CN104028838A - 导向装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种工具机分离装置、特别是手工工具机分离装置的导向装置，用于导引切割单元(14a；14b)，所述导向装置具有至少一个导向元件(16a；16b)。本发明建议，所述导向元件(16a；16b)具有至少一个渗氮硬化区(18a；18b)。

Description

导向装置

背景技术

由EP0767725B1已知一种工具机分离装置、特别是手工工具机分离装置的导向装置，用于导引切割单元，所述导向装置具有导向元件。在此，所述导向元件具有至少一个硬化的部分区域。

发明内容

本发明涉及一种工具机分离装置、特别是手工工具机分离装置的导向装置，用于导引切割单元，其具有至少一个导向元件。

本发明建议，所述导向元件具有至少一个渗氮硬化区。“导向装置”在此应理解为这样一种装置，该装置被设置用于至少沿垂直于工具机分离装置切割单元的切割方向向切割单元施加强制力，以便预给出切割单元沿切割方向的运动可能性。导向装置或导向元件特别优选地构造为导轨或者导向插板。特别优选的是，导向装置多件式地构成。但也可以考虑将导向装置构造为一件式的。“设置”这里应理解为专门设计和/或专门配备。导向装置优选地具有至少一个导向槽，切割单元通过所述导向槽引导。在切割平面内观察，切割单元优选地沿导向装置的整个圆周通过导向槽引导。导向元件特别优选地包括至少一个导向面，切割单元在运动期间在所述导向面上滑动。“切割平面”这一概念在此特别是定义了一个平面，在该平面中，切割单元沿导向装置的圆周在至少两个彼此相反指向的切割方向上相对于导向装置运动。切割平面优选地在加工工件时至少基本上横向于待加工的工具表面定向。“至少基本上横向于”在此应理解为一个平面和/或一个方向相对于另一平面和/或另一方向的定向，该定向优选偏离所述平面和/或所述方向相对于所述另一平面和/或所述另一方向的平行定向。然而也可以考虑的是，在加工工件时所述切割平面至少基本上平行于待加工工件的表面定向，特别是在切割单元构造为磨削介质等的情况下。“至少基本上平行”这里应理解为一个方向特别是在一个平面内相对于参照方向的定向，其中，该方向相对于参照方向特别是具有小于8°、优选地小于5°并且特别优选地小于2°的偏离。

“切割方向”在此应理解为这样一个方向，切割单元为了产生切割缝隙和/或为了分离和/或切除待加工工件的材料块由于驱动力和/或驱动力矩特别是在导向槽内沿该方向运动。切割单元优选地在一个运行状态中沿切割方向相对于导向装置运动。“切割单元”在此特别应理解为这样一个单元，该单元被设置用于特别是借助于机械地分离和/或切除工件的材料块局部消除待加工工件的原子凝聚力。切割单元优选被设置用于将工件分割分离为至少两个彼此物理上分开的部分和/或至少部分地将工件材料块从工件表面分离和/或切除。切割单元特别优选地构造为切割链，其可被沿导向元件或导向装置的圆周环绕地和/或振荡地驱动。由此，切割单元优选地包括刃承载元件，所述刃承载元件构造为链节。在此，刃承载元件可松脱地例如借助于链锁等相互连接和/或不可松脱地相互连接。但是也可以考虑的是，切割单元可以构造为切割带和/或切割绳。在切割单元构造为切割带和/或切割绳的情况下，刃承载元件直接固定在切割带和/或切割绳上并且可被沿导向装置的圆周环绕地和/或振荡地驱动。

导向装置和切割单元优选地共同构成闭合系统。术语“闭合系统”在此特别是定义了这样一个系统，其包括至少两个部件，这些部件借助于相互作用在该系统从该系统的上级系统、例如工具机拆下的状态中保留其功能性和/或在拆下状态中防丢地相互连接。优选地，闭合系统的所述至少两个组件对于使用者至少基本上不可松脱地彼此连接。“至少基本上不可松脱”在此应理解为至少两个构件的这样一种连接，该连接只能借助分离工具例如锯、特别是机械锯等和/或化学分离介质例如溶剂等彼此分离。

