DE102017101981B4 - Verfahren zum Herstellen eines Dekores - Google Patents

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Abstract

Verfahren zum Herstellen eines Dekores (1) für ein Ausstattungsteil eines Kraftfahrzeuges, umfassend zumindest die folgenden Schritte:
- Erzeugung eines Prägeabschnitts (2) auf einer Sichtseite (3) einer Dekorschicht (4), indem die Dekorschicht (4) verdichtet wird;
- Aufbringen einer Maskierungsschicht (5) zumindest im Bereich des Prägeabschnitts (2) auf der Sichtseite (3) der Dekorschicht (4);
- Einbringen einer Perforation (6) zumindest im Prägeabschnitt (2) in die Dekorschicht (4) und in die Maskierungsschicht (5),
- Zumindest teilweises Befüllen der Perforation (6) mit einer aushärtbaren Füllmasse (7);
- Zumindest teilweises Entfernen der Maskierungsschicht (5) von der Dekorschicht (4), nachdem die Füllmasse (7) zumindest teilweise ausgehärtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Erzeugen der Perforation (6) eine zumindest teilweise transparente Verstärkungsschicht (8) auf einer der Sichtseite (3) gegenüberliegenden Seite der Dekorschicht (4) zumindest im Prägeabschnitt (2) aufgebracht wird.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Dekores für ein Ausstattungsteil eines Kraftfahrzeuges, insbesondere eines Personenkraftwagens.
  • Stand der Technik
  • Im Stand der Technik ist es bekannt, Dekore für Ausstattungsteile mit Perforierungen zu versehen, um beispielsweise eine Hinterleuchtung des Dekores zu ermöglichen. Um sicherzustellen, dass die eingebrachten Perforationen nicht durch Schmutzpartikel verschlossen werden, werden die Perforationen häufig mit transparenten Füllmaterialien ausgefüllt, so dass eine perforierte aber geschlossene Dekorschicht bereitgestellt werden kann. Insbesondere beim Einbringen dieser Füllmaterialien in die Perforation besteht jedoch häufig das Problem, dass das Füllmaterial sich nicht nur in der Perforation ablagert, sondern auch die Oberfläche des Dekores durch das Füllmaterial verunreinigt wird. Die Folge sind aufwändige Reinigungsprozesse, die überflüssiges Befüllmaterial entfernen sollen.
  • So offenbart beispielsweise DE 10 2008 041 701 A1 einen Dekorverbund mit einer perforierten Dekorschicht und einer Folie, die teilweise in Öffnungen des Perforationsbereichs eingebracht ist und somit die Löcher verschließt, doch dringt die Folie nicht tief genug in die Perforation ein.
  • Weiterhin offenbart die DE 10 2008 054 721 A1 eine perforierte Dekorschicht, die mit einer transparenten Deckschicht ausgestattet ist, wobei in der Deckschicht Durchgangslöcher oder Sacklöcher zur Lichtstreuung eingebracht sind. Hierbei besteht jedoch der Nachteil, dass die Dekorschicht komplett mit der Deckschicht bedeckt ist, und somit die Haptik und die Optik der Dekorschicht von der Deckschicht negativ beeinflusst werden kann.
  • Die DE 10 2012 212 804 A1 offenbart ein Fahrzeuginnenverkleidungsteil mit einer Dekorschicht, die Perforationslöcher aufweist. Dadurch, dass die Perforationslöcher einen Durchmesser von weniger als 50 Mikrometern aufweisen und nicht mit einer hydrophoben Beschichtung bedeckt sind, wird ein leicht herstellbares Fahrzeuginnenverkleidungsteil mit einer dampfdurchlässigen und zugleich flüssigkeitsdichten Dekorschicht ermöglicht.
  • Die DE 10 2008 043 441 A1 offenbart einen Dekorverbund, insbesondere zur Verwendung für Interieurteile in Fahrzeugen, umfassend eine Dekorschicht, die mit einer Perforation versehen ist, wodurch Öffnungen in der Dekorschicht ausgebildet sind und ein Polymermaterial (20) in wenigstens einigen der Öffnungen (10), wodurch der Dekorbund formbehaltend in eine dreidimensionale Form verformbar ist.
