DE102012222262A1 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung einer Wachspaste - Google Patents

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Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung einer Wachspaste umfasst die nachfolgenden Schritte: a) Bereitstellen eines Wachses oder einer Mischung aus wenigstens zwei Wachsen, b) Vermischen des wenigstens einen Wachses mit wenigstens einem Lösemittel und/oder Bindemittel und ggf. Additiv(en) bei einer vorgegebenen Temperatur und c) Abkühlen der in Schritt b) erhaltenen Mischung, um eine Wachspaste zu erhalten, wobei das Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird und der Verfahrensschritt b) und/oder der Verfahrensschritt c) in einem Planetenwalzenextruder durchgeführt wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Wachspaste umfassend die Schritte a) Bereitstellen eines Wachses oder einer Mischung aus wenigstens zwei Wachsen, b) Vermischen des wenigstens einen Wachses mit wenigstens einem Lösemittel und/oder Bindemittel und ggf. Additiv(en) bei einer vorgegebenen Temperatur und c) Abkühlen der in Schritt b) erhaltenen Mischung, um eine Wachspaste zu erhalten. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung eine durch das erfindungsgemäße Verfahren erhältliche Wachspaste und die Verwendung einer solchen Wachspaste.
  • Wachspasten, d.h. Dispersionen eines oder mehrerer Wachse in einem Dispersionsmedium, werden vielfältig eingesetzt, beispielsweise bei der Oberflächenbehandlung von Holz, Leder, Metall oder anderen Werkstoffen, als Trennmittel beim Ausgießen von Formen oder auch als Zusatz zur Erhöhung des Scheuerschutzes von Druckfarben. Dabei ermöglicht die Pastenform eine einfache Applikation des Wachses bzw. der Wachse. Neben dem Dispersionsmedium bzw. Lösemittel können die Wachspasten je nach gewünschter Anwendung weitere Additive enthalten.
  • Für die meisten Applikationen von Wachspasten ist es erforderlich, dass die Wachskomponente in der Wachspaste homogen verteilt ist. Aus diesem Grund werden die Wachse zur Herstellung der Wachspaste üblicherweise zunächst aufgeschmolzen, bevor das Lösemittel und etwaige Additive isotherm zugegeben werden und dieses Gemisch durch Rühren, unter Einsatz dynamischer oder statischer Mischer oder durch andere Mischtechniken homogenisiert wird. Nach Erhalten einer homogenen Mischung wird diese kontrolliert abgekühlt, um eine gleichmäßige Kristallisation der Wachsanteile in der Lösemittelmatrix zu erreichen.
  • Herkömmlicherweise wird das Aufschmelzen der Wachse und das nachfolgende Vermischen der Wachsschmelze mit dem Lösemittel und den etwaigen Additiven in einem heizbaren Mischbehälter durchgeführt. Anschließend erfolgt die Abkühlung über Abfüllen der noch flüssigen Mischung in ein Gefäß und nachfolgendes Abkühlen der Mischung in dem Gefäß, wobei das kristallisierende Wachs in Verbindung mit dem Lösemittel eine pastenartige Konsistenz entwickelt. Um eine kontrollierte Abkühlung zu erreichen, werden für die Abkühlung vorzugsweise Kratzkühler eingesetzt. Bei dieser Variante wird das noch flüssige Wachsgemisch in ein zylindrisches, von außen gekühltes Rohr geleitet, in dem ein langsam rotierendes Messer die erzeugte Wachspaste abschabt.
  • Aus der EP 0 916 700 A2 ist ein Verfahren zum Herstellen einer Polyolefinwachspaste bekannt, bei dem die Wachskomponente zum Aufschmelzen auf eine Temperatur von etwa 130 °C erhitzt wird, bevor vorgewärmtes Benzin als Lösemittel unter Rühren in die Wachsschmelze eingegossen wird. Nachdem die so erhaltene Mischung unter fortgesetztem Rühren auf eine 2 °C oberhalb des Erstarrungspunktes liegende Temperatur abgekühlt worden ist, wird der Ansatz in einen in einem Kühlschrank mit Bodenkühlung befindlichen Behälter gegossen, um die Mischung auf eine unterhalb des Erstarrungspunktes liegende Temperatur abzukühlen.
  • Um den Energiebedarf für die Wachspastenherstellung senken zu können, wurde in der DE-PS 936 228 ein Verfahren zur Herstellung einer Wachspaste vorgeschlagen, bei dem eine Wachskomponente in einer Kugelmühle mit einem Lösemittel und etwaigen Additiven bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des Wachses vermischt und homogenisiert wird, bevor die so erhaltene Mischung in Behälter abgefüllt wird. Aufgrund der eingesetzten Mischer ist jedoch der Homogenisierungsgrad der mit diesem Verfahren erhältlichen Wachspasten gering.
  • Bei allen vorgenannten Verfahren handelt es sich um diskontinuierliche Verfahren bzw. Batch-Verfahren, deren Chargengröße durch die Volumina der Ansatzbehälter bestimmt wird. Aufgrund der diskontinuierlichen Verfahrensführung sind häufige An- und Abfahrvorgänge notwendig, welche zu Inhomogenitäten in der Wachspaste führen können. Ferner resultiert daraus eine vergleichsweise breite Partikelgrößenverteilung der Wachskristalle in der Wachspaste, was aufgrund vorhandener Überkörner beispielsweise beim Einsatz der Wachspaste in einer Druckfarbe in einem schlechten Scheuerschutz resultieren kann. Des Weiteren lassen sich aufgrund der diskontinuierlichen Verfahrensführung Unterschiede in der Homogenität und der Partikelgrößenverteilung der einzelnen Wachspastenchargen nicht ausschließen. Zudem bedingt die diskontinuierliche Verfahrensführung, dass der Energiewirkungsgrad der entsprechenden Verfahren vergleichsweise gering ist.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Wachspaste, welches die vorgenannten Nachteile überwindet und insbesondere zu einer Wachspaste mit einem hohen Homogenisierungsgrad und einer engen Partikelgrößenverteilung führt.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 1 und insbesondere durch die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer Wachspaste umfassend die Schritte:
    • a) Bereitstellen eines Wachses oder einer Mischung aus wenigstens zwei Wachsen,
    • b) Vermischen des wenigstens einen Wachses mit i) wenigstens einem Lösemittel und/oder Bindemittel und ii) ggf. Additiv(en) bei einer vorgegebenen Temperatur und
    • c) Abkühlen der in dem Schritt b) erhaltenen Mischung, um eine Wachspaste zu erhalten,
    wobei das Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird und der Verfahrensschritt b) und/oder der Verfahrensschritt c) in einem Planetenwalzenextruder durchgeführt wird. Planetenwalzenextruder werden auch als Planetenwalzenmischer bezeichnet.
