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Die Erfindung bezieht sich auf ein Abtrags- oder Trennwerkzeug, insbesondere für eine Werkzeugmaschine mit einem Drehoszillationsantrieb des Abtrags- oder Trennwerkzeugs, vorzugsweise ein Drehoszillationssägeblatt nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
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Stand der Technik
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In der
CN 201907110 U wird ein Tauchsägeblatt für eine Werkzeugmaschine beschrieben, das im Betrieb eine oszillierende Drehbewegung ausführt. Das Tauchsägeblatt besteht aus einem rechteckförmigen Stammblatt, dessen eine Seite eine Schneidkante mit Schneidzähnen aufweist, und einem mit dem Stammblatt verbundenen Halterungsteil zur Verbindung mit der Werkzeugmaschine und zum Antrieb über die Werkzeugwelle. Das Halterungsteil weist eine zentrale Ausnehmung zur Aufnahme der antreibenden Werkzeugwelle sowie um die zentrale Ausnehmung ringförmig gruppierte, dreieckförmige Formschlusselemente auf, die in Umfangsrichtung beabstandet zueinander angeordnet sind und eine zwischenliegende, in Radialrichtung verlaufende Nut begrenzen. Diese Ausführung des Halterungsteils erlaubt es, das Tauchsägeblatt an verschiedene Befestigungsgeometrien von Werkzeugmaschinen zu befestigen.
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Die dreieckförmigen Formschlusselemente sind an einer Seitenfläche des Halterungsteils angeordnet und vergrößern die Dicke des Halterungsteils. Die Befestigungsgeometrie an der Werkzeugwelle muss zur Aufnahme der Formschlusselemente ausgebildet sein und komplementär geformte Ausnehmungen mit einer entsprechenden Tiefe zur Aufnahme der Formschlusselemente aufweisen.
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Offenbarung der Erfindung
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit einfachen konstruktiven Maßnahmen ein Abtrags- oder Trennwerkzeug so auszubilden, dass eine Verbindung mit unterschiedlichen Antriebsgeometrien an der Werkzeugmaschine möglich ist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Die Unteransprüche geben zweckmäßige Weiterbildungen an.
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Die Erfindung bezieht sich auf Abtrags- oder Trennwerkzeuge, die in Werkzeugmaschinen, insbesondere in Handwerkzeugmaschinen eingesetzt werden und über eine Werkzeugwelle der Werkzeugmaschine angetrieben werden. In Betracht kommen sowohl Rotationsbewegungen der Abtrags- oder Trennwerkzeuge in ausschließlich eine Richtung als auch Drehoszillationsbewegungen. Die Abtrags- oder Trennwerkzeuge weisen ein Stammblatt mit einer Arbeitskante auf, welche vorzugsweise als Schneidkante mit bspw. Schneidzähnen versehen ist, sowie ein Halterungsteil, über das die Verbindung zu der Werkzeugmaschine erfolgt. Die Werkzeugmaschine ist hierfür üblicherweise mit einem Befestigungsflansch am freien Ende der Werkzeugwelle versehen, wobei in das Halterungsteil eine Ausnehmung eingebracht ist, durch die im befestigten Zustand die Werkzeugwelle hindurchragt. Die Ausnehmung im Halterungsteil ist von einer Befestigungsfläche umgeben, an der in der Regel Formschlussgeometrien angeordnet sind, welche mit korrespondierenden Formschlussgeometrien am Befestigungsflansch der Werkzeugwelle zusammenwirken, so dass in Umfangsrichtung eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Halterungsteil des Abtrags- oder Trennwerkzeuges und der Werkzeugmaschine gegeben ist. Grundsätzlich kommen verschiedenartige Formschlussgeometrien am Halterungsteil in Betracht, beispielsweise als Formschlussausnehmungen ausgebildete Formschlusselemente, in die korrespondierende Noppen bzw. Erhebungen an der Werkzeugmaschine einragen, oder in umgekehrter Weise Formschlusserhebungen am Halterungsteil, denen Ausnehmungen an der Werkzeugmaschine zugeordnet sind. Möglich ist auch eine nicht-rotationssymmetrische, äußere Randbegrenzung einer Befestigungsfläche am Halterungsteil, wobei die Randbegrenzung die Formschlussgeometrie bildet. Die Randbegrenzung weist beispielsweise eine Mehrkant-Geometrie oder eine polygonartige Geometrie auf und ist von einem umschließenden Kreis begrenzt.
