WO2012000485A2 - Komponententräger, insbesondere kraftfahrzeugtürschloss - Google Patents

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WO2012000485A2
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    • H05K5/0026—Casings, cabinets or drawers for electric apparatus provided with connectors and printed circuit boards [PCB], e.g. automotive electronic control units
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    • E05B81/04—Electrical
    • E05B81/06—Electrical using rotary motors

Definitions

  • Component carrier in particular motor vehicle door lock
  • the invention relates to a component carrier, in particular a motor vehicle door lock, with a housing, furthermore with at least one carrier for electrical / electronic components, and with electrical conductor tracks on the carrier for contacting the components.
  • a side wall is at least partially releasably connected to a base of the component carrier.
  • the side wall is formed at least in two parts. It has a fixed component which is inseparably connected to the base and a loose component which can be detachably connected to the base and which is generally designed as a bulkhead guided in grooves.
  • Gluing welding or cold pressing.
  • press-fitting technology is increasingly being used.
  • a foot or pin of a contact element of the electrical / electronic component is inserted into a bore of the conductor track, which has a smaller diameter than the associated contact foot. Due to the pressure associated with the process described at the same time a mechanical and electrical contact is made.
  • the described method for press-fitting leads to the fact that often acts on the bore in the conductor an uneven force. This can result in relative displacements between on the one hand of the electrical conductor track and on the other hand the contact element on the electrical / electronic component. So far there are no convincing solutions.
  • the invention is based on the technical problem of providing such a component carrier and in particular a motor vehicle door lock, which makes possible a perfect contacting between the electrical conductors and the electrical / electronic components even in demanding techniques such as in the course of press-fitting.
  • a generic component carrier and in particular a motor vehicle door lock in the invention is characterized in that at least one support element is provided, which supports individual or all electrical conductors and / or contact elements of the components relative to the carrier for any subsequent processing steps.
  • the foot or pin of the contact element in question is inserted into a bore in the carrier respectively in the conductor track, which has a smaller diameter than the contact foot.
  • This process is associated with a pressure, which simultaneously produces a mechanical connection as well as electrical contact.
  • the forces associated with the pressing process described are easily absorbed, without the respective conductor track relative to the contact element or vice versa "slip".
  • the support element used according to the invention.
  • the support element is advantageously arranged in a contacting region between the conductor tracks and the contact elements.
  • the support element or the support elements have such an extent that the entire contact area is detected.
  • the support element is formed as part of a Vergusswanne, for example as a bulkhead.
  • the support element assumes a dual function as it were.
  • the support element serves to support or fix the associated electrical conductor track or the plurality of conductor tracks or corresponding contact elements of the components.
  • Another function is to close a potting tub and to act as a bulkhead in this context.
  • the printed conductors or the individual electrical / electronic components are mounted on the carrier and then undergo sealing by casting.
  • curing potting compounds are used, for example on a plastic basis, which protect the interconnects and / or the electrical / electronic components from the effects of weather, mechanical damage, etc. in the subsequent operation.
  • the support element advantageously has one or more support fingers.
  • These support fingers are usually arranged in the longitudinal extension of the conductor tracks or the associated contact elements.
  • individual or all support fingers may form or form receiving pockets in which the conductor tracks or contact elements are held and fixed.
  • each conductor track or each contact element is assigned its own support finger.
  • the respective support finger is arranged above the conductor track to be supported or the contact element to be supported.
  • the support finger can force the conductor track or the contact element onto the support located thereunder.
  • the support element is advantageously equipped with projections, contact surfaces or comparable positioning means for example, the contact elements. This includes the already mentioned receiving pockets.
  • Projections, contact surfaces or comparable positioning means may if necessary interact with counter-positioning means which are provided on the contact elements and / or the conductor tracks.
  • the projections in question, contact surfaces or positioning means may be formed overall on one or more positioning webs on the support element.
  • the support element is advantageously designed as part of a Vergusswanne and, for example, as a bulkhead.
  • the support element may be inserted into a recess of the mentioned casting trough.
  • a closed potting trough which, after the described contacting between the individual strip conductors and the electrical components, serves to receive the potting compound.
  • this mounted state ensures the desired and previously described application of force to the printed conductors or contact elements by means of the supporting fingers in the direction of the carrier.
  • the support element if appropriate in conjunction with the conductor tracks, can be part of a pre-casting unit. That is, the support element is pre-potted with the conductor tracks or forms the addressed Vorverg tellmaschine before the formed Vergusswanne is filled with the actual potting compound.
  • the conductor tracks may be designed as stamped grid or be applied to a carrier.
  • the conductor tracks are integrated in the carrier. This may be configured in detail in such a way that the conductor tracks are formed as printed circuit film, the printed conductors or the printed conductor film being hot stamped and / or connected by pressing to the carrier.