  • Im Rahmen der vorliegenden Erfindung konnte herausgefunden werden, dass durch ein Verfahren, bei dem das Wachs bzw. mehrere Wachse mit wenigstens einem Lösemittel und/oder Bindemittel und ggf. Additiv(en) bei einer vorgegebenen Temperatur vermischt werden und die so erhaltene Mischung abgekühlt wird, wobei das Vermischen und/oder das Abkühlen in einem Planetenwalzenextruder durchgeführt wird, Wachspasten erhalten werden, welche zum einen überraschend homogen sind und die sich zum anderen durch eine überraschend enge Partikelgrößenverteilung der Wachspartikel in der Lösemittelmatrix auszeichnen. Zudem ist das Verfahren aufgrund der kontinuierlichen Verfahrensführung einfach und mit einer hohen Energieausnutzung durchführbar. Aufgrund der großen Oberflächen der in dem Planetenwalzenextruder enthaltenen Spindeln wird ein optimaler Vermischungsgrad der einzelnen Komponenten erreicht, weswegen eine spätere Entmischung der Ausgangssubstanzen der so hergestellten Wachspaste zuverlässig verhindert werden kann. Indem die einzelnen Verfahrenszonen des eingesetzten Planetenwalzenextruders über separate Heiz- und Kühlvorrichtungen angesteuert werden können, lässt sich das Temperaturprofil in dem Planetenwalzenextruder während des Verfahrens genau steuern. Zudem wird dadurch ein optimaler Transfer der Wärme bzw. Kühlung auf das Produkt erreicht, so dass die Energieausnutzung des Verfahrens verglichen mit den bekannten diskontinuierlichen Verfahren sehr hoch ist. Ferner kann aufgrund der großen Oberflächen der Spindeln in dem Planetenwalzenextruder ein sehr zügiges sowie effektives und vor allem auch sehr gleichmäßiges Abkühlen der Wachspasten erreicht werden, weswegen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sogar mit herkömmlichen Verfahren nur sehr schwer herstellbare Wachspasten herstellen lassen, wie beispielsweise Wachspasten mit dem bei niedrigen Temperaturen schmelzenden Carnaubawachs. Schließlich weist das erfindungsgemäße Verfahren eine hohe Flexibilität auf, weil sich durch die Wahl der Anzahl der eingesetzten Spindeln, die Einstellung der Umdrehungszahl der eingesetzten Spindeln, die Wahl der Länge des Planetenwalzenextruders, die Wahl der Anzahl der einzelnen Verfahrenszonen innerhalb des Planetenwalzenextruders und die Einstellung der Temperatur der einzelnen Spindeln die für die konkret herzustellende Wachspaste im Hinblick auf ein Erreichen einer ausreichend hohen Homogenität und einer geeigneten Partikelgrößenverteilung optimalen Verfahrensparameter, wie Verweilzeit und Temperaturführung, exakt einstellen lassen.
  • Unter Wachspaste wird im Sinne der vorliegenden Erfindung eine Dispersion eines oder mehrerer Wachse in einem oder mehreren Dispersionsmedien verstanden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird sowohl das Vermischen des wenigstens einen Wachses mit wenigstens einem Lösemittel und/oder Bindemittel und ggf. Additiv(en) in dem Verfahrensschritt b) als auch das Abkühlen der erhaltenen Mischung in dem Verfahrensschritt c) in einem Planetenwalzenextruder durchgeführt.
  • In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird es vorgeschlagen, das Vermischen in dem Verfahrensschritt b) in einem Planetenwalzenextruder bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens einen Wachses durchgeführt. Indem bei dieser Verfahrensführung beim Vermischen in Verfahrensschritt b) alle Ausgangsverbindungen in flüssiger Form vorliegen, wird bereits bei einer vergleichsweise kurzen Verweilzeit der Komponenten in dem Planetenwalzenextruder eine hervorragende homogene Vermischung der Komponenten erreicht. Mithin ist das Verfahren gemäß dieser Ausführungsform besonders schnell durchführbar.
  • Gute Ergebnisse sowohl hinsichtlich der Homogenität der erhaltenen Wachspaste als auch bezüglich der Partikelgrößenverteilung der erhaltenen Wachspaste werden insbesondere erhalten, wenn die Temperatur beim Vermischen in dem Verfahrensschritt b) auf einen Wert von 5 bis 100 °C, bevorzugt von 10 bis 60 °C und besonders bevorzugt von 10 bis 20 °C oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens eines Wachses eingestellt wird.
  • Bei dieser Ausführungsform kann das wenigstens eine Wachs in dem Verfahrensschritt a) mit einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens einen Wachses bereitgestellt werden und zur Durchführung des Verfahrensschritts b) mit dieser oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens einen Wachses befindlichen Temperatur in den Planetenwalzenextruder eingeführt werden. Diese Verfahrensführung weist den Vorteil auf, dass die Wachskomponente(n) in flüssiger Form bezogen und in den Planetenwalzenextruder eingeführt werden kann/können, weswegen diese Verfahrensführung aufgrund der günstigeren Bezugspreise für den Wachsrohstoff, da aufwendige Kühl- und Pelettierprozessschritte entfallen und bei der Herstellung der Wachspaste der Aufheizprozess zum Schmelzen des/der Wachse(s) entfällt, besonders wirtschaftlich ist. Zudem kann mit dieser Verfahrensführung eine hohe Fertigungskapazität erreicht werden.
  • Alternativ dazu ist es ebenfalls möglich, das wenigstens eine Wachs in dem Verfahrensschritt a) in fester Form bereitzustellen und in dieser festen Form in den Planetenwalzenextruder einzuführen, wobei die Erwärmung des wenigstens eines Wachses auf die oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens einen Wachses befindliche Temperatur in dem Planetenwalzenextruder entweder vor dem Verfahrensschritt b) oder während des Verfahrensschritts b) durchgeführt werden kann. Bei dieser Variante erfolgt die Erhitzung des Wachses auf einen oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens einen Wachses liegenden Wert vorzugsweise vor dem Beginn der Vermischung gemäß Verfahrensschritt b), um gleich bei Beginn der Vermischung ausschließlich flüssige Komponenten vorliegen zu haben.
  • Wie vorstehend dargelegt, ist es bevorzugt, abgesehen von der Vermischung, auch die Abkühlung gemäß dem Verfahrensschritt c) in einem Planetenwalzenextruder, bevorzugt in demselben Planetenwalzenextruder wie den Verfahrensschritt b), durchzuführen. Dadurch kann aufgrund der großen Oberflächen der in dem Planetenwalzenextruder eingesetzten Spindeln ein sehr zügiges sowie effektives und vor allem auch sehr gleichmäßiges Abkühlen der Wachspaste erreicht werden, woraus eine besonders homogene Verteilung und enge Partikelgrößenverteilung der Wachspartikel in der Wachspaste resultiert. Zudem lassen sich aus diesem Grund sogar mit herkömmlichen Verfahren nur sehr schwer herstellbare Wachspasten mit dem bei niedrigen Temperaturen schmelzenden Carnaubawachs herstellen. Schließlich führt die Durchführung sowohl des Verfahrensschritts b) als auch des Verfahrensschritts c) in einem Planetenwalzenextruder zu einer besonders einfachen Verfahrensführung, da auf den Einsatz einer zweiten Vorrichtung für die Abkühlung der Wachspaste verzichtet werden kann.
