DE102013004365B4

DE102013004365B4 - Nickelbasislegierung mit Silizium, Aluminium und Chrom

Info

Publication number: DE102013004365B4
Application number: DE102013004365.4A
Authority: DE
Inventors: Heike Hattendorf; Frank Scheide; Larry Paul
Original assignee: VDM Metals GmbH
Current assignee: VDM Metals International GmbH
Priority date: 2013-03-14
Filing date: 2013-03-14
Publication date: 2015-09-24
Anticipated expiration: 2033-03-15
Also published as: BR112015018192A2; US20160032425A1; CN105008562A; WO2014139490A1; JP6150910B2; EP2971204B1; BR112015018192B1; JP2016516127A; MX358313B; DE102013004365A1; EP2971204A1; MX2015010814A; KR20150114543A; SI2971204T1; RU2610990C1; US9932656B2

Abstract

Nickelbasislegierung, bestehend aus (in Masse-%) 1,5–3,0% Si, 1,5–3,0% Al, > 1,9–2,5% Cr, wobei 4,5 ≤ Al + Si + Cr ≤ 7,5 mit den Gehalten von Si, Al und Cr in % erfüllt ist, 0,005 bis 0,20% Fe, 0,01–0,20% Y, < 0,001 bis 0,20% eines oder mehrerer der Elemente Hf, Zr, La, Ce, Ti, wobei 0,02 ≤ Y + 0,5·Hf + Zr + 1,8·Ti + 0,6·(La + Ce) ≤ 0,30 mit den Gehalten von Y, Hf, Zr, La, Ce, Ti in % erfüllt ist, 0,001–0,10% C, 0,0005–0,10% N, 0,001–0,20% Mn, 0,0001–0,08% Mg, 0,0001 bis 0,010% 0, max. 0,015% S, max. 0,80% Cu, Ni Rest und den üblichen herstellungsbedingten Verunreinigungen

