DE102013012201A1

DE102013012201A1 - Hinterleuchtbare Dekorschicht aus Kunstleder

Info

Publication number: DE102013012201A1
Application number: DE102013012201.5A
Authority: DE
Inventors: Christian Schlemmer
Original assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Current assignee: Lisa Draexlmaier GmbH
Priority date: 2013-07-23
Filing date: 2013-07-23
Publication date: 2015-01-29
Anticipated expiration: 2033-07-24
Also published as: DE102013012201B4

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer hinterleuchtbaren Dekorschicht aus Kunstleder (1), vorzugsweise für ein Interieurteil zur Verwendung in Fahrzeugen, wobei das Verfahren aufweist: Bereitstellen einer Lage aus Kunstleder (1); Homogenisieren des Materials der Lage zumindest in einem oder mehreren Bereichen (20) mittels Druck und/oder Temperatur; Einbringen von Öffnungen (50) in einen oder mehrere der homogenisierten Bereiche (20) unter Verwendung eines Lasers. Hinterleuchtbare Dekorschicht, welche eine Lage aus Kunstleder (1) aufweist, die eine oder mehrere Bereiche hat, in denen das Material der Lage mittels Druck oder Temperatur homogenisiert ist und in die Öffnungen (50) unter Verwendung eines Lasers eingebracht sind.

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer hinterleuchtbaren Dekorschicht aus Kunstleder, sowie eine solche Dekorschicht, vorzugsweise für ein Interieurteil zur Verwendung in Fahrzeuginnenräumen.
Stand der Technik
Die US 2004/0017687 A1 beschreibt ein Dekorelement, das zur Verwendung in Fahrzeuginnenräumen ausgelegt ist und hinterleuchtet werden kann. Zur Herstellung der Hinterleuchtbarkeit wird die Dekoroberfläche mittels eines Lasers perforiert. Die perforierte Dekorschicht ist auf der Rückseite mit einer Dämpfungs-/Schaumschicht ausgestattet, welche eine Aussparung aufweist. In die Aussparung ist eine LED eingebracht.
Auch die DE 10 2011 082 344 A1 , DE 10 2009 024 989 A1 und die DE 10 2010 043 960 A1 befassen sich mit der Hinterleuchtung von Dekorelementen, wobei der Schwerpunkt auf der Herstellung der Hinterleuchtbarkeit nicht transparenter Dekorschichten, insbesondere Lederschichten liegt. Die Dekorschicht wird mit einem Laser perforiert, wodurch winzige Öffnungen eingebracht werden, die im nicht hinterleuchteten Zustand nach Möglichkeit kaum zu erkennen sein sollen, jedoch im hinterleuchteten Zustand ausreichend Licht durchlassen, um den gewünschten optischen Eindruck auf der Sichtseite des Dekorelements zu erzeugen.
Schwierig ist die Perforation einer Kunstlederschicht mittels Laser. Den Problemen beim Lasern von Kunstleder liegen mehrere Ursachen zugrunde: Das Material ist thermisch vergleichsweise instabil, was zu unschönen Aufschmelzungen, Verbrennungen und anderen Schädigungen führt. Ferner ist die Struktur des Kunstleders tendenziell inhomogen, was zu einer unsauberen Lochbildung bei der Perforation führt. Darüber hinaus ist das Kunstledermaterial vergleichsweise dick, was ein Lasern erschwert. Fasern, Fäden, Schaumstege, oder Maschenstäbe des Materials können sich nach der Perforation umlegen oder anders ausrichten, sich somit vor die Öffnungen der Perforation schieben, was die Hinterleuchtbarkeit im Nachhinein beeinträchtigt.
Zusammenfassung der Erfindung
Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung einer hinterleuchtbaren Dekorschicht aus Kunstleder, das ein Perforieren der Kunstlederschicht ermöglicht oder die Qualität der Perforation verbessert, sowie eine mit dem Verfahren hergestellte Dekorschicht bereitzustellen.