  • Bei speziellen Anwendungen ist es notwendig, dass ein Wachs in einer Matrix homogen verteilt ist, dieses Wachs aber vor der Verarbeitung des Endprodukts nicht aufgeschmolzen wird, da sich das Wachs beim Aufschmelzen mit dem Lösemittel der Matrix vermischen würde, was nach der Abkühlung unter den Schmelzpunkt des Wachses zu einer Wachspaste mit einer für diese speziellen Anwendungen zu hohen Konsistenz führen würde, weswegen eine Verarbeitbarkeit bei diesen speziellen Anwendungen nicht gegeben wäre. Aus diesem Grund ist es alternativ zu der vorgenannten Ausführungsform gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen, das Vermischen in dem Schritt b) bei einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des wenigstens einen Wachses durchzuführen. Aufgrund der hohen Mischwirkung eines Planetenwalzenextruders infolge der hohen Oberflächen der eingesetzten Spindeln kann auch mit dieser Verfahrensführung eine Wachspaste erhalten werden, welche überraschend homogen ist und eine überraschend enge Partikelgrößenverteilung aufweist.
  • Grundsätzlich kann das erfindungsgemäße Verfahren mit allem dem Fachmann bekannten Planetenwalzenextrudern durchgeführt werden. Gute Ergebnisse werden insbesondere erhalten, wenn der für den Verfahrensschritt b) eingesetzte Planetenwalzenextruder wenigstens eine Verfahrenszone aufweist, welche eine Zentralspindel, die Zentralspindel umlaufende Planetenspindeln sowie einen außen angeordneten Walzenzylinder mit eingeschrumpfter Zylinderbuchse umfasst, wobei die Zentralspindel, die Planetenspindeln und die Zylinderbuchse jeweils mit einer Verzahnung versehen sind, wobei die Verzahnung der Zentralspindel mit den Verzahnungen der Planetenspindeln in Eingriff steht und die Verzahnungen der Planetenspindeln mit der Verzahnung der Zylinderbuchse in Eingriff stehen. Dadurch wird zum einen eine hohe Durchmischung der einzelnen Komponenten und wird zum anderen auch eine effiziente Temperaturführung erreicht.
  • Um die Energieausnutzung des Verfahrens zu erhöhen und insbesondere um eine optimale Temperaturführung zu erreichen, wird in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass der Planetenwalzenextruder zwei bis fünf und bevorzugt drei oder vier nacheinander angeordnete und miteinander verbundene Verfahrenszonen mit einer Zentralspindel, die Zentralspindel umlaufenden Planetenspindeln sowie außen angeordneten Walzenzylinder mit eingeschrumpfter Zylinderbuchse umfasst, wobei die Zentralspindel, die Planetenspindeln und die Zylinderbuchse jeweils mit einer Verzahnung versehen sind, wobei die Verzahnung der Zentralspindel mit den Verzahnungen der Planetenspindeln in Eingriff steht und die Verzahnungen der Planetenspindeln mit der Verzahnung der Zylinderbuchse in Eingriff stehen. Durch das Vorsehen mehrerer nacheinander angeordneter Verfahrenszonen kann bei separater Ansteuerung der Heiz- und Kühlvorrichtungen in jeder Verfahrenszone ein exaktes und für die herzustellende Wachspaste optimales Temperaturprofil in dem Planetenwalzenextruder erstellt werden. Zudem kann bei dieser Ausführungsform durch die Auswahl der Anzahl der einzelnen Spindeln pro Verfahrenszone und die Einstellung der Umdrehungsgeschwindigkeit der einzelnen Spindeln die Verweilzeit in den einzelnen Zonen so eingestellt werden, dass einerseits eine optimale Vermischung und Homogenisierung der Mischung erfolgt und andererseits eine kontrollierte und gleichmäßige Abkühlung der Wachspaste erreicht wird, um eine homogene Wachspaste mit enger Partikelgrößenverteilung zu erhalten.
  • Dabei kann jede Verfahrenszone separate Planetenspindeln und separate Walzenzylinder aufweisen, wobei zwischen den einzelnen separaten Planetenspindeln beispielsweise Anlaufringe vorgesehen sein können, welche die Planetenspindeln in ihrer Umlaufposition um die gemeinsame Zentralspindel halten. Dadurch wird die Flexibilität des Verfahrens erhöht, da die Anzahl und die Drehgeschwindigkeit der Spindeln in den einzelnen Verfahrenszonen unabhängig voneinander eingestellt werden kann.
  • In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird vorgeschlagen, in allen Verfahrenszonen eine gemeinsame, einteilige Zentralspindel vorzusehen. Alternativ dazu ist es jedoch auch möglich, in jeder Verfahrenszone eine separate Zentralspindel vorzusehen.
  • Um eine optimale Temperaturführung in dem Planetenwalzenextruder erreichen zu können, ist es bevorzugt, dass der Planetenwalzenextruder wenigstens ein Heiz- und Kühlelement aufweist, welches eine Einstellung der Temperatur in dem Planetenwalzenextruder und damit eine Erwärmung und Kühlung der durch den Planetenwalzenextruder geförderten Substanzen ermöglicht. Sofern der Planetenwalzenextruder mehr als eine Verfahrenszone aufweist, ist es bevorzugt, dass die einzelnen Verfahrenszonen des Planetenwalzenextruders mit separaten Heiz- und Kühlvorrichtungen ausgestattet sind. Dies lässt sich beispielsweise dadurch erreichen, dass die Zentralspindel(n) und/oder die Walzenzylinder Temperierkanäle aufweisen, über welche die Oberflächentemperatur der Zentralspindel(n) und/oder der Zylinderbuchse separat eingestellt werden können.
  • Vorzugsweise weisen die Zentralspindel, die Zylinderbuchse und die Planetenspindeln eine Schrägverzahnung auf, so dass beim Drehen der Zentralspindel eine Strömungsrichtung in Richtung der Zahnschräge erzeugt wird, um eine Förderung der eingetragenen Substanzen von einem Ende zu dem anderen Ende des Planetenwalzenextruders zu erreichen. Gute Ergebnisse werden insbesondere erhalten, wenn sowohl die Zentralspindel, die Zylinderbuchse als auch die Planetenspindeln eine 45°-Schrägverzahnung aufweisen.
  • Zur Einführung der Ausgangsverbindungen der herzustellenden Wachspaste in den Planetenwalzenextruder und zum Abführen der hergestellten Wachspaste aus dem Planetenwalzenextruder kann der Planetenwalzenextruder alle dem Fachmann zu diesen Zwecken bekannten Einfüllzonen bzw. Austragszonen aufweisen, wobei die wenigstens eine Einfüllzone vorzugsweise stromaufwärts der ersten Verfahrenszone und die wenigstens eine Austragszone bevorzugt stromabwärts der letzten Verfahrenszone vorgesehen ist. Gute Ergebnisse werden insbesondere erhalten, wenn die Austragszone in Form einer Austragsdüse vorgesehen ist.