Description

Die Erfindung betrifft eine Nickelbasislegierung mit Silizium, Aluminium, Chrom und reaktiven Elementen als Legierungsbestandteile.
Nickelbasislegierungen werden unter anderem dazu eingesetzt, Elektroden von Zündelementen für Verbrennungskraftmaschinen zu erzeugen. Diese Elektroden sind Temperaturen zwischen 400°C und 950°C ausgesetzt. Zusätzlich wechselt die Atmosphäre zwischen reduzierenden und oxidierenden Bedingungen. Dies erzeugt eine Materialzerstörung bzw. einen Materialverlust durch Hochtemperaturkorrosion im Oberflächenbereich der Elektroden. Die Erzeugung des Zündfunkens führt zu einer weiteren Belastung (Funkenerosion). Am Fußpunkt des Zündfunkens entstehen Temperaturen von mehreren 1000°C und bei einem Durchbruch fließen in den ersten Nanosekunden Ströme von bis zu 100 A. Bei jedem Funkenüberschlag wird ein begrenztes Materialvolumen in den Elektroden geschmolzen und teilweise verdampft, was einen Materialverlust erzeugt.
Zusätzlich erhöhen Schwingungen vom Motor die mechanischen Belastungen.
Ein Elektrodenwerkstoff sollte die folgenden Eigenschaften haben: Eine gute Beständigkeit gegen Hochtemperaturkorrosion, insbesondere Oxidation, aber auch Sulfidierung, Aufkohlung und Nitrierung. Sodann ist eine Beständigkeit gegen die durch den Zündfunken entstehende Erosion erforderlich. Zusätzlich sollte der Werkstoff nicht empfindlich gegen Thermoschocks und warmfest sein. Des Weiteren sollte der Werkstoff eine gute Wärmeleitfähigkeit, eine gute elektrische Leitfähigkeit und einen ausreichend hohen Schmelzpunkt haben. Er sollte sich gut verarbeiten lassen und preisgünstig sein.
Insbesondere haben Nickellegierungen ein gutes Potenzial dieses Eigenschaftsspektrum zu erfüllen. Sie sind im Vergleich zu Edelmetallen preisgünstig, zeigen keine Phasenumwandlungen bis zum Schmelzpunkt, wie Kobalt oder Eisen, sind vergleichweise unempfindlich gegen Aufkohlung und Nitrierung, haben eine gute Warmfestigkeit, eine gute Korrosionsbeständigkeit und sind gut umformbar und schweißbar.
Für beide Schadensmechanismen, nämlich die Hochtemperaturkorrosion und die Funkenerosion, ist die Art der Oxidschichtausbildung von besonderer Bedeutung.
Um eine optimale Oxidschichtausbildung für den konkreten Anwendungsfall zu erreichen, sind bei Nickelbasislegierungen verschiedene Legierungselemente bekannt.
Im Folgenden sind alle Konzentrationsangeben in Masse-%, wenn nicht ausdrücklich anders vermerkt.
Durch die DE 29 36 312 A1 ist eine Nickellegierung bekannt geworden, bestehend aus etwa 0,2 bis 3% Si, etwa 0,5% oder weniger Mn, wenigstens zwei Metallen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus etwa 0,2 bis 3% Cr, etwa 0,2 bis 3% Al und etwa 0,01 bis 1% Y, Rest Nickel.
In der DE-A 102 24 891 wird eine Legierung auf Nickelbasis vorgeschlagen, welche 1,8 bis 2,2% Silizium, 0,05 bis 0,1% Yttrium und/oder Hafnium und/oder Zirkonium, 2 bis 2,4% Aluminium, Rest Nickel aufweist.
In EP 1 867 739 A1 wird eine Legierung auf Nickelbasis vorgeschlagen, die 1,5 bis 2,5% Silizium, 1,5 bis 3% Aluminium, 0 bis 0,5% Mangan, 0,05 bis 0,2% Titan in Kombination mit 0,1 bis 0,3% Zirkon beinhaltet, wobei Zr ganz oder teilweise durch die doppelte Masse Hafnium ersetzt werden kann.
In DE 10 2006 035 111 A1 wird eine Legierung auf Nickelbasis vorgeschlagen, die 1,2 bis 2,0% Aluminium, 1,2 bis 1,8% Silizium, 0,001 bis 0,1% Kohlenstoff, 0,001 bis 0,1% Schwefel, maximal 0,1% Chrom, maximal 0,01% Mangan, maximal 0,1% Cu, maximal 0,2% Eisen, 0,005 bis 0,06% Magnesium, maximal 0,005% Blei 0,05 bis 0,15% Y und 0,05 bis 0,10% Hafnium oder Lanthan oder jeweils 0,05 bis 0,10% Hafnium und Lanthan, Rest Nickel und herstellungsbedingte Verunreinigungen enthält.
Der WO 00/00652 A1 ist eine Legierung, einsetzbar als Zündkerzenelektrode, zu entnehmen, beinhaltend folgende Zusammensetzung: Al 0,75–2,2%, Si 1,1–1,75%, Cr 1,45–1,9%, Mn < 0,6%, Fe < 0,5%, C < 0,05%. Die Elemente Ti, Zr und Verunreinigungen sollen < 0,2% sein. Der Rest der Zusammensetzung wird gebildet durch Nickel
In der Broschüre „Drähte von ThyssenKrupp VDM Automobilindustrie”, Ausgabe 01/2006, wird auf Seite 18 eine Legierung nach dem Stand der Technik – NiCr2MnSi mit 1,4 bis 1,8% Cr, max. 0,3% Fe, max. 0,5% C, 1,3 bis 1,8% Mn, 0,4 bis 0,65% Si, max. 0,15% Cu und max. 0,15% Ti beschrieben.
Ziel des Erfindungsgegenstandes ist es, eine Nickelbasislegierung bereitzustellen, durch welche es zu einer Erhöhung der Lebensdauer von daraus hergestellten Bauteilen kommt, was durch Erhöhung der Funkenerosions- und Korrosionsbeständigkeit bei gleichzeitig ausreichender Umformbarkeit und Schweißbarkeit (Verarbeitbarkeit) herbeiführbar ist. Die Legierung soll insbesondere eine hohe Korrosionsbeständigkeit haben und auch bei sehr korrosiv wirkenden Kraftstoffen, wie z. B. mit einem Anteil an Ethanol, eine ausreichend hohe Korrosionsbeständigkeit aufweisen.