  • the carrier as such is regularly formed as a plastic carrier and may represent the base or the lower part of a lock housing. This is of course only an example and not necessarily to understand. Finally, a connection of the electrical / electronic components with the tracks by press-fit has proven to be particularly favorable, because this costly LöWKIebe- or other electrical contacting methods omitted. At the same time, such a Einpressrome ist characterized by a both electrical and mechanical connection in one operation. Here are the main benefits.
  • FIG. 1 shows the component carrier according to the invention in the embodiment as a motor vehicle door lock in a partial section
  • a component carrier is shown, which is executed in the example as a motor vehicle door lock or represents a part of such a motor vehicle door lock.
  • the motor vehicle door lock is of conventional design, thus has a not explicitly shown locking mechanism with catch and pawl. 1, a locking lever or central locking lever 1, which by means of a drive unit
  • the basic structure still includes a housing 6, which is partially opened or removed at the transition from Fig. 1 to Fig. 2.
  • the housing 6 is composed of an upper housing part 6a and a lower housing part 6b.
  • the upper housing part 6a is primarily shown, which acts as a support 6a or plastic support 6a in the sense of DE 20 2007 005 076 U1 and can be equipped for this purpose with electrical / electronic components 7, 8.
  • these are a connection socket 7 and, on the other hand, two switches 8 in the example case.
  • the connection socket 7 and the two switches 8, like the electric motor 2 are electrically connected to one another with the aid of electrical conductor tracks 9.
  • the electrical interconnects 9 are, in the exemplary embodiment and not restrictive, a conductor film 9.
  • any signals of the switches 8 are transmitted via the conductor foil 9 and finally the connection socket 7 or a plug inserted therein to a remote control unit.
  • the connector 7 ensures the control of the electric motor 2 with the interposition of the conductor film 9.
  • the conductor film 9 is in the embodiment in the component carrier or support 6a - at least in the region of its surface - integrated. In the mentioned surface, in which the conductor foil 9
  • this is first formed by means of a plastic injection molding tool.
  • the electrical conductor tracks 9 are applied in the form of the conductor foil 9 on the carrier in question 6a. This happens in the example case and not restricted by hot stamping.
  • the conductor film 9 is punched out of a metal foil and embossed into the carrier 6 with simultaneous application of pressure and heat.
  • the conductor foil 9 dips into the carrier or plastic carrier 6a on the surface side and at least slightly and ensures plasticized and displaced plastic mass correspondingly that the conductor foil 9 is optionally sealed by the previously molten plastic.
  • a potting compound can be applied to the printed circuit film 9 for its additional protection.
  • a special contacting between contact elements 10 of the electrical / electronic components 7, 8 and the electrical conductor tracks 9 or the printed circuit film 9 now takes place.
  • the printed conductor film 9 in the exemplary case is a metal stamped grid or a stamped-out metal foil. This is integrated by the process of hot embossing at least partially respectively surface side in the carrier 6a.
  • the conductor tracks 9 are press-contacted with the contact elements 10 in the example case.
  • bores are introduced into the carrier 6a or the associated printed conductor 9 in the region of associated press-fit contacts.
  • the holes can also be copper plated or tinned, so that there is a so-called sleeve.
  • the contact element 10 is now inserted with its foot or pin in the hole in question in the carrier 6a.
  • the hole in question in the carrier 6a has a smaller diameter than the associated contact foot, wherein in the course of the subsequently performed pressing the contact foot or the contact element 10 enters into a mechanical as well as electrical connection with the associated conductor 9 in this way.
  • This process of Einpressrome ist is basically known, for which only by way of example and not restrictive reference is made to DE 103 25 134 A1.
  • Such Relatiwerschiebitch meets the invention in that a support member 12 is provided which single or all electrical conductors 9 and / or contact elements 0 of the components 7, 8 relative to the support 6a for any subsequent processing steps - for example, the already described Einpressrome ist - supported. That is, the support element 12 provided according to the invention ensures a perfect fixation of the electrical conductor tracks 9 and / or the contact elements 10 in order to make them suitable, for example, for the following press-in contact already described above.
  • the support element 12 is arranged in detail in the already mentioned contacting region 11 between the conductor tracks 9 and the contact elements 10.
  • the support element 12 advantageously has a plurality of support fingers 13, which are respectively arranged in the longitudinal extent of the conductor tracks 9 and the contact elements 10.
  • the design is such that each conductor 9 or each contact element 10 is assigned its own support finger 13.
  • the respective support finger 13 extends substantially parallel to the carrier or plastic carrier 6a and consequently parallel to the extension of the conductor foil 9 respectively the contact elements 10.
  • the respective support finger 13 is arranged above the respective conductor track 9 or the contact element 10 to be supported. As soon as the support element 12 is mounted, the support finger 13 exerts a force on the conductor track 9 or the contact element 10 and presses it against the support 6a.
  • the support element 12 has one or more positioning webs 14.
  • These positioning webs 14 may have projections 14a, receiving pockets, contact surfaces or comparatively positioning means 14a. In any case, the positioning webs 14 ensure that the components 7, 8 are properly positioned.