“渗氮硬化区”特别应理解为导向元件的借助于渗氮方法处理、特别是硬化的区域。渗氮硬化区可以通过碳氮共渗方法、通过气体渗氮方法、通过等离子体渗氮方法、通过氮碳共渗方法、通过盐浴渗氮方法或者通过本领域技术人员已知的其他方法产生。渗氮方法因此优选地由热处理方法构成，借助于该热处理方法可将氮扩散到元件中。此外，也可以考虑的是，除了渗氮方法之外，所述导向元件或者渗氮硬化区域也可以通过氧化方法和/或表面硬化方法处理。渗氮硬化区优选地紧邻用于导引切割单元的导向元件的导向面。渗氮硬化区特别优选地至少部分构成导向面。渗氮硬化区在此也可以区域式布置在导向元件上，例如只布置于导向元件的上边缘、只布置于导向元件的导向面、只布置于导向元件的导向槽底和/或上述布置的组合。通过根据本发明的导向装置的构造可以有利地实现导向装置的长使用寿命。此外，特别是在渗氮硬化区构造为用于引导切割单元的导向面时实现了小的摩擦阻力。由此可有利地防止切割单元的再润滑或者可以优选地延长再润滑间隔。此外，优选地可以实现导向元件、特别渗氮硬化区内的可靠的防腐蚀保护。此外，导向装置优选地通过成本低廉的方法持续地抗磨损。

此外，本发明建议渗氮硬化区具有小于1mm的渗氮硬化深度。由此，导向元件的渗氮硬化区的硬度优选地大于导向元件核心区的硬度。“渗氮硬化深度”在此特别是应理解为元件表面和元件内某点间至少基本上垂直于元件表面的测量距离，在该点处，所述元件的硬度相应于确定的临界硬度。在此，临界硬度优选地比元件核心硬度大50HV。通过根据本发明的构造可以优选地实现具有硬表面的导向元件，其在硬化处理后具有强韧的核心区。

此外，渗氮硬化区具有小于0.5mm的渗氮硬化深度。渗氮硬化区优选地具有小于0.35mm的渗氮硬化深度。由此，特别优选地实现具有硬表面的导向元件，其由于强韧的核心区而具有较小折断危险。

此外，本发明建议导向装置包括至少一个另外的导向元件，所述另外的导向元件具有至少一个渗氮硬化区。在此，所述导向元件和所述另外的导向元件分别构造为导轨半部或者导向插板半部。所述另外的导向元件的渗氮硬化区优选邻接所述另外的导向元件的用于导引切割单元的导向面布置。在此，所述另外的导向元件的渗氮硬化区特别优选地至少部分构成导向面。优选地可以实现所述另外的导向元件的高表面硬度。由此可以有利地实现所述另外的导向元件的长使用寿命。

此外，本发明建议，为了构成导轨，所述导向元件和所述另外的导向元件通过材料配合、力配合和/或形状配合的连接方式彼此相连。在此，所述导向元件和所述另外的导向元件可通接方法、通过粘接方法、通过铆接方法或者通过本领域技术人员认为有意义的其他方法彼此材料配合、力配合和/或形状配合地相互连接。通过根据本发明的导向装置的构造可以优选地实现所述切割单元在所述导向元件和所述另外的导向元件之间的低摩擦的导向。这样优选地有利地影响切割单元的使用寿命，因为在切割单元相对于所述导向元件和所述另外的导向元件运动期间有利地产生小的摩擦。

此外，本发明建议导向装置包括至少一个附加的导向元件，所述附加的导向元件具有至少一个渗氮硬化区。由此，可以有利地实现至少三部分的导向装置，其具有经硬化处理的导向面。

此外，本发明建议所述导向元件、所述另外的导向元件和所述附加的导向元件通过材料配合、力配合和/或形状配合的连接方式彼此连接以构成导轨。优选地，所述附加的导向元件构造为中间部分，其布置在所述导向元件和所述另外的导向元件之间。通过导向装置根据本发明的构造可以优选地实现滑动能力特别好的导向槽底，其具有小的摩擦阻力。