Das Ziel wird erreicht wird durch eine Nickelbasislegierung, beinhaltend (in Masse-%)

Si	1,5–3,0%
Al	1,5–3,0%
Cr	> 1,9–2,5%, wobei 4,5 ≤ Al + Si + Cr ≤ 7,5 mit den Gehalten von Si,
	Al und Cr in % erfüllt ist,
Fe	0,005 bis 0,20%,
Y	0,001 bis 0,20% eines oder mehrerer der Elemente Hf, Zr, La, Ce, Ti, wobei 0,02 ≤ Y + 0,5·Hf + Zr + 1,8·Ti + 0,6·(La + Ce) ≤ 0,30 mit den Gehalten von Y, Hf, Zr, La, Ce, Ti in % erfüllt ist.
C	0,001–0,10%
N	0,0005–0,10%
Mn	0,001–0,20%
Mg	0,0001–0,08%
O	0,0001 bis 0,010%
S	max. 0,015%
Cu	max. 0,80%
Ni	Rest und den üblichen herstellungsbedingten Verunreinigungen.

Bevorzugte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Der Siliziumgehalt liegt zwischen 1,5 und 3,0%, wobei bevorzugt definierte Gehalte innerhalb der Spreizungsbereiche eingestellt werden können:
1,8 bis 3,0%
1,9 bis 2,5%
Dies gilt in gleicher Weise für das Element Aluminium, das in Gehalten zwischen 1,5 bis 3,0% eingestellt wird. Bevorzugte Gehalte können wie folgt gegeben sein:
1,5 bis 2,5%
1,6 bis 2,5%
1,6 bis 2,2%
1,6 bis 2,0%
Für die Elemente Al, Si und Cr muss die Formel 4,5 ≤ Al + Si + Cr ≤ 7,5 mit den Gehalten von Si, Al und Cr in % erfüllt sein. Bevorzugte Bereiche ergeben sich für
4,5 ≤ Al + Si + Cr ≤ 7,5%
5,5 ≤ Al + Si + Cr ≤ 6,8%
Ebenso gilt das für das Element Eisen, das in Gehalten zwischen 0,005 bis 0,20% % eingestellt wird. Bevorzugte Gehalte können wie folgt gegeben sein:
0,005 bis 0,10%
0,005 bis 0,05%
Des Weiteren ist es günstig, der Legierung Yttrium mit einem Gehalt von 0,01% bis 0,20% zuzugeben und 0,001 bis 0,20% eines oder mehrerer der Elemente Hf, Zr, La, Ce, Ti,
wobei 0,02 ≤ Y + 0_,5·Hf + Zr + 1,8·Ti + 0,6·(La + Ce) ≤ 0,30 mit den Gehalten von Y, Hf, Zr, La, Ce, Ti in % erfüllt ist. Bevorzugte Bereiche sind dabei wie folgt gegeben:

