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Die Erfindung richtet sich auf einen Kraftfahrzeug-Außengriff, insbesondere für Kraftfahrzeugtüren oder Kraftfahrzeugklappen, mit einem Grundkörper, der einen zur Aufnahme von Elektronik und/oder Sensorik dienenden Aufnahmeraum und eine einen Zugang zu dem Aufnahmeraum ermöglichende Zugangsöffnung aufweist, und einem Deckelelement, welches über eine kraftschlüssige und/oder formschlüssige und/oder stoffschlüssige Verbindung mit dem Grundkörper verbunden ist und die Zugangsöffnung fluiddicht verschließt. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeug-Außengriffes, bei dem durch eine Zugangsöffnung hindurch in einen Aufnahmeraum eines Grundkörpers hinein die Elektronik und/oder Sensorik des Kraftfahrzeug-Außengriffes eingesetzt wird, bevor der Grundkörper mit einem Deckelelement zum Verschließen der Zugangsöffnung zusammengefügt wird.
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Bei bekannten Kraftfahrzeug-Außengriffen ist die Elektronik und Sensorik innerhalb des Griffes angeordnet und mit einer Leiterplatte verbunden oder auf dieser angebracht, wobei die Sensorik zur Erfassung einer Annäherung eines Körperteils eines Bedieners oder Benutzers und zum Auslösen eines Ent- oder Verriegelungsvorgangs dient. Auf der Leiterplatte sind üblicherweise auch Bauelemente einer Auswerteelektronik angeordnet. Bei solchen bekannten Kraftfahrzeug-Außengriffen werden die die Bauelemente tragende Leiterplatte und die mit ihr über eine Zuleitung verbundenen Sensorflächen zunächst in einen Innenraum oder Aufnahmeraum des Außengriffs eingeschoben. Dann wird der Innenraum des Außengriffs mit einer Vergussmasse gefüllt. Das Vergießen erfolgt über eine Öffnung an einer Stirnseite des Außengriffs, so dass die Vergussmasse in Längsrichtung des Außengriffs fließt. Dieser Herstellungsprozess ist relativ aufwendig und führt aufgrund der eingefüllten Vergussmasse zu einem Kraftfahrzeug-Außengriff mit hohem Gewicht.
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Ausgehend von dem vorstehend beschriebenen Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Lösung zu schaffen, die kostengünstig die Herstellung eines Kraftfahrzeug-Außengriffes vereinfacht und die einen im Vergleich zu den bekannten Außengriffen gewichtsreduzierten und leichteren Kraftfahrzeug-Außengriff bereitstellt.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Kraftfahrzeug-Außengriff mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Der erfindungsgemäße Kraftfahrzeug-Außengriff, der insbesondere für Kraftfahrzeugtüren oder Kraftfahrzeugklappen geeignet ist, umfasst einen Grundkörper, der einen zur Aufnahme von Elektronik und/oder Sensorik dienenden Aufnahmeraum und eine einen Zugang zu dem Aufnahmeraum ermöglichende Zugangsöffnung aufweist, und ein Deckelelement, welches über eine kraftschlüssige und/oder formschlüssige und/oder stoffschlüssige Verbindung mit dem Grundkörper verbunden ist und die Zugangsöffnung verschließt, wobei die Verbindung zwischen dem Deckelelement und dem Grundkörper die Zugangsöffnung fluiddicht verschließt. Das Deckelelement und der mit dem Deckelelement verbundene Grundkörper weisen die Endform des Kraftfahrzeug-Außengriffes mit einem negativen Versatz auf, wobei außenseitig auf das Deckelelement und den Grundkörper eine Kunststoffschicht, vorzugsweise, nahtlos angeformt ist, deren Schichtdicke dem negativen Versatz entspricht. Durch die Kunststoffschicht, die nach außen nahtlos ist, mit der vorgegebenen gewünschten Schichtdicke erhält der Kraftfahrzeug-Außengriff seine Endform.