  • the positioning webs 14 may, if necessary, cooperate with corresponding counterpositioning means 14b or the projections 14a provided on the respective switch 8.
  • the support element 12 performs a quasi-dual function. First of all, the support element 12, as described, ensures that the conductor tracks 9 and the contact elements 10 receive support respectively fixation in the connection area 11. In addition, it presents
  • the support member 12 is the part of a Vergusswanne 15.
  • the support element may be formed as a bulkhead for such Vergusswanne 15. That is, the support member 12 functions as an additional side wall for the Vergusswanne 15 thus formed and is inserted into a corresponding recess 6 in this side wall or the associated Vergusswanne 15. As soon as this is the case, the support element 12 is in the assembled state and, as described, can exert a force on the conductor 9 or contact elements 10 and / or absorb forces from these during the contacting.
  • the support member 12 may optionally be part of a Vergverg tellaji in conjunction with the conductor tracks 9.
  • the conductor tracks 9 or the printed conductor formation 9 are partially pre-molded into the casting trough 15 prior to the attachment or introduction of the final potting compound.
  • the support element 12 or the bulkhead wall realized at this point may be part of this pre-extrusion. Only after this, the potting 15 is filled with the potting compound. The production takes place in detail as follows. First of all, the conductor film 9 or the stamped metal grid is placed on the carrier 6. Subsequently, the connection process already described between the conductor film and the carrier 6a in the context of the embodiment by pressing respectively H generatever ceremoniesgen.
  • the conductor 9 is cut free at least in regions, specifically in the contacting region 11. This is necessary in order to be able to carry out the subsequent press-fitting contact in the contacting region 11.
  • the support member 12 is mounted, in which the support member 12 is inserted into the recess 16 of the Vergusswanne 15. Subsequently

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Komponententräger, insbesondere Kraftfahrzeugtürschloss, mit einem Gehäuse (6), ferner mit wenigstens einem Träger (6a) für elektrische/elektronische Bauteile (7, 8), und mit elektrischen Leiterbahnen (9) auf dem Träger (6a) zur Kontaktierung der Bauteile (7, 8), wobei wenigstens ein Stützelement (12) vorgesehen ist, welches einzelne oder sämtliche elektrische Leiterbahnen (9) und/oder Kontaktelemente (10) der Bauteile (7, 8) gegenüber dem Träger (6a) abstützt.

Description

Komponententräger, insbesondere Kraftfahrzeugtürschloss
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft einen Komponententräger, insbesondere ein Kraftfahrzeugtürschloss, mit einem Gehäuse, ferner mit wenigstens einem Träger für elektrische/elektronische Bauteile, und mit elektrischen Leiterbahnen auf dem Träger zur Kontaktierung der Bauteile.
Im Stand der Technik sind verschiedene gattungsgemäße Komponententräger bekannt geworden. So beschreibt die DE 203 07 111 U1 einen solchen Komponententräger, bei welchem ein Anschlusselement und ein Leiterbahngebilde eine vorgefertigte Baueinheit bilden, die in den Komponententräger ein- gesetzt wird. Auf diese Weise soll die Herstellung einer Vergusseinheit insgesamt vereinfacht werden.
Andere Ansätze bei solchen Komponententrägern verfolgen das Ziel, die Menge an erforderlicher Vergussmasse zu reduzieren. Außerdem sollen die Produktionskosten entsprechend der Lehre nach der DE 20 2008 015 696 111 verringert werden. Zu diesem Zweck ist eine Seitenwand zumindest teilweise lösbar mit einer Basis des Komponententrägers verbunden. Die Seitenwand ist wenigstens zweiteilig ausgebildet. Sie verfügt über einen mit der Basis untrennbar verbundenen Festbestandteil und einen mit der Basis lösbar verbind baren Losbestandteil, welcher im Allgemeinen als in Nuten geführte Schottwand ausgebildet ist.
Der Stand der Technik hat sich insgesamt bewährt, stößt jedoch dann an Grenzen, wenn ein ausladendes Leiterbahngebilde bzw. flächig ausgedehnte elektrische Leiterbahnen mit den elektrischen/elektronischen Bauteilen kontaktiert werden sollen. Tatsächlich greift man an dieser Stelle üblicherweise auf herkömmliche Kontaktierungsmethoden zurück, beispielsweise durch Löten,
Kleben, Schweißen oder Kaltpressen. - In neuerer Zeit kommt zunehmend die sogenannte Einpresstechnik zum Einsatz. Hierbei wird beispielsweise ein Fuß oder Pin eines Kontaktelementes des elektrischen/elektronischen Bauteils in eine Bohrung der Leiterbahn eingeführt, welche einen kleineren Durchmesser als der zugehörige Kontaktfuß hat. Durch die mit dem beschriebenen Vorgang verbundene Pressung wird gleichzeitig eine mechanische wie auch elektrische Kontaktierung hergestellt.