  • Die DE 10 2013 012 201 A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer hinterleuchtbaren Dekorschicht aus Kunstleder, wobei das Verfahren die Schritte des Bereitstellens einer Lage aus Kunstleder, des Homogenisierens des Materials der Lage zumindest in einem oder mehreren Bereichen mittels Druck und/oder Temperatur und des Einbringens von Öffnungen in einen oder mehrere der homogenisierten Bereiche unter Verwendung eines Lasers aufweist.
  • Beschreibung der Erfindung
  • Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer Dekorschicht bereitzustellen, bei dem es möglich ist, eine Perforation in die Dekorschicht einzubringen und diese Perforationen anschließend mit einer Füllmasse zu befüllen, ohne dass anschließende aufwändige Reinigungsschritte der Dekorschicht notwendig werden.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsformen der Erfindung lassen sich den Unteransprüchen, der Beschreibung sowie den Zeichnungen entnehmen.
  • Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Dekores für ein Ausstattungsteil eines Kraftfahrzeuges umfasst zumindest den Schritt des Erzeugens eines Prägeabschnitts auf einer Sichtseite einer Dekorschicht. Unter einer Sichtseite kann in diesem Zusammenhang die Seite der Dekorschicht verstanden werden, die im Einbauzustand des Dekores, also wenn das Dekor auf ein Innenausstattungsteil aufgetragen ist, dem Innenraum des Kraftfahrzeuges zugewandt ist. Die Sichtseite der Dekorschicht ist mit anderen Worten also die Seite, die vom Fahrzeuginsassen im Einbauzustand wahrgenommen werden kann. Der Prägeabschnitt in der Dekorschicht wird erzeugt, indem die Dekorschicht dort, also abschnittsweise, verdichtet wird. Dies kann beispielsweise über einen Prägestempel erfolgen. Es ist bevorzugt, dass der Prägeabschnitt sich nur über einen Teil der Dekorschicht erstreckt, wobei der Prägeabschnitt ein Muster, ein Symbol, ein Emblem oder eine Figur erstellen kann. Die Dekorschicht ist im Prägebereich derart verdichtet, dass sich die Dekorschicht nicht oder nur zu einem sehr geringen Maß in ihre ursprüngliche Dicke oder Form zurückstellt.
  • Des Weiteren umfasst das erfindungsgemäße Verfahren zumindest den Schritt des Aufbringens einer Maskierungsschicht zumindest im Bereich des Prägeabschnitts auf der Sichtseite der Dekorschicht. Die Maskierungsschicht kann dabei den Prägeabschnitt entweder vollständig oder zumindest teilweise ausfüllen und sowohl auch außerhalb als auch nur innerhalb des Prägeabschnitts angeordnet sein. Die Maskierungsschicht kann beispielsweise aus einem elastomeren Kunststoff bestehen und sowohl einschichtig als auch mehrschichtig sein. Des Weiteren kann die Maskierungsschicht beispielsweise aufgesprüht oder auch aufgegossen werden.
  • Nach dem Aufbringen der Maskierungsschicht schließt sich zumindest der Schritt des Einbringens einer Perforation zumindest im Prägeabschnitt in die Dekorschicht und die Maskierungsschicht an. Unter einer Perforation kann in diesem Zusammenhang eine oder mehrere Öffnungen verstanden werden, die die Dekorschicht und die Maskierungsschicht in deren Dickenrichtung durchdringen. Die Perforation kann des Weiteren von der Sichtseite oder auch von der der Sichtseite gegenüberliegenden Seite in die Dekorschicht bzw. die Maskierungsschicht eingebracht werden. Die Perforation kann beispielsweise runde oder auch eckige Öffnungen ausbilden. Des Weiteren kann der Durchmesser der Öffnungen in Dickenrichtung des Dekors variieren, so dass bspw. stufenförmige oder kegelförmige Öffnungen ausgebildet werden.
  • Die Maskierungsschicht bildet bevorzugt eine geschlossene Schicht ohne Hohlräume auf der Dekorschicht aus und verbindet sich bevorzugt selbsthaftend mit der Dekorschicht, so dass diese ohne mechanische Einwirkung nicht von der Dekorschicht lösbar ist.