  • Ferner kann der Planetenwalzenextruder eine Dosiervorrichtung aufweisen, welche beispielsweise, wenn die Ausgangsmaterialien in Form von Flüssigkeiten eingesetzt werden, in der Form eines Durchflusszählers oder, wenn die Ausgangsmaterialien in Form von Feststoffen eingesetzt werden, in Form einer Verwiegeeinrichtung, beispielsweise einer Bandwaage oder eines Sidefeeders, ausgestaltet ist.
  • Insbesondere bei den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, bei denen das wenigstens eine Wachs in dem Verfahrensschritt a) in fester Form bereitgestellt und dieses in dem Planetenwalzenextruder entweder vor dem Verfahrensschritt b) oder während des Verfahrensschritts b) auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens einen Wachses erhitzt wird, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, das wenigstens eine Wachs, das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) in die erste Verfahrenszone des Planetenwalzenextruders einzuführen sowie durch Drehung der Zentralspindel miteinander zu vermischen und durch die erste Verfahrenszone zu führen und anschließend die so erhaltene Mischung durch ein bis vier, bevorzugt zwei oder drei, weitere Verfahrenszonen zu führen, wobei die Temperatur zumindest in der ersten Verfahrenszone derart eingestellt wird, dass das wenigstens eine Wachs, das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens eines Wachses erhitzt werden. Durch diese Verfahrensführung wird erreicht, dass die Ausgangsstoffe beim Vermischen in flüssiger Form vorliegen, so dass schon bei einer vergleichsweise geringen Verweilzeit eine gute Vermischung der einzelnen Komponenten bis zu einer hohen Homogenität erreicht wird.
  • Um zu gewährleisten, dass das wenigstens eine Wachs bereits bei Beginn der Vermischung aufgeschmolzen ist, wird das wenigstens eine Wachs vorzugsweise über eine Einfüllzone in die erste Verfahrenszone und werden das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) getrennt von dem Wachs an einer anderen Stelle in die erste Verfahrenszone des Planetenwalzenextruders eingeführt.
  • Alternativ dazu ist es jedoch auch möglich, die einzelnen Ausgangsstoffe zunächst beispielsweise in einem statischen Mischer außerhalb des Planetenwalzenextruders vorzumischen und die so erhaltene Vormischung in den Planetenwalzenextruder einzuführen.
  • Auch bei den vorgenannten Ausführungsformen wird die Temperatur vorzugsweise zumindest in einer stromabwärts zu der ersten Verfahrenszone angeordneten Verfahrenszone derart eingestellt, dass die Mischung auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des wenigstens eines Wachses abgekühlt wird. So kann die Herstellung der Wachspaste in einer einzigen Vorrichtung erreicht werden.
  • Grundsätzlich kann das erfindungsgemäße Verfahren mit einem Planetenwalzenextruder durchgeführt werden, dessen einzelne Verfahrenszonen bezüglich der Längsachse des Planetenwalzenextruders horizontal, vertikal oder schräg angeordnet sind.
  • Insbesondere bei den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung, bei denen das wenigstens eine Wachs in dem Verfahrensschritt a) mit einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens einen Wachses, d.h. in flüssiger Form, bereitgestellt, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) in die erste Verfahrenszone des Planetenwalzenextruders einzuführen und durch Drehung der Zentralspindel miteinander zu vermischen und durch die erste Verfahrenszone zu führen und anschließend die so erhaltene Mischung durch ein bis vier, bevorzugt zwei oder drei, weitere Verfahrenszonen zu führen, wobei einer der weiteren Verfahrenszonen, vorzugsweise der zweiten Verfahrenszone, wenigstens ein flüssiges Wachs zugeführt wird, welches durch Drehung der Zentralspindel mit der aus der ersten Verfahrenszone kommenden Mischung homogenisiert wird, und die so erhaltene Mischung durch diese und die nachfolgenden Verfahrenszonen zu führen, wobei die Temperatur in der ersten Verfahrenszone und der wenigstens einen weiteren Verfahrenszone, der das wenigstens eine flüssige Wachs zugeführt wird, derart eingestellt wird, dass die durch die entsprechenden Verfahrenszonen geführten Verbindungen auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens eines Wachses erhitzt werden. Alternativ dazu können das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) bereits vor Einführung in den Planetenwalzenextruder beispielsweise in einem statischen Mischer vorvermischt werden und als Mischung in den Planetenwalzenextruder eingeführt werden.
  • Auch bei der vorgenannten Ausführungsform wird die Temperatur zumindest in einer stromabwärts zu der Verfahrenszone, der das wenigstens eine flüssige Wachs zugeführt wird, angeordneten Verfahrenszone derart eingestellt, dass die Mischung auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des wenigstens eines Wachses abgekühlt wird. So kann die Herstellung der Wachspaste in einer Vorrichtung erreicht werden.
  • Obgleich auch bei Einsatz von flüssigem Wachs als Ausgangsverbindung das erfindungsgemäße Verfahren grundsätzlich mit einem Planetenwalzenextruder durchgeführt werden kann, dessen einzelne Verfahrenszonen bezüglich der Längsachse des Planetenwalzenextruders horizontal angeordnet sind, ist es bei dieser Ausführungsform bevorzugt, einen Planetenwalzenextruder zu verwenden, dessen einzelnen Verfahrenszonen bezüglich der Längsachse des Planetenwalzenextruders vertikal oder schräg angeordnet sind.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden das wenigstens eine Wachs als Feststoff, das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) in die erste Verfahrenszone des Planetenwalzenextruders eingeführt und durch Drehung der Zentralspindel miteinander vermischt und durch die erste Verfahrenszone geführt und wird anschließend die so erhaltene Mischung durch ein bis vier, bevorzugt zwei, weitere Verfahrenszonen geführt, wobei die Temperatur in allen Verfahrenszonen derart eingestellt wird, dass das wenigstens eine Wachs, das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) auf einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des wenigstens eines Wachses gehalten werden. Diese Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist insbesondere für Wachspasten geeignet, die für spezielle Anwendungen konzipiert sind, bei denen das Wachs zwar homogen in einer Matrix verteilt sein soll, dieses Wachs aber vor der Verarbeitung des Endprodukts nicht aufgeschmolzen werden darf, da sich das Wachs sonst mit dem Lösemittel der Matrix vermischen würde, was nach der Abkühlung unter den Schmelzpunkt des Wachses zu einer Wachspaste mit einer für diese speziellen Anwendungen zu hohen Konsistenz führen würde, weswegen eine Verarbeitbarkeit bei diesen speziellen Anwendungen nicht gegeben wäre.