Y 0,01 bis 0,15%

Y 0,02 bis 0,10%
Hf, Zr, La, Ce, Ti jeweils 0,001 bis 0,15%
mit 0,02 ≤ Y + 0,5·Hf + Zr + 1,8·Ti+ 0,6·(La + Ce) ≤ 0,25
Hf, Zr, La, Ce, Ti jeweils 0,001 bis 0,10%
mit 0,02 ≤ Y + 0,5·Hf + Zr + 1,8·Ti + 0,6·(La + Ce) ≤ 0,20
Hf, Zr, Ti jeweils 0,01 bis 0,05% bzw. La, Ce jeweils 0,001 bis 0,10%
mit 0,02 ≤ Y + 0,5·Hf + Zr + 1,8·Ti + 0,6·(La + Ce) ≤ 0,20
Kohlenstoff wird in der Legierung in gleicher Weise eingestellt, und zwar in Gehalten zwischen 0,001–0,10%. Bevorzugt können Gehalte wie folgt in der Legierung eingestellt werden:
0,001 bis 0,05%
Ebenso wird Stickstoff in der Legierung eingestellt, und zwar in Gehalten zwischen 0,0005–0,10%. Bevorzugt können Gehalte wie folgt in der Legierung eingestellt werden:
0,001 bis 0,05%
Das Elemente Mn kann in der Legierung wie folgt gegeben sein:

Mn 0,001 bis 0,20%

wobei bevorzugt die folgenden Bereiche gegeben sind:

Mn 0,001 bis 0,10%

Mn 0,001 bis 0,08%
Magnesium wird in Gehalten 0,0001 bis 0,08% eingestellt. Bevorzugt besteht die Möglichkeit, dieses Element wie folgt in der Legierung einzustellen:
0,001 bis 0,08%
Die Legierung kann bedarfsweise des Weiteren Kalzium in Gehalten zwischen 0,0001 und 0,06% beinhalten.
Der Schwefel-Gehalt ist auf max. 0,015% beschränkt. Bevorzugte Gehalte können wie folgt gegeben sein:

S max. 0,010%
Der Sauerstoffgehalt wird in der Legierung mit einem Gehalt von 0,0001 bis 0,010% eingestellt. Bevorzugt kann der folgende Gehalt eingestellt werden:
0,0001 bis 0,008%
Der Kupfer-Gehalt ist auf max. 0,80% beschränkt. Bevorzugt erfolgt eine Beschränkung auf
max. 0,50%
max. 0,20%

Schließlich können an Verunreinigungen noch die folgenden Elemente wie folgt gegeben sein:

Co	max. 0,50%
W	max. 0,02% (max. 0,10%)
Mo	max. 0,02% (max. 0,10%)
Nb	max. 0,02% (max. 0,10%)
V	max. 0,02% (max. 0,10%)
Ta	max. 0,02% (max. 0,10%)
Pb	max. 0,005%
Zn	max. 0,005%
Sn	max. 0,005%
Bi	max. 0,005%
P	max. 0,050% (max. 0,020%)
B	max. 0,020% (max. 0,010%)

