WO2018046051A1 - Komponententräger für elektrische/elektronische bauteile zur anbringung in einem kraftfahrzeugtürschloss - Google Patents

Komponententräger für elektrische/elektronische bauteile zur anbringung in einem kraftfahrzeugtürschloss Download PDF

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WO2018046051A1
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electrical
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carrier plate
vehicle door
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Sascha Maciolowski
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Kiekert Ag
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Definitions

  • Component carrier for electrical / electronic components for mounting in a motor vehicle door lock
  • the invention relates to a component carrier for electrical / electronic components for mounting in a motor vehicle door lock, with at least one carrier plate made of plastic, and with a metallic strip conductor structure for electrical contacting of the components in question.
  • Such component carriers are typically used and implemented in conjunction with motor vehicle door locks in order to realize in this way lock functions such as a central locking or an electric opening by, for example, a control of one or more electric motors. Also, the query of the position of individual elements in the interior of the motor vehicle door lock can be implemented in this way simple and easy to install. Because the component carrier in question is generally electrically connected via one or more sockets or generally interfaces with regularly a central control unit in the interior of the associated motor vehicle.
  • the carrier plate and the strip conductor formation are produced separately from one another.
  • the conductor track formation can be, for example, a stamped component, while the carrier plate is usually produced from plastic by injection molding.
  • a generic component carrier in the invention is characterized in that the conductor track structure and the carrier plate are produced in a combined plastic injection and metal casting process.
  • the combined plastic injection and metal casting process used for the production of the component carrier in the context of the invention generally uses a combined injection molding tool with the aid of which plastic for the carrier plate as well as liquid metal or a metal alloy for the realization of the conductor track formation can be processed.
  • Such combined injection molding tools and thus plastic components with at least one electrical contact element, which are produced together, are known. Reference is made in this context to DE 10 2014 010 628 A1. However, hitherto use forms are not described in connection with a motor vehicle door lock.
  • such a component carrier for electrical / electronic components for mounting in a motor vehicle door lock is distinguished by a number of special features. So it is not only a mechanically stable design in such a component carrier in order to take into account the variety of vehicle movements or vibrations. But of particular importance is beyond that the component carrier concerned is exposed to changing temperatures and unfavorable environmental conditions or can be suspended. For this reason, according to an advantageous embodiment, the carrier plate including the conductor track structure and with the electrical / electronic components mounted thereon are sealed by means of a potting compound.
  • the sealing with the potting compound ensures that on the one hand the embedded therein electrical / electronic components from corrosion, dust, water, etc., and on the other hand, any electrical connections between the components in question and the conductor track formation can not corrode as a result of sealing with the potting compound.
  • the sealing by means of the potting compound or an electrically insulating material can be carried out such that the carrier plate including the conductor track structure and the electrical / electronic components mounted thereon is inserted into a further injection mold and sealed with the aid of the electrically insulating potting compound.
  • This may be a thermoplastic polymer and in particular polyethylene (PE).
  • the conductor track structure with the electrical / electronic components mounted thereon is arranged and defined as a whole in a Vergusswanne the support plate, which is then in turn filled with the help of the flowable potting compound and sealed. Further details can be found by way of example in DE 10 2012 010 722 A1. Due to the inventive production of the conductor track structure together with the carrier plate in the combined plastic injection and metal casting process using the common injection mold, the carrier plate including printed circuit board structure is then immediately available for the assembly with the electrical / electronic components. At the end of this manufacturing process, the carrier plate, including the conductor track structure and the electrical / electronic components mounted thereon, is then advantageously sealed with the aid of the potting compound.
  • the metal casting process is in detail a metal die casting process or a metal injection molding process.
  • suitable metals those with a low melting point, such as, for example, tin, have proven favorable, which already exhibits the required flowability for processing in the metal casting process from temperatures of about 500 ° C. Iridium or iridium alloys are also conceivable.
  • the support plate is equipped with at least one recess and / or a cavity for receiving respective conductors of the conductor track structure.
  • the depression or the cavity serves as a receptacle or receptacle for the metal for the realization of the conductor of the conductor track structure.
  • the carrier plate is generally made of a thermoplastic polymer.