  • Bei der vorgenannten Ausführungsform ist es bevorzugt, dass das wenigstens eine Wachs über die Einfüllzone in die erste Verfahrenszone und das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) getrennt von dem Wachs an einer anderen Stelle in die erste Verfahrenszone des Planetenwalzenextruders eingeführt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit allen für Wachspasten bekannten Wachsen und hierfür geeigneten Wachsen durchgeführt werden. Lediglich beispielsweise seien Wachse genannt, die aus der aus Bienenwachsen, Carnaubawachsen, Fischer-Tropsch-Wachsen, Montanwachsen, Polyethylenwachsen, Polypropylenwachsen, Polyamidwachsen, Polytetrafluorethylenwachsen, Paraffinwachsen, Erdwachsen und beliebigen Mischungen aus zwei oder mehr der vorgenannten Wachsen bestehenden Gruppe ausgewählt sind.
  • Auch bezüglich der Art des in der Wachspaste einzusetzenden Lösemittels ist das erfindungsgemäße Verfahren nicht limitiert. Lediglich beispielsweise seien Mineralöle, Druckfarbenöle, Alkohole, pflanzliche Öle sowie deren Derivate genannt. Die vorgenannten Lösemittel können jeweils einzeln oder in beliebiger Kombination mit einem oder mehreren anderen Lösemitteln eingesetzt werden. Insbesondere Sojaalkydharz und/oder Leinöl haben sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung als Lösemittel als besonders geeignet erwiesen.
  • Beispiele für geeignete Bindemittel sind Alkydharze und Verkochungsprodukte von Lösemitteln und Harzen.
  • Ferner können in dem erfindungsgemäßen Verfahren alle dem Fachmann für Wachspasten bekannten Additive eingesetzt werden.
  • Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Wachspaste.
  • Die erfindungsgemäßen Wachspasten zeichnen sich durch eine hohe Homogenität der enthaltenen Inhaltsstoffe und insbesondere durch eine enge Partikelgrößenverteilung der in der Wachspaste enthaltenen Wachspartikel aus.
  • Vorzugsweise beträgt der durchschnittliche Teilchendurchmesser in der Wachspaste zwischen 0,2 und 50 µm.
  • Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung der erfindungsgemäßen Wachspaste zur Herstellung einer pastösen Druckfarbe.
  • Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung rein beispielhaft anhand vorteilhafter Ausführungsformen und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
  • Dabei zeigen:
  • 1 eine schematische Längsschnittansicht eines zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Planetenwalzenextruders gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
  • 2 eine schematische Querschnittsansicht der Verfahrenszone des in der 1 dargestellten Planetenwalzenextruders und
  • 3 eine schematische Längsschnittansicht eines zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Planetenwalzenextruder gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel.
  • Der in der 1 dargestellte Planetenwalzenextruder 10 gemäß eines ersten Ausführungsbeispiels umfasst eine Einfüllzone 12, eine Verfahrenszone 14 und eine Austragsdüse 16. Während die Einfüllzone 12 eine Einfüllöffnung 18 und eine Füllschnecke 20 aufweist, umfasst die Verfahrenszone 14 eine Zentralspindel 22, um die Zentralspindel 22 herum angeordnete Planetenspindeln 24, 24' und einen außen angeordneten Walzenzylinder (nicht dargestellt) mit einer eingeschrumpften Zylinderbuchse 26. Sowohl die Zentralspindel 22, die Planetenspindeln 24, 24' als auch die Zylinderbuchse 26 weisen jeweils 45 °-Schrägverzahnungen 28, 28', 28'' auf, wobei die einzelnen Bauteile so angeordnet sind, dass die Verzahnung 28 der Zentralspindel 22 mit den Verzahnungen 28' der Planetenspindeln 24, 24' in Eingriff steht und die Verzahnungen 28' der Planetenspindeln 24, 24' mit der Verzahnung 28'' der Zylinderbuchse 26 in Eingriff stehen.
  • Über die Einfüllöffnung 18 der Einfüllzone 12 können dem Planetenwalzenextruder 10 bei dessen Betrieb eine oder mehrere zu extrudierende Substanzen zugeführt werden, welche über eine Füllschnecke 20 erfasst und in die Verfahrenszone 14 geführt werden. Beim Betrieb des Extruders 10 dreht sich die Zentralspindel 22 und versetzt somit über die Verzahnungen 28, 28' auch die Planetenspindeln 24, 24' in Drehbewegung. Dies führt zum einen zu einer Vermischung bzw. Homogenisierung der in den zwischen den Planetenspindeln 24, 24' und der Zentralspindel 22 vorhandenen Hohlräume vorliegenden Substanzen als auch zu einer Förderung der Substanzen von, von der Figur aus gesehen, rechts nach links durch die Verfahrenszone 14, bis die Substanzen in Form einer homogenen Mischung durch die Austragsdüse 16 aus dem Planetenwalzenextruder 10 heraustreten.
  • Wie in der 2 dargestellt, umgeben die Planetenspindeln 24 die Zentralspindel 22 konzentrisch, wobei bei dieser Ausführungsform sechs Planetenspindeln 24 um die Zentralspindel 22 herum angeordnet sind.
  • Der in der 3 dargestellte Planetenwalzenextruder 10 gemäß eines zweiten Ausführungsbeispiels umfasst im Unterschied zu dem in der 1 dargestellten drei Verfahrenszonen 14, 14', 14'', welche jeweils eine Zentralspindel 22 und mehrere Planetenspindeln 24, 24' aufweisen. Während jede einzelne Verfahrenszone 14, 14', 14'' separate Planetenspindeln 24, 24' aufweist, weisen alle Verfahrenszonen 14, 14', 14'' eine gemeinsame, einteilige Zentralspindel 22 auf.
  • Jede Verfahrenszone 14, 14', 14'' umfasst zudem einen Walzenzylinder 30, 30', 30'' bzw. Gehäuse mit eingeschrumpfter Zylinderbuchse 26, welche eine in Eingriff mit der Schrägverzahnung der Planetenwalzen 24, 24' stehende Schrägverzahnung aufweist.
  • Die Walzenzylinder 30, 30', 30'' der einzelnen Verfahrenszonen 14, 14', 14'' sind über erste Flansche 32, 32', 32'' und zweite Flansche 34, 34', 34'' miteinander verbunden. Im Bereich der Flansche 32', 32'', 34, 34' sind zwischen den Planetenwalzen 24, 24' der einzelnen Verfahrenszonen 14, 14', 14'' Anlaufringe 36, 36' vorgesehen, welche die Planetenspindeln 24, 24' in ihrer Umlaufposition um die gemeinsame Zentralspindel 22 halten.
  • Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand von den Erfindungsgedanken veranschaulichenden, die vorliegende Erfindung jedoch nicht beschränkenden Beispielen erläutert.
  • Beispiel 1
  • (Wachspastenherstellung aus flüssigem Wachs, Alkydharz und Druckfarbenöl)
  • Für dieses Beispiel wurde ein Planetenwalzenextruder vom Typ TP_WE 70/1600 M4 der Firma Entex Rust & Mitschke GmbH in Bochum eingesetzt.