Die Aufgabe wird mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1 und einer Dekorschicht gemäß Anspruch 11 gelöst.
Das Kunstleder, das bei der vorliegenden Erfindung Anwendung findet, ist zur Herstellung einer Dekoroberfläche eines Interieurteils für Fahrzeuginnenräume geeignet und wird vorzugsweise dafür verwendet. Indem ein oder mehrere Bereiche des Kunstleders mittels Druck und/oder Temperatur, d. h. einer Erwärmung, behandelt werden, findet eine Homogenisierung des Kunstledermaterials der betreffenden Bereiche statt. Die Homogenisierung kann beispielsweise durch ein minimales Aufschmelzen, des Materials, eine Verbesserung der relativen Ausrichtung von Fasern und besonders bevorzugt durch eine Verdichtung des Materials erfolgen. Vorzugsweise weist das verdichtete Material keine Dichteunterschiede oder Lufteinschlüsse auf.
Durch die Homogenisierung wird das Material zum einen ausreichend für eine Perforation stabilisiert und zum anderen weist das Material eine ausreichende Stabilität auf, sodass die verarbeitungsspezifischen Anforderungen an das Kunstleder wie bspw. Kaschiertauglichkeit, Versiegelbarkeit und Stegfestigkeit erfüllt werden können.
In diese homogenisierten Bereiche der Kunstlederschicht werden Öffnungen, vorzugsweise Mikroöffnungen mithilfe eines Lasers eingebracht.
Bereiche mehrerer Öffnungen werden auch als „Perforation” bezeichnet. Unter der Bezeichnung ”Perforation” soll hier das Einbringen mehrerer Öffnungen verstanden werden, wobei ausdrücklich darauf hingewiesen wird, dass die Öffnungen die Schicht nicht vollständig durchdringen müssen. Öffnungen, die nur bis zu einer gewissen Tiefe eingebracht sind, insbesondere Sacköffnungen, sollen auch unter die Begriffe ”Perforation” und „Öffnung” fallen, sofern die Restwandstärke der Öffnungen so gewählt ist, dass dort zumindest eine Teiltransparenz vorhanden ist. Mit ”Mikroperforation” bzw.
”Mikroöffnungen” werden Öffnungen bezeichnet, die für einen Fahrgast im üblichen Abstand zu Dekorteilen im Fahrzeuginnenraum von einem nicht perforierten Bereich derselben Oberfläche nicht oder kaum zu unterscheiden sind. Es sei darauf hingewiesen, dass die Oberfläche durchaus sichtbare Öffnungen und/oder andere sichtbare Modifikationen enthalten darf, wenn dies gewünscht ist. Sichtbare Öffnungen dieser Art oder großflächigere Ausnehmungen sind allerdings nicht Teil der Mikroperforation. Die Öffnungsdurchmesser der Mikroperforation auf der Sichtseite der Dekorschicht sollen vorzugsweise so gewählt sein, dass die Dekoroberfläche für den Betrachter nahezu unversehrt erscheint. Erzielt wird dieses beispielsweise mit Öffnungen von Durchmessern im Bereich von 0,05 mm bis 0,5 mm, vorzugsweise 0,1 bis 0,3 mm, noch bevorzugter etwa 0,2 mm. Die Sichtbarkeit der Öffnungen hängt allerdings nicht allein vom Durchmesser ab, sondern auch vom Öffnungsabstand, von der Beschaffenheit, etwa der Narbung, der Farbe und anderen Eigenschaften der Dekoroberfläche.
Die Einschränkung auf ”Kunstledermaterialien” bedeutet nicht, dass nicht auch natürliche Materialien im Schichtverbund, welches das Kunstleder ausmacht, enthalten sein können. Etwa eine Kombination aus einer Deckschicht aus Leder und einer oder mehreren Schichten aus Kunststoff und/oder Textil zu einem Verbund soll auch unter den Begriff ”Kunstleder” fallen. Weiterhin können im Schichtverbund Naturfasern oder Naturfaserverbunde zumindest anteilig enthalten sein.