  • polymers such as polyethylene (PE), polyoxymethylene (POM), polyamide (PA), polymethyl methacrylate (PMMA) or polybutylene terephthalate (PBT) can be used.
  • the carrier plate produced in this manner together with the strip structure and the electrical / electronic components is generally arranged and placed inside a lock housing of the motor vehicle door lock.
  • the lock housing in question is made of plastic.
  • comparable plastics can be used, as they are also used for the production of the carrier plate, ie also thermoplastic polymers.
  • the support plate is a part of the lock housing made of plastic of the motor vehicle door lock.
  • the carrier plate and the lock housing in question are produced wholly or partly in one go.
  • the production of the support plate including lock housing or as part of the lock housing is carried out again and according to the invention in combination with the previously described metal casting.
  • FIG. 3 shows the component carrier installed in a motor vehicle door lock 2.
  • the electrical / electronic components 1 may be switches, sensors, electric motors, connection sockets or a control unit. With the help of this control unit or lock control unit, all functions of the motor vehicle door lock 2 can be mapped, such. As a central locking, anti-theft device, child safety device, closing aid, an electrical opening, etc ..
  • FIGS. 1 and 2 The component carrier in question for the electrical / electronic components 1 and its detailed construction are shown in FIGS. 1 and 2.
  • a support plate 3 made of plastic, which is equipped with a metallic conductor track structure 4 for electrical connection of the electrical components 1, as will be explained in more detail below.
  • the electrical / electronic components 1 are typically mounted and placed on the carrier plate 3 in contact with the strip conductor structure 4.
  • SMD components Surface Mounted Device
  • the said elements ie the support plate 3, the conductor track structure 4 and the electrical / electronic components 1 and optionally electrical connections, contacts, etc. sealed with the aid of a potting compound 5.
  • the component carrier thus equipped is protected after its installation in the motor vehicle door lock 2 and during operation in an associated motor vehicle against any environmental influences, dust, moisture, etc.
  • the potting compound is applied as a thermoplastic material in a flowable state on the support plate 3 with the metal strip conductor 4 thereon including the electrical / electronic components 1, for example in a injection molding tool.
  • the procedure is now such that the conductor track structure 2 and the carrier plate 3 are produced in a combined plastic injection and metal casting process.
  • the invention uses a common injection mold, as has already been described in the introduction.
  • the procedure is that initially the conductor track structure 4 is produced by the metal casting method. This may be a metal die casting process or a metal injection molding process.
  • the support plate 3 is molded onto the conductor track structure 4 defined in this way.
  • a suitable thermoplastic material such as polyethylene (PE) or polybutylene terephthalate (PBT) is used for the production of the support plate 3.
  • the carrier plate 3 can first be produced by means of the injection molding process and then the printed circuit board structure 4 is molded onto the carrier plate 3.
  • the guide track structure 4 can also be injected into, for example, cavities of the carrier plate 3.
  • the support plate 3 is at least one Well equipped between side walls 6.
  • the strip conductor formation 4 or the individual strip conductors of the strip conductor structure 4 are received in the depression between the respective walls 6. This applies to both conceivable production alternatives.
  • the carrier plate 3 is arranged together with the strip conductor structure 4 and the electrical / electrical components 1 mounted thereon in the interior of a housing 7 of a motor vehicle door lock 2.
  • the motor vehicle door lock 2 has, in addition to the component carrier or the correspondingly equipped carrier plate on a lock case 8, which together with the indicated lock housing 7 provides for the enclosure of the illustrated components.
  • the lock case 8 is metallic, the lock case 7 is a plastic injection molded part.
  • the support plate 3 and the question lock housing 7 made of plastic together are wholly or partially.
  • the support plate 3 thus defines a part of the lock housing 7, which is not shown here, however.
  • the motor vehicle door lock 2 in question is equipped with two electric motors 9, 10.
  • the electric motor 9 provides in this context for a closing aid, while the electric motor 10 is part of an anti-theft device or central locking.
  • this is only an example and not restrictive.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Komponententräger für elektrische/elektronische Bauteile (1) zur Anbringung in einem Kraftfahrzeugtürschloss (2). Diese ist mit zumindest einer Trägerplatte (3) aus Kunststoff, und mit einem metallischen Leiterbahngebilde (4) zur elektrischen Kontaktierung der Bauteile (1) ausgerüstet. Erfindungsgemäß werden das Leiterbahngebilde (4) und die Trägerplatte (3) in einem kombinierten Kunststoffspritz- und Metallgussverfahren hergestellt.