Das beschriebene Verfahren zur Einpresskontaktierung führt dazu, dass auf die Bohrung in der Leiterbahn oftmals eine ungleichmäßige Kraft einwirkt. Daraus können Relativverschiebungen zwischen einerseits der elektrischen Leiterbahn und andererseits dem Kontaktelement an dem elektrischen/elektronischen Bauteil resultieren. Bisher fehlen hierzu überzeugende Lösungen. Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, einen derartigen Komponententräger und insbesondere ein Kraftfahrzeugtürschloss zur Verfügung zu stellen, welcher bzw. welches eine einwandfreie Kontaktierung zwischen den elektrischen Leiterbahnen und den elektrischen/elektronischen Bauteilen auch bei anspruchsvollen Techniken wie im Zuge der Einpress- kontaktierung ermöglicht.
Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist ein gattungsgemäßer Komponententräger und insbesondere ein Kraftfahrzeugtürschloss im Rahmen der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Stützelement vor- gesehen ist, welches einzelne oder sämtliche elektrische Leiterbahnen und/oder Kontaktelemente der Bauteile gegenüber dem Träger für etwaige nachfolgende Bearbeitungsschritte abstützt.
Im Rahmen der Erfindung erfolgt also eine Fixierung der elektrischen Leiterbahnen bzw. der Kontaktelemente der Bauteile, nämlich unter Rückgriff auf das zusätzlich vorgesehene Stützelement. Selbstverständlich können auch mehrere solcher Stützelemente realisiert sein. Dadurch lassen sich die Leiterbahnen und die Bauteile problemlos miteinander kontaktieren, wobei auch anspruchsvolle Kontaktierungsmethoden wie die bereits beschriebene Einpresskontaktierung ausdrücklich zum Einsatz kommen können. Denn die hiermit verbundene Krafteinwirkung lässt sich erfindungsgemäß problemlos beherrschen, indem das eine oder die mehreren Stützelemente dafür sorgen, dass einzelne oder sämt- liehe elektrische Leiterbahnen respektive Kontaktelemente gegenüber dem Träger abgestützt und folglich festgelegt werden. Dadurch lässt sich der Träger bzw. die auf ihm aufliegende oder in ihn eingebettete jeweilige Leiterbahn problemlos mit dem zugehörigen Kontaktelement elektrisch verbinden. Zu diesem Zweck wird der Fuß oder Pin des fraglichen Kontaktelementes in eine Bohrung im Träger respektive in der Leiterbahn eingeführt, welche einen kleineren Durchmesser als der Kontaktfuß hat. Dieser Vorgang ist mit einer Pressung verbunden, welche gleichzeitig eine mechanische Verbindung wie auch elektrische Kontaktierung herstellt. Die mit dem beschriebenen Pressvorgang einhergehenden Kräfte werden problemlos aufgenommen, und zwar ohne dass die jeweilige Leiterbahn gegenüber dem Kontaktelement oder umgekehrt "verrutscht".
Hierfür sorgt das erfindungsgemäß eingesetzte Stützelement. Zu diesem Zweck ist das Stützelement vorteilhaft in einem Kontaktierungsbereich zwischen den Leiterbahnen und den Kontaktelementen angeordnet. Außerdem verfügt das Stützelement bzw. verfügen die Stützelemente über eine derartige Ausdehnung, dass der gesamte Kontaktierungsbereich erfasst wird. Ferner hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn das Stützelement als Bestandteil einer Vergusswanne, beispielsweise als Schottwand, ausgebildet ist.
Auf diese Weise übernimmt das Stützelement eine gleichsam zweifache Funktion. Zunächst einmal dient das Stützelement dazu, die zugehörige elektrische Leiterbahn oder die mehreren Leiterbahnen respektive korrespondierende Kontaktelemente der Bauteile abzustützen bzw. zu fixieren. Eine weitere Funk- tion liegt darin, eine Vergusswanne zu schließen und in diesem Zusammenhang als Schottwand zu fungieren. Tatsächlich werden die Leiterbahnen bzw. werden die einzelnen elektrischen/elektronischen Bauteile auf dem Träger montiert und erfahren anschließend eine Versiegelung durch Vergießen. Dabei kommen aushärtende Vergussmassen beispielsweise auf Kunststoffbasis zum Einsatz, welche die Leiterbahnen und/oder die elektrischen/elektronischen Komponenten vor Witterungseinflüssen, mechanischer Beschädigung etc. im nachfolgenden Betrieb schützen.
Im Detail verfügt das Stützelement vorteilhaft über einen oder mehrere Stütz- fingen Diese Stützfinger sind meistens in Längserstreckung der Leiterbahnen respektive der zugehörigen Kontaktelemente angeordnet. Dabei mögen einzelne oder alle Stützfinger Aufnahmetaschen ausbilden oder formen, in welchen die Leiterbahnen respektive Kontaktelemente gehalten und fixiert werden. Meistens ist jeder Leiterbahn bzw. jedem Kontaktelement ein eigener Stütz- finger zugeordnet.
