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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Variation des Flechtmusters von faserverstärkten Bauteilen ohne Unterbrechung des Flechtprozesses. Weitere Gegenstände sind eine Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Bauteilen mit variablen Flechtmustern sowie die Verwendung derartiger Bauteile.
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Bauteile, insbesondere faserverstärkte Bauteile, sind häufig über ihre Abmessungen variierenden Belastungen ausgesetzt. Während an bestimmten Bauteilabschnitten bspw. Zugbelastungen vorherrschen, denen unidirektionale Faserverstärkungen besonders gut widerstehen, greifen an anderen Bauteilabschnitten bspw. Torsionsbelastungen an, die besonders gut durch geneigte vielfach gekreuzte Faserführungen aufgenommen werden. Es ist bekannt, dass die Lastaufnahmefähigkeit der Bauteile aus faserverstärktem Kunststoff sowohl von Faserart, -anzahl und -richtung abhängig ist, als auch von der Zahl der Kreuzungspunkte der Fasern. Unter starken Zugbelastungen können die Kreuzungspunkte zu Schwachstellen führen, da an diesen Stellen die Fasern geknickt werden. Andererseits führen Kreuzungspunkte zu Stabilisierungen der Positionen der Fasern zueinander und es ist möglich, durch Flechten Formen zu bilden, die mit Wickeln nicht erzielt werden können.
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Gegenwärtige Verfahren sehen vor, besonders beanspruchte Bauteilbereiche zu verstärken. Dies geschieht beispielsweise durch die Verwendung von Einlegern, die einen Teil der Last aufnehmen (z. B.
DE 10 2009 051 459 A1 ). Problematisch dabei ist, dass neben einer komplexeren Herstellung auch die sichere Kraftübertragung an den Einleger gewährleistet werden muss. Darüber hinaus ist an den Kanten der Einleger mit Lastspitzen zu rechnen, die unter Umständen das faserverstärkte Material überlasten.
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Eine andere Verfahrensweise (
DE 3344866 A1 ) sieht vor, dass während eines Flechtprozesses zusätzliche Verstärkungsfasern in axialer Richtung eingezogen werden, die eine erhöhte Längsstabilität bewirken sollen. Diese Verstärkungsfasern fangen Lastspitzen ab, sind jedoch auch in Bauteilabschnitten vorhanden, die eine derartige Verstärkung nicht benötigen.
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Die
DE 102006006337A beschreibt eine Kombination von Fadenablagesystemen, die für die Ausbildung eines dreidimensionalen Bauteils genutzt werden sollen. Dabei werden kreuzungsfrei abgelegte Verstärkungsfasergruppen durch geflochtene oder ähnliche Fadensysteme stabilisiert. Es ist jedoch nicht vorgesehen, dass die Gruppen von Verstärkungsfasern Kreuzungspunkte aufweisen, oder dass die Zahl derartiger Kreuzungspunkte beanspruchungsabhängig variiert wird.
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Verfahren zur Herstellung lastangepasster Geflechte sind aus dem Stand der Technik bekannt.
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Die
EP 724034B1 beschreibt eine Vorrichtung zur Herstellung eines dreidimensionalen Geflechts, bei dem mehrere Spulenpfade parallel verlaufen, und bei dem Spulen an definierten Übergabepunkten zwischen diesen Pfaden wechseln können. Es ist jedoch nicht vorgesehen, den Übergang zwischen verschiedenen Spulenpfaden wahlfrei zu gestalten oder die Spulenpfade durch Programmierung der Vorrichtung während des Flechtprozesses zu verändern.
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Es stellt sich somit die Aufgabe, ein Verfahren vorzuschlagen, das es ermöglicht die Zahl der Knoten (Faserkreuzungspunkte) in den Geflechten von faserverstärkten Kunststoffbauteilen dynamisch der zu erwartenden Lastsituation im jeweiligen Bauteilabschnitt anzupassen. Darüber hinaus bedarf es einer Vorrichtung, die geeignet ist, derartige dynamische Flechtstrukturen herzustellen.
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Die Begriffe Fasern und Faserstränge werden im Folgenden synonym benutzt. Unter „parallele Faserstränge“ werden Faserstränge verstanden, die gemeinsam wenigstens durch Teilbereiche des Geflechts geführt werden, d. h. sie liegen unmittelbar nebeneinander auf derselben Seite des oder der kreuzenden Faserstränge.