此外，所述导向元件的渗氮硬化区在所述导向元件的总体积的2％以上的范围上延伸。导向元件的渗氮硬化区特别地在导向元件总体积的4％以上、优选地在导向元件总体积的6％以上和特别优选地在导向元件总体积的8％以上的范围内延伸。由此，可以有利地对于切割单元实现大的导向面，该导向面具有小摩擦阻力和高硬度。

此外，本发明建议导向元件至少部分地由铁素体材料构成。所述导向元件优选地由钢构成。在此也可以考虑不同的合金，例如钛、碳、锰、铬、硼、钒、锆、氮、镍、钨、硅、钴、铌等。本领域技术人员根据所述导向装置的使用领域选择有意义的合金。所述另外的导向元件和所述附加的导向元件优选也由铁素体材料构成。通过导向装置根据本发明的构造可以有利地实现耐腐蚀的导向元件。

此外，本发明涉及应用使本发明的导向装置渗氮的方法。所述方法特别优选地是纯渗氮方法或者与氧化方法和/或表面硬化方法相组合的渗氮方法。通过根据本发明的方法可以有利地实现导向装置低成本的硬化。

此外，本发明涉及工具机分离装置，特别是手工工具机分离装置，其具有至少一个切割单元和至少一个依据本发明的导向装置。沿至少基本上垂直切割单元的切割平面的方向观察，切割单元优选具有小于4mm的最大尺寸。该尺寸优选被构造为切割单元的宽度。特别优选地，沿至少基本上垂直切割单元的切割平面的方向观察，切割单元沿切割单元总长具有至少基本上保持不变的最大尺寸。最大尺寸沿切割单元总长优选地相应于1mm至3mm之间的值。因此沿工具机分离装置的总延伸尺寸观察，工具机分离装置具有小于4mm的总宽度。通过根据本发明的构造可以优选地实现工具机分离装置的长使用寿命。

本发明的导向装置、本发明的方法和/或本发明的工具机分离装置不限定于上述应用和实施方式。为了满足这里所述的功能方式，特别是本发明的导向装置、本发明的方法和/或本发明的工具机分离装置可具有与这里所提及的各个元件、构件和单元以及方法步骤的数量不同的数量。

附图说明

本发明的其他优点由以下附图说明获得。附图示出本发明的实施例。附图、说明书和权利要求书包括许多组合特征。本领域技术人员可根据目的参照单个相关特征并提出其他组合形式。图示如下：

图1以示意图示出具有至少一个便携式工具机和根据本发明的布置在便携式工具机的工具接收部中的工具机分离装置的工具机系统的细节图；

图2以示意图示出根据本发明的工具机分离装置的细节图；

图3以示意图示出根据本发明的工具机分离装置的剖视图；

图4以示意图示出一替换的根据本发明的工具机分离装置的细节图；和

图5以示意图示出一替换的根据本发明的工具机分离装置的剖视图。

具体实施方式

图1示出工具机系统30a，其具有便携式工具机32a并且具有布置在便携式工具机32a的工具接收部34a上的工具机分离装置12a。所述工具机分离装置12a包括至少一个切割单元14a和至少一个用于导引该切割单元14a的导向装置10a。所述导向装置10a与所述切割单元14a一同构成闭合系统。但是也可以考虑的是，所述导向装置10a和所述切割单元14a一同构成非闭合系统。所述工具接收部34a被设置用于与工具机分离装置12a形状配合和/或力配合地耦合。为此，工具接收部34a构造为卡口连接、夹紧连接、迅动连接和/或专业技术人员认为有意义的其他工具接收部34a。