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Ebenso wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeug-Außengriffes mit den Merkmalen gemäß dem Patentanspruch 7 gelöst.
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Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Herstellung eines Kraftfahrzeug-Außengriffes. Bei dem Verfahren wird durch eine Zugangsöffnung eines Grundkörpers hindurch in einen Aufnahmeraum des Grundkörpers hinein die Elektronik und/oder Sensorik des Kraftfahrzeug-Außengriffes eingesetzt, bevor der Grundkörper mit einem Deckelelement zum Verschließen der Zugangsöffnung zusammengefügt wird. Durch das Fügen wird eine fluiddichte Verbindung zwischen dem Grundkörper und dem Deckelelement hergestellt. Zur Herstellung der Endform des Kraftfahrzeug-Außengriffes wird um den Grundkörper und das mit dem Grundkörper zusammengefügte Deckelelement, die zusammen die Endform des Kraftfahrzeug-Außengriffes mit einem negativen Versatz definieren, eine Kunststoffschicht mit einer dem negativen Versatz entsprechenden Schichtdicke angeformt.
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Vorteilhafte und zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Durch die Erfindung wird eine Möglichkeit bereitgestellt, mit welcher auf konstruktiv einfache Weise ein Kraftfahrzeug-Außengriff hergestellt werden kann, welcher sich durch ein geringes Gewicht und einen kostengünstigen Herstellungsprozess auszeichnet. Der Grundkörper mit seinem hohl ausgebildeten Aufnahmeraum ist gegenüber den aus dem Stand der Technik mit einer Vergussmasse ausgegossenen Außengriffen gewichtsreduziert und ist dennoch stabil genug ausgebildet, um die bei Betätigung des Kraftfahrzeug-Außengriffes wirksam werdenden Lasten vollständig aufzunehmen. Die in dem Aufnahmeraum, vorzugsweise formschlüssig, angebrachte Elektronik und/oder Sensorik wird über die Zugangsöffnung in den hohlen Kraftfahrzeug-Außengriff eingebracht und in dessen Aufnahmeraum festsitzend fixiert, um unerwünschte Klappergeräusche während der Betätigung des Griffes oder der Fahrt des Kraftfahrzeugs zu unterbinden. Im Sinne der Erfindung ist unter dem Ausdruck „hohl“ gemeint, dass der Aufnahmeraum zwar die in ihm untergebrachte Elektronik und/oder Sensorik aufweist, jedoch keine Vergussmasse im Aufnahmeraum eingegossen wird, wie es im Stand der Technik erfolgt. Damit die Elektronik und/oder Sensorik, die für einen Datenaustausch zum Beispiel über NFC verfügen kann, gegenüber Feuchtigkeit und anderen Umwelteinflüssen geschützt in dem hohlen Kraftfahrzeug-Außengriff untergebracht ist, ist die Zugangsöffnung des Grundkörpers mit Hilfe eines Deckelelements dichtend und fluiddicht verschlossen. Das Deckelelement und der Grundkörper umschließen damit die Elektronik und/oder Sensorik dichtend und fluiddicht. Um dies zu realisieren, werden der Grundkörper und das Deckelelement zusammengefügt, wobei beispielsweise als Fügeverfahren ein Schweißverfahren in Betracht kommt. Alternativ könnte das Deckelelement auch mit dem Grundkörper verklebt werden, um eine fluiddichte Verbindung zwischen Grundkörper und Deckelelement herzustellen, durch welche der Aufnahmeraum des Grundkörpers vor Feuchtigkeit und Schmutz geschützt ist. Zur Fertigbearbeitung wird der Grundkörper zusammen mit dem an ihm angebrachten Deckelelement in ein Werkzeug eingelegt, in welchem die Endform, d.h. die finale Geometrie, des Kraftfahrzeug-Außengriffes durch Umspritzung von Grundkörper und Deckelelement hergestellt wird. Durch die definierten Wandstärken von Deckelelement und Grundkörper sowie der gewünschten Schichtdicke bei Umspritzung können insgesamt geringere Wandstärken erreicht werden, als