DE202017002531U1

DE202017002531U1 - Korpusverbinder mit verbesserter Funktion und Optik

Info

Publication number: DE202017002531U1
Application number: DE202017002531.0U
Authority: DE
Original assignee: V M V Scheulenburg GmbH; VMV Scheulenburg GmbH
Current assignee: V M V Scheulenburg De GmbH
Priority date: 2017-05-11
Filing date: 2017-05-11
Publication date: 2017-06-16
Anticipated expiration: 2027-05-12

Abstract

Verbindungsbeschlag wie zuvor beschrieben bestehend aus einem ein- oder mehrteiligen Gehäuse (4) und zugehörigen Dübel (1), dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung des Gehäuses (4) im umgebenden Füllwerkstoff des Konstruktionsbodens (5) durch eine mit dem Gehäusemantel (4.2) verbundene oder angeformte Stulpe (4.1) hindurch erfolgt.

Description

Die Erfindung liegt auf dem Gebiet des Möbelbaus, wobei der Vorrang dabei auf einem Einsatz der Erfindung bei der dauerhaften, aber bei Bedarf wieder lösbaren Verbindung zwischen flächigen Möbelbauteilen wie Korpusseiten und Konstruktionsböden.
Der Trend zur Minimalisierung von Konstruktionsbeschlägen und/oder ihrer sichtbaren Größe im montierten Zustand im Möbel bis hin zu gänzlich verdeckten Funktionen ist ungebrochen. Die notwendigen Beschläge um ein zerlegbares Möbel zu bauen sollen dabei immer höheren Anforderungen gewachsen sein, möglichst verständlich in der Handhabung dazu noch variabel und vor allem preiswert sein. Problematisch sind in diesem Zusammenhang besonders revolutionäre Entwicklungen anzusehen die den Faktor Mensch als Endgebraucher vergessen und diesen mit komplizierter Handhabung oder völlig unbekannter Montagetechnik konfrontieren. Besonders heikel wird eine solche Technik bei einer notwendig werdenden späteren Demontage von Möbeln bei denen man die zugehörige Demontage-Technik gar nicht mehr erkennen kann und dies möglicherweise zu schweren Schäden am Möbelstück führen könnte. Fatale Entwicklungen dieser Art sollten aus Erfahrung möglichst vermieden werden.
AUFGABENSTELLUNG
Es ist ein Konstruktionsverbinder zu entwickeln, der stabil ist und kompakte Abmessungen haben soll, möglichst kleine sichtbare Flächen im montierten Zustand aufweisen, möglichst variabel in der Anwendung sein, selbsterklärend in der Anwendung sowohl bei der Montage als auch in der Demontage eines Möbel sein. Der Konstruktionsverbinder soll dabei auf vorhandener Technologie aufbauen und diese in kleinen Schritten, quasi evolutionär, weiterentwickeln.
STAND DER TECHNIK
Die vorhandene Technologie auf dem Gebiet der Möbel-Verbindungsbeschläge ist sehr umfangreich und würde den Rahmen dieser Anmeldung sprengen wenn er in allen Einzelheiten dargelegt würde.
Um den Status dieser Anmeldung trotzdem beurteilen zu können wurden folgende Schutzanmeldungen gesichtet:
US2017037891A1 ; WO2016055218A1 ; WO2010034467A1 ; EP2980423A1 ; WO2017060298A1 ; WO2017001420A1 ; DE3417292A1 ; DE3405571A1 ; DE3331173A1 ; WO2012017386A1 ; WO2017005632A1 .
Allgemein gesprochen sind in der Regel für die Aufgabe des stabilen Verbindens von zwei Konstruktionselementen bei Möbeln je Verbindungstelle mindestens 2 oder drei Komponenten eines Verbindungsbeschlages erforderlich von denen jeweils eines in die Korpusseite und eines oder mehrere in den Konstruktionsbodens eingebracht wird. Die Komponenten werden dabei entweder auf die Oberfläche aufgeschraubt oder durch vorhergehend eingebrachte Bohrungen oder Fräsungen in den Möbelplatten eingelassen. Je nach Dicke der Möbelplatten müssen in der Regel immer unterschiedliche Bauteile, mit unterschiedlichen Durchmessern oder Bauhöhen, verwendet werden was die Fertigung und die Logistik beim Verarbeiter und beim Kunden erschwert und/oder verteuert. Die Verbindungstechnik die nun, wie nachfolgend näher beschrieben, verbessert werden soll, ist in der ersten beigefügten Zeichnung (Bild 1) grafisch dargestellt worden. Sie besteht aus immer aus einem Dübel (1), einem Gehäuse (2) und einem Gewindestift (3).
Die Gehäuse (2) haben in der Regel dabei einen Durchmesser von 10 mm, 12 mm oder 15 mm oder größer. Dementsprechend dimensioniert müssen geeignete Flächenbohrungen im Konstruktionsboden vorgesehen werden.
Zur Verdeutlichung des Standes der Technik auf dem die Neuheit basiert dient die Übersicht im „Bild 1” sowohl als Darstellung aktueller Einzelteile als auch in einer Darstellung im montierten Zustand. Entnommen sind diese Informationen dem aktuellen Katalog des Anmelders.
BEZEICHNUNGSLISTE:
Relevanten Stellen des neuen Verbindungsbeschlages sind nachfolgend numerisch gekennzeichnet worden, damit eine einfachere Zuordnung in den folgenden Textpassagen mit den Steilen in den Zeichnungen möglich wird:
Bezugszeichenliste