Die erfindungsgemäße Legierung wird bevorzugt offen erschmolzen, gefolgt von einer Behandlung in einer VOD oder VLF Anlage. Aber auch ein Erschmelzen und Abgießen im Vakuum ist möglich. Danach wird die Legierung in Blöcken oder als Strangguss abgegossen. Ggf wird der Block/Strangguss dann bei Temperaturen zwischen 800°C und 1270°C für 0,1 h bis 70 h geglüht. Des Weiteren ist es möglich die Legierung zusätzlich mit ESU und/oder VAR umzuschmelzen. Danach wird die Legierung in die gewünschte Halbzeugform gebracht. Dafür wird ggf. bei Temperaturen zwischen 700°C und 1270°C für 0,1 h bis 70 h geglüht, danach warm umgeformt, ggf. mit Zwischenglühungen zwischen 700°C und 1270°C für 0,05 h bis 70 h. Die Oberfläche des Materials kann ggf. (auch mehrmals) zwischendurch und/oder nach der Warmformgebung zur Säuberung chemisch und/oder mechanisch abgetragen werden. Danach kann ggf. eine oder mehrere Kaltformgebungen mit Umformgraden bis zu 99% in die gewünschte Halbzeugform, ggf. mit Zwischenglühungen zwischen 700°C und 1250°C für 0,1 min bis 70 h, ggf. unter Schutzgas, wie z. B. Argon oder Wasserstoff, gefolgt von einer Abkühlung an Luft, in der bewegten Glühatmosphäre oder im Wasserbad durchgeführt werden. Sodann findet eine Lösungsglühung im Temperaturbereich von 700°C bis 1250°C für 0,1 min bis 70 h, ggf. unter Schutzgas, wie z. B. Argon oder Wasserstoff, gefolgt von einer Abkühlung an Luft, in der bewegten Glühatmosphäre oder im Wasserbad statt. Ggf. können zwischendurch und/oder nach der letzten Glühung chemische und/oder mechanische Reinigungen der Materialoberfläche erfolgen.
Die erfindungsgemäße Legierung lässt sich gut in den Produktformen Band, insbesondere in Dicken von 100 μm bis 4 mm, Blech, insbesondere in Dicken von 1 mm bis 70 mm, Stange, insbesondere in Dicken von 10 mm bis 500 mm, und Draht insbesondere in Dicken von 0,1 mm bis 15 mm, Rohren, insbesondere in den Wanddicken 0,10 mm bis 70 mm und den Durchmessern 0,2 mm bis 3000 mm herstellen und verwenden.
Diese Produktformen werden mit einer mittleren Korngröße von 4 μm bis 600 μm hergestellt. Der bevorzugte Bereich liegt zwischen 10 μm und 200 μm.
Die erfindungsgemäße Nickelbasislegierung ist bevorzugt einsetzbar als Werkstoff für Elektroden von Zündkerzen für Benzinmotoren.
Die beanspruchten Grenzen für die Legierung lassen sich daher im Einzelnen wie folgt begründen:
Die Oxidationsbeständigkeit steigt mit zunehmendem Si-Gehalt. Es ist ein Mindestgehalt von 1,5% Si notwendig, um eine ausreichend große Oxidationsbeständigkeit zu erhalten. Bei größeren Si-Gehalten verschlechtert sich die Verarbeitbarkeit. Die Obergrenze wird deshalb auf 3,0 Gew.-% Si gelegt.
Bei ausreichend hohem Si-Gehalt erhöht ein Aluminiumgehalt von mindestens 1,5% die Oxidationsbeständigkeit weiter. Bei größeren Al-Gehalten verschlechtert sich die Verarbeitbarkeit. Die Obergrenze wird deshalb auf 3,0 Gew.-% Si gelegt.
Bei ausreichend hohem Si-Gehalt und Al-Gehalt erhöht ein Chromgehalt von mindestens 0,1% die Oxidationsbeständigkeit weiter. Bei größeren Cr-Gehalten verschlechtert sich die Verarbeitbarkeit. Die Obergrenze wird deshalb auf 3,0 Gew.-% Cr gelegt.
Für einen gute Oxidationsbeständigkeit ist es erforderlich, dass die Summe Al + Si + Cr größer 4,0% ist, um einen ausreichend gute Oxidationsbeständigkeit zu gewährleisten. Ist die Summe Al + Si + Cr größer als 8,0% verschlechtert sich die Verarbeitbarkeit.
Eisen wird auf 0,20% begrenzt, da dieses Element die Oxidationsbeständigkeit reduziert. Ein zu niedriger Fe-Gehalt erhöht die Kosten bei der Herstellung der Legierung. Der Fe-Gehalt ist deshalb größer gleich 0,005%.