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Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit dem Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Ein erfindungsgemäß hergestelltes Bauteil wird in Anspruch 2 beschrieben. Die Vorrichtung nach Anspruch 3 ist geeignet, das erfindungsgemäße Verfahren auszuführen. Anspruch 7 offenbart ein Verfahren zum Betrieb der Vorrichtung. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den rückbezogenen Unteransprüchen offenbart.
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Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, die Zahl der Kreuzungspunkte in der geflochtenen Faserverstärkung von Bauteilen, insbesondere von Kunststoffbauteilen, in Abhängigkeit von der zu erwartenden Belastungssituation, zu variieren. In Bereichen hoher Belastung wird die Zahl der Kreuzungspunkte reduziert. Die Struktur der Faserverstärkung nähert sich den Verhältnissen einer gewickelten Faserverstärkung an. In Bereichen, in denen mit einer geringeren Belastung zu rechnen ist, wird die Zahl der Kreuzungspunkte erhöht, so dass die stabile Ablage der Fasern auf dem Flechtkern auch in Krümmungsbereichen sehr zuverlässig erfolgt. Darüber hinaus ist es möglich, Fasern vom Flechtprozess über vorbestimmte Bauteilabschnitte hinweg auszusparen.
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Aufgrund der Kreuzung von Fasersträngen bei geflochtenen Faserverstärkungen entstehen Knickpunkte der Kettfäden, die den Abstand der Schussfäden voneinander erhöhen. Die Faserbedeckung des Flechtkerns ist somit direkt von der Zahl der Kreuzungspunkte abhängig.
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Herkömmliche Flechtverfahren sehen vor, dass sich ein oder mehrere Faserstränge mit wiederum einem oder mehreren Fasersträngen in einem bestimmten Winkel, häufig 90°, kreuzen. Die Faserstränge werden dabei üblicherweise auf einen Kern geflochten und weisen dabei einen Winkel zur Längsachse des Kerns auf. Dieser Winkel kann mittels der Vorschubgeschwindigkeit des Kerns beeinflusst werden. Nicht beeinflusst wird jedoch die Zahl der sich kreuzenden Faserstränge.
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Das erfindungsgemäße Verfahren sieht nunmehr vor, dass die Zahl der sich kreuzenden Faserstränge variabel, ohne Unterbrechung, innerhalb eines Bauteils, gestaltet wird. So verläuft bevorzugt in Bereichen, in denen für das Bauteil mit hohen Belastungen gerechnet werden muss, eine Mehrzahl von Fasersträngen parallel, ohne sich mit anderen Fasersträngen zu kreuzen. Vorteilhaft wird so eine sehr hohe Faserbedeckung erreicht. In Bereichen mit geringerer zu erwartender Belastung wird eine höhere Zahl von Kreuzungspunkten vorgesehen. Die Zahl parallel verlaufender Stränge ohne Kreuzungspunkte sinkt, die Faserbedeckung sinkt ebenfalls.
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Eine weitere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, die Zahl parallel laufender Faserstränge während des Flechtprozesses zu reduzieren oder zu erhöhen. Dies wird erreicht, indem eine variable Zahl von Fasersträngen am Flechtprozess teilnimmt. Auf diese Weise können in Abschnitten des geflochtenen Bauteils mehr oder weniger im Wesentlichen axial verlaufende Faserstränge (Stehfasern) angeordnet werden, die nach Bedarf in den Flechtprozess einbezogen werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung dynamischer Flechtmuster variiert somit innerhalb eines Bauteils die Zahl der Knoten bei gleicher Zahl von Fasersträngen und/oder die Zahl parallel verlaufender Faserstränge bei konstanter Zahl der Knoten, wobei die Faserstränge nicht unterbrochen werden.
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Die Auslegung, wie das Flechtmuster über die Bauteilabmessungen hinweg zu verändern ist, erfolgt bevorzugt im Vorhinein auf der Grundlage computergestützter Berechnungen. In diesen Berechnungen werden die Lastfälle simuliert und ein geeignetes variables Flechtmuster ermittelt. Besonders bevorzugt werden dabei die Steuerdaten für die computergestützte Ausführung des Verfahrens auf einer erfindungsgemäßen Flechtmaschine errechnet.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es somit, Faserverbundbauteile mit einer geflochtenen Faserverstärkung sowie einem die Faserverstärkung umgebenden Matrixmaterial herzustellen, wobei die Faserverstärkung in Abhängigkeit von der zu erwartenden Belastung des Faserverbundbauteils unterschiedliche Flechtbereiche aufweist. Die Flechtbereiche unterscheiden sich insbesondere dadurch, dass bei gleicher Zahl von Fasersträngen die Zahl der Knoten variiert und/oder bei gleicher Zahl von Knoten die Zahl der parallel verlaufenden Faserstränge variiert wobei zwischen den Flechtbereichen keine Unterbrechungen von Fasersträngen auftreten.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist prinzipiell für alle Faserarten für Faserverstärkungen von Verbundwerkstoffen geeignet. Insbesondere für Kohlefasern, Glasfasern, Aramid- und Textilfasern, Naturfasern, metallische Drähte und sogar für Bänder oder bandförmige flechtbare Halbzeuge.