Außerdem hat es sich bewährt, wenn der jeweilige Stützfinger oberhalb der abzustützenden Leiterbahn bzw. des abzustützenden Kontaktelementes angeordnet ist. Dadurch kann der Stützfinger bei montiertem Stützelement die Leiter- bahn bzw. das Kontaktelement kraftbeaufschlagt auf den darunter befindlichen Träger drücken. Neben dem einen oder den mehreren Stützfingem ist das Stützelement vorteilhaft mit Vorsprüngen, Anlagenflächen oder vergleichbaren Positioniermitteln für beispielsweise die Kontaktelemente ausgerüstet. Hierzu gehören auch die bereits angesprochenen Aufnahmetaschen. Die fraglichen
Vorsprünge, Anlageflächen oder vergleichbaren Positioniermittel können bedarfsweise mit Gegenpositioniermitteln wechselwirken, die an den Kontaktelementen und/oder den Leiterbahnen vorgesehen sind. Dabei mögen die fraglichen Vorsprünge, Anlageflächen oder Positioniermittel insgesamt an einem oder mehreren Positionierstegen am Stützelement ausgebildet sein.
Wie bereits erläutert, ist das Stützelement vorteilhaft als Bestandteil einer Vergusswanne und beispielsweise als Schottwand ausgeführt. Zu diesem Zweck mag das Stützelement in eine Ausnehmung der angesprochenen Verguss- wanne eingesetzt sein. Sobald das Stützelement in die Ausnehmung eingesetzt ist, liegt vorteilhaft eine geschlossene Vergusswanne vor, welche nach der beschriebenen Kontaktierung zwischen den einzelnen Leiterbahnen und den elektrischen Bauelementen zur Aufnahme der Vergussmasse dient. Außerdem sorgt dieser montierte Zustand für die gewünschte und zuvor beschriebene Kraftbeaufschlagung der Leiterbahnen bzw. Kontaktelemente mittels der Stützfinger in Richtung auf den Träger.
Grundsätzlich kann das Stützelement gegebenenfalls in Verbindung mit den Leiterbahnen Bestandteil einer Vorvergießeinheit sein. Das heißt, das Stütz- element wird mit den Leiterbahnen vorvergossen bzw. bildet die angesprochene Vorvergießeinheit, bevor die gebildete Vergusswanne mit der eigentlichen Vergussmasse gefüllt wird.
Die Leiterbahnen können als Stanzgitter ausgeführt sein oder auf einem Träger aufgebracht sein. Nach vorteilhafter Ausgestaltung sind die Leiterbahnen in den Träger integriert. Das mag im Detail so gestaltet sein, dass die Leiterbahnen als Leiterbahnfolie ausgebildet sind, wobei die Leiterbahnen bzw. die Leiterbahnfolie heißprägend und/oder durch Verpressen mit dem Träger verbunden wird.
Der Träger als solcher ist regelmäßig als Kunststoffträger ausgebildet und mag die Basis bzw. das Unterteil eines Schlossgehäuses darstellen. Das ist selbstverständlich nur beispielhaft und nicht zwingend zu verstehen. Schlussendlich hat sich eine Verbindung der elektrischen/elektronischen Bauteile mit den Leiterbahnen durch Einpresskontakte als besonders günstig erwiesen, weil hierdurch aufwendige LöWKIebe- oder andere elektrische Kontaktierungs- methoden entfallen. Zugleich zeichnet sich eine solche Einpresskontaktierung durch eine zugleich elektrische wie auch mechanische Verbindung in einem Arbeitsgang aus. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert; es zeigen: Fig. 1 den erfindungsgemäßen Komponententräger in der Ausführungsform als Kraftfahrzeugtürschloss in einem Teilausschnitt,
Fig. 2 die eingesetzte Leiterbahnfolie in einer schematischen Übersicht und
Fig. 3 das erfindungsgemäß eingesetzte Stützelement in vergrößerter
Darstellung.
In den Figuren ist ein Komponententräger dargestellt, welcher im Beispielfall als Kraftfahrzeugtürschloss ausgeführt ist bzw. einen Bestandteil eines solchen Kraftfahrzeugtürschlosses darstellt. Das Kraftfahrzeugtürschloss ist herkömmlich aufgebaut, verfügt also über ein nicht ausdrücklich dargestelltes Gesperre mit Drehfalle und Sperrklinke. Zu erkennen ist in der Fig. 1 ein Verriegelungshebel bzw. Zentralverriegelungshebel 1 , welcher mit Hilfe einer Antriebseinheit
2, 3 beispielsweise in seine Position "entriegelt" und "verriegelt" um eine Achse 4 verschwenkt werden kann. In gleicher Weise mag ein Innenverriegelungs- hebel 5 für entsprechende Schwenkbewegungen des Zentralverriegelungs- hebels 1 sorgen. Schlussendlich gehört zum grundsätzlichen Aufbau noch ein Gehäuse 6, welches beim Übergang von der Fig. 1 zur Fig. 2 teilweise geöffnet bzw. abgenommen ist. Tatsächlich setzt sich das Gehäuse 6 aus einem Gehäuseoberteil 6a und einem Gehäuseunterteil 6b zusammen.