  • Nachdem die Perforation in die Dekorschicht bzw. in die Maskierungsschicht eingebracht ist, schließt sich zumindest ein Schritt des teilweisen Befüllens der Perforation bzw. der einzelnen Öffnungen mit einer aushärtbaren Füllmasse an. Die Füllmasse ist bevorzugt flüssig und kann zum Beispiel aus einem elastomeren, duroplastischen oder thermoplastischen, insbesondere transparenten Kunststoff, einem Lack oder einem Harz bestehen. Des Weiteren kann die Füllmasse Füllstoffe, wie zum Beispiel lichtstreuende Partikel, umfassen. Die Perforation kann dabei vollständig, indem die Öffnungen vollständig über die gesamte Dicke gefüllt werden, oder auch nur teilweise mit der Füllmasse ausgefüllt werden. Um zu verhindern, dass die Dekorschicht auf der der Sichtseite gegenüberliegenden Seite durch das Füllmaterial verschmutzt wird und um zu verhindern, dass Schmutz, der sich bspw. auf der Dekorschicht befindet, in die Perforation mit der Füllmasse gelangt, kann auf der der Sichtseite gegenüberliegenden Seite der Dekorschicht vor dem Schritt des Befüllens eine zweite Maskierungsschicht aufgetragen werden.
  • Des Weiteren umfasst das erfindungsgemäße Verfahren zumindest einen Schritt des zumindest teilweisen Entfernens der Maskierungsschicht von der Dekorschicht, nachdem die Füllmasse zumindest teilweise ausgehärtet ist. Hierbei muss die Füllmasse nicht vollständig ausgehärtet sein, sondern es ist ausreichend, dass sich die Viskosität der Füllmasse zumindest soweit erhöht hat, dass die Maskierungsschicht ohne Beschädigung der Füllmasse innerhalb der Perforation ablösbar ist. Die Maskierungsschicht kann entweder über mechanische Einwirkung oder auch durch die Verwendung spezieller Lösemittel von der Dekorschicht entfernt werden. Des Weiteren kann die Maskierungsschicht entweder vollständig oder auch nur teilweise entfernt werden. So kann die Maskierungsschicht beispielsweise mehrschichtig sein, so dass nur bestimmte Schichten entfernt werden. Weiterhin kann die Maskierungsschicht auch nur in bestimmten Bereichen entfernt werden. Es hat sich gezeigt, dass insbesondere die Verwendung eines Flüssiggummis für die Maskierungsschicht besonders geeignet ist, wenn als Dekorschicht Leder oder ein lederähnliches Material Verwendung findet, da die Maskierungsschicht in diesem Fall ohne Rückstände von der Dekorschicht entfernt werden kann. Die Füllmasse kann nach Entfernen der Maskierungsschicht entweder bündig oder versetzt zur Dekorschicht angeordnet sein.
  • Es hat sich gezeigt, dass das erfindungsgemäße Verfahren ein Dekor bereitstellt, welches nicht nur eine qualitativ hochwertige Befüllung einer Perforation ermöglicht, die eine Verschmutzung des Dekormaterials selbst verhindert, sondern auch zusätzlich die Qualität der Perforation selbst steigert. Dies begründet sich darin, dass die Maskierungsschicht auf der Sichtseite während des Perforierens die Dekorschicht thermisch stabilisiert und somit ein zum Beispiel Abbrand oder ein Ausfransen der Dekorschicht während der Einbringung der Perforation zumindest minimiert.
  • Vor dem Erzeugen der Perforation wird erfindungsgemäß eine Verstärkungsschicht zumindest im Prägeabschnitt aufgebracht. Die Verstärkungsschicht wird auf einer der Sichtseite gegenüberliegenden Seite der Dekorschicht angebracht. Des Weiteren kann die Verstärkungsschicht zusammen mit der Dekorschicht perforiert werden oder alternativ auch vor dem Aufbringen auf die Dekorschicht perforiert werden. Im letzteren Fall kann die Perforation der Verstärkungsschicht sich von der Perforation der Dekorschicht in Form und Größe unterscheiden und kann versetzt zur Perforation der Dekorschicht angeordnet sein. Die Verstärkungsschicht kann beispielsweise aus einem Textil oder einer Folie bestehen. Die Verstärkungsschicht ist zumindest teilweise transparent und weist bevorzugt eine Dicke von 0,005 bis 0,25 mm auf. Die Verstärkungsschicht stabilisiert zusätzlich das Dekor im Bereich des Prägeabschnitts und erhöht die Handhabbarkeit der Dekorschicht deutlich. Die Verstärkungsschicht kann über einen Klebstoff mit der Dekorschicht stoffschlüssig verbunden sein.