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Herkömmliche Radialflechtmaschinen (Flechträder) sehen an einem ringförmigen Träger angeordnete Spulenträger (Klöppel) vor, die durch eine umlaufende Reihe von mit Mitnahmenuten versehenen Transportscheiben (Flügelräder) bewegt werden. Die Spulenträger tragen die eigentlichen Spulen von denen im Flechtprozess die Faserstränge abgewickelt werden. Die Transportscheiben werden von einem oder mehreren, bevorzugt vier, Motoren angetrieben, die über Getriebe die Antriebskraft auf die Transportrollen übertragen. Die Spulenträger bewegen sich in Führungsschienen. Somit sind Antrieb (Transportrollen) und Führung (Schienen) für die Spulenträger getrennt. Im Mittelpunkt des ringförmigen Trägers ist ein Kern angeordnet, auf den geflochten wird und der dabei parallel zur Mittelachse des Trägers bewegt werden kann, so dass je nach Bedarf eine oder mehrere Lagen Geflechtes übereinander hergestellt werden können. Optional werden die Fasern über einen Flechtring (Flechtauge) auf den Kern umgelenkt.
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Der Flechtvorgang erfolgt, indem zwei benachbarte Spulenträger ihre Position vertauschen und dabei die von den Spulen auf den Kern abgewickelten Fasern kreuzen. So gehören zwei benachbarte Spulen jeweils einer anderen Spulenträgergruppe an, wobei die beiden Spulenträgergruppen gegenläufig auf dem ringförmigen Träger um den Kern herumlaufen, und wobei bei jedem Positionswechsel eine Fadenkreuzung erfolgt.
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Die Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht nunmehr vor, dass entgegen dem Stand der Technik nicht mehr bei jedem Positionswechsel eines Spulenträgers eine Fadenkreuzung erfolgt. Damit dies möglich ist, müssen die Spulenträger in ihrer Bewegung einander passieren könne, ohne dass es zu einer Fadenkreuzung kommt.
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Dies wird erreicht, indem nicht mehr eine einzelne Reihe von Transportscheiben vorgesehen wird, sondern indem mindestens drei umlaufende Reihen vorgesehen werden. Die Transportscheiben sind über Ihre Antriebe bzw. die zugehörigen Getriebe einzeln oder in Gruppen getrennt ansteuerbar. Die Steuerung, welcher Spulenträger welchen Weg nimmt, das heißt an welche benachbarte Transportscheibe der Spulenträger von der aktuellen Transportscheibe übergeben wird, erfolgt bevorzugt computergesteuert. Jeder einzelne Spulenträger kann dabei innerhalb einer umlaufenden Reihe an die nächste bzw. vorhergehende Transportscheibe übergeben werden, oder aber er wird an eine Transportscheibe in einer benachbarten Reihe übergeben. Auf diese Weise können beliebige Spulenträger fast beliebige Wege nehmen und so hochkomplexe dreidimensionale Strukturen geflochten werden. Zum Wechsel der Wege weisen die Führungsschienen, in denen sich die Spulenträger bewegen, Weichen auf, die den Übergang der Spulenträger von einer Reihe von Transportscheiben zu einer anderen bestimmen. Dies erfolgt bevorzugt, indem computergesteuert der zu nehmende Weg in der Schiene freigegeben wird.
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Die Ausgestaltung der Transportscheiben entspricht den aus dem Stand der Technik bekannten Ausführungsformen. Weiterhin ist es möglich, das Flechtmuster während des Flechtvorganges zu variieren. Auf diese Weise werden, abhängig von der Position des Kernes die gerade überflochten wird, mehr oder weniger Kreuzungspunkte der Fasern hergestellt.