Bevorzugt weist das Kunstleder aber eine Deckschicht bzw. Dekorschicht aus Kunststoff und einen Unterbau aus Textil auf, da die vorliegende Erfindung für derlei Kunstleder besonders geeignet ist.
Das Homogenisieren des Dekormaterials vermindert ein Umorientieren der Fasern, Fäden, Maschen, oder Maschenstäbchen des Kunstleders während des Laserns, insbesondere dann, wenn ein textiles Material, insbesondere ein Haptikmaterial Teil des Kunstleders ist. Erfindungsgemäß können jedoch auch Schaummaterialien Teil des Kunstleders sein. Somit wird eine maximale Hinterleuchtbarkeit der Kunstlederschicht gewährleistet. Die Homogenisierung des Materials verbessert die thermische Stabilität, sodass ein Lasern des Materials durchgeführt werden kann, ohne das Material erheblich zu schädigen. Damit kann eine Kunstlederschicht mittels eines Lasers qualitativ hochwertig perforiert werden, sodass diese zur Herstellung einer hinterleuchtbaren Dekoroberfläche für Fahrzeuginnenräume geeignet ist.
Vorzugsweise findet beim Homogenisieren eine Verdichtung des Materials statt, sodass eine Verjüngung der Dicke der Kunstlederschicht in den betreffenden Bereichen auftritt. Mit der Verdichtung des Materials wird die thermische Stabilität desselben in den zu perforierenden Bereichen weiter verbessert. Darüber hinaus reduziert sich die Dicke des Kunstleders, was eine Perforation mittels Lasers weiter vereinfacht und beschleunigt. Durch eine kürzere Perforationszeit kann weiterhin das Risiko einer Schädigung des Kunstleders im sichtseitigen Bereich minimiert werden.
Es hat sich herausgestellt, dass die Dicke der verdichteten Bereiche für eine Laserbehandlung bevorzugt 0,15 bis 5 mm, noch bevorzugter etwa 0,3 mm betragen sollte. Mit den obigen Parametern lassen sich insbesondere Mikroöffnungen einbringen, deren Öffnungsdurchmesser 0,05 mm bis 0,5 mm, vorzugsweise 0,1 bis 0,3 mm, noch bevorzugter etwa 0,2 mm betragen. In den nicht verdichteten Bereichen des Kunstleders liegt vorzugsweise eine Dicke von ungefähr 0,3 bis 6,0 mm vor, noch bevorzugter etwa 0,7 bis 4,2 mm.
Vorzugsweise findet die Homogenisierung, insbesondere Verdichtung des Materials mit einer Kombination aus Druck und Erwärmung statt. Dadurch wird die Perforierbarkeit mittels Laser weiter verbessert und die Beschädigung des Materials weiter verringert.
Vorzugsweise wird in den verdichteten Bereich ein Hilfsmaterial eingebracht, das den Perforationsbereich zusätzlich stabilisiert und/oder das Kunstleder in den verjüngten Bereichen widerstandsfähiger gegen äußere Einflüsse macht. Dies kann entweder durch das Füllen der im Kunstleder enthaltenen Hohlräume und Poren erreicht werden bspw. durch Auftragen und Einschmelzen eines Kunststoffs. Es ist jedoch auch möglich zusätzliche Schichten wie bspw. Leder, Lederersatzstoffe oder Textile einzubringen. Der Hilfsstoff weist bevorzugt eine Dicke von 50 bis 200 μm auf. Vorzugsweise ist das Kunstleder zwei- oder mehrschichtig aufgebaut, mit einem Unterbau und einer Dekorlage. Der Unterbau kann eine Polymerschicht, ein Textil, ein Vliesstoff, Faser-Polymergemisch, Schaummaterial, Naturfaser, Naturfasergemisch, ein Abstandsgewirke oder eine Kombination daraus sein und dient typischerweise nicht als Dekoroberfläche. Vielmehr dient der Unterbau häufig zur Verklebung der Kunstlederschicht auf einem Träger, einem Haptikmaterial oder dergleichen. Auf dem Unterbau bzw. Untermaterial befindet sich die eigentliche Dekorlage, die bevorzugt aus einem Kunststoff hergestellt ist, mit etwa aus PVC. Die Dekoroberfläche kann eine Narbung aufweisen oder glatt sein.