  • Dieser Planetenwalzenextruder wies eine Einfüllzone, vier sich daran anschließende Verfahrenszonen und eine sich daran anschließende Austragsdüse auf. Jede Verfahrenszone umfasste eine Zentralspindel, die Zentralspindel umlaufende Planetenspindeln sowie einen außen angeordneten Walzenzylinder mit eingeschrumpfter Zylinderbuchse, wobei die Zentralspindel, Planetenspindeln und Zylinderbuchse jeweils Verzahnungen aufwiesen, wobei die Verzahnung der Zentralspindel in Eingriff mit den Verzahnungen der Planetenspindel stand und die Verzahnungen der Planetenspindeln mit der Verzahnung des Walzenzylinders in Eingriff standen, wobei die einzelnen Verzahnungen jeweils 45°-Schrägverzahnung waren. Alle Verfahrenszonen waren über separate Heiz- und Kühlvorrichtungen ansteuerbar, so dass in jeder Verfahrenszone ein genau definiertes Temperaturprofil eingestellt werden konnte. Durch diese Anordnung wurde bei Drehung der Zentralspindeln eine Strömungsrichtung von der Einfüllzone zu der Austragsdüse erzeugt. Jede Verfahrenszone war mit der maximal möglichen Anzahl an Planetenspindeln bestückt.
  • Die Zentralspindel und die einzelnen Verfahrenszonen wurden wie folgt temperiert:
    Zentralspindel 50 °C
    Verfahrenszone 1 110 °C
    Verfahrenszone 2 90 °C
    Verfahrenszone 3 20 °C
    Verfahrenszone 4 20 °C
  • Folgende Rohstoffe wurden eingesetzt:
    • – flüssiges mikrokristallines Wachs mit einem Schmelzpunkt zwischen 65 °C und 70 °C,
    • – Sojalkyd als Lösemittel und
    • – Druckfarbenöl (240/270 AP 79).
  • Das Sojalkyd und das Druckfarbenöl wurden jeweils mit einer Temperatur von 40 °C direkt in die erste Verfahrenszone eingeführt und durch diese hindurchgeführt, wobei das Sojalkyd und Druckfarbenöl durch die Drehung der Zentralspindel und der Planetenspindeln miteinander vermischt, homogenisiert und auf eine Temperatur von ca. 75 °C erhitzt wurde, bevor die so erzeugte Mischung kontinuierlich in die zweite, stromabwärts der ersten gelegene Verfahrenszone übertrat. Der zweiten Verfahrenszone wurde kontinuierlich Wachskomponente mit einer Temperatur von 90 °C zugefügt, welche sich beim Durchgang durch die zweite Verfahrenszone mit der in der ersten Verfahrenszone erzeugten Mischung vermischte, um so eine homogene Wachspastenzusammensetzung herzustellen. Aufgrund der Temperaturführung wurde die so erzeugte Mischung auf 90 °C temperiert. Die Mengen an Ausgangsmaterialien waren so bemessen, dass die Mischung aus 28 % Sojaalkyd, 34 % Druckfarbenöl und 38 % Wachs bestand. Die Drehgeschwindigkeit der Zentralspindel betrug in allen Verfahrenszonen 250 UpM. Die Einfüllzone des Planetenwalzenextruders wurde in diesem Beispiel nicht benötigt.
  • Bei der Durchführung durch die dritte und vierte Verfahrenszone wurde die Mischung weiter homogenisiert und auf ca. 40 °C abgekühlt. Aus der Austragsdüse wurde kontinuierlich die so erzeugte Wachspaste abgezogen.
  • Es wurde eine homogene Wachspaste erhalten.
  • Beispiel 2
  • (Wachspastenherstellung aus flüssigem Wachs, Alkydharz, Druckfarbenöl und Polytetrafluorethylen)
  • Für dieses Beispiel wurde wie in dem Beispiel 1 ein Planetenwalzenextruder vom Typ TP_WE 70/1600 M4 der Firma Entex Rust & Mitschke GmbH in Bochum eingesetzt. Im einzigen Unterschied zu dem in dem Beispiel 1 eingesetzten Planetenwalzenextruder wurden in der ersten Verfahrenszone abgestufte Standardspindeln eingesetzt.
  • Die Zentralspindel und die einzelnen Verfahrenszonen wurden wie folgt temperiert:
    Zentralspindel 50 °C
    Einfüllzone 20 °C
    Verfahrenszone 1 110 °C
    Verfahrenszone 2 90 °C
    Verfahrenszone 3 20 °C
    Verfahrenszone 4 20 °C
  • Folgende Rohstoffe wurden eingesetzt:
    • – flüssiges mikrokristallines Wachs mit einem Schmelzpunkt zwischen 65 und 70 °C,
    • – Sojalkyd als Lösemittel,
    • – Druckfarbenöl (240/270 AP 79) und
    • – PTFE-Pulver mit einer Feinheit von ca. 5 bis 15 µm.
  • Das PTFE-Pulver mit einer Temperatur von 20 °C wurde kontinuierlich in die Einfüllzone dosiert und das Sojaalkyd mit einer Temperatur von ebenfalls 20 °C wurde kontinuierlich am stromaufwärts gelegenen Ende der ersten Verfahrenszone eindosiert, während das vorvermischte Druckfarbenöl und Wachs jeweils mit einer Temperatur von 90 °C kontinuierlich in die zweite Verfahrenszone eingeführt wurde. Aufgrund der Verfahrensführung wurden zunächst das PTFE und das Sojaalkyd in der ersten Verfahrenszone miteinander vermischt und auf eine über dem Schmelzpunkt des Wachses liegende Temperatur erwärmt, bevor diese Mischung in der zweite Verfahrenszone mit dem Druckfarbenöl und dem Wachs homogenisiert wurde, bevor die so erzeugte Mischung schließlich unter weiterer Vermischung in der dritten und vierten Verfahrenszone auf etwa 40 °C abgekühlt wurde.
  • Die Mengen an Ausgangsmaterialien waren so bemessen, dass die so hergestellte Wachspaste aus 12 % PTFE, 25 % Sojaalkyd, 31 % Druckfarbenöl und 32 % Wachs bestand. Die Drehgeschwindigkeit der Zentralspindel betrug in allen Verfahrenszonen 250 UpM.
  • Es wurde eine homogene Wachspaste erhalten.
  • Beispiel 3
  • (Wachspastenherstellung aus festem PE-Wachs und Leinöl)
  • Für dieses Beispiel wurde der gleiche Planetenwalzenextruder wie in dem Beispiel 2 eingesetzt.