Description

Komponententräger für elektrische/elektronische Bauteile zur Anbringung in einem Kraftfahrzeugtürschloss
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft einen Komponententräger für elektrische/elektronische Bauteile zur Anbringung in einem Kraftfahrzeugtürschloss, mit zumindest einer Trägerplatte aus Kunststoff, und mit einem metallischen Leiterbahngebilde zur elektrischen Kontaktierung der fraglichen Bauteile.
Solche Komponententräger werden typischerweise in Verbindung mit Kraftfahrzeugtürschlössern eingesetzt und realisiert, um auf diese Weise Schlossfunktionen wie beispielsweise eine Zentralverriegelung oder auch ein elektrisches Öffnen durch beispielsweise eine Ansteuerung eines oder mehrere Elektromotoren zu realisieren. Auch die Abfrage der Stellung einzelner Elemente im Innern des Kraftfahrzeugtürschlosses kann auf diese Weise einfach und montagefreundlich umgesetzt werden. Denn der betreffende Komponententräger wird im Allgemeinen über eine oder mehrere Anschlussbuchsen oder allgemein Schnittstellen mit regelmäßig einer zentralen Steuereinheit im Innern des zugehörigen Kraftfahrzeuges elektrisch verbunden.
Bei der Herstellung des Komponententrägers geht man im Rahmen des gattungsbildenden Standes der Technik nach der WO 2009/1 17991 A1 so vor, dass die Trägerplatte und das Leiterbahngebilde getrennt voneinander hergestellt werden. Bei dem Leiterbahngebilde kann es sich beispielsweise um ein Stanzbauteil handeln, während die Trägerplatte üblicherweise aus Kunststoff durch Spritzgießen hergestellt wird.
Die im Stand der Technik nach der WO 2009/1 17991 A1 beschriebene Vorgehensweise hat sich grundsätzlich bewährt, bietet allerdings noch Raum für Verbesserungen. Denn durch die getrennte Herstellung von einerseits der Trägerplatte und andererseits dem Leiterbahngebilde fallen erhöhte Kosten an. So wird die Trägerplatte üblicherweise in einer Kunststoffspritzgussform produziert. Für die Herstellung des metallischen Leiterbahngebildes kommt demgegenüber beispielsweise eine Stanze zum Einsatz. Als Folge dieser getrennten Herstellung müssen auch das Leiterbahngebilde und die Trägerplatte separat voneinander transportiert und vereinigt werden. Erst dann können die elektrischen/elektronischen Bauteile mit dem Leiterbahngebilde elektrisch kontaktiert werden. Das ist aufwendig und fehlerbehaftet. Hier setzt die Erfindung ein. Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, einen derartigen Komponententräger so weiter zu entwickeln, dass die Herstellungskosten verringert sind. Außerdem soll ein zugehöriges Verfahren zur Herstellung eines solchen Komponententrägers angegeben werden. Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist ein gattungsgemäßer Komponententräger im Rahmen der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass das Leiterbahngebilde und die Trägerplatte in einem kombinierten Kunststoffspritz- und Metallgussverfahren hergestellt werden. Der im Rahmen der Erfindung für die Herstellung des Komponententrägers eingesetzte kombinierte Kunststoffspritz- und Metallgussvorgang greift zu diesem Zweck im Allgemeinen auf ein kombiniertes Spritzgusswerkzeug zurück, mit dessen Hilfe sowohl Kunststoff für die Trägerplatte als auch unabhängig davon flüssiges Metall bzw. eine Metalllegierung zur Realisierung des Leiterbahngebildes verarbeitet werden können. Solche kombinierten Spritzgusswerkzeuge und folglich Kunststoffbauteile mit zumindest einem elektrischen Kontaktelement, welche gemeinsam hergestellt werden, sind bekannt. Verwiesen sei in diesem Zusammenhang auf die DE 10 2014 010 628 A1 . Allerdings werden bisher Einsatzformen in Verbindung mit einem Kraftfahrzeugtürschloss nicht beschrieben. Tatsächlich ist ein solcher Komponententräger für elektrische/elektronische Bauteile zur Anbringung in einem Kraftfahrzeugtürschloss durch mehrere Besonderheiten ausgezeichnet. So kommt es bei einem solchen Komponententräger nicht nur auf eine mechanisch stabile Auslegung an, um den vielfältigen Fahrzeugbewegungen oder auch Vibrationen Rechnung zu tragen. Sondern von besonderer Bedeutung ist darüber hinaus, dass der betreffende Komponententräger wechselnden Temperaturen und ungünstigen Umweltbedingungen ausgesetzt ist oder ausgesetzt werden kann. Aus diesem Grund wird nach vorteilhafter Ausgestaltung die Trägerplatte inklusive des Leiterbahngebildes sowie mit den darauf angebrachten elektrischen/elektronischen Bauteilen mittels einer Vergussmasse versiegelt.