此外，所述便携式工具机32a具有工具机壳体36a，该工具机壳体包围便携式工具机32a的驱动单元38a和传动单元40a。所述驱动单元38a和传动单元40a以本领域技术人员已知的方式和方法在功能上彼此相连，用于产生可传递至工具机分离装置12a上的驱动力矩。所述传动单元40a构造为角传动装置。所述驱动单元38a构造为电机单元。然而也可以考虑的是，驱动单元38a和/或传动单元40a具有本领域技术人员认为有意义的其他构型，例如传动单元40a构造为蜗杆传动装置或者驱动单元38a构造为内燃机单元等。所述驱动单元38a被设置用于：在至少一个运行状态通过所述传动单元40a驱动所述工具机分离装置12a的切割单元14a。在此，切割单元14a在分离装置12a的导向装置10a的导向槽42a内沿切割单元14a的切割方向44a相对于导向装置10a运动。

图2示出工具机分离装置12a，其处于与便携式工具机32a的工具接收部34a相分离的状态。所述切割单元14a在相对于导向装置10a运动期间借助于导向槽42a(图2和3)引导。所述导向槽42a在切割单元14a的切割平面内沿导向装置10a的整个圆周延伸。然而也可考虑的是，导向槽42a仅仅部分地沿导向装置10a整个圆周延伸。切割单元14a借助于导向装置10a的限定所述导向槽42a的边缘区域引导。然而也可以考虑的是，为了引导所述切割单元14a，所述导向装置10a包括一个本领域技术人员认为有意义的其他元件，例如肋状的成型部，其配合到切割单元14a上的凹槽中。在垂直于切割平面延伸的平面中观察，切割单元14a被导向装置10a的限定所述导向槽42a的边缘区域从三个侧包围。

所述切割单元14a包括多个彼此相连的刃承载元件46a，所述刃承载元件分别借助于切割单元14a的至少一个连接元件(此处未详细示出)彼此相连。本领域人员根据应用情况对于切割单元14a选择合适数量的刃承载元件46a。在垂直于切割平面的平面中观察，刃承载元件46a可以支承在限定导向槽42a的边缘区域上或者在切割单元14a相对于导向装置10a时在导向装置10a的至少一个导向面48a、50a、52a(图3)上滑动。为了引导所述切割单元14a，所述导向装置10a包括至少一个导向元件16a。所述导向元件16a至少部分地由铁素体材料构成。在此，导向槽42a加工到导向元件16a中。由此，导向元件16a的侧壁54a、56a限定导向槽42a。此外，侧壁54a、56a构成导向面48a、50a，切割单元14a在该切割单元14a相对于导向装置10a运动期间在所述导向面上滑动。导向元件16a的侧壁54a、56a至少基本上平行于切割单元14a的切割平面延伸。此外，导向元件16a的限定导向槽42a的槽底构成一个另外的导向面52a，切割单元14a在该切割单元14a相对于导向装置10a运动期间可以在上述导向面上滑动。在此，导向元件16a的槽底至少基本上垂直于切割单元14a的切割平面延伸。

此外，所述切割单元14a具有多个切割元件58a。本领域技术人员根据刃承载元件46a的数量或者根据切割单元14a的应用领域选择合适数量的切割元件58a。每个切割元件58a与相应刃承载元件46a一体地构成。由此在每个刃承载元件46a上至少布置有一个切割元件58a。但也可以考虑的是，将不同于切割元件58a数量的切割元件58a布置在刃承载元件46a上。切割元件58a在切割单元14a的切割平面内延伸超过导向槽42a，以便实现待加工工件(此处未详细示出)的材料块的分离和/或切除。此外，切割元件58a沿至少部分地垂直于切割单元14a的切割平面的方向延伸超过导向元件16a。切割元件58a可以构造为例如全凿、半凿或者本领域技术人员认为有意义的其他刃形式，其被构造用于实现待加工工件的材料块的分离和/或切除。切割单元14a为循环地(或环形地)构造。由此，切割单元14a构造为切割链。刃承载元件46a在此构造为链节，其借助于连接元件(连接栓、链锁等；在此未详细示出)彼此相连。

为了驱动所述切割单元14a，工具机分离装置12a具有扭矩传递元件60a，所述扭矩传递元件可与传动单元40a和/或驱动单元38a相连用于将力和/或扭矩传递至切割单元14a。为此，扭矩传递元件60a具有凹槽62a，驱动单元38a的小齿轮(此处未详细示出)和/或传动单元40a的齿轮和/或设齿轴在安装状态下配合到所述凹槽中。所述凹槽62a同心地布置在扭矩传递元件60a中。在此，扭矩传递元件60a构造为齿轮。