dies beispielsweise bei einem GID-Verfahren (Gasinnendruck-Spritzgießen) möglich ist. Neben der nun nicht mehr notwendigen Vergussmasse führt die Reduzierung der Wandstärke zusätzlich zu einer Gewichtsabnahme des fertig hergestellten Kraftfahrzeug-Außengriffes, was sich im Vergleich zu bekannten Außengriffen in niedrigeren Herstellungskosten infolge der Materialeinsparung niederschlägt. Ebenso günstig erweist es sich, dass das Deckelelement mit dem Grundkörper über eine fluiddichte Verbindung verbunden ist, so dass keine Vergussmasse zur Umhüllung und zum Schutz der Elektronik und/oder Sensorik erforderlich ist und ein eigens dafür vorgesehener Verfahrensschritt des Vergießens mit Vergussmasse entfällt. Die fluiddichte Verbindung wird dabei durch ein geeignetes Fügeverfahren erzielt. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist eine flexible Gestaltung der finalen Geometrie des Kraftfahrzeug-Außengriffes bei geringen Kosten möglich. Denn Grundkörper und Deckelelement sind für die Außengriffe für die Fahrer- und Beifahrerseite identisch. Da jedoch der Außengriff an der Fahrertür üblicherweise über einen Schließzylinder verfügt, weist dieser Außengriff gegenüber den anderen Außengriffen am Kraftfahrzeug eine größere längliche Erstreckung auf, um den Schließzylinder im Außengriff unterbringen zu können. Diesem Umstand wird durch das erfindungsgemäße Verfahren Rechnung getragen, indem die längliche Erstreckung des Kraftfahrzeug-Außengriffes vom Werkzeug berücksichtigt wird, in welches der mit dem Deckelelement verbundene Grundkörper zur finalen Umspritzung eingelegt wird. Der Grundkörper mit dem daran angebrachten Deckelelement wird somit erfindungsgemäß universal bei der „kurzen“ (Fahrertür) und bei „langen“ (Beifahrerseite und hintere Tür auf der Fahrerseite) Version des Kraftfahrzeug-Außengriffes universal eingesetzt, wobei die „lange“ Version mittels Schiebertechnik im finalen Werkzeug erzeugt wird.
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Besonders vorteilhaft ist es für den erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug-Außengriff, wenn nur der Grundkörper die im Betrieb des Kraftfahrzeug-Außengriffes wirksam werdenden Lasten und Kräfte aufnimmt und das Deckelelement überwiegend dazu dient, die Zugangsöffnung zum Aufnahmeraum zu verschließen. Die Erfindung sieht diesbezüglich vor, dass das Deckelelement zumindest einen Stützansatz aufweist und der Grundkörper wenigstens eine Stützfläche umfasst, wobei die wenigstens eine Stützfläche den zumindest einen Stützansatz abstützt. Das Deckelelement ist damit nicht freitragend sondern abgestützt ausgebildet und benötigt damit keine speziell ausgebildete Gestalt und kein spezielles Material, um die erforderlichen Stabilitäts- und Festigkeitsanforderungen an den fertigen Kraftfahrzeug-Außengriff zu erfüllen.
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Im Hinblick auf das erfindungsgemäße Verfahren ist es von Vorteil, wenn beim Zusammenfügen von Grundkörper und Deckelelement das Deckelelement derart auf den Grundkörper aufgeschoben wird, dass zumindest ein Stützansatz des Deckelelements von wenigstens einer Stützfläche des Grundkörpers abgestützt wird, und anschließend der Grundkörper mit dem Deckelelement formschlüssig verbunden, insbesondere verschweißt, werden. Eine Ausrichtung des Deckelelements zu dessen Anbringung an dem Grundkörper nach Art einer Zentrierung erfolgt dadurch, dass der zumindest eine Stützansatz des Deckelelements auf die wenigstens eine Stützfläche des Grundkörpers geschoben wird. Dadurch befindet sich das Deckelelement für das anschließende Fügen in der gewünschten Endposition an dem Grundkörper.