In den Fig. 2 und 3 ist primär das Gehäuseoberteil 6a dargestellt, welches als Träger 6a respektive Kunststoffträger 6a im Sinne der DE 20 2007 005 076 U1 fungiert und zu diesem Zweck mit elektrischen/elektronischen Bauteilen 7, 8 bestückt werden kann. Hierbei handelt es sich einerseits um eine Anschlussbuchse 7 und andererseits zwei Schalter 8 im Beispielfall. Mit Hilfe der beiden Schalter 8 am Gehäuseoberteil bzw. Träger 6a kann die Stellung der Drehfalle sowie diejenige des Zentralverriegelungshebels 1 abgefragt werden. Das ist selbstverständlich nur beispielhaft und nicht einschränkend zu verstehen. Die Anschlussbuchse 7 sowie die beiden Schalter 8 sind ebenso wie der Elektromotor 2 mit Hilfe von elektrischen Leiterbahnen 9 elek- trisch miteinander verbunden. Bei den elektrischen Leiterbahnen 9 handelt es sich im Ausführungsbeispiel und nicht einschränkend um eine Leiterbahnfolie 9.
Etwaige Signale der Schalter 8 werden über die Leiterbahnfolie 9 und schließlich die Anschlussbuchse 7 bzw. einen darin eingesteckten Stecker an eine entfernte Steuereinheit übertragen. Außerdem sorgt die Anschlussbuchse 7 für die Ansteuerung des Elektromotors 2 unter Zwischenschaltung der Leiterbahnfolie 9. Die Leiterbahnfolie 9 ist im Ausführungsbeispiel in den Komponententräger bzw. Träger 6a - zumindest im Bereich seiner Oberfläche - integriert. Bei der genannten Oberfläche, in welche die Leiterbahnfolie 9
integriert bzw. auf welche sie aufgetragen ist, handelt es sich um die dem Gehäuseunterteil 6b und folglich den Schaltern 8 und dem Elektromotor 2 zugewandte Oberfläche. Zur Herstellung der einen Gehäusehälfte bzw. des Gehäuseoberteils 6a respektive des Trägers 6a wird dieser zunächst mit Hilfe eines Kunststoffspritzgusswerkzeuges geformt. Im Anschluss daran werden die elektrischen Leiterbahnen 9 in Gestalt der Leiterbahnfolie 9 auf den fraglichen Träger 6a aufgetragen. Das geschieht im Beispielfall und nicht einschränkend durch Heiß- prägen. Zu diesem Zweck wird die Leiterbahnfolie 9 aus einer Metallfolie ausgestanzt und unter gleichzeitiger Anwendung von Druck und Wärme in den Träger 6 eingeprägt. Dadurch taucht die Leiterbahnfolie 9 in den Träger bzw. Kunststoffträger 6a oberflächenseitig und zumindest geringfügig ein und sorgt entsprechend plastifizierte und verdrängte Kunststoffmasse dafür, dass die Leiterbahnfolie 9 gegebenenfalls von dem zuvor erschmolzenen Kunststoff versiegelt wird. Grundsätzlich kann nach diesem Vorgang auch eine Vergussmasse auf die Leiterbahnfolie 9 zu ihrem zusätzlichen Schutz aufgetragen werden. Im Rahmen der Erfindung findet nun eine spezielle Kontaktierung zwischen Kontaktelementen 10 der elektrischen/elektronischen Bauteile 7, 8 und den elektrischen Leiterbahnen 9 bzw. der Leiterbahnfolie 9 statt. Wie bereits erläutert, handelt es sich bei der Leiterbahnfolie 9 im Beispielfall um ein Metallstanz- gitter bzw. eine ausgestanzte Metallfolie. Diese ist durch den Vorgang des Heißprägens zumindest teilweise respektive oberflächenseitig in den Träger 6a integriert.