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In einer bevorzugten Ausführungsform kann durch den Einsatz von weiteren Flügelrädern, die gezielt abgebremst, angehalten und wieder angefahren werden können, Spulenträger mit Spulen und deren Fasern auch aus dem Flechtmuster herausgenommen und quasi geparkt werden. Die Spulen tragen dann keine Fasern zum Geflecht bei oder die Fasern erstrecken sich als sogenannte Stehfasern im Wesentlichen axial über den Kern. Das Flechtrad weist dazu bevorzugt in mindestens einem Abschnitt des Flechtrades mehr als drei Reihen von Transportscheiben auf, wobei die äußeren Reihen bevorzugt dem „Parken“ von Spulenträgern über den gesamten Flechtprozess oder eine vorbestimmte Zeitspanne dienen. Die Transportscheiben, die dem „Parken“ dienen müssen nicht eine vollständige Reihe auf dem Innenumfang des Flechtrades bilden. Sie können auch in lediglich einem oder mehreren Abschnitten angeordnet sein. Das Anhalten der Transportscheiben erfolgt bevorzugt über Kupplungen in den Getrieben der Transportscheiben.
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Die Spulenträger werden zum Anhalten („Parken“) bevorzugt auf die äußeren Flügelräder gefahren und diese dann gestoppt. Die Fasern der Spulen dieser Spulenträger werden somit nicht mit eingeflochten. Um die Fasern wieder einzuflechten werden die Spulenträger dann wieder zu den inneren Flügelrädern bewegt, wo sie dann wieder am Flechtprozess teilnehmen. Die Fasern der Spulen der zwischenzeitlich geparkten Spulenträger erstrecken sich dann längs (im Wesentlichen axial) über das Bauteil. Bei mehrmaligem Beflechten von Bauteilen, wobei der Kern im Flechtrad mehrmals vor und zurück fährt, können vorteilhaft Bereiche des Kerns mit kleineren Durchmessern gezielt mit weniger Fasern bedeckt werden. (Bsp. die Enden eines Drucktanks)
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Damit ist vorteilhaft nicht nur eine Veränderung des Flechtmusters während des Prozesses sondern auch eine Änderung der Faserzahl während des Prozesses möglich.
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Figuren und Ausführungsbeispiele
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1 zeigt schematisch ein herkömmliches Flechtmuster nach dem Stand der Technik, bei dem jeweils zwei Faserstränge in jede Richtung miteinander verflochten sind. Die Faserstränge stehen hier rechtwinklig aufeinander.
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2 zeigt schematisch ein erfindungsgemäßes Flechtmuster, bei dem dynamisch, während des Flechtprozesses die Zahl der jeweils parallel geführten Faserstränge von zwei (Bereich A) auf vier (Bereich B) erhöht wurde. Zur leichteren Darstellbarkeit wurde eine zweidimensionale Darstellung gewählt. Der Kern, auf den eine derartige Struktur aufgeflochten wird, würde in bevorzugten Ausführungsformen bspw. im Winkel von ca. 45° zu den Fasersträngen verlaufen.
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3 zeigt schematisch ein erfindungsgemäßes Flechtmuster, bei dem während des Flechtprozesses die Faserzahl reduziert und anschließend wieder erhöht wurde. Im Bereich A ist ein herkömmliches Flechtmuster mit jeweils zwei parallellaufenden Fasersträngen, die von zwei orthogonal dazu verlaufenden Fasersträngen gekreuzt und auf jeweils wechselnden Seiten passiert werden. Im Bereich B erfolgt ein Übergang analog zu 2 und es verlaufen in einer Richtung vier anstatt zwei Faserstränge parallel. Eine Reduzierung der vier Faserstränge im Bereich C auf drei parallele Faserstränge schließt sich an. In diesem Fall wird die Reduzierung der Zahl der unmittelbar parallel verlaufenden Faserstränge dadurch reduziert, dass ein Stehfaden (4) vorübergehend nicht am Flechtprozess teilnimmt. Der Bereich C geht anschließend wieder in einen Bereich B über, indem der Stehfaden (4) wieder in den Flechtprozess einbezogen wird.. Dargestellt ist lediglich die Variation der parallel verlaufenden Faserstränge in eine Richtung. Selbstverständlich kann dies in beide Faserrichtungen erfolgen.
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4 zeigt einen schematischen Ausschnitt aus einem komplexen erfindungsgemäßen Flechtmuster, bei dem die Zahl paralleler Faserstränge sowohl in Kett- als auch in Schussrichtung variiert wurde.