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Um eine fluiddichte Verbindung zwischen dem Deckelelement und dem Grundkörper herzustellen, bieten sich verschiedene Möglichkeiten und Fügeverfahren an. Neben kraft- und formschlüssigen Verbindungen, wie beispielsweise eine Clip-Verbindung zwischen dem Deckelelement und dem Grundkörper, ist in Ausgestaltung des Kraftfahrzeug-Außengriffes vorgesehen, dass die stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Grundkörper und dem Deckelelement eine Schweißverbindung ist, um die Zugangsöffnung des Grundkörpers mit Hilfe des Deckelelements fluiddicht zu verschließen. Natürlich ist es auch denkbar, dass eine kraftschlüssige und formschlüssige Verbindung realisiert wird, indem zuerst das Deckelelement an dem Grundkörper fixiert wird und anschließend das Deckelelement an dem Grundkörper verschweißt wird.
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Bei dem erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug-Außengriff kann die im Grundkörper ausgebildete Zugangsöffnung entweder als horizontale oder vertikale Öffnung ausgeführt sein.
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Die Erfindung sieht in weiterer Ausgestaltung des Kraftfahrzeug-Außengriffes vor, dass in dem Aufnahmeraum ein als elektrische Steckverbindung dienendes Stanzgitter eingesetzt ist. Hinsichtlich des erfindungsgemäßen Verfahrens ist hierbei vorgesehen, dass vor dem Zusammenfügen von Grundkörper und Deckelelement ein als elektrische Steckverbindung dienendes Stanzgitter in den Aufnahmeraum des Grundkörpers eingesetzt wird, um die Funktion eines Steckers und/oder einer Zuleitung zu übernehmen. Dadurch, dass das Stanzgitter als Ersatz des eigentlichen Steckers dient und integral bzw. einstückig mit dem Grundkörper ausgebildet ist, ist der eigentliche Stecker entbehrlich und kann als separates Bauteil eingespart werden.
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Schließlich sieht die Erfindung für den Kraftfahrzeug-Außengriff in weiterer Ausgestaltung vor, dass im Bereich eines Längsendes des Grundkörpers ein Griffhaken vorgesehen ist, welcher an dem Grundkörper oder an der Kunststoffschicht angeformt ist. Für das erfindungsgemäße Verfahren ist entsprechend vorgesehen, dass ein Griffhaken an dem Grundkörper oder an die Kunststoffschicht angeformt oder angebracht wird.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen. Der Rahmen der Erfindung ist nur durch die Ansprüche definiert.
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Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung im Zusammenhang mit der Zeichnung, in der beispielhaft ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt ist. In der Zeichnung zeigt:
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1 eine perspektivische Ansicht eines Grundkörpers eines erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug-Außengriffes,
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2 den Grundkörpers aus 1 mit einer darin eingelegten Leiterplatte in perspektivischer Ansicht,
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3 den Grundkörper aus 2 mit daran angebrachtem Deckelelement in perspektivischer Ansicht,
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4 eine perspektivische Einzelteildarstellung der Anordnung aus 3,
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5 die Anordnung aus 3 mit angeformter Kunststoffschicht für eine „kurze“ Version eines erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug-Außengriffes,
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6 die Anordnung aus 3 mit angeformter Kunststoffschicht für eine „lange“ Version eines erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug-Außengriffes,
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7 eine perspektivische Schnittansicht des Querschnitts des Griffkörpers,
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8 eine perspektivische Schnittansicht des Querschnitts des Griffkörpers mit darin eingesetzter Leiterplatte,
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9 eine perspektivische Schnittansicht des Querschnitts des Grundkörpers mit darin eingesetzter Leiterplatte und des mit dem Grundkörper verbundenen Deckelelements und
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10 eine perspektivische Schnittansicht des Querschnitts des Grundkörpers und des daran angebrachten Deckelelements sowie einer den Grundkörper und das Deckelelement umhüllenden Kunststoffschicht.