Der Unterbau kann Leuchteigenschaften besitzen, zum Beispiel ein Leuchttextil sein. Das Unterbaumaterial kann neben den obigen Materialien auch ein Thermoplast (PES, PET, Polyester, PC, PA, PMMA, PUR, Silikon, oder eine Kombination davon) oder ein thermoplastisches Harz sein. Für Kombinationen der oben genannten Art ist die Erfindung besonders geeignet, da ein Lasern eines derart aufgebauten Kunstleders mit einer derart hohen Perforationsqualität und Genauigkeit bisher nicht möglich war.
Vorzugsweise ist in das Unterbaumaterial ein oder sind darin mehrere Lichtleiter, besonders bevorzugt Lichtleitfasern eingearbeitet. Diese sind vorzugsweise schmelzfähig, wodurch die Leuchteigenschaften des Kunstledermaterials verbessert werden.
Das Kunstleder, insbesondere das Unterbaumaterial, kann herstellungsbedingt oder „künstlich” eingebrachte Lücken bzw. Hohlräume aufweisen, die vor dem Perforieren zumindest teilweise zu schließen sind. Dies kann mit der oben dargelegten Verdichtung des Materials erfolgen. Alternativ oder zusätzlich dazu können Hohlräume und/oder Verjüngungsbereiche mit einem zusätzlichen Material, etwa mit einem transparenten Material und/oder Lichtleitermaterial und/oder Lichtquellen und/oder Leiterbahnen und/oder elektrischen Komponenten und/oder anderen Funktionselementen, wie einem Taster oder Schaltern gefüllt werden.
Wenngleich die Erfindung anhand des Anwendungsfalls eines Automobils erläutert wurde, versteht es sich, dass die Erfindung auch in anderen Bereichen umgesetzt werden kann, beispielsweise im Transportbereich allgemein, insbesondere der Luftfahrt und Schifffahrt, im Möbelbau usw.. Allerdings ist die vorliegende Erfindung für Fahrzeuginnenräume ganz besonders geeignet, da es hier in ausgesprochen hohem Maße auf eine ansprechende Erscheinung über eine lange Lebensdauer bei hoher Herstellungsproduktivität ankommt. Darüber hinaus sind weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung aus der folgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen ersichtlich. Die dort und oben beschriebenen Merkmale können alleinstehend oder in Kombination umgesetzt werden, insofern sich die Merkmale nicht widersprechen. Die folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen erfolgt dabei unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 zeigt den Querschnitt durch eine Kunstlederschicht, mit mehreren Abschnitten, in denen die Homogenisierung und Verdichtung des Materials dem unbehandelten Kunstleder gegenübergestellt ist.
2 zeigt den Querschnitt durch eine Kunstlederschicht anderen Aufbaus, ebenfalls mit mehreren Abschnitten.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Die 1 zeigt schematische eine Kunstlederschicht 1 im Querschnitt. Der Abschnitt A zeigt die Kunstlederschicht 1 im unbehandelten Zustand. Diese weist eine Lackierung 10, eine Deckschicht 11, eine mirkozellulare Zwischenschicht 12, eine Klebeschicht 13, sowie ein Textil bzw. Gewebe 14 auf. Das Textil 14 dient als Unterbaumaterial.