  • Die Zentralspindel und die einzelnen Verfahrenszonen wurden wie folgt temperiert:
    Zentralspindel 50 °C
    Einfüllzone 20 °C
    Verfahrenszone 1 140 °C
    Verfahrenszone 2 170 °C
    Verfahrenszone 3 20 °C
    Verfahrenszone 4 20 °C
  • Folgende Rohstoffe wurden eingesetzt:
    • – festes PE-Wachs mit einem Schmelzpunkt zwischen 105 °C und 110 °C sowie
    • – Leinöl.
  • Das PE-Wachs wurde kontinuierlich in die Einfüllzone und das Leinöl wurde kontinuierlich am stromaufwärts gelegenen Ende der ersten Verfahrenszone eindosiert, wobei das Verhältnis an zugeführtem PE-Wachs zu Leinöl 4:6 betrug. In den ersten beiden Verfahrenszonen wurden die Ausgangssubstanzen miteinander vermischt und auf eine über dem Schmelzpunkt des Wachses liegende Temperatur erwärmt, wohingegen in den dritten und vierten Verfahrenszonen bei gleichzeitiger Vermischung eine Abkühlung des Gemischs erreicht wurde.
  • Die Drehgeschwindigkeit der Zentralspindel betrug 300 UpM.
  • Es wurde eine homogene cremige Wachspaste erhalten.
  • Beispiel 4
  • (Wachspastenherstellung aus festem Amid-Wachs, Leinöl und Sojaalkyd)
  • Für dieses Beispiel wurde der gleiche Planetenwalzenextruder wie in dem Beispiel 2 eingesetzt.
  • Die Zentralspindel und die einzelnen Verfahrenszonen wurden wie folgt temperiert:
    Zentralspindel 100 °C
    Einfüllzone 50 °C
    Verfahrenszone 1 200 °C
    Verfahrenszone 2 220 °C
    Verfahrenszone 3 20 °C
    Verfahrenszone 4 20 °C
  • Folgende Rohstoffe wurden eingesetzt:
    • – festes Amid-Wachs mit einem Schmelzpunkt zwischen 165 °C und 175 °C,
    • – Leinöl und
    • – Sojaalkyd.
  • Das Amid-Wachs wurde kontinuierlich in die Einfüllzone und das Leinöl sowie Sojaalkyd wurden kontinuierlich am stromaufwärts gelegenen Ende der ersten Verfahrenszone eindosiert, wobei das Verhältnis an zugeführtem PE-Wachs zu Leinöl und Sojaalkyd 6:7:7 betrug. In den ersten beiden Verfahrenszonen wurden die Ausgangssubstanzen miteinander vermischt und auf eine über dem Schmelzpunkt des Wachses liegende Temperatur erwärmt, wohingegen in der dritten und vierten Verfahrenszone bei gleichzeitiger Vermischung eine Abkühlung des Gemischs erreicht wurde.
  • Die Drehgeschwindigkeit der Zentralspindel betrug 300 UpM.
  • Es wurde eine homogene Wachspaste erhalten.
  • Beispiel 5
  • (Wachspastenherstellung aus Carnaubawachs und einer Bindemittel-Füllstoff-Mischung)
  • Für dieses Beispiel wurde ein Planetenwalzenextruder vom Typ TP_WE 70/1200 M3 der Firma Entex Rust & Mitschke GmbH in Bochum eingesetzt. Im Unterschied zu dem in dem Beispiel 2 eingesetzten Planetenwalzenextruder wies der in dem Beispiel 5 eingesetzte Planetenwalzenextruder lediglich drei Verfahrenszonen auf.
  • Die Zentralspindel und die einzelnen Verfahrenszonen wurden wie folgt temperiert:
    Zentralspindel 10 °C
    Einfüllzone 10 °C
    Verfahrenszone 1 10 °C
    Verfahrenszone 2 10 °C
    Verfahrenszone 3 10 °C
  • Folgende Rohstoffe wurden eingesetzt:
    • – Carnaubawachs und
    • – Bindemittel-Füllstoff-Mischung (Mischung aus in Mineralöl gelöstem kolophoniummodifiziertem Phenolharz, Kaolin und Kreide).
  • Das Carnaubawachs wurde mit Raumtemperatur kontinuierlich in die Einfüllzone und die Bindemittel-Füllstoff-Mischung wurde mit Raumtemperatur kontinuierlich in die erste Verfahrenszone eindosiert, wobei das Verhältnis an zugeführtem Carnaubawachs zu der Bindemittel-Füllstoff-Mischung 1:3 betrug. In allen drei Verfahrenszonen wurden die Ausgangssubstanzen miteinander vermischt, homogenisiert und abgekühlt.
  • Die Drehgeschwindigkeit der Zentralspindel betrug 200 UpM.
  • Es wurde eine homogene Wachspaste erhalten.
  • Vergleichsbeispiele 1 bis 4
  • Die Beispiele 2 bis 5 wurden wiederholt, ausgenommen, dass anstelle eines Planetenwalzenextruders ein herkömmlicher Kratzkühler eingesetzt wurde.
  • Mit allen Vergleichsbeispielen wurden Wachspasten erhalten, welche wesentlich inhomogener waren als die in den Beispielen 2 bis 5 erhaltenen Wachspasten.
  • Bezugszeichenliste
    • 10
    Planetenwalzenextruder
    12
    Einfüllzone
    14, 14', 14''
    Verfahrenszone
    16
    Austragszone/Austragsdüse
    18
    Einfüllöffnung
    20
    Füllschnecke
    22
    Zentralspindel
    24, 24'
    Planetenspindel
    26
    Zylinderbuchse
    28, 28', 28''
    (Schräg)verzahnung
    30, 30', 30''
    Walzenzylinder
    32, 32', 32''
    erster Flansch
    34, 34', 34''
    zweiter Flansch
    36, 36'
    Anlaufring
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • EP 0916700 A2 [0005]
    • DE 936228 [0006]

Claims (19)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Wachspaste umfassend die Schritte: a) Bereitstellen eines Wachses oder einer Mischung aus wenigstens zwei Wachsen, b) Vermischen des wenigstens einen Wachses mit wenigstens einem Lösemittel und/oder Bindemittel und ggf. Additiv(en) bei einer vorgegebenen Temperatur und c) Abkühlen der in Schritt b) erhaltenen Mischung, um eine Wachspaste zu erhalten, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren kontinuierlich durchgeführt wird und der Verfahrensschritt b) und/oder der Verfahrensschritt c) in einem Planetenwalzenextruder (10) durchgeführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Vermischen in Schritt b) bei einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens einen Wachses durchgeführt wird, wobei die Temperatur beim Vermischen in dem Schritt b) auf einen Wert von 5 bis 100 °C, bevorzugt von 10 bis 60 °C und besonders bevorzugt von 10 bis 20 °C oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens eines Wachses eingestellt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wachs in dem Schritt a) mit einer Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens einen Wachses bereitgestellt wird und zur Durchführung des Verfahrensschritts b) mit dieser Temperatur in den Planetenwalzenextruder (10) eingeführt wird, oder das wenigstens eine Wachs in dem Schritt a) in fester Form bereitgestellt und vor dem Schritt b) in dem Planetenwalzenextruder (10) oder während des Schritts b) in dem Planetenwalzenextruder (10) auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens einen Wachses erhitzt wird.