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In 1 ist ein Grundkörper 1 eines erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug-Außengriffes 2, der in 5 für eine „kurze“ Griff-Version und in 6 für eine „lange“ Griff-Version dargestellt ist, in perspektivischer Ansicht gezeigt. Der Grundkörper 1 ist hohl ausgebildet und weist einen Aufnahmeraum 3 auf, welcher die Elektronik, Sensorik und wahlweise NFC aufnimmt. Diese Komponenten können dann im Aufnahmeraum 3 mit Hilfe einer formschlüssigen Verbindung fixiert sein. Um ferner diese Komponenten und Bauteile in den Aufnahmeraum 3 einzubringen, weist der Grundkörper 1 eine Zugangsöffnung 4 auf, durch die hindurch ein Zugang zu dem bzw. Zugriff auf den Aufnahmeraum 3 ermöglicht wird. Der Grundkörper 1 besitzt nahezu bzw. im Wesentlichen die endgültige Form des Kraftfahrzeug-Außengriffes 2 mit einem negativen Offset bzw. Versatz 5 (siehe zum Beispiel 10). Die Zugangsöffnung 4 des Aufnahmeraumes 3 des Grundkörpers 1 ist in dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel horizontal ausgeführt, d.h. dass die Elektronik und Sensorik seitlich in den Aufnahmeraum 3 eingebracht werden müssen. Alternativ kann die Zugangsöffnung 4 auch als vertikale Öffnung ausgeführt sein, so dass die Elektronik und Sensorik von oben (oder von unten) in den Aufnahmeraum 3 eingebracht werden müssten.
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Aus 1 ist zu erkennen, dass in dem Aufnahmeraum 3 bereits ein als elektrische Steckverbindung dienendes und die Form eines Steckers aufweisendes Stanzgitter 7 eingesetzt ist. Das Stanzgitter 7 ist eine aus einem Metallstreifen herausgestanzte Struktur und dient zur elektrischen Verbindung mit einer Leiterplatte 8, die in 2 in den Aufnahmeraum 3 des Grundkörpers 1 eingesetzt ist, wobei das andere Ende des Stanzgitters 7 auf der Rückseite des Grundkörpers 1 aus diesem über einen Steckeransatz 9 herausgeführt ist. Alternativ zu der dargestellten Ausführungsform kann das Stanzgitter 7 auch integral, d.h. einstückig, mit dem Grundkörper 1 gebildet werden oder kann in das Material des Grundkörpers 1 eingebettet sein. Das Stanzgitter 7 weist stiftförmige Bereiche auf, die als Anschlussstifte für die elektrische Steckverbindung mit der Leiterplatte 8 und einer entsprechenden Steckverbindung des Kraftfahrzeugs dienen.
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Um die Elektronik und/oder Sensorik vor Feuchtigkeit und Verschmutzung zu schützen, ist ein Deckelelement 6 vorgesehen, das mit dem Grundkörper 1 verbunden ist (siehe zum Beispiel 3) und die Zugangsöffnung 4 des Grundkörpers 1 fluiddicht verschließt. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Deckelelement 6 mit Hilfe einer stoffschlüssigen Schweißverbindung 11 mit dem Grundkörper 1 fluiddicht verbunden. Alternativ könnte auch eine form- und/oder kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Grundkörper 1 und dem Deckelelement 6 vorgesehen sein, die aber komplizierter als eine stoffschlüssige Verbindung 11 auszugestalten sind, um die Dichtigkeit zu gewährleisten, damit kein Fluid oder Schmutz in den Aufnahmeraum 3 eindringen kann.