所述刃承载元件46a具有驱动凹槽(此处未详细示出)，扭矩传递元件60a的齿轮配合到所述驱动凹槽中用于驱动所述切割单元14a。所述扭矩传递元件60a至少部分地支承在导向装置10a内。在此，沿至少部分垂直于切割单元14a的切割平面的方向观察，扭矩传递元件60a至少部分地布置在导向装置10a或导向元件16a的两个外表面之间。

所述导向元件16a具有至少一个渗氮硬化区18a。该渗氮硬化区18a布置在导向槽42a的区域内。渗氮硬化区18a在此构成导向面48a、50a、52a。因此，渗氮硬化区18a部分地布置在侧壁54a、56a上以及部分地布置在导向元件16a的槽底上。此外，渗氮硬化区18a沿导向槽42a的整个变化曲线延伸。由此，导向元件16a的渗氮硬化区18a在导向元件16a总体积的2％以上的范围上延伸。在此，渗氮硬化区18a呈带状沿导向元件16a的在切割单元14a切割平面内延伸的整个圆周延伸，其中，渗氮硬化区18a沿渗氮硬化区18a的总延伸范围具有很大程度上恒定的渗氮硬化深度20a。但是也可以考虑的是，沿导向元件16a的整个圆周观察，渗氮硬化区18a划分为区域，所述区域例如具有不同的渗氮硬化深度20a和/或不进行渗氮处理或者渗氮硬化区18a在导向元件16a的整个表面上延伸。在此也可以考虑的是，将所述区域仅仅布置在导向元件16a的上棱边上。渗氮硬化区18a具有小于1mm的渗氮硬化深度20a。在此，渗氮硬化区18a具有小于0.5mm的渗氮硬化深度20a。

在导向装置10a的氮化方法中，借助于氮化方法来处理所述导向元件16a。因此可在导向面48a、50a、52a的区域中将氮和/或碳扩散至导向元件16a的表面中。所述导向元件16a经受热处理，直到渗氮硬化区18a具有至少0.3mm的渗氮硬化深度20a。所述渗氮硬化区18a因此具有最大0.3mm的渗氮硬化深度20a。由此，可以在所述导向面48a、50a、52a的区域中实现导向元件16a的硬表面用于导引切割单元14a。

图4和5示出可替换的实施例。以相同附图标记标明基本上保持不变的构件、特征和功能。附图标记补充了a和b用于区别各实施例。下面的说明基本涉及与附图1至3中的第一实施例的区别，其中，在保持不变的构件、特征和功能方面可参见图1至3中的第一实施例的说明。

图4示出替换的工具机分离装置12b，其包括至少一个切割单元14b和至少一个导向装置10b。所述切割单元14b和所述导向装置10b一同构成闭合系统。工具机分离装置12b还包括至少一个布置在导向装置10b上的切割单元夹紧单元64b，所述切割单元夹紧单元被设置用于切割单元14b的间隙-和/或公差补偿。切割单元夹紧单元64b在此至少部分地布置在导向装置10b的驱动侧70b。所述驱动侧70b并且由此所述导向装置10b可以与便携式工具机(此处未详细示出)的传动单元(此处未详细示出)的驱动元件(此处未详细示出)耦合。由此，这个替换的工具机分离装置12b无扭矩传递元件地构成。切割单元夹紧单元64b包括至少一个布置在导向装置10b上的夹紧元件66b。所述夹紧元件66b布置在导向装置10b的外表面上。此外，切割单元夹紧单元64b还包括至少一个另外的、布置在导向装置10b上的夹紧元件(此处未详细示出)。所述另外的夹紧元件布置在导向装置10b的一个另外的外表面上，所述另外的外表面至少基本上平行于导向装置10b的外表面。所述夹紧元件66b和所述另外的夹紧元件在此可运动地支承在导向装置10b上。因此切割单元夹紧单元64b被可运动地支承在导向装置10b上。