  • Es hat sich des Weiteren als vorteilhaft erwiesen, wenn die Dekorschicht vor dem Schritt des Erzeugens des Prägeabschnitts zumindest im Bereich des späteren Prägeabschnitts dickenreduziert wird. Sofern es sich bei der Dekorschicht um ein Leder oder lederähnliches Material handelt, kann diese Dickenreduzierung z.B. durch ein Schärfen oder Schärfspalten erfolgen, das sich entweder lokal auf den Prägeabschnitt beschränkt oder sich alternativ auch über größere Flächen der Dekorschicht erstrecken kann. Es hat sich hierbei als besonders vorteilhaft erwiesen, die Dekorschicht zumindest im Prägeabschnitt auf eine Dicke von 0,3 bis 0,8 mm zu reduzieren.
  • Des Weiteren ist es von Vorteil, wenn die Dekorschicht vor dem Schritt des Einbringens der Perforation zumindest im Bereich des späteren Prägeabschnitts imprägniert wird. Durch die Imprägnierung kann sichergestellt werden, dass die Dekorschicht möglichst wenig durch den Perforationsprozess beschädigt wird. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Perforation mithilfe eines Lasers in die Dekorschicht eingebracht wird. Die Imprägnierung kann beispielsweise auf die Dekorschicht aufgesprüht werden. Diese Imprägnierung kann dabei sowohl von der Sichtseite als auch von der der Sichtseite gegenüberliegenden Seite erfolgen.
  • Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die Perforation von einer der Sichtseite der Dekorschicht gegenüberliegenden Seite eingebracht wird. Auf diese Weise bleibt sichergestellt, dass Beschädigungen, die beim Einbringen der Perforation in die Dekorschicht auftreten können, nicht sofort auf der Sichtseite des Dekores sichtbar werden. Vielmehr verbleiben die Beschädigungen auf der der Sichtseite gegenüberliegenden Seite der Dekorschicht, da die meisten Beschädigungen an der Eintrittsstelle und nicht an der Austrittsstelle der Perforation auftreten.
  • Des Weiteren kann es von Vorteil sein, wenn sich dem Schritt des Einbringens der Perforation ein Schritt des Säuberns der Perforation anschließt, indem die Perforation von Verunreinigungen und/oder Materialresten gereinigt wird. Diese Verunreinigungen bzw. Materialreste können beispielsweise beim Einbringen der Perforation selbst oder auch bei der anschließenden Weiterverarbeitung auftreten. Es ist jedoch bevorzugt, dass der Schritt des Säuberns unmittelbar vor dem Befüllen der Perforation mit der Füllmasse erfolgt. Die Säuberung kann beispielsweise mit Druckluft erfolgen.
  • Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, die Perforation mit einem Laser in die Dekorschicht bzw. die Markierungsschicht einzubringen. Mit Lasern können besonders filigrane und qualitativ hochwertige Perforationen in die Dekorschicht eingebracht werden, was die Qualität der Perforation zusätzlich erhöht.
  • Weiterhin ist es bevorzugt, dass die Perforation mit der Füllmasse befüllt wird, indem die Füllmasse zumindest im Prägeabschnitt auf einer der Sichtseite der Dekorschicht gegenüberliegenden Seite der Dekorschicht verteilt wird. Auf diese Weise können auch Perforationen mit sehr kleinem Durchmesser mit der Füllmasse befüllt werden. Gleichzeitig wird durch den Auftrag auf der der Sichtseite gegenüberliegenden Seite der Dekorschicht vermieden, dass der Sichtbereich des Dekores durch die Füllmasse verschmutzt wird und gegebenenfalls auf einen Reinigungsschritt verzichtet werden kann. Die Verteilung der Füllmasse erfolgt bevorzugt mechanisch, beispielsweise über Spachteln oder Rakeln. Dabei wird die Füllmasse so weit verteilt, dass alle Perforationen zumindest mit der Füllmasse bedeckt sind.