1: Dübel
1.1: Anschraubgewinde
1.2: Schräge Fläche
1.3: Keilförmig geformter Bereich
2: Gehäuse – bisherige Ausführungsformen
3: Gewindestift
3.1: Geformte Spitze
4: Gehäuse
4.1: Stulpe
4.2: Gehäusemantel
4.3: Gewindebohrung
4.4: Aufnahmebohrung
4.5: Lochungen
5: Konstruktionsboden
6: Befestigungsschrauben
7: Langloch-Fräsung
8: Bohrung
9: Flächenbohrung
10: Korpusseite

KONSTRUKTIVE AUSFÜHRUNG
Für das nachfolgend vorgestellte Ausführungsbeispiel (Bild 2) des geforderten Verbindungsbeschlages ist das Gehäuse (4), vorzugsweise aus Stahl oder einem anderen metallischen Werkstoff hergestellt, entgegen der bisherigen Gehäuseausführungen (2) um 90° gedreht konzipiert und umschließt später den Dübel (1), vorzugsweise gefertigt aus Stahl, im montierten Zustand wie ein Mantel. Das Gehäuse (4) besitzt zusätzlich eine Stulpe (4.1), vorzugsweise gefertigt aus Stahl, die zwei, neben der mittleren Aufnahmebohrung (4.4) für den Gehäusemantel (4.2), Lochungen (4.5) die der Befestigung des Gehäuses im Plattenwerkstoff des Konstruktionsbodens (5) mit Hilfe von zwei geeigneten Befestigungsschrauben (6). Die beschriebene Stulpe (4.1) hat neben der Aufgabe das neue Gehäuse (4) im Material des Konstruktionsbodens (5) zu fixieren, sondern vorrangig die korrekte und passgenaue Ausrichtung der Gewindebohrung (4.3) zu gewährleisten. Der Gehäusemantel (4.2) muss in geeigneter Form, vorzugsweise durch Nieten oder Schweißen oder ähnlicher Verbindungstechniken, aber auch durch andere geeignete form- und kraftschlüssige Verbindungstechniken, wie Gewinde oder Montage durch eine sogenannte Schlüsselloch-Technik, mit der Stulpe verbunden werden und bildet somit die Baugruppe Gehäuse (4). (Bild 6) Zur entsprechenden Dokumentation der verschiedenen Fertigungsmöglichkeiten bei der Baugruppe Gehäuse (4) dient das Bild 6.
Für die Aufnahme des Gehäuses (4), wie in Bild 3 gezeigt, muss der Konstruktionsboden (5), und zwar ab der funktionalen Mindestdicke bis hin zu einer relativ unbegrenzten Plattendicke, mittig, bezogen auf die Dicke des Konstruktionsbodens (5), mit einer, maßlich in Form, Breite und Tiefe, abgestimmten Langloch-Fräsung (7), zur Aufnahme der Stulpe (41), sowie einer, ebenfalls mittig, bezogen auf die Dicke des Konstruktionsbodens (5), Bohrung (8) mit entsprechender Tiefe und Durchmesser zur Aufnahme des Gehäusemantels (4.2) vorbereitet werden. Der Vorteil der sich aus dem mittig angeordneten Gehäuse (4) im Konstruktionsboden (5) ergibt kann der grafischen Gegenüberstellung von altem und neuem System wie in Bild 7 gezeigt entnommen werden.
Weiterhin muss, vorzugsweise von der Unterseite des Konstruktionsbodens (5) her, eine kleine Flächenbohrung (9) – ⌀5 mm – eingebracht werden, damit Zugang gewährt wird zum Antrieb des Gewindestiftes (3) der seinerseits Platz findet in der entsprechenden Gewindebohrung (4.3) des Gehäusemantels (4.2). Diese Gewindebohrung (4.3) verläuft 90° gedreht/senkrecht zur Aufnahmebohrung (4.4) für den Dübel (1) im Gehäusemantel (4.2). Aus Gründen der Vereinfachung kann der Gehäusemantel (4.2) auch mit einer zweiten, der ersten genau gegenüber liegenden Gewindebohrung versehen werden. Der Gewindestift (3) wird so vormontiert im Gehäusemantel (4.2) angeliefert werden, dass dieser, zwecks problemloser Montage des Gehäuses (4) komplett im Gehäusemantel (4.2) untergebracht ist. Alternativ wird der Gewindestift (3) separat angeliefert und muss nach der Vormontage des Gehäuses (4) in den Konstruktionsboden (5) durch die Flächenbohrung (9) hindurch in die Gewindebohrung (4.3) des Gehäusemantels (4.2) eingedreht werden.