Die Versiegelung mit der Vergussmasse stellt sicher, dass einerseits die hierin eingebetteten elektrischen/elektronischen Bauteile vor Korrosion, Staub, Wasser etc. geschützt sind und andererseits etwaige elektrische Verbindungen zwischen den fraglichen Bauteilen und dem Leiterbahngebilde infolge der Versiegelung mit Hilfe der Vergussmasse nicht korrodieren können. Hierdurch wird überhaupt erst ein funktionsgerechter und langlebiger Aufbau zur Verfügung gestellt. Die Versiegelung mit Hilfe der Vergussmasse bzw. eine elektrisch isolierenden Masse kann derart erfolgen, dass die Trägerplatte inklusive des Leiterbahngebildes sowie der darauf angebrachten elektrischen/elektronischen Bauteile in eine weitere Spritzgussform eingelegt wird und mit Hilfe der elektrisch isolierenden Vergussmasse versiegelt wird. Hierbei kann es sich um ein thermoplastisches Polymer und insbesondere Polyethylen (PE) handeln. Es ist aber auch möglich, dass das Leiterbahngebilde mit den darauf angebrachten elektrischen/elektronischen Bauteilen insgesamt in einer Vergusswanne der Trägerplatte angeordnet und definiert wird, die dann ihrerseits mit Hilfe der fließfähigen Vergussmasse gefüllt und versiegelt wird. Weitere Einzelheiten hierzu können beispielhaft der DE 10 2012 010 722 A1 entnommen werden. Durch die erfindungsgemäße Herstellung des Leiterbahngebildes zusammen mit der Trägerplatte in dem kombinierten Kunststoffspritz- und Metallgussverfahren mit Hilfe des gemeinsamen Spritzgießwerkzeuges steht die Trägerplatte inklusive Leiterbahngebilde anschließend für die Bestückung mit den elektrischen/elektronischen Bauteilen unmittelbar zur Verfügung. Zum Abschluss dieses Fertigungsvorganges wird dann vorteilhaft die Trägerplatte inklusive des Leiterbahngebildes sowie mit den darauf angebrachten elektrischen/elektronischen Bauteilen mit Hilfe der Vergussmasse versiegelt. Das kann durch das zuvor bereits beschriebene Ausgießen einer Vergusswanne oder in einem weiteren Spritzgießwerkzeug erfolgen. Jedenfalls ist der herstellungs- und anlagentechnische Aufwand gegenüber dem bisherigen Stand der Technik deutlich reduziert, so dass besondere Kostenvorteile für den erfindungsgemäßen Komponententräger beobachtet werden. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
Im Detail kann im Rahmen des kombinierten Kunststoffspritz- und Metallgussverfahrens so vorgegangen werden, dass zunächst das Leiterbahngebilde in dem Metallgussverfahren hergestellt wird und anschließend die Trägerplatte an das Leiterbahngebilde angespritzt wird. Bei dem Metallgussverfahren handelt es sich im Detail um ein Metall-Druckgussverfahren oder ein Metall-Spritzgussverfahren. Als geeignete Metalle haben sich solche mit niedrigem Schmelzpunkt wie beispielsweise Zinn als günstig erwiesen, welches die erforderliche Fließfähigkeit für die Verarbeitung in dem Metallgussverfahren bereits ab Temperaturen von ca. 500° C zeigt. Auch Iridium bzw. Iridiumlegierungen sind denkbar.