Es ist ein Mindestgehalt von 0,01% Y notwendig, um die die Oxidationsbeständigkeit steigernde Wirkung des Y zu erhalten. Die Obergrenze wird aus Kostengründen bei 0,20% gelegt.
Die Oxidationsbeständigkeit erhöht sich weiter, bei Zugabe von mindestens 0,001% eines oder mehrerer der Elemente Hf, Zr, La, Ce, Ti, wobei Y + 0,5·Hf + Zr + 1,8·Ti + 0,6·(La + Ce) größer gleich 0,02 sein muss, um die gewünschte Oxidationsbeständigkeit zu erhalten. Die Zugabe von mindestens einem oder mehreren der Elemente Hf, Zr, La, Ce, Ti, von mehr als 0,20% erhöht die Kosten, wobei Y + 0,5·Hf + Zr + 1,8·Ti + 0,6·(La + Ce) zusätzlich auf kleiner gleich 0,30 beschränkt ist (mit den Gehalten von Y, Hf, Zr, La, Ce, Ti in %).
Der Kohlenstoffgehalt sollte kleiner 0,10% sein um die Verarbeitbarkeit zu gewährleisten. Zu kleine C-Gehalte verursachen erhöhte Kosten bei der Herstellung der Legierung. Der Kohlenstoffgehalt sollte deshalb größer 0,001% sein.
Stickstoff wird auf 0,10% begrenzt, da dieses Element die Oxidationsbeständigkeit reduziert. Zu kleine N-Gehalte verursachen erhöhte Kosten bei der Herstellung der Legierung. Der Stickstoffgehalt sollte deshalb größer 0,0005% sein.
Mangan wird auf 0,20% begrenzt, da dieses Element die Oxidationsbeständigkeit reduziert. Zu kleine Mn-Gehalte verursachen erhöhte Kosten bei der Herstellung der Legierung. Der Mangangehalt sollte deshalb größer 0,001% sein Schon sehr geringe Mg-Gehalte verbessern durch das Abbinden von Schwefel die Verarbeitung, wodurch das Auftreten von niedrig schmelzenden NiS-Eutektika vermieden wird. Für Mg ist deshalb ein Mindestgehalt von 0,0001% erforderlich. Bei zu hohen Gehalten können intermetallische Ni-Mg-Phasen auftreten, die die Verarbeitbarkeit wieder deutlich verschlechtern. Der Mg-Gehalt wird deshalb auf 0,08 Gew.-% begrenzt.
Der Sauerstoffgehalt muss kleiner 0,010% sein, um die Herstellbarkeit der Legierung zu gewährleisten. Zu kleine Sauerstoff-Gehalte verursachen erhöhte Kosten. Der Sauerstoffgehalt sollte deshalb größer 0,0001% sein.
Die Gehalte an Schwefel sollten so gering wie möglich gehalten werden, da dieses grenzflächenaktive Element die Oxidationsbeständigkeit beeinträchtigt. Es werden deshalb max. 0,015% S festgelegt.
Kupfer wird auf 0,80% begrenzt, da dieses Element die Oxidationsbeständigkeit reduziert.
Genauso wie Mg verbessern auch schon sehr geringe Ca-Gehalte die Verarbeitung durch das Abbinden von Schwefel, wodurch das Auftreten von niedrig schmelzenden NiS-Eutektika vermieden wird. Für Ca ist deshalb ein Mindestgehalt von 0,0001% erforderlich. Bei zu hohen Gehalten können intermetallische Ni-Ca-Phasen auftreten, die die Verarbeitbarkeit wieder deutlich verschlechtern. Der Ca-Gehalt wird deshalb auf 0,06 Gew.-% begrenzt.
Kobalt wird auf max. 0,50% begrenzt, da dieses Element die Oxidationsbeständigkeit reduziert.
Molybdän wird auf max. 0,20% begrenzt, da dieses Element die Oxidationsbeständigkeit reduziert. Das Gleiche gilt für Wolfram, Niob und auch für Vanadium.
Der Gehalt an Phosphor sollte kleiner 0,050% sein, da dieses grenzflächenaktive Element die Oxidationsbeständigkeit beeinträchtigt.
Der Gehalt an Bor sollte so gering wie möglich gehalten werden, da dieses grenzflächenaktive Element die Oxidationsbeständigkeit beeinträchtigt. Es werden deshalb max. 0,020% B festgelegt.
Pb wird auf max. 0,005% begrenzt, da dieses Element die Oxidationsbeständigkeit reduziert. Das Gleiche gilt für Zn, Sn und Bi.

