Führungselements 16b, des weiteren Führungselements 22b und/oder des zusätzlichen Führungselements 24b im Bereich der Führungsflächen 48b, 50b, 52b zur Führung des Schneidstrangs 14b ermöglicht werden.
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Hierbei ist es denkbar, dass während des Verfahrens lediglich die zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 14b verlaufenden Seiten des Führungselements 16b mittels eines Nitrierverfahrens behandelt werden, indem mehrere Führungselemente 16b in einem Herstellprozess beispielswese paketiert werden. Ferner ist es denkbar, dass während des Verfahrens lediglich zumindest im Wesentlichen senkrecht zur Schneidebene des Schneidstrangs 14b verlaufende Seiten des weiteren Führungselements 22b und/oder des weiteren Führungselements 24b mittels eines Nitrierverfahrens behandelt werden/wird. Zudem ist es ebenfalls denkbar, dass während des Verfahrens die gesamte Führungsvorrichtung 10b mittels eines Nitrierverfahrens behandelt wird. Des Weiteren ist es ebenfalls denkbar, dass das Spannelement 66b und/oder das Schneidstranghalteelement 64b mittels eines Nitrierverfahrens behandelt werden/wird. Ein Fachmann wird je nach Anwendungsgebiet eine ihm sinnvoll erscheinende Nitrierbehandlung und/oder ein zur Nitrierbehandlung zusätzliche Behandlung wählen. Hinsichtlich weiteren Merkmalen und Funktionen der Führungsvorrichtung 10b darf auf die in den 1 bis 3 beschriebene Führungsvorrichtung 10a verwiesen werden
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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