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Das Abtrags- oder Trennwerkzeug kann als Tauchsägeblatt mit einem trapezförmigen oder zumindest annähernd rechteckförmigen Stammblatt ausgebildet sein, wobei eine außen liegende Kante des Stammblattes eine geradlinige oder leicht gebogene Arbeitskante bildet. Die Arbeitskante ist dabei vorzugsweise als Säge-, Schabe-, Trenn- und/oder Schleifkante ausgebildet, insbesondere kann die Arbeitskante auch partiell oder abschnittsweise als Säge-, Schabe-, Trenn- und/oder Schleifkante ausgebildet sein. In Betracht kommen auch Abtrags- oder Trennwerkzeuge mit einem kreisförmigen oder kreissegmentförmigen Stammblatt, dessen Umfangskante die Arbeitskante bildet.
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Bei dem erfindungsgemäßen Abtrags- oder Trennwerkzeug sind mindestens zwei Befestigungsflächen zur Befestigung des Abtrags- oder Trennwerkzeugs an der Werkzeugmaschine vorgesehen. Die Befestigungsflächen kommen alternativ zur Anwendung, um eine Verbindung mit unterschiedlichen Anschlussgeometrien an der Werkzeugmaschine zu ermöglichen. Die Befestigungsflächen sind versetzt zueinander angeordnet und liegen in unterschiedlichen, zueinander beabstandeten und parallel verlaufenden Ebenen. Dadurch ist gewährleistet, dass auch bei einer beispielsweise ringförmigen Ausführung die mindestens zwei Befestigungsflächen, welche um die zentrale Wellenausnehmung im Halterungsteil verlaufen, ohne gegenseitige Behinderung mit jeweils einer Formschlussgeometrie versehen werden können, um eine in Drehrichtung formschlüssige Anbindung an die Werkzeugmaschine zu ermöglichen. Auf diese Weise ist es möglich, mit nur geringem Aufwand zusätzliche Anschlussmöglichkeiten für unterschiedlich ausgebildete Anschlussgeometrien zu schaffen.
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Ein weiterer Vorteil dieser Ausführung liegt darin, dass die axiale Erstreckung – in Richtung der Achse durch die Wellenausnehmung bzw. im montierten Zustand in Richtung der Werkzeugwellenachse gesehen – des Halterungsteils auch im Falle von zwei oder mehr Befestigungsflächen nicht oder zumindest nicht signifikant erhöht ist. Es genügt grundsätzlich, dass die Befestigungsflächen lediglich in gering beabstandeten unterschiedlichen Ebenen liegen.
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Gemäß einer zweckmäßigen Ausführung ist vorgesehen, dass mindestens eine Befestigungsfläche mit Abstand zu beiden Außenseiten des Halterungsteils angeordnet ist. Dies kann beispielsweise durch einen Prägevorgang erreicht werden, mit dem die Befestigungsfläche in das Halterungsteil eingeprägt wird, wodurch an dieser Stelle ein Abstand zu der Außenseite des Halterungsteils erreicht wird. Der Prägevorgang kann so durchgeführt werden, dass an der gegenüberliegenden Seite keine Wölbung bzw. Erhöhung entsteht, so dass sämtliche Befestigungsflächen innerhalb der beiden Außenseiten des Halterungsteils liegen, wobei eine oder beide Außenseiten ebenfalls jeweils eine Befestigungsfläche bilden können. Gemäß einer bevorzugten Ausführung ist vorgesehen, dass eine Befestigungsfläche mit der Außenseite zusammenfällt und eine zweite Befestigungsfläche mit Abstand zu den beiden Ebenen angeordnet ist, welche von den Außenseiten des Halterungsteils gebildet werden.