Die fragliche elektrische Kontaktierung der Bauteile 7, 8 mit den elektrischen Leiterbahnen 9 findet nun in einem Kontaktierungsbereich 11 statt, welcher
besonders deutlich in der vergrößerten Darstellung nach Fig. 3 zu erkennen ist. In diesem Kontaktierungsbereich 11 werden die Leiterbahnen 9 mit den Kontaktelementen 10 im Beispielfall einpresskontaktiert. Zu diesem Zweck werden im Bereich zugehöriger Einpresskontakte Bohrungen in den Träger 6a bzw. die zugehörige Leiterbahn 9 eingebracht. Die Bohrungen können zusätzlich verkupfert oder verzinnt werden, so dass sich eine sogenannte Hülse ergibt. Das Kontaktelement 10 wird nun mit seinem Fuß oder Pin in die fragliche Bohrung in dem Träger 6a eingeführt. Dabei verfügt die fragliche Bohrung in dem Träger 6a über einen kleineren Durchmesser als der zugehörige Kontakt- fuß, wobei im Zuge der anschließend durchgeführten Pressung der Kontaktfuß respektive das Kontaktelement 10 auf diese Weise eine sowohl mechanische als auch elektrische Verbindung mit der zugehörigen Leiterbahn 9 eingeht. Dieser Vorgang der Einpresskontaktierung ist grundsätzlich bekannt, wozu nur beispielhaft und nicht einschränkend auf die DE 103 25 134 A1 hingewiesen wird.
Da bei dem beschriebenen Kontaktierungsvorgang eine Presskraft auf sowohl das Kontaktelement 10 als auch die zugehörige elektrische Leiterbahn 9 ausgeübt wird, können Relativverschiebungen zwischen den fraglichen Bauele- menten 9, 10 vorkommen. Solchen Relatiwerschiebungen begegnet die Erfindung dadurch, dass ein Stützelement 12 vorgesehen ist, welches einzelne oder sämtliche elektrische Leiterbahnen 9 und/oder Kontaktelemente 0 der Bauteile 7, 8 gegenüber dem Träger 6a für etwaige nachfolgende Bearbeitungsschritte - beispielsweise die zuvor bereits beschriebene Einpresskontaktierung - abstützt. Das heißt, das erfindungsgemäß vorgesehene Stützelement 12 sorgt für eine einwandfreie Fixierung der elektrischen Leiterbahnen 9 und/oder der Kontaktelemente 10, um diese beispielsweise für die folgende und zuvor bereits beschriebene Einpresskontaktierung zu ertüchtigen.
Zu diesem Zweck ist das Stützelement 12 im Detail in dem bereits angesprochenen Kontaktierungsbereich 11 zwischen den Leiterbahnen 9 und den Kontaktelementen 10 angeordnet. Außerdem verfügt das Stützelement 12 vorteilhaft über mehrere Stützfinger 13, welche jeweils in Längserstreckung der Leiterbahnen 9 respektive der Kontaktelemente 10 angeordnet sind. Dabei ist im Beispielfall die Auslegung so getroffen, dass jeder Leiterbahn 9 bzw. jedem Kontaktelement 10 ein eigener Stützfinger 13 zugeordnet ist. Der jeweilige Stützfinger 13 erstreckt sich im Wesentlichen parallel zu dem Träger bzw. Kunststoffträger 6a und folglich parallel zur Ausdehnung der Leiterbahnfolie 9 respektive der Kontaktelemente 10. Außerdem ist der jeweilige Stützfinger 13 oberhalb der jeweils abzustützenden Leiterbahn 9 bzw. des abzustützenden Kontaktelementes 10 angeordnet. Der Träger 6a befindet sich unterhalb der Leiterbahn 9 bzw. des Kontaktelementes 10. Sobald das Stützelement 12 montiert ist, übt der Stützfinger 13 eine Kraft auf die Leiterbahn 9 bzw. das Kontaktelement 10 aus und drückt diese gegen den Träger 6a.
Darüber hinaus verfügt das Stützelement 12 über einen oder mehrere Positionierstege 14. Diese Positionierstege 14 können Vorsprünge 14a, Aufnahmetaschen, Anlageflächen oder vergleichsweise Positioniermittel 14a aufweisen. Jedenfalls sorgen die Positionierstege 14 dafür, dass die Bauteile 7, 8 einwandfrei positioniert werden. Dabei können die Positionierstege 14 bedarfsweise mit korrespondierenden Gegenpositioniermitteln 14b bzw. die Vorsprünge 14a zusammenwirken, die an dem jeweiligen Schalter 8 vorgesehen sind.
Man erkennt, dass das Stützelement 12 eine gleichsam zweifache Funktion ausübt Zunächst einmal sorgt das Stützelement 12 wie beschrieben dafür, dass die Leiterbahnen 9 respektive die Kontaktelemente 10 eine Abstützung respektive Fixierung im Verbindungsbereich 11 erfahren. Darüber hinaus stellt
das Stützelement 12 den Bestandteil einer Vergusswanne 15 dar. Zu diesem Zweck mag das Stützelement als Schottwand für eine solche Vergusswanne 15 ausgebildet sein. Das heißt, das Stützelement 12 fungiert als zusätzliche Seitenwand für die solchermaßen gebildete Vergusswanne 15 und wird in eine entsprechende Aussparung 6 in dieser Seitenwand bzw. der zugehörigen Vergusswanne 15 eingesetzt. Sobald dies der Fali ist, befindet sich das Stützelement 12 in montiertem Zustand und kann wie beschrieben eine Kraft auf die Leiterbahn 9 bzw. Kontaktelemente 10 ausüben und/oder von diesen bei der Kontaktierung aufgebaute Kräfte aufnehmen.