Soll nun der Dübel (1) mit dem Gehäuse (4) verbunden werden Bild 4) muss dieser zuerst mit seinem Anschraubgewinde (1.1) in eine entsprechende Ausnehmung/Bohrung der Korpusseite (10) eingeschraubt werden. Der Gewindestift (3) muss soweit aus der Gewindebohrung (4.3) herausgeschraubt werden bis die Aufnahmebohrung (4.4) im Gehäusemantel (4.2) vollständig frei ist. Danach kann der Dübel (1) in die Aufnahmebohrung (4.4) eingeschoben werden. Beträgt der Abstand zwischen Korpusseite (10) und Konstruktionsboden (5) noch ungefähr 3 mm kann damit begonnen werden den Gewindestift (3) wieder in die Gewindebohrung einzudrehen. (Bild 5) Die speziell geformte Spitze (3.1) des Gewindestiftes (3) wird beim Einfahren in die Gewindebohrung des inneren Rand der Aufnahmebohrung (4.4) überschreiten und dann in den keilförmig ausgeformten Bereich (1.2) des Dübels (1) einfahren. Trifft die Spitze (3.1) auf die schräge Fläche (1.3) des keilförmig ausgeformten Bereiches (1.2) des Dübels bewegt sich der Konstruktionsboden (5) mit eingebrachtem Gehäuse (4) in Richtung der Korpusseite (10) hin und zwar so lange bis die Querschnittsfläche des Konstruktionsbodens (5) auf der Korpusseite (10) zu liegen kommt.
Nachfolgend wird die zuvor geschilderte, konstruktive Umsetzung des neuen Verbindungsbeschlages anhand von Beispielen visualisiert.
Bild 1: Zeigt einen groben Überblick des aktuellen Standes der Technik des Systems der Verbindungstechnik im Angebotsspektrum des Anmelders, sowie anhand eines Querschnittes durch ein Möbelteil den aktuellen Verbau des Systems.
Bild 2: Zeigt im Überblick die neue Baugruppe Gehäuse (4) mit seinen Komponenten/Funktionsbestandteilen neben den baugleich verbleibenden Dübeln (1).
Bild 3: Zeigt im Überblick die erforderlichen, vorbereitenden Maßnahmen für die Aufnahme des Gehäuses (4) im Konstruktionsboden (5). Weiterhin wird demonstriert welche Maßnahmen erforderlich sind um das Gehäuse (4) im Konstruktionsboden (5) sachgerecht zu montieren.
Bild 4: Zeigt den Beginn des Fügevorgangs vom Dübel (1) montiert in der Korpusseite (10) in das vorbereitete Gehäuse (4) im Konstruktionsboden.
Bild 5: Zeigt den Endlage des Dübels (1) innerhalb des Gehäuses (4) mit angezogenem Gewindestift (3) im keilförmig ausgeformten Bereiches (1.2) des Dübels (1).
Bild 6: Zeigt in einer grafischen Zusammenstellung der verschiedenen Fertigungsmöglichkeiten bei der Baugruppe Gehäuse (4). Neben Niet- und Taumelverbindungen bieten sich Gewindeverschraubungen und Verbindungen mit Hilfe der sogenannten Schlüsselloch-Technik an.
Bild 7: Zeigt den technischen und logistischen Vorteil der sich aus dem mittig angeordneten Gehäuse (4) im Konstruktionsboden (5) ergibt kann der grafischen Gegenüberstellung von altem und neuem System.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