Im Abschnitt B der 1 ist ein Zustand gezeigt, in dem ein Bereich 20 mittels Druck und Temperatur verjüngt wurde. Insbesondere fand hier ein Eindrücken der Textilschicht 14 statt, was zu einer Verjüngung der Kunstlederschicht 1 führt. Da besonders die Textilschicht 14 für ein Lasern ungeeignet ist, kann es in bestimmten Fällen ausreichen, wenn lediglich diese einer thermischen Behandlung und/oder Druckbehandlung unterzogen wird. Alternativ oder zusätzlich können weitere Schichten des Kunstleders 1 verdichtet bzw. verjüngt werden, wie es aus dem Abschnitt C der 1 hervorgeht. Neben dem Bereich 20 der Textilschicht 14 findet dort auch eine Druck- und/oder Temperaturbehandlung im Bereich 30 von oben statt. In einer hier nicht gezeigten Ausführung, kann die Druck- und/oder Temperaturbehandlung jedoch auch rückseitig erfolgen.
In die Bereiche homogenisierten bzw. verdichteten Materials 20, 30 werden Mikroöffnungen 50 mittels Laser eingebracht, die in der 1 mittels gestrichelten Linien angedeutet sind.
In 2 ist eine zweite Ausführungsform gezeigt, die analog zur 1 drei Abschnitte A, B und C einer Kunstlederschicht 1 im Querschnitt darstellt. Im Unterschied zur 1 ist hier ein Abstandsgewirke 14a anstelle des Textils 14 vorgesehen. Das Abstandsgewirke 14a ist im Vergleich zum Textil 14 wesentlich dicker und weist eine obere Decklage 15, eine Abstandslage 16 und eine untere Decklage 17 auf. Das Abstandsgewirke weist vorzugweise eine Gesamtdicke von etwa 1 mm bis 5 mm auf. Im Abschnitt B der 2 ist das Abstandsgewirke im Abschnitt 20 stark verjüngt, wodurch die Kunstlederschicht 1 Laser-perforierbar gemacht wurde.
Neben dem Aufbau der Kunstlederschicht 1 unterscheidet sich der Abschnitt C der 2 von dem der 1 auch darin, dass im Bereich des Abstandsgewirkes funktionale Elemente eingebaut sind. Mit dem Bezugszeichen 60 ist hier eine transparente Füllung des Bereichs 20 bezeichnet. Diese wurde nach der Perforation des Bereichs 20 eingebracht und enthält eine Lichtquelle 61 (ein sogenanntes Backlight) und einen Taster 62 zur Betätigung der Lichtquelle 61. Die Lichtquelle 61 dient zur Hinterleuchtung. Der Bereich C in 2 zeigt somit beispielhaft, dass die Lichtquelle zur Hinterleuchtung und ggf. ein Betätigungselement verbundartig mit der Kunstlederschicht 1 kombiniert sein können.
Im Folgenden werden weitere Ausführungsformen und Modifikationen genannt:
Mit den oben beschriebenen Ausführungsformen lässt sich eine Mikroperforation mittels Laser in Kunstleder, beispielsweise mit Dicken von 0,7 bis 6,0 mm, einbringen.
Vorzugsweise weist das Kunstleder in den zu perforierenden Bereichen eine Dicke von 150 μm bis 500 μm oder sogar noch weniger auf. Dadurch wird nicht nur die Perforierbarkeit mittels Laser sichergestellt, sondern darüber hinaus reduziert sich der sogenannte Schornsteineffekt, der den folgenden Zusammenhang bezeichnet: Je dicker das zu perforierende Material ist, desto kleiner wird der Lichtausstrahlwinkel durch die Öffnungen der Perforation. Auch aus diesem Grund ist eine dünne Kunstlederschicht zumindest im Bereich der Mikroperforation wünschenswert.
Die Dicke des Kunstleders ist ein Resultat des Schichtaufbaus und der Art und Weise des Prägeverfahrens. Bei einem beispielhaften Kunstledertyp mit einem Textilrücken beträgt die Gesamtkunstlederdicke vorzugsweise etwa 1,0 mm, bei einer Textildicke von etwa 0,4 mm und einer Gesamt-Polymerdicke von ungefähr 0,6 mm.