此外，所述切割单元夹紧单元64b还包括至少一个切割单元保持元件68b，所述切割单元保持元件设置用于在至少一个耦合位置中保持所述切割单元14b。所述切割单元保持元件68b将切割单元14b在一个夹紧过程之后借助于切割单元夹紧单元64b保持在耦合位置中。此外，所述切割单元夹紧单元64b还具有一个另外的切割单元保持元件(此处未详细示出)，所述另外的切割单元保持元件具有与切割单元保持元件68b相似的构造。沿至少部分垂直于外表面及另外的外表面的方向观察，所述切割单元保持元件68b和所述另外的切割单元保持元件布置在所述夹紧元件66b和所述另外的夹紧元件之间。

图5示出导向装置10b的剖面图。所述导向装置10b具有至少一个导向元件16b用于导引切割单元14b。此外，导向装置10b还包括至少一个另外的导向元件22b用于导引切割单元14b。在此，所述导向元件16b和所述另外的导向元件22b借助于材料配合、力配合和/或形状配合的连接彼此相连用于形成构造为导轨的导向装置10b。此外，导向装置10b还包括至少一个附加的导向元件24b用于导引所述切割单元14b。所述导向元件16b、所述另外的导向元件22b和所述附加的导向元件24b通过材料配合、力配合和/或形状配合的连接彼此相连用于形成构造为导轨的导向装置10b。在此，所述导向元件16b、所述另外的导向元件22b和所述附加的导向元件24b由铁素体材料构成。

导向元件16b形成被构造为导轨或者导向插板的导向装置10b的中间部分，沿至少基本上垂直于切割单元14b切割平面的方向观察，其布置于所述另外的导向元件22b和所述附加的导向元件24b之间。由此，所述另外的导向元件22b和所述附加的导向元件24b分别形成构造为导轨或者导向插板的导向装置10b的侧面部分(侧板)。在此，所述导向元件16b的至少基本上垂直于切割单元14b切割平面延伸的侧面形成导向装置10b的导向槽42b的槽底用于导引切割单元14b。但是也可考虑的是，在一个替换的构型方案中，导向装置10b只具有所述导向元件16b和所述另外的导向元件22b，它们分别构造为导轨半部或者导向插板半部。导向元件16b具有至少一个渗氮硬化区18b。该渗氮硬化区18b布置在导向装置10b的导向槽42b的槽底区域中。在此，导向元件16b的渗氮硬化区18b构成导向槽42b的导向面52b。此外，所述另外的导向元件22b具有至少一个渗氮硬化区26b。所述另外的导向元件22b的渗氮硬化区26b构成限定导向槽42b的侧壁54b。在此，所述另外的导向元件22b的渗氮硬化区26b构成导向槽42b的导向面48b。此外，所述附加的导向元件24b也具有至少一个渗氮硬化区28b。所述附加的导向元件24b的渗氮硬化区28b构成一个另外的、限定导向槽42b的侧壁56b。在此，所述附加的导向元件24b的渗氮硬化区28b构成导向槽42b的导向面50b。

由此，所述导向元件16b的渗氮硬化区18b、所述另外的导向元件22b的渗氮硬化区26b和所述附加的导向元件24b的渗氮硬化区28b部分地布置在侧壁54a、56a上并且部分地布置在导向元件16b的槽底上。此外，所述导向元件16b的渗氮硬化区18b、所述另外的导向元件22b的渗氮硬化区26b和所述附加的导向元件24b的渗氮硬化区28b沿导向槽42b的整个走向延伸。由此，所述导向元件16b的渗氮硬化区18b、所述另外的导向元件22b的渗氮硬化区26b和所述附加的导向元件24b的渗氮硬化区28b分别在所述导向元件16b、所述另外的导向元件22b和所述附加的导向元件24b的总体积的2％以上延伸。在此，所述导向元件16b的渗氮硬化区18b、所述另外的导向元件22b的渗氮硬化区26b和所述附加的导向元件24b的渗氮硬化区28b呈带状沿所述导向元件16b、所述另外的导向元件22b和所述附加的导向元件24b的在切割单元14b的切割平面内走向的整个圆周延伸。