US 2017037891 A1 [0005]
WO 2016055218 A1 [0005]
WO 2010034467 A1 [0005]
EP 2980423 A1 [0005]
WO 2017060298 A1 [0005]
WO 2017001420 A1 [0005]
DE 3417292 A1 [0005]
DE 3405571 A1 [0005]
DE 3331173 A1 [0005]
WO 2012017386 A1 [0005]
WO 2017005632 A1 [0005]

Claims

Verbindungsbeschlag wie zuvor beschrieben bestehend aus einem ein- oder mehrteiligen Gehäuse (4) und zugehörigen Dübel (1), dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung des Gehäuses (4) im umgebenden Füllwerkstoff des Konstruktionsbodens (5) durch eine mit dem Gehäusemantel (4.2) verbundene oder angeformte Stulpe (4.1) hindurch erfolgt.
Verbindungsbeschlag wie unter Anspruch 1 beschrieben, dadurch gekennzeichnet, dass die Stulpe (4.1) gefertigt als Stanzteil oder im Laserschnittverfahren ausgeschnitten, durch ein Schweißverfahren mit dem Gehäusemantel (4.2) verbunden wird.
Verbindungsbeschlag wie unter Anspruch 1 beschrieben, dadurch gekennzeichnet, dass die Stulpe (4.1), gefertigt als Stanzteil oder im Laserschnittverfahren ausgeschnitten, durch ein Nietverfahren mit dem Gehäusemantel (4.2) verbunden wird.
Verbindungsbeschlag wie unter Anspruch 1 beschrieben, dadurch gekennzeichnet, dass die Stulpe (4.1), gefertigt als Stanzteil oder im Laserschnittverfahren ausgeschnitten, durch ein Schraubverbindung mit dem Gehäusemantel (4.2) verbunden wird.
Verbindungsbeschlag wie unter Anspruch 1 beschrieben, dadurch gekennzeichnet, dass die Stulpe (4.1), gefertigt als Stanzteil oder im Laserschnittverfahren ausgeschnitten, durch eine sogenannte Schlüsselloch Einhängung mit dem Gehäusemantel (4.2) verbunden wird.
Verbindungsbeschlag wie unter Anspruch 1 beschrieben, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (4) aus Stulpe (4.1) und Gehäusemantel (4.2) in einem Stück im Spritzgussverfahren aus Kunststoff oder Leichtmetall hergestellt wird.