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Der Grundkörper 1 des Kraftfahrzeug-Außengriffes 2 weist eine sich in vertikaler Richtung erstreckende Stützfläche 13a und zwei sich in horizontaler Richtung erstreckende Stützflächen 13b und 13c auf, wobei in den 1, 2 und 4 lediglich die Rückseite der Stützfläche 13c zu sehen ist. Demgegenüber weist das Deckelelement 6 entsprechend den Stützflächen 13a, 13b, 13c ausgebildete Stützansätze 14 (siehe 14) auf, die sich auf den Stützflächen 13a, 13b, 13c des Grundkörpers 1 abstützen. Diese Stützansätze 14 des Deckelelements 6 werden beim Verbinden des Deckelelements 6 mit den Grundkörper 1 über diesen geschoben und gleiten entlang der Stützflächen 13b und 13c, bis die Stützansätze 14 an den sich in vertikaler Richtung erstreckenden Stützflächen 13a anschlagen und anliegen, so dass das Deckelelement 6 die in 3 gezeigte Position an dem Grundkörper 1 einnimmt. Mit anderen Worten ist das Deckelelement 6 von dem Grundkörper 1 abgestützt, wobei allein der Grundkörper 1 sämtliche auf den Kraftfahrzeug-Außengriff 2 einwirkenden Kräfte und Lasten aufnimmt.
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Das Deckelelement 6 und der über die Schweißverbindung 11 mit dem Deckelelement 6 verbundene Grundkörper 1 (siehe 3) weisen die Endform des Kraftfahrzeug-Außengriffes 1 mit dem negativen Versatz 5 auf, wie es in 10 für eine Querschnittsansicht exemplarisch gezeigt ist. Mit anderen Worten ist die Anordnung in 3, in welcher der Grundkörper 1 mit dem Deckelelement 8 verbunden ist, im Maßstab geringfügig kleiner, als es die End-Anordnung des Kraftfahrzeug-Außengriffs ist. Denn außenseitig ist auf das Deckelelement 6 und den Grundkörper 1 eine Kunststoffschicht 10 angeformt, die keine Naht aufweist, weshalb man auch von einer nahtlosen Kunststoffschicht sprechen kann. Die Schichtdicke 12 der Kunststoffschicht 10 entspricht dem negativen Versatz 5. Die Schichtdicke 12 kann verhältnismäßig dünn ausfallen, da die Kunststoffschicht 10 so gut wie keinen Beitrag zur Stabilität des fertigen Kraftfahrzeug-Außengriffes 2 liefert, denn die Grundstabilität des Kraftfahrzeug-Außengriffes 2 wird durch den Grundkörper 1 bereitgestellt.
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Wie vorstehend angeführt, nimmt nur der Grundkörper 1 (und nicht das Deckelelement 6) Lasten und Kräfte auf, die auf den Kraftfahrzeug-Außengriff 2 beispielsweise bei dessen Betätigung einwirken. Dabei wird eine Ziehkraft durch einen Benutzer auf einen Griffhaken 15 übertragen, der wiederum mit einer fahrzeugseitigen Schließanordnung zusammenwirkt, um eine mit dem Kraftfahrzeug-Außengriff 2 versehene Kraftfahrzeugtür zu öffnen. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Griffhaken 15 an einem Längsende 16 des Grundkörpers 1 vorgesehen. Dabei ist der Griffhaken 15 an dem Grundkörper angeformt. Je nach Belastungsfall kann der auch als Betätigungshaken bezeichnete Griffhaken 15 an der fertigen Umspritzung bzw. an der Kunststoffschicht 10 angebracht sein.