在用于使导向装置10b渗氮的方法中，所述导向元件16b、所述另外的导向元件22b和/或所述附加的导向元件24b借助于渗氮方法处理。由此，可以在导向面48b、50b、52b的区域中将氮和/或碳扩散到所述导向元件16b、所述另外的导向元件22b和/或所述附加的导向元件24b的表面中。在此，所述导向元件16a经受热处理，直到所述导向元件16b的渗氮硬化区18b、所述另外的导向元件22b的渗氮硬化区26b和所述附加的导向元件24b的渗氮硬化区28b具有至少0.3mm的渗氮硬化深度20b。由此，所述导向元件16b的渗氮硬化区18b、所述另外的导向元件22b的渗氮硬化区26b和所述附加的导向元件24b的渗氮硬化区28b具有高达0.3mm的渗氮硬化深度20b。由此，可以在导向面48b、50b、52b区域内实现所述导向元件16b、所述另外的导向元件22b和/或所述附加的导向元件24b的硬表面用于导引所述切割单元14b。

在此可以考虑的是，在该方法期间仅仅将所述导向元件16b的至少基本上垂直于切割单元14b的切割平面延伸的侧面借助于渗氮方法处理，其方式是，在一个生产过程中例如打包多个导向元件16b。此外可以考虑的是，在该方法期间仅仅将所述另外的导向元件22b和/或所述附加的导向元件24b的至少基本上垂直于切割单元14b的切割平面延伸的侧面借助于渗氮方法处理。此外还可以考虑的是，在该方法期间将整个导向装置10b借助于渗氮方法处理。此外还可考虑的是，将夹紧元件66b和/或切割单元保持元件64b借助于渗氮方法处理。本领域技术人员根据应用领域选择他认为有意义的渗氮处理和/或附加于渗氮处理的处理。在导向装置10b的其他特征和功能方面可以参照图1至3中说明的导向装置10a。

Claims (11)

1.一种工具机分离装置、特别是手工工具机分离装置的导向装置，用于导引切割单元(14a；14b)，所述导向装置具有至少一个导向元件(16a；16b)，其特征在于所述导向元件(16a；16b)具有至少一个渗氮硬化区(18a；18b)。

2.根据权利要求1所述的导向装置，其特征在于，所述渗氮硬化区(18a；18b)具有小于1mm的渗氮硬化深度(20a；20b)。

3.根据上述权利要求之一所述的导向装置，其特征在于，所述渗氮硬化区(18a；18b)具有小于0.5mm的渗氮硬化深度(20a；20b)。

4.根据上述权利要求之一所述的导向装置，其特征在于至少一个另外的导向元件(22b)，所述另外的导向元件具有至少一个渗氮硬化区(26b)。

5.根据权利要求4所述的导向装置，其特征在于，所述导向元件(16b)和所述另外的导向元件(22b)借助于材料配合、力配合和/或形状配合的连接彼此相连以构成导轨。

6.根据上述权利要求之一所述的导向装置，其特征在于至少一个附加的导向元件(24b)，所述附加的导向元件具有至少一个渗氮硬化区(28b)。

7.根据权利要求4或6所述的导向装置，其特征在于，所述导向元件(16b)、所述另外的导向元件(22b)和所述附加的导向元件(24b)借助于材料配合、力配合和/或形状配合的连接彼此相连以构成导轨。

8.根据上述权利要求之一所述的导向装置，其特征在于，所述导向元件(16a；16b)的渗氮硬化区(18a；18b)延伸超过导向元件(16a；16b)的总体积的2％。

9.根据上述权利要求之一所述的导向装置，其特征在于，所述导向元件(16a；16b)至少部分地由铁素体材料构成。

10.一种用于使根据上述权利要求之一所述的导向装置渗氮的方法。

11.一种工具机分离装置，特别是手工工具机分离装置，具有至少一个切割单元(14a；14b)并且具有至少一个根据权利要求1至9之一所述的导向装置。