  4. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der Verfahrensschritt b) als auch der Verfahrensschritt c) in einem Planetenwalzenextruder (10) durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Planetenwalzenextruder (10) wenigstens eine Verfahrenszone (14, 14', 14'') aufweist, welche eine Zentralspindel (22), die Zentralspindel (22) umlaufende Planetenspindeln (24, 24') sowie einen außen angeordneten Walzenzylinder (30, 30', 30'') mit eingeschrumpfter Zylinderbuchse (26) umfasst, wobei die Zentralspindel (22), die Planetenspindeln (24, 24') und die Zylinderbuchse (26) jeweils mit einer Verzahnung (28, 28', 28'') versehen sind, wobei die Verzahnung (28) der Zentralspindel (22) mit den Verzahnungen (28') der Planetenspindeln (24, 24') in Eingriff steht und die Verzahnungen (28') der Planetenspindeln (24, 24') mit der Verzahnung (28'') der Zylinderbuchse (26) in Eingriff stehen, und, wobei der Verfahrensschritt b) in dieser wenigstens einen Verfahrenszone (14, 14', 14'') durchgeführt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Planetenwalzenextruder (10) zwei bis fünf und bevorzugt drei oder vier nacheinander angeordnete und miteinander verbundene Verfahrenszonen (14, 14', 14'') mit einer Zentralspindel (22), die Zentralspindel (22) umlaufenden Planetenspindeln (24, 24') sowie außen angeordneten Walzenzylinder (30, 30', 30'') mit eingeschrumpfter Zylinderbuchse (26) umfasst, wobei Zentralspindel (22), die Planetenspindeln (24, 24') und die Zylinderbuchse (26) jeweils mit einer Verzahnung (28, 28', 28'') versehen sind, wobei die Verzahnung (28) der Zentralspindel (22) mit den Verzahnungen (28') der Planetenspindeln (24, 24') in Eingriff steht und die Verzahnungen (28') der Planetenspindeln (24, 24') mit der Verzahnung (28'') der Zylinderbuchse (26) in Eingriff stehen.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass alle Verfahrenszonen (14, 14', 14'') eine gemeinsame, einteilige Zentralspindel (22) aufweisen oder jede Verfahrenszone (14, 14', 14'') eine separate Zentralspindel (22) aufweist.
  8. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentralspindel(n) (22), Planetenspindeln (24, 24') und Zylinderbuchse (26) eine Schrägverzahnung (28, 28', 28''), vorzugsweise eine 45°-Schrägverzahnung, aufweisen, so dass beim Drehen der Zentralspindel(n) (22) eine Strömungsrichtung in Richtung der Zahnschräge erzeugt wird.
  9. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wachs als Feststoff, das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) in die erste Verfahrenszone (14) des Planetenwalzenextruders (10) eingeführt und durch Drehung der Zentralspindel (22) miteinander vermischt und durch die erste Verfahrenszone (14) geführt werden und anschließend die so erhaltene Mischung durch ein bis vier, bevorzugt zwei oder drei, weitere Verfahrenszonen (14', 14'') geführt wird, wobei die Temperatur zumindest in der ersten Verfahrenszone (14) derart eingestellt wird, dass das wenigstens eine Wachs, das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens eines Wachses erhitzt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wachs über die Einfüllzone (12) in die erste Verfahrenszone (14) und das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) getrennt von dem Wachs in die erste Verfahrenszone (14) des Planetenwalzenextruders (10) eingeführt werden.
  11. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) in die erste Verfahrenszone (14) des Planetenwalzenextruders eingeführt und durch Drehung der Zentralspindel (22) miteinander vermischt und durch die erste Verfahrenszone (14) geführt werden und anschließend die so erhaltene Mischung durch ein bis vier, bevorzugt zwei oder drei, weitere Verfahrenszonen (14', 14'') geführt wird, wobei einer der weiteren Verfahrenszonen (14', 14''), vorzugsweise der zweiten Verfahrenszone (14'), wenigstens ein flüssiges Wachs zugeführt wird, welches durch Drehung der Zentralspindel (22) mit der aus der ersten Verfahrenszone (14) kommenden Mischung homogenisiert wird und die so erhaltene Mischung durch diese und die nachfolgenden Verfahrenszonen (14', 14'') geführt wird, wobei die Temperatur in der ersten Verfahrenszone (14) und der wenigstens einen weiteren Verfahrenszone (14'), der das wenigstens eine flüssige Wachs zugeführt wird, derart eingestellt wird, dass die durch die entsprechenden Verfahrenszonen (14, 14') geführten Verbindungen auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des wenigstens eines Wachses erhitzt werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur zumindest in einer stromabwärts zu der Verfahrenszone (14'), der das wenigstens eine flüssige Wachs zugeführt wird, angeordneten Verfahrenszone (14'') derart eingestellt wird, dass die Mischung auf eine Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des wenigstens eines Wachses abgekühlt wird.
  13. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wachs als Feststoff, das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additive(s) in die erste Verfahrenszone (14) des Planetenwalzenextruders eingeführt und durch Drehung der Zentralspindel (22) miteinander vermischt und durch die erste Verfahrenszone (14) geführt werden und anschließend die so erhaltene Mischung durch ein bis vier, bevorzugt zwei, weitere Verfahrenszonen (14', 14'') geführt wird, wobei die Temperatur in allen Verfahrenszonen (14, 14', 14'') derart eingestellt wird, dass das wenigstens eine Wachs, das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) auf einer Temperatur unterhalb des Schmelzpunktes des wenigstens eines Wachses gehalten werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wachs über die Einfüllzone in die erste Verfahrenszone (14) und das wenigstens eine Lösemittel und/oder Bindemittel und etwaige(s) Additiv(e) getrennt von dem Wachs an einer anderen Stellen in die erste Verfahrenszone (14) des Planetenwalzenextruders (10) eingeführt werden.
  15. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Wachs aus der aus Bienenwachsen, Carnaubawachsen, Fischer-Tropsch-Wachsen, Montanwachsen, Polyethylenwachsen, Polypropylenwachsen, Polyamidwachsen, Polytetrafluorethylenwachsen, Paraffinwachsen, Erdwachsen und beliebigen Mischungen aus zwei oder mehr der vorgenannten Wachsen bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
  16. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Lösemittel aus der aus Mineralölen, Druckfarbenöle, Alkoholen, pflanzlichen Ölen sowie deren Derivaten und beliebigen Mischungen aus zwei oder mehr der vorgenannten Lösemitteln bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
  17. Wachspaste erhältlich mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16.
  18. Wachspaste nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der durchschnittliche Teilchendurchmesser in der Wachspaste 0,2 bis 50 µm beträgt.
  19. Verwendung einer Wachspaste nach Anspruch 17 oder 18 zur Herstellung einer pastösen Druckfarbe.
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