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Nachstehend wird nun das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Kraftfahrzeug-Außengriffes 2 beschrieben. Bei dem Verfahren wird zunächst die Elektronik und/oder Sensorik durch die Zugangsöffnung 4 des Grundkörpers 1 hindurch in den Aufnahmeraum 3 des Grundkörpers 1 hinein eingesetzt (ausgeführter Verfahrensschritt zwischen den 7 und 8). Es sei angemerkt, dass je nach Größe der Elektronik nur die Sensorik in den Grundkörper 1 eingelegt und die eigentliche Elektronik in den Griffhaken 15 oder die gesamte Elektronik in den Grundkörper 1 verbaut werden kann. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die gesamte Sensorik und Elektronik auf der Leiterplatte 8 angeordnet und wird in den Aufnahmeraum 3 eingesetzt, bevor der Grundkörper 1 mit dem Deckelelement 6 zum Verschließen der Zugangsöffnung 4 zusammengefügt wird. Beim Zusammenfügen von Grundkörper 1 und Deckelelement 6 wird das Deckelelement 6 derart auf den Grundkörper 1 aufgeschoben, dass die Stützansätze 14 des Deckelelements 6 auf den Stützflächen 13b und 13c gleiten, bis die Stützansätze 14 an den sich in vertikaler Richtung erstreckenden Stützflächen 13a anschlagen. In dieser Position wird das Deckelelement 6 von dem Grundkörper 1 abgestützt. Im Anschluss daran wird der Grundkörper 1 mit dem Deckelelement 6 formschlüssig verbunden, was durch ein Schweißverfahren erfolgt, um die beiden Bauteile an ihrer Kontaktstelle miteinander zu verbinden (Verfahrensschritt zwischen den 8 und 9). Durch das Fügen und Schweißen wird die fluiddichte Verbindung 11 zwischen dem Grundkörper 1 und dem Deckelelement 6 hergestellt. Zur Herstellung der Endform des Kraftfahrzeug-Außengriffes 2 wird um den Grundkörper 1 und das mit dem Grundkörper 1 zusammengefügte Deckelelement 6, die zusammen die Endform des Kraftfahrzeug-Außengriffes 2 mit dem negativen Versatz 5 definieren, die Kunststoffschicht 10 mit der dem negativen Versatz 5 entsprechenden Schichtdicke 12 angeformt, wie es in den 5, 6 und 10 gezeigt ist. Mit diesem wie vorstehend beschriebenen Verfahren ist eine flexible Gestaltung der finalen Geometrie des Kraftfahrzeug-Außengriffes 2 mit universal verwendbarem Grundkörper 1 (und daran angefügtem Deckelelement 6) möglich. Die 5 zeigt eine „kurze“ Version des Kraftfahrzeug-Außengriffes 2, welcher bei einer Fahrertür zum Einsatz kommt, wohingegen die 6 eine „lange“ Version des Kraftfahrzeug-Außengriffes 2 zeigt. Die in 5 gezeigte Version ist deshalb im Vergleich zu der in 6 gezeigten Version kürzer, weil zusätzlich noch ein Schließzylinder am Außengriff 2 vorzusehen ist, was an den Beifahrertüren nicht der Fall ist. Das erfindungsgemäße Verfahren berücksichtigt diesen Unterschied in der Längserstreckung bei der Wahl des Werkzeugs, in welches der mit dem Deckelelement 6 verbundene Grundkörper 1 zur finalen Umspritzung mit der Kunststoffschicht 10 eingelegt wird. Das Deckelelement 6 und der damit verbundene Grundkörper 1, die aus dem gleichen Werkstoff gefertigt sind und gemeinsam die Elektronik und/oder Sensorik dichtend umschließen, sind damit universell für beide Varianten („kurz“ und „lang“) des Kraftfahrzeug-Außengriffs 2 verwendbar, wobei die „lange“ Version mittels Schiebertechnik im finalen Werkzeug erzeugt wird.
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Zur Einsparung von Bauteilen kann vor dem Zusammenfügen von Grundkörper 1 und Deckelelement 6 das als elektrische Steckverbindung dienende Stanzgitter 7 in den Aufnahmeraum 3 des Grundkörpers 1 eingesetzt werden, wodurch ein separater Stecker eingespart werden kann. Das Stanzgitter 7 kann bei Herstellung des Grundkörpers 1 in das Material des Grundkörpers 1 eingesetzt und dadurch am Grundkörper 1 fixiert werden.