Bei der Verwendung von Textilien, Vliesstoffen und Schaumstoffen als Rückenmaterial bzw. Unterbau ist ein lückenfreies Material, ohne Lochabstand, Sacklöcher oder Hohlräume bevorzugt. Bei der Verwendung von Textilien und Vliesstoffen als Unterbau mit Hohlräumen, Lücken oder dergleichen sind diese für die Perforation zu verringern oder nach Möglichkeit zu entfernen. Dies kann durch Anschmelzen des Textils, oder anders erfolgen, sodass für den zu perforierenden Bereich eine geschlossene oder nahezu geschlossene Schicht vorliegt.
Vorzugsweise sind die Polymerschichten und/oder Klebeschichten des Kunstleders mikrozellular, in einer besonders bevorzugten Ausführung sind diese aus einem kompakten Polymer, einer Polymermischung mit und/oder ohne Kombination von Füllstoffen vorgesehen. Große Porositäten, sind zu vermeiden, da diese Bereiche beim Schneidprozess instabil werden, Hohlräume frei legen, und die Öffnungen der Mikroperforation erheblich veruneinheitlichen oder schädigen können.
Als Unterbau des Kunstleders wird vorzugsweise eine Polymerschicht (beispielsweise eine Folie), ein Textil, ein Vliesstoff, ein Schaumstoff, ein Abstandsgewirke, ein Abstandsvlies, oder eine Kombination daraus verwendet. Dabei kann der Unterbau auch Leuchteigenschaften aufweisen, indem dieser beispielsweise aus einem Leuchttextil aufgebaut ist.
Das Unterbaumaterial kann ferner ein Thermoplast (aus PES, PET, Polyester, PC, PA, PMMA, PUR, PE, PP, PVC Silikon oder eine Kombination daraus) oder ein thermoplastisches Harz oder ein Duroplast (z. B. PUR) sein.
Die Polymerschichten und/oder Unterbauschichten können nicht transparent und/oder teiltransparent und/oder transluzent und/oder transparent sein.
Vorzugsweise weist das Kunstleder eine hohe Festigkeit mit einer geringen Rissfreudigkeit. Dieses Kunstleder besitzt beispielsweise eine Zugreißfestigkeit von 190 ± 120 N/5 cm. Vorzugsweise ist die Lichtausstrahlintensität in Bereichen einer Perforation größer als die Lichtausstrahlintensität in benachbarten Bereichen. Es sei darauf hingewiesen, dass die Öffnungen der Perforation mit lichtbeeinflussenden Materialien gefüllt sein können, etwa zur Färbung, Streuung oder Leitung von Licht.
Vorzugsweise ist das Unterbaumaterial zumindest teilweise durch Erwärmen schmelzbar. Dafür eignen sich Textilien (Gewebe, Gestricke, Gewirke), Vliesstoffe, diese getränkt oder eingebettet in Polymere oder eine Kombination davon.
In das Unterbaumaterial ist vorzugsweise mindestens eine Lichtleiterfaser eingearbeitet. Diese ist vorzugsweise schmelzfähig, wodurch eine Aktivierung beim Lasern des Materials stattfindet.
Wenn das Unterbaumaterial aus einem Textil und/oder Vliesstoff besteht, können Vertiefungen durch einen Schmelzprozess mit oder ohne Druckbeaufschlagung eingebracht werden. Vorzugsweise werden die Hohlräume am Unterbaumaterial geschlossen, sodass ideale Bedingungen für eine Laserperforation vorliegen. Vorzugsweise werden die Vertiefungen mit einem transparenten und/oder transluzenten Material und/oder Lichtleitermaterial und/oder Lichtquellen und/oder Leiterbahnen und/oder elektrischen Komponenten und/oder anderen Funktionselementen, wie etwa einem Taster gefüllt. Die Vertiefungen können dementsprechend verzweigt sein.