Alternativ zu der zuvor bereits beschriebenen Vorgehensweise kann auch so vorgegangen werden, dass zunächst die Trägerplatte mittels eines Spritzgussverfahrens hergestellt wird und anschließend das Leiterbahngebilde an oder in die Trägerplatte angespritzt bzw. eingespritzt wird. In beiden Fällen ist die Trägerplatte mit wenigstens einer Vertiefung und/oder einem Hohlraum zur Aufnahme jeweiliger Leiter des Leiterbahngebildes ausgerüstet. Die Vertiefung bzw. der Hohlraum dient als Aufnahme respektive Aufnahmewanne für das Metall zur Realisierung des Leiters des Leiterbahngebildes.
Die Trägerplatte ist im Allgemeinen aus einem thermoplastischen Polymer hergestellt. Hierbei können Polymere wie Polyethylen (PE), Polyoxymethylen (POM), Polyamid (PA), Polymethylmethacrylat (PMMA) oder auch Polybutylentherephthalat (PBT) zum Einsatz kommen.
Die auf diese Weise hergestellte Trägerplatte zusammen mit dem Leiterbahngebilde und den elektrischen/elektronischen Bauteilen wird im Allgemeinen im Innern eines Schlossgehäuses des Kraftfahrzeugtürschlosses angeordnet und platziert. Das fragliche Schlossgehäuse ist aus Kunststoff gefertigt. Dabei können vergleichbare Kunststoffe zum Einsatz kommen, wie Sie auch für die Herstellung der Trägerplatte genutzt werden, also ebenfalls thermoplastische Polymere. Dadurch besteht sogar die Möglichkeit oder Option, dass die Trägerplatte einen Bestandteil des Schlossgehäuses aus Kunststoff des Kraftfahrzeugtürschlosses darstellt. In diesem Fall werden die Trägerplatte und das fragliche Schlossgehäuse ganz oder teilweise in einem Zug produziert. Die Herstellung der Trägerplatte inklusive Schlossgehäuse oder als Bestandteil des Schlossgehäuses erfolgt dabei erneut und erfindungsgemäß in Kombination mit dem zuvor bereits beschriebenen Metallgussverfahren. Dadurch wird eine nochmalige Reduktion der Herstellungskosten erreicht, weil die separate Herstellung des Schlossgehäuses aus Kunststoff in diesem Fall vollständig oder nahezu vollständig entfällt respektive entfallen kann, weil sie mit der Herstellung des Komponententrägers zumindest teilweise zusammenfällt. - Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Komponententrägers, wie es im Anspruch 10 näher erläutert wird. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darteilenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen: Fig. 1 Den erfindungsgemäßen Komponententräger in einer schematischen Ansicht ohne aufgebrachte elektrische/elektronische Bauteile, Fig. 2 einen schematischen Schnitt durch den Komponententräger nach der
Fig. 1 im Bereich A-A und
Fig. 3 ein mit dem zuvor dargestellten Komponententräger ausgerüstetes
Kraftfahrzeugtürschloss in einer Perspektivansicht.
In den Figuren ist ein Komponententräger für elektrische/elektronische Bauteile 1 dargestellt. Die fraglichen Bauteile 1 erkennt man vorliegend primär in der Fig. 3, welche den Komponententräger eingebaut in einem Kraftfahrzeugtürschloss 2 darstellt. Bei den elektrischen/elektronischen Bauteilen 1 kann es sich um Schalter, Sensoren, Elektromotoren, Anschlussbuchsen oder auch eine Steuereinheit handeln. Mit Hilfe dieser Steuereinheit bzw. Schlosssteuereinheit können sämtliche Funktionen des Kraftfahrzeugtürschlosses 2 abgebildet werden, wie z. B. eine Zentralverriegelung, Diebstahlsicherung, Kindersicherung, Zuziehhilfe, ein elektrisches Öffnen etc..