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Die Befestigungsflächen können jeweils ringförmig ausgebildet sein, wobei die Achse durch die Wellenausnehmung den Mittelpunkt bildet und die Befestigungsflächen zueinander konzentrisch angeordnet sind. Im Falle konzentrisch zueinander angeordneter, ringförmiger Befestigungsflächen ist es zweckmäßig, dass der äußerste Ring eine Befestigungsfläche in Höhe der Außenseite des Halterungsteils bildet, wohingegen der weiter radial innen liegende Befestigungsring axial auf Abstand zu beiden Außenseiten liegt. Der radial außen liegende Ring kann sich bis zur zentralen Ausnehmung erstrecken, so dass der innen liegende Ring und der außen liegende Ring sich radial überlappen.
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Mit diesen Maßnahmen ist die Dicke des Halterungsteils gegenüber Ausführungen aus dem Stand der Technik nicht oder nur minimal erhöht. Grundsätzlich können innerhalb der Außenseiten auch mehrere Befestigungsflächen in unterschiedlichen Ebenen vorgesehen sein, wobei die eine oder mehrere Befestigungsflächen durch Einprägen, durch spanende Bearbeitung oder in sonstiger Weise erzeugt werden. Durch eine größere Anzahl an Befestigungsflächen steigt die Anzahl an Verbindungsmöglichkeiten zu verschiedenen Anschlussgeometrien an Werkzeugmaschinen.
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Grundsätzlich können für die verschiedenen Befestigungsflächen auch unterschiedliche Formschlussgeometrien verwendet werden. Beispielsweise können für die radial außen liegende Befestigungsfläche ein oder mehrere Formschlusselemente in Form von Formschlussausnehmungen oder – erhöhungen vorgesehen sein. Die Formschlussgeometrie der radial weiter innen liegenden Befestigungsfläche kann durch ihren äußeren Begrenzungsrand gebildet sein, der die Außenseite der inneren Befestigungsfläche von der Innenseite der außen liegenden Befestigungsfläche trennt. Der Begrenzungsrand ist hierbei bevorzugt nichtrotationssymmetrisch ausgebildet, insbesondere in Form eines Mehrkants, beispielsweise in Form eines Sechskants oder Zwölfkants. Allgemein kommen verschiedenartige, polygonartige Begrenzungsränder in Betracht.
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Zusätzlich oder alternativ kann aber auch die radial weiter innen liegende Befestigungsfläche mit Formschlusselementen in Form von Ausnehmungen oder Erhöhungen versehen sein.
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Des Weiteren ist es möglich, Formschlusselemente in Form von Ausnehmungen sowohl in die radial weiter außen liegende Befestigungsfläche als auch in die radial innen liegende Befestigungsfläche einzubringen und diese Formschlussausnehmungen miteinander zu verbinden. Dies eröffnet zusätzliche Möglichkeiten für die Gestaltung von Formschlussmustern, beispielsweise kreuzförmige Anschlussgeometrien, so dass auch im Falle von nur zwei Befestigungsflächen eine größere Anzahl an Anschlussmöglichkeiten für verschiedenartige Anschlussgeometrien an der Werkzeugmaschine gegeben sind.
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Gemäß einer weiteren Ausführung ist vorgesehen, dass das Halterungsteil als ein um zumindest annähernd 180° umgebogenes Bauteil ausgeführt ist. Die verschiedenen Befestigungsflächen in unterschiedlichen Ebenen können dadurch erreicht werden, dass in einer der parallel liegenden Abschnitte des umgebogenen Halterungsteils eine Einprägung, Ausstanzung oder dergleichen eingebracht wird, so dass eine Vertiefung erreicht wird, welche mit Abstand zur Außenseite liegt und die zusätzliche Befestigungsfläche bildet. Eine weitere Befestigungsfläche ist an einer der Außenseiten des Halterungsteils gegeben. Grundsätzlich kommen aber auch weitere Befestigungsflächen an der gegenüberliegenden Außenseite und/oder durch Ausstanzungen, Einprägungen oder dergleichen am zweiten Arm des umgebogenen Halterungsteils in Betracht.
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Des Weiteren ist es möglich, im Falle eines umgebogenen Halterungsteils einen Zwischenraum zwischen den parallel liegenden Armen des Halterungsteils vorzusehen oder, gemäß alternativer Ausführung, die Umbiegung so auszuführen, dass die Arme unmittelbar und ohne Zwischenraum aufeinanderliegen.