Claims

Nickelbasislegierung, bestehend aus (in Masse-%) Si 1,5–3,0% Al 1,5–3,0% Cr > 1,9–2,5%, wobei 4,5 ≤ Al + Si + Cr ≤ 7,5 mit den Gehalten von Si, Al und Cr in % erfüllt ist, Fe 0,005 bis 0,20%, Y 0,01–0,20%, 0,001 bis 0,20% eines oder mehrerer der Elemente Hf, Zr, La, Ce, Ti, wobei 0,02 ≤ Y + 0,5·Hf + Zr + 1,8·Ti + 0,6·(La + Ce) ≤ 0,30 mit den Gehalten von Y, Hf, Zr, La, Ce, Ti in % erfüllt ist, C 0,001–0,10% N 0,0005–0,10% Mn 0,001–0,20% Mg 0,0001–0,08% O 0,0001 bis 0,010% S max. 0,015% Cu max. 0,80% Ni Rest und den üblichen herstellungsbedingten Verunreinigungen.
Legierung nach Anspruch 1 mit einem Si-Gehalt (in Masse-%) von 1,8 bis 3,0%.
Legierung nach Anspruch 1 oder 2 mit einem Si-Gehalt (in Masse-%) von 1,9 bis 2,5%.
Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit einem Al-Gehalt (in Masse-%) von 1,5 bis 2,5%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4 mit einem Al-Gehalt (in Masse-%) von 1,6 bis 2,5%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5 mit einem Al-Gehalt (in Masse-%) von 1,6 bis 2,2%, insbesondere 1,6 bis 2,0%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6 mit einem Fe-Gehalt (in Masse-%) von 0,005 bis 0,10%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7 mit einem Y-Gehalt (in Masse-%) von 0,01 bis 0,15%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 mit einem Y-Gehalt (in Masse-%) von 0,01 bis 0,15% und 0,001 bis 0,15% eines oder mehrerer der Elemente Hf, Zr, La, Ce, Ti, wobei 0,02 ≤ Y + 0,5·Hf + Zr + 1,8·Ti + 0,6·(La + Ce) ≤ 0,25 mit den Gehalten von Y, Hf, Zr, La, Ce, Ti in % erfüllt ist.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9 mit einem C-Gehalt (in Masse-%) von 0,001 bis 0,05% und mit einem N-Gehalt (in Masse-%) von 0,001 bis 0,05%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10 mit einem Mn-Gehalt (in Masse-%) 0,001 bis 0,10%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11 mit einem Mg-Gehalt (in Masse-%) von 0,001 bis 0,08%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 mit einem Ca-Gehalt (in Masse-%) von 0,0001 bis 0,06%.
Legierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13 mit einem Co-Gehalt von max. 0,50%, mit einem W-Gehalt von max. 0,20%, mit einem Mo-Gehalt von max. 0,20%, mit einem Nb-Gehalt von max. 0,20%, mit einem V-Gehalt von max. 0,20%, mit einem Ta-Gehalt von max. 0,20% einem Pb-Gehalt von max. 0,005%, einem Zn-Gehalt von max. 0,005%, einem Sn-Gehalt von max. 0,005%, einem Bi-Gehalt von max. 0,005%, einem P-Gehalt von max. 0,050% und einem B-Gehalt von max. 0,020%.
Verwendung der Nickelbasislegierung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14 als Elektrodenwerkstoff für Zündelemente von Verbrennungskraftmaschinen.
Verwendung nach Anspruch 15 als Elektrodenwerkstoff für Zündelemente von Benzinmotoren.