Der fragliche Komponententräger für die elektrischen/elektronischen Bauteile 1 und sein Detailaufbau sind in den Fig. 1 und 2 dargestellt. Hier erkennt man eine Trägerplatte 3 aus Kunststoff, die mit einem metallischen Leiterbahngebilde 4 zur elektrischen Verbindung der elektrischen Bauteile 1 ausgerüstet ist, wie nachfolgend noch näher erläutert wird. Die elektrischen/elektronischen Bauteile 1 werden typischerweise auf der Trägerplatte 3 unter Kontaktierung mit dem Leiterbahngebilde 4 angebracht und platziert. Zu diesem Zweck handelt es sich regelmäßig um SMD-Bauteile (Surface mounted device). Nach erfolgter Montage der elektrischen/elektronischen Bauteile 1 auf der Trägerplatte 3 bzw. Kontaktierung mit dem Leiterbahngebilde 4 werden die genannten Elemente, d. h. die Trägerplatte 3, das Leiterbahngebilde 4 sowie die elektrischen/elektronischen Bauteile 1 und gegebenenfalls elektrische Verbindungen, Kontakte etc. mit Hilfe einer Vergussmasse 5 versiegelt. Dadurch wird der solchermaßen ausgerüstete Komponententräger nach seinem Einbau in das Kraftfahrzeugtürschloss 2 und beim Betrieb in einem zugehörigen Kraftfahrzeug vor etwaigen Umwelteinflüssen, Staub, Feuchtigkeit etc. geschützt.
Die fragliche Vergussmasse 5 erkennt man lediglich in der Schnittdarstellung nach der Fig. 2. Im Ausführungsbeispiel wird die Vergussmasse als thermoplastischer Kunststoff in fließfähigem Zustand auf die Trägerplatte 3 mit dem darauf befindlichen metallischen Leiterbahngebilde 4 inklusive der elektrischen/elektronischen Bauteile 1 aufgebracht, beispielsweise in einem Spritzgusswerkzeug. Es ist aber auch möglich, dass an dieser Stelle eine Vergusswanne vorliegt, was im Ausführungsbeispiel allerdings nicht dargestellt ist. Im Rahmen der Erfindung wird nun so vorgegangen, dass das Leiterbahngebilde 2 und die Trägerplatte 3 in einem kombinierten Kunststoffspritz- und Metallgussverfahren hergestellt werden. Dazu greift die Erfindung auf ein gemeinsames Spritzgießwerkzeug zurück, wie dies einleitend bereits beschrieben wurde. Nach dem Ausführungsbeispiel und nicht einschränkend wird so vorgegangen, dass zunächst das Leiterbahngebilde 4 mit dem Metallgussverfahren hergestellt wird. Hierbei kann es sich um ein Metall- Druckgussverfahren oder ein Metall-Spritzgussverfahren handeln. Anschließend wird die Trägerplatte 3 an das solchermaßen definierte Leiterbahngebilde 4 angespritzt. Zu diesem Zweck kommt für die Herstellung der Trägerplatte 3 ein geeigneter thermoplastischer Kunststoff wie beispielsweise Polyethylen (PE) oder auch Polybuthylentherephthalat (PBT) zum Einsatz.
Alternativ hierzu kann aber auch zunächst die Trägerplatte 3 mittels des Spritzgussverfahrens hergestellt werden und wird anschließend an die Trägerplatte 3 das Leiterbahngebilde 4 angespritzt. Grundsätzlich kann das Leitrbahngebilde 4 auch in beispielsweise Hohlräume der Trägerplatte 3 eingespritzt werden. Im Regelfall ist die Trägerplatte 3 mit wenigstens einer Vertiefung zwischen seitlichen Wänden 6 ausgerüstet. Dadurch wird das Leiterbahngebilde 4 bzw. werden die einzelnen Leiterbahnen des Leiterbahnengebildes 4 in der Vertiefung zwischen den betreffenden Wänden 6 aufgenommen. Das gilt für beide denkbaren Herstellungsalternativen.
Im Rahmen der Fig. 3 erkennt man nun, dass die Trägerplatte 3 zusammen mit dem Leiterbahngebilde 4 und den darauf angebrachten elektrischen/elekro- nischen Bauteilen 1 im Innern eines Gehäuses 7 eines Kraftfahrzeugtürschlosses 2 angeordnet ist. Das Kraftfahrzeugtürschloss 2 weist dabei neben dem Komponententräger bzw. der entsprechend ausgerüsteten Trägerplatte einen Schlosskasten 8 auf, welcher zusammen mit dem angedeuteten Schlossgehäuse 7 für die Einhausung der dargestellten Komponenten sorgt. Während der Schlosskasten 8 metallisch ausgelegt ist, handelt es sich bei dem Schlossgehäuse 7 um ein Kunststoffspritzgussteil.