Das Unterbaumaterial kann mehrteilig aufgebaut sein, beispielsweise zweiteilig, wobei ein dickeres glasklares Textil mit einem dünneren lichtstreufähigen Textil, das die Dekorpolymerschicht trägt, kombiniert werden können. Hierbei kann ein lichttransparenter Kaschierkleber verwendet werden. Das Unterbaumaterial kann auch ein Abstandsgewirke sein, das in einer besonderen Ausführungsform unterschiedliche Grade von Lichttransparenz aufweist. Das Abstandsgewirke besteht aus einer oberen Decksicht, einer Abstandsschicht und einer unteren Deckschicht. Alle Schichten sind hier grundsätzlich transparent oder zumindest teilweise transparent. In einer bevorzugten Variante sind die Schichten unterschiedlich transparent, wobei beispielsweise die untere Deckschicht glasklar vorgesehen sein kann und die obere Deckschicht weniger glasklar, sodass diese die Funktion einer Streuschicht übernimmt.
Das Lasern der Mikroperforation kann sowohl von der Sichtseite, d. h. vom Dekor aus, als auch von der Rückseite des Dekors erfolgen. Die eigentliche Dekorlage kann auch aus Leder, Folie, Polymer, Naturfaser (Flachs, Hanf, Sisal, Kenaf usw.) oder Leder- oder Naturfaserverbundmaterialien (z. B. NFPP, Nafacryl usw.), Papier, Papierverbundmaterial hergestellt sein.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 2004/0017687 A1 [0002]
DE 102011082344 A1 [0003]
DE 102009024989 A1 [0003]
DE 102010043960 A1 [0003]

Claims

Verfahren zur Herstellung einer hinterleuchtbaren Dekorschicht aus Kunstleder (1), vorzugsweise für ein Interieurteil zur Verwendung in Fahrzeugen, wobei das Verfahren aufweist: Bereitstellen einer Lage aus Kunstleder (1); Homogenisieren des Materials der Lage zumindest in einem oder mehreren Bereichen (20) mittels Druck und/oder Temperatur; Einbringen von Öffnungen (50) in einen oder mehrere der homogenisierten Bereiche (20) unter Verwendung eines Lasers.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Homogenisieren eine Verdichtung des Materials stattfindet, sodass eine Verjüngung der Dicke der Kunstlederschicht (1) in den betreffenden Bereichen (20) auftritt.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der verdichteten Bereiche (20) 0,15 bis 0,5 mm, vorzugsweise etwa 0,3 mm beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (50) Mikroöffnung sind, deren Öffnungsdurchmesser vorzugsweise im Bereich von 0,05 bis 0,4 mm liegen, noch bevorzugter etwa 0,2 mm betragen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Kunstleders (1) in den nicht verdichteten Bereichen 0,3 bis 6,0 mm, vorzugsweise etwa 0,7 bis 4,2 mm beträgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Homogenisierung mittels Druck, und/oder Erwärmen erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunstleder (1) zwei- oder mehrschichtig mit einem Unterbau (14, 14a) und einer Dekorlage (10, 11, 12) vorgesehen ist.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterbau (14, 14a) eine Polymerschicht, ein Textil, ein Vliesstoff, ein Abstandsgewirke, oder eine Kombination daraus ist.
Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass in das Unterbaumaterial (14, 14a) ein oder mehrere Lichtleiter, bevorzugt Lichtleitfasern, eingearbeitet sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Unterbaumaterial und/oder die Dekorlage Hohlräume aufweist, welche mit der Homogenisierung in den betreffenden Bereichen zumindest teilweise geschlossen werden.
Hinterleuchtbare Dekorschicht, welche eine Lage aus Kunstleder (1) aufweist, die eine oder mehrere Bereiche hat, in denen das Material der Lage mittels Druck oder Temperatur homogenisiert ist und in die Öffnungen (50) unter Verwendung eines Lasers eingebracht sind.
Hinterleuchtbare Dekorschicht nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass in den homogenisierten Bereichen eine Verdichtung des Materials vorliegt, sodass die Dicke der Kunstlederschicht (1) in diesen Bereichen verjüngt ist.