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5 zeigt schematisch einen Ausschnitt eines Flechtrades (1). Das Flechtrad (1) weist drei Reihen von Transportscheiben (3) auf. Jede Transportscheibe (3) weist vorzugsweise vier Nuten auf, die Spulenträger erfassen und an eine benachbarte Transportscheibe weitergeben können. Die Transportscheiben (3) werden durch Antriebseinheiten (2) bewegt, wobei die Transportscheiben (3) einzeln oder gruppenweise angesteuert werden können. Die Antriebseinheiten tragen die Flügelräder und werden ihrerseits vom ringförmigen Träger (5) des Flechtrades (Radialflechtmaschine) (1) gehalten. Die Ansteuerung erfolgt vorzugsweise computergestützt. In der Darstellung ist nur ein Teil des Innenumfangs des ringförmigen Trägers (5) mit Antriebseinheiten (2) und Transportscheiben (3) bestückt. In der tatsächlichen Ausführung sind mindestens drei Reihen von Antriebseinheiten (2) mit Transportscheiben (3) umlaufend um den gesamten Innenumfang des ringförmigen Trägers (1) angeordnet.
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6 zeigt schematisch den Aufbau eines erfindungsgemäßen Flechtrades (1). Das Flechtrad (1) unterscheidet sich von der in 5 gezeigten Ausführungsform durch die Parkbereiche, die Getriebeeinheiten (2a) sowie Transportscheiben (3a) aufweisen, die dazu dienen, Spulenträger, die vorrübergehend nicht am Flechtprozess teilnehmen sollen zu parken. Die Spulenträger werden durch die Flügelräder (3) an die Flügelräder (3a) in den parkbereichen übergeben. Anschließend werden die Flügelräder (3a) gestoppt, indem beispielsweise im Getriebe (2a) eine Kupplung gelöst wird.
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Ausführungsbeispiel 1 Venturidüse (Fig. 7)
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7 zeigt, wie über einem Bauteil, hier einer Venturidüse die Flechtmuster angeordnet sein können, um eine möglichst lastangepasste Musterstruktur zu erreichen.
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Als Verstärkungsmaterial kommen E-Glasfasern mit 2400 tex zum Einsatz. Matrixmaterial ist Epoxidharz. Die Faserzahl beträgt 100.
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Bei dieser Venturidüse sind die Intensionen zur Mustergestaltung folgende:
- – Der jeweils gerade Rohrbereich soll eine möglichst hohe Festigkeit und Steifigkeit aufweisen, daher wird ein unverkreuztes Muster (Muster C) gewählt.
- – Bei den Flanschanschlüssen muss die Preform (das trockene Geflecht) noch verschoben werden. Hier ist ein Muster mit vielen Kreuzungspunkte (Muster A) notwendig, damit die Fasern sich nicht zu stark entflechten.
- – Die Durchmesserübergänge sollen eine relativ hohe Festigkeit haben. Hier braucht man aber wenige Kreuzungspunkte, die es ermöglichen, dass man den Flechtwinkel über die Durchmesseränderung anpassen kann. Dies ist bei dem Muster ohne Kreuzungspunkte nicht möglich. Es wurde daher Muster B gewählt.
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Eigenschaften Muster A:
- – viele Kreuzungspunkte
- – sehr gute Preformstabilität und Drapierbarkeit (Ausbildung der Flansche durch nachträgliches Zusammenschieben des Geflechtes)
- – starke Flechtwinkeländerungen möglich
- – verminderte Festigkeit im Vergleich zu einem Verbund mit gestreckt liegenden Fasern (z.B. Wicklung)
- – hohe Energieaufnahme (Crash), relativ hohe Duktilität bei Verformung, gute Eigenschaften bei komplexen Belastungen
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Eigenschaften Muster B:
- – wenige Kreuzungspunkte (beliebig einstellbar, an gewünschte Eigenschaften einstellbar, dimensionsabhängig)
- – mäßige Preformstabilität und Drapierbarkeit
- – leichte Flechtwinkeländerungen möglich (Winkel muss über Durchmesseränderungen angepasst werden, trotzdem gute Eigenschaften)
- – Festigkeiten und Steifigkeiten zwischen Muster A und C
- – Energieaufnahme (Crash), Duktilität, Eigenschaften bei komplexer Belastung zwischen A und C
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Eigenschaften Muster C:
- – keine Kreuzungspunkte
- – schlechte Preformstabilität, schlechte Drapierbarkeit
- – kaum Faserwinkeländerungen möglich
- – hohe Festigkeiten und Steifigkeiten (höher als bei gewickelten Bauteilen) hohe mechanische Eigenschaften entscheidend)
- – Energieaufnahme (Crash), Duktilität, Eigenschaften bei komplexer Belastung reduziert im Vergleich zu Muster A und B
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Ausführungsbeispiel 2 B-Säule (Fig. 8)
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8 zeigt, wie die erfindungsgemäße Flechtmustervariation zur lastabhängigen Gestaltung einer B-Säule für einen PKW eingesetzt wird.