Dabei besteht die Möglichkeit, dass die Trägerplatte 3 und das fragliche Schlossgehäuse 7 aus Kunststoff gemeinsam ganz oder teilweise hergestellt werden. In diesem Fall definiert die Trägerplatte 3 folglich einen Bestandteil des Schlossgehäuses 7, was vorliegend jedoch nicht dargestellt ist.
Lediglich der Vollständigkeit halber sei darauf hingewiesen, dass das fragliche Kraftfahrzeugtürschloss 2 mit zwei Elektromotoren 9, 10 ausgerüstet ist. Der Elektromotor 9 sorgt in diesem Zusammenhang für eine Zuziehhilfe, während der Elektromotor 10 Bestandteil einer Diebstahlsicherung bzw. Zentralverriegelung ist. Das gilt selbstverständlich nur beispielhaft und nicht einschränkend.

Claims

Patentansprüche:
1 . Komponententräger für elektrische/elektronische Bauteile (1 ) zur Anbringung in einem Kraftfahrzeugtürschloss (2), mit zumindest einer Trägerplatte (3) aus Kunststoff, und mit einem metallischen Leiterbahngebilde (4) zur elektrischen Kontaktierung der Bauteile (1 ), dadurch gekennzeichnet, dass das Leiterbahngebilde (4) und die Trägerplatte (3) in einem kombinierten Kunststoffspritz- und Metallgussverfahren hergestellt werden.
2. Komponententräger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zunächst das Leiterbahngebilde (4) mit dem Metallgussverfahren hergestellt wird und anschließend die Trägerplatte (3) an das Leiterbahngebilde (4) angespritzt wird.
3. Komponententräger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Metallgussverfahren ein Metall-Druckgussverfahren oder Metall-Spritzgussverfahren eingesetzt wird.
4. Komponententräger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Metalle Iridium und/oder Zinn zum Einsatz kommen.
5. Komponententräger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zunächst die Trägerplatte (3) mittels eines Spritzgussverfahrens hergestellt wird und anschließend das Leiterbahngebilde (4) an oder in die Trägerplatte (3) angespritzt bzw. eingespritzt wird.
6. Komponententräger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3) mit wenigstens einer Vertiefung zwischen zwei Wänden (6) und/oder einem Hohlraum zur Aufnahme jeweiliger Leiter des Leiterbahngebildes (4) ausgerüstet ist.
7. Komponententräger nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3) inklusive des Leiterbahngebildes (4) sowie mit den darauf angerachten elektrischen/elektronischen Bauteilen (1 ) mittels einer Vergussmasse (5) versiegelt wird.
8. Komponententräger nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichent, dass die Trägerplatte (3) aus einem thermoplastischen Polymer wie Polyethylen (PE), Polybutylentherephthalat (PBT), Polyamid (PA), Polyoximethacrylat (POM), Polymethylmethacrylat (PMMA) oder dergleichen hergestellt ist.
9. Komponententräger nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3) zusammen mit dem Leiterbahngebilde (4) und der elektrischen/elektronischen Bauteile (1 ) im Innern eines Schlossgehäuses (7) aus Kunststoff des Kraftfahrzeugtürschlosses (2) angeordnet ist sowie gegebenenfalls einem Bestandteil desselben darstellt.
10. Verfahren zur Herstellung eines Komponententrägers für elektrische/elektronische Bauteile (1 ) zur Anbringung in einem Kraftfahrzeugtürschloss (2), wonach zumindest eine Trägerplatte (3) aus Kunststoff und ein metallisches Leiterbahngebilde (4) zur elektrischen Kontaktierung der Bauteile (1 ) produziert werden, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, dass das Leiterbahngebilde (4) und die Trägerplatte (3) in einem kombinierten Kunststoffspritz- und Metallgussverfahren hergestellt werden.
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