  • Um ein ausreichendes Eindringen der Füllmasse in die Perforation auch bei einer Perforation, insbesondere mit besonders kleinem Öffnungsdurchmesser, sicherzustellen, ist es von Vorteil, wenn während und/oder nach dem Verteilen auf der Dekorschicht die Füllmasse in die Perforation eingedrückt wird. Auch dies kann beispielsweise über Spachteln oder Rakeln aber auch zum Beispiel über Druckluft erfolgen.
  • Weiterhin kann es von Vorteil sein, dass nach dem Schritt des Befüllens ein Schritt des Erwärmens der Füllmasse erfolgt. Durch die Erwärmung kann die Viskosität der Füllmasse, insbesondere wenn es sich bei der Füllmasse um einen elastomeren Kunststoff handelt, noch einmal gesenkt werden, so dass sich die Füllmasse noch einmal besser in der Perforation verteilt. Weiterhin kann die Oberfläche der Füllmasse noch einmal optimiert werden und zum Beispiel in eine Linsenform gebracht werden, was insbesondere einen Vorteil darstellt, wenn die Perforation bzw. die Füllmasse im Einbauzustand hinterleuchtet werden soll.
  • Weiterhin kann es von Vorteil sein, dass nach dem Schritt des Einbringens der Perforation seine Deckschicht auf die Markierungsschicht aufgebracht wird. Durch die Deckschicht werden die Perforationen zumindest auf der Sichtseite wieder verschlossen, so dass bei der Befüllung der Perforation mit der Füllmasse sichergestellt bleibt, dass die Perforation durch die Perforation hindurch läuft. Die Deckschicht kann aus dem gleichen Material wie die Maskierungsschicht bestehen. Ebenso können sich beide Materialien voneinander unterscheiden. Die Deckschicht kann entweder zusammen mit der Maskierungsschicht von der Dekorschicht entfernt werden oder ist es ebenso möglich, dass zuerst die Deckschicht und anschließend die Markierungsschicht von der Dekorschicht entfernt werden.
  • Darüber hinaus sind weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen ersichtlich. Die dort und oben beschriebenen Merkmale können alleinstehend oder in Kombination umgesetzt werden, insofern sich die Merkmale nicht widersprechen. Die folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen erfolgt dabei unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen.
  • Figurenliste
  • Nachfolgend wird ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren erläutert. Es zeigen:
    • 1 bis 11 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens in verschiedenen Prozessschritten.
  • Die Figuren sind lediglich schematische Darstellungen und dienen nur der Erläuterung der Erfindung. Gleiche oder gleichwirkende Elemente sind durchgängig mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
  • 1 zeigt beispielhaft ein Ausführungsbeispiel eines Zuschneidens einer Dekorschicht 4. Hierzu wird mithilfe zweier Schneidmesser 11 die Dekorschicht 4 aus einer größeren Lage herausgeschnitten. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht die Dekorschicht 4 aus einem Leder. Die Schneidmesser 11 fahren hierzu eine vorgegebene Strecke ab und bilden somit die Außenkontur der Dekorschicht 4 aus.
  • 2 zeigt die zugeschnittene Dekorschicht 4 während eines Schrittes der Dickenreduzierung. Die Dickenreduzierung erfolgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch eine Spaltvorrichtung 12, die die Dekorschicht 4 spaltet. Die Spaltung erfolgt dabei auf einer Seite, die einer späteren Sichtseite 3 der Dekorschicht 4 gegenüberliegend angeordnet ist. Hierbei sei angemerkt, dass die Sichtseite 3 im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch die Zurichtseite und die gegenüberliegende Seite die Fleischseite ausgebildet wird, da es sich bei der Dekorschicht 4 um ein Leder handelt.