Außerdem kann das Stützelement 12 gegebenenfalls in Verbindung mit den Leiterbahnen 9 Bestandteil einer Vorvergießeinheit sein. Das heißt, in diesem Fall werden die Leiterbahnen 9 bzw. wird das Leiterbahngebilde 9 partiell und vor Anbringung oder Einbringen der endgültigen Vergussmasse in die Ver- gusswanne 15 vorumspritzt. Dabei kann das Stützelement 12 bzw. die an dieser Stelle realisierte Schottwand Bestandteil dieser Vorumspritzung sein. Erst im Anschluss hieran wird die Vergusswanne 15 mit der Vergussmasse gefüllt. Die Fertigung erfolgt im Einzelnen wie folgt. Zunächst einmal wird die Leiterbahnfolie 9 bzw. das gestanzte Metallgitter auf den Träger 6 aufgelegt. Anschließend erfolgt der bereits beschriebene Verbindungsvorgang zwischen der Leiterbahnfolie und dem Träger 6a im Rahmen des Ausführungsbeispiels durch Verpressen respektive Heißverprägen. Im Anschluss hieran wird die Leiterbahn 9 zumindest bereichsweise freigeschnitten, und zwar im Kontaktie- rungsbereich 11. Dies ist erforderlich, um die anschließende Einpresskontaktie- rung in dem Kontaktierungsbereich 11 vornehmen zu können. Im Anschluss an diesen Vorgang wird das Stützelement 12 montiert, in dem das Stützelement 12 in die Ausnehmung 16 der Vergusswanne 15 eingesetzt wird. Anschließend
hieran werden die elektrischen und elektronischen Bauteile 7, 8 montiert und mit Hilfe der beschriebenen Einpresskontakte kontaktiert. Zum Abschluss wird die Vergusswanne 15 mit der Vergussmasse gefüllt.

Claims

Patentansprüche:
1. Komponententräger, insbesondere Kraftfahrzeugtürschloss, mit einem Gehäuse (6), ferner mit wenigstens einem Träger (6a) für elektrische/elektronische Bauteile (7, 8), und mit elektrischen Leiterbahnen (9) auf dem Träger (6a) zur Kontaktierung der Bauteile (7, 8), d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass wenigstens ein Stützelement (12) vorgesehen ist, welches einzelne oder sämtliche elektrische Leiterbahnen (9) und/oder Kontaktelemente (10) der Bauteile (7, 8) gegenüber dem Träger (6a) abstützt.
2. Komponententräger nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Stützelement (12) in einem Kontaktierungsbereich (11 ) zwischen den Leiterbahnen (9) und den Kontaktelementen (10) angeordnet ist.
3. Komponententräger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützelement (12) mit mehreren Stützfingern (13) ausgerüstet ist, welche jeweils in Längserstreckung der Leiterbahnen (9) respektive der Kontaktelemente (10) angeordnet sind.
4. Komponententräger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Leiterbahn (9) bzw. jedem Kontaktelement (10) ein eigener Stützfinger (13) zugeordnet ist.
5. Komponententräger nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Stützfinger (13) oberhalb der abzustützenden Leiterbahn (9) bzw. des abzustützenden Kontaktelementes (10) angeordnet ist.
6. Komponententräger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützelement (12) mit einem oder mehreren Positionierstegen (14) ausgerüstet ist.
7. Komponententräger nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierstege (14) mit Vorsprüngen, Anlageflächen oder vergleichbaren Positioniermitteln (14a) für beispielsweise die Bauteile (7, 8) ausgerüstet sind, welche bedarfsweise mit korrespondierenden Gegenpositioniermitteln (14b) ausgerüstet sind.
8. Komponententräger nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützelement (12) als Bestandteil einer Vergusswanne (15), beispielsweise als Schottwand, ausgebildet ist.
9. Komponententräger nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützelement (12) in eine Ausnehmung (16) der Vergusswanne (15) eingesetzt ist.
10. Komponententräger nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützelement (12) - gegebenenfalls in Verbindung mit den Leiterbahnen (9) - Bestandteil einer Vorvergießeinheit ist.
11. Komponententräger nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Leiterbahnen (9) mit dem Träger (6a) verbunden, beispielsweise in den Träger (6a) integriert sind.
12. Komponententräger nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterbahnen (9) als Leiterbahnfolie (9) ausgebildet sind.
13. Komponententräger nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterbahnen (9) durch Heißprägen und/oder Verpressen mit dem Träger (6a) verbunden sind.
14. Komponententräger nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (6a) als Kunststoffträger (6a) ausgebildet ist.
15. Komponententräger nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Bauteile (7, 8) mit den Leiterbahnen (9) mittels Einpresskontakten verbunden sind.
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