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Aus Kostengründen und zur weiteren Einsparung separater Bauteile ist der Griffhaken 15 direkt integral mit dem Grundkörper 1 ausgebildet oder an diesen angespritzt. Dann erfolgt die Herstellung des Kraftfahrzeug-Außengriffes 2 in der vorstehend beschriebenen Weise und Reihenfolge. Sofern der Griffhaken 15 an der Kunststoffschicht 10 angebracht und an diese angespritzt werden soll, wird zuerst der Aufnahmeraum 3 mit der Elektronik und/oder Sensorik ausgestattet, bevor das Deckelelement 6 mit dem Grundkörper 1 zusammengefügt und verschweißt wird und die Kunststoffschicht 10 um den mit dem Deckelelement 6 zusammengefügten Grundkörper 1 mit der gewünschten Schichtdicke 12 gespritzt wird.
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Zusammengefasst zeichnet sich die vorstehend im Detail erläuterte Erfindung dadurch aus, dass zunächst der Grundkörper 1 zu erstellen ist, der nahezu bzw. im Wesentlichen die endgültige Form des Kraftfahrzeug-Außengriffes mit einem negativen Offset bzw. Versatz 5 aufweist. Der hohle Grundkörper 1 nimmt die Elektronik, Sensorik und wahlweise NFC auf und ist durch das Deckelelement 6 wasserdicht durch ein geeignetes Fügeverfahren (zum Beispiel ein Schweißverfahren) verschlossen. Die Zugangsöffnung 4 des Grundkörpers 1 kann horizontal oder vertikal ausgeführt sein. Der Grundkörper 1 kann darüber hinaus ein Stanzgitter 7 aufnehmen, welches die Funktion eines Steckers übernimmt. Der Griffhaken 15 kann je nach Belastungsvorgabe am Grundkörper 1 oder an der fertigen Umspritzung bzw. Kunststoffschicht 10 angebracht sein. Es kann je nach Größe der Elektronik nur die Sensorik in den Grundkörper 1 eingelegt und die eigentliche Elektronik in den Griffhaken 15 oder die gesamte Elektronik in den Grundkörper 1 verbaut werden. Der Grundkörper 1 benötigt durch den abgeschlossenen Aufnahmeraum 3 keine Vergussmasse. Zur Fertigbearbeitung wird der bestückte Grundkörper 1 mit dem daran angebrachten Deckelelement 6 in ein Werkzeug eingelegt, in dem die finale Geometrie/Endform des Kraftfahrzeug-Außengriffes umspritzt wird. Durch die definierten Wandstärken sind insgesamt geringere Wandstärken als im GID-Verfahren (Gasinnendruck-Spritzgießen) zu erreichen und somit eine Gewichtsreduzierung zu erzielen. Der Grundkörper 1 kann universal in einer „kurzen“ und auch in einer „langen“ Griffversion eingesetzt werden. Die lange Version wird mittels Schiebertechnik im finalen Werkzeug erzeugt. Durch das eingelegte Stanzgitter kann ein Stecker samt Steckermontage und durch das Fügen des Deckelelementes 6 der Vergussprozess mit Vergussmasse für die Elektronik/Sensorik entfallen.
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Die vorstehend beschriebene Erfindung ist selbstverständlich nicht auf die beschriebene und dargestellte Ausführungsform beschränkt. Es ist ersichtlich, dass an der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform zahlreiche, dem Fachmann entsprechend der beabsichtigten Anwendung naheliegende Abänderungen vorgenommen werden können, ohne dass dadurch der Bereich der Erfindung verlassen wird. Beispielsweise könnte der Grundkörper 1 und/oder das Deckelelement 6 mit einer Rippenstruktur versehen sein, um die Eigenstabilität zu erhöhen. Es gehört zur Erfindung alles dasjenige, was in der Beschreibung enthalten und/oder in der Zeichnung dargestellt ist, einschließlich dessen, was abweichend von den konkreten Ausführungsbeispielen für den Fachmann naheliegt.