  • In 3 wurde durch einen nicht gezeigten Prozessschritt eine Verstärkungsschicht 8 an die der Sichtseite 3 gegenüberliegenden Seite der Dekorschicht 4 angebracht. Die Verstärkungsschicht 8 wurde über einen nicht gezeigten Klebstoff mit der Dekorschicht 4 verbunden. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht die Verstärkungsschicht 8 aus einem Kunststofftextil, das sich aus hochtransparenten Fäden zusammensetzt.
  • 4 zeigt die Dekorschicht 4 während eines Prozessschrittes zur Erzeugung eines Prägeabschnitts 2. Hierzu wird ein Prägestempel 13 auf die Sichtseite 3 der Dekorschicht 4 aufgebracht und gegen die Dekorschicht 4 gepresst. Somit wird die Dekorschicht 4 an der Stelle, wo der Prägestempel 13 aufsetzt, verdichtet. Der Prägestempel 13 weist des Weiteren ein nicht gezeigtes Relief auf, welches ein Muster in dem Prägeabschnitt 2 der Dekorschicht 4 erzeugt.
  • Nach dem Erzeugen des Prägeabschnitts 2 erfolgt ein Auftragen einer Maskierungsschicht 5. Dieser Prozessschritt ist in 5 dargestellt. Die Maskierungsschicht 5 besteht im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus einem elastomeren Flüssiggummi und wird mit einer Sprüheinheit 14 großflächig auf die Sichtseite 3 der Dekorschicht 4 aufgesprüht. Die Maskierungsschicht 5 haftet selbstständig an der Dekorschicht 4 an und bildet eine geschlossene Oberfläche aus.
  • Anschließend wird, nachdem die Maskierungsschicht 5 vollständig ausgebildet ist, eine Perforation 6 in dem Prägebereich sowohl in die Maskierungsschicht 5 als auch in die Textil-8 und Dekorschicht 4 eingebracht. Die Wandungen der Perforation 6 wurden des Weiteren in einem nicht gezeigten Prozessschritt mit einer Versiegelung beschichtet, um sicherzustellen, dass keine Materialreste der Dekorschicht in die Perforation hineinragen. Dies ist in 6 gezeigt. Die Perforation 6 folgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel über die Sichtseite 3 des Dekores 1. Erzeugt wird die Perforation 6 mithilfe einer Lasereinheit 15, die einen gerichteten Laser 9 zur Erzeugung der Perforation 6 nutzt.
  • Nach dem Einbringen der Perforation 6 wird auf die Maskierungsschicht 5, also auf den sichtseitigen Bereich 3 der Dekorschicht 4, eine Deckschicht 10 aufgetragen. Die Deckschicht 10 verschließt dabei die erzeugten Perforationen 6 auf der Maskierungsschicht 5, dringt aber nicht in die Perforation 6 ein. Die Deckschicht 10 wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel über eine zweite Sprüheinheit 16 auf die Maskierungsschicht 5 aufgetragen.
  • Anschließend wird über die der Sichtseite 3 gegenüberliegenden Seite der Dekorschicht 4 eine Füllmasse 7 auf der Verstärkungsschicht 8 verteilt, wobei die Füllmasse 7 dabei bereits teilweise in die Perforationen 6 eindringt. Zum Verteilen der Füllmasse 7 werden dabei zwei Befülleinheiten 17 verwendet. Dieser Prozessschritt ist in 8 gezeigt.
  • In 9 wird anschließend die aufgebrachte Füllmasse 7 mit einem Spachtel 18 erneut über die Verstärkungsschicht 8 zumindest im Prägeabschnitt 2 verteilt. Weiterhin wird die Füllmasse 7 in die Perforationen 6 eingedrückt.
  • Nachdem die Füllmasse 7 zumindest teilweise ausgehärtet ist, können die Deckschicht 10 und die Maskierungsschicht 5 entweder gleichzeitig oder separat entfernt werden. 10 zeigt die Dekorschicht 4 mit bereits entfernter Maskierungs- 5 und Deckschicht 10. Aus der Perforation 9 herausstehende Füllmasse 7 wurde in einem nicht gezeigten Prozessschritt nach dem Entfernen der Maskierungsschicht 5 entfernt.