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Das Verstärkungsfasergeflecht besteht aus Kohlenstofffasern, IMS65, 12k. Die Faserzahl beträgt 160. Als Matrixmaterial wird Polypropylen (PP) eingesetzt.
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Die Struktur der B-Säule wird in verschiedene Bereiche mit unterschiedlichen Anforderungen aufgeteilt, für die dann jeweils geeignete Flechtmuster angewendet werden:
- – Bereiche zur Aufnahme der Crashenergie (viele Kreuzungspunkte) (Muster A),
- – Bereiche hoher Steifigkeit und Festigkeit für Leichtbau (kaum Kreuzungspunkte), es sind keine Flechtwinkeländerungen und keine komplexen Formänderungen notwendig (Muster C),
- – Bereiche mit höherer Geometriekomplexität und Durchmesserunterschieden (mäßige Anzahl an Kreuzungspunkten); Bereich des T-Stoßes, der nicht ohne Kreuzungspunkte gefertigt werden kann, jedoch eine möglichst hohe Steifigkeit und Festigkeit aufweisen soll (Muster B),
- – Anbindung z.B. für Gurt bringt hohe Beanspruchung senkrecht zur Faserrichtung, hohe Sicherheit bei Crash notwendig (viele Kreuzungspunkte); erhöhte Duktilität und Crashenergieaufnahme notwendig (Muster A).
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Die Flechtmuster A, B und C entsprechend den für die Venturidüse beschriebenen.
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Ausführungsbeispiel 3 Tank (Fig. 9)
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9 zeigt die lastabhängige Flechtmustervariation am Beispiel eines Flüssigkeitstanks für die Luft- und Raumfahrt.
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Das Verstärkungsfasergeflecht wird aus Kohlenstofffaser, STS40, 24k mit einer Faserzahl von 200 hergestellt. Als Matrixmaterial kommt Epoxidharz zum Einsatz.
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Im zylindrischen Bereich gewährleisten viele Fasern eine hohe Festigkeit und eine geringe Gesamtverformung. (Muster C)
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Im Übergang vom zylindrischen Bereich zum Polbereich erfolgt eine starke Veränderung des Flechtwinkels. Möglichst viele Kreuzungspunkte verhindern ein Verrutschen der Fasern auf dem Kern. Es wird ein hoher Bedeckungsgrad angestrebt, um eine hohe Bauteilfestigkeit zu erreichen (Muster A).
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An den runden Endbereichen (Polen) erfolgt eine Reduzierung der Faserzahl bis auf 40 (Muster B1, B2). Es sind weniger Fasern notwendig um den kleineren Durchmesser realisieren zu können, ohne eine Aufdickung des Geflechts hervorzurufen. Die Anzahl der Fasern kann so variiert werden, dass die Lagendicke über den runden Endbereich je nach Anforderungsprofil eingestellt werden kann. Es ist somit eine sehr homogene Gestaltung der Polkappenkontur möglich.
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Die Flechtmuster A, B und C entsprechend den für die Venturidüse beschriebenen, wobei das Muster B in Muster B1 und B2 aufgeteilt ist und wobei gilt, dass die Faserzahl von Muster B2 kleiner ist als die von B1.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Flechtrad
- 2
- Getriebeeinheit der Transportscheibe (Flügelrad)
- 2a
- Getriebeeinheit der Transportscheibe in Parkbereich für Spulenträgher
- 3
- Transportscheibe (Flügelrad)
- 3a
- Transportscheibe (Flügelrad) in Parkbereich für Spulenträger
- 31
- Nut in der Transportscheibe zur Bewegung der Spulenträger
- 4
- Stehfaden
- 5
- ringförmiger Träger der Radialflechtmaschine
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102009051459 A1 [0003]
- DE 3344866 A1 [0004]
- DE 102006006337 A [0005]
- EP 724034 B1 [0007]