  • Anschließend wird über die Sichtseite 3 der Dekorschicht 4 die Füllmasse 7 noch einmal mit Heißluft 20 wärmebehandelt. Die Heißluft 20 wird über eine Heißlufteinheit 19 bereit gestellt, die automatisch über den Prägeabschnitt verfährt. Dadurch kann die Oberflächenspannung der Füllmasse 7 noch einmal gesenkt und die Form der Füllmasse 7 variiert werden.
  • Nach abgeschlossenem Erwärmen der Füllmasse 7 wird im aktuellen Ausführungsbeispiel eine zusätzliche nicht gezeigte Schicht zur Stabilisierung des Gesamtverbundes auf die der Dekorschicht abgewandten Seite der Verstärkungsschicht 8 aufgebracht. Anschließend kann das nun fertige erfindungsgemäße Dekor 1 in einem nicht gezeigten weiteren Prozessschritt auf ein Ausstattungsteil aufkaschiert werden.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Dekor
    2
    Prägeabschnitt
    3
    Sichtseite
    4
    Dekorschicht
    5
    Maskierungsschicht
    6
    Perforation
    7
    Füllmasse
    8
    Verstärkungsschicht
    9
    Laser
    10
    Deckschicht
    11
    Schneidmesser
    12
    Spaltvorrichtung
    13
    Prägestempel
    14
    erste Sprüheinheit
    15
    Lasereinheit
    16
    zweite Sprüheinheit
    17
    Befülleinheit
    18
    Spachtel
    19
    Heißlufteinheit
    20
    Heißluft

Claims (11)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Dekores (1) für ein Ausstattungsteil eines Kraftfahrzeuges, umfassend zumindest die folgenden Schritte: - Erzeugung eines Prägeabschnitts (2) auf einer Sichtseite (3) einer Dekorschicht (4), indem die Dekorschicht (4) verdichtet wird; - Aufbringen einer Maskierungsschicht (5) zumindest im Bereich des Prägeabschnitts (2) auf der Sichtseite (3) der Dekorschicht (4); - Einbringen einer Perforation (6) zumindest im Prägeabschnitt (2) in die Dekorschicht (4) und in die Maskierungsschicht (5), - Zumindest teilweises Befüllen der Perforation (6) mit einer aushärtbaren Füllmasse (7); - Zumindest teilweises Entfernen der Maskierungsschicht (5) von der Dekorschicht (4), nachdem die Füllmasse (7) zumindest teilweise ausgehärtet ist, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Erzeugen der Perforation (6) eine zumindest teilweise transparente Verstärkungsschicht (8) auf einer der Sichtseite (3) gegenüberliegenden Seite der Dekorschicht (4) zumindest im Prägeabschnitt (2) aufgebracht wird.
  2. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (4) vor dem Schritt des Erzeugens des Prägeabschnitts (2) zumindest im Bereich des späteren Prägeabschnitts (2) dickenreduziert wird.
  3. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (4) im Prägeabschnitt (2) auf eine Dicke von 0,3 bis 0,8 mm reduziert wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dass die Dekorschicht (4) vor dem Schritt des Einbringens der Perforation (6) zumindest im Bereich des späteren Prägeabschnitts (2) imprägniert wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforation (6) von einer der Sichtseite (3) der Dekorschicht (4) gegenüberliegenden Seite eingebracht wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich dem Schritt des Einbringens der Perforation (6) sich ein Schritt des Säuberns der Perforation (6) anschließt, in dem die Perforation (6) von Verunreinigungen und/oder Materialresten gereinigt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforation (6) mit einem Laser (9) eingebracht wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforation (6) mit der Füllmasse (7) befüllt wird, indem die Füllmasse (7) zumindest im Prägeabschnitt (2) auf einer der Sichtseite (3) der Dekorschicht (4) gegenüberliegenden Seite der Dekorschicht (4) verteilt wird.
  9. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllmasse (7) während und/oder nach dem Verteilen auf der Dekorschicht (4) in die Perforation (6) eingedrückt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt des Befüllens ein Schritt des Erwärmens der Füllmasse (7) erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt des Einbringens der Perforation (6) eine Deckschicht (10) auf die Maskierungsschicht (5) aufgebracht wird.
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