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Die Befestigungsflächen sind vorteilhafterweise einteilig mit dem Halterungsteil des Abtrags- oder Trennwerkzeugs ausgebildet. Es kann aber auch zweckmäßig sein, die Befestigungsflächen an einem Adapterteil anzuordnen, das mit dem Abtrags- oder Trennwerkzeug verbunden werden kann. Diese Ausführung hat den Vorteil, dass herkömmliche Sägeblätter eingesetzt und über das Adapterteil mit unterschiedlichen Anschlussgeometrien an der Werkzeugmaschine verbunden werden können.
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Weitere Vorteile und zweckmäßige Ausführungen sind den weiteren Ansprüchen, der Figurenbeschreibung und den Zeichnungen zu entnehmen. Es zeigen:
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1 in Draufsicht ein Tauchsägeblatt, welches ein rechteckförmiges Stammblatt mit einer Schneidkante und ein Halterungsteil aufweist, das mit einer zentralen Wellenausnehmung versehen ist, um die zwei konzentrische, ringförmige Befestigungsflächen angeordnet sind, die in unterschiedlichen Ebenen liegen,
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2 in perspektivischer Ansicht das Halterungsteil aus 1,
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3 einen Schnitt gemäß Schnittlinie III aus 1 durch das Halterungsteil,
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4 in perspektivischer Ansicht ein kreissegmentförmiges Abtrags- oder Trennwerkzeug mit einem zentralen, innen liegenden Halterungsteil, das ähnlich wie das erste Ausführungsbeispiel konzentrische, ringförmige Befestigungsflächen unterschiedlichen Ebenen aufweist,
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5 eine Draufsicht auf das Sägeblatt gemäß 4,
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6 ausschnittsweise ein Schnitt durch ein Halterungsteil eines Sägeblatts mit Befestigungsflächen in verschiedenen Ebenen, die durch Ausstanzen oder Einprägen an der gleichen Seite des Halterungsteils erzeugt werden,
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7 ein weiteres Ausführungsbeispiel mit zur Außenseite nach innen versetzten Befestigungsflächen an gegenüberliegenden Seiten,
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8 ein Ausführungsbeispiel, bei dem eine nach innen versetzte Befestigungsfläche durch Einprägen erzeugt ist, wobei an der gegenüberliegenden Seite eine korrespondierende Erhöhung gebildet ist,
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9 ein Halterungsteil, bestehend aus zwei aufeinanderliegenden Bauteilen, wobei ein Bauteil eine Ausstanzung zur Erzeugung einer nach innen versetzten Befestigungsfläche aufweist,
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10 ein Halterungsteil, bestehend aus einem umgebogenen Bauteil mit einem Zwischenraum zwischen den Armen des Halterungsteils,
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11 ein Halterungsteil, bestehend aus einem umgebogenen Bauteil, wobei die Arme des Halterungsteils unmittelbar aufeinanderliegen.
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In den Figuren sind gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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In den 1 bis 3 ist ein erstes Ausführungsbeispiel dargestellt, in welchem das Abtrags- oder Trennwerkzeug 1 als ein Tauchsägeblatt ausgeführt ist, das ein rechteckförmiges Stammblatt 2 mit einer als Schneidkante ausgebildeten Arbeitskante 3 mit Sägezähnen und ein Halterungsteil 4 aufweist, welches mit dem Stammblatt 2 verbunden ist. Die Arbeitskante 3 kann alternativ oder ergänzend zumindest partiell als Säge-, Schabe-, Trenn- und/oder Schleifkante ausgebildet sein. 2 ist zu entnehmen, dass das Halterungsteil 4 gegenüber dem Stammblatt 2 gekröpft ausgeführt ist, so dass die Ebene des Stammblattes 2 und die Ebene des Halterungsteils 4 parallel versetzt zueinander liegen. Die Arbeitskante 3 mit den Schneidzähnen befindet sich auf der dem Halterungsteil 4 abgewandten Seite am Stammblatt 2.
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Das Halterungsteil 4 dient zum Befestigen des Abtrags- oder Trennwerkzeuges 1 an einer Werkzeugmaschine und weist zu diesem Zweck eine Anschlussgeometrie 5 auf, die eine Wellenausnehmung 6 zur Aufnahme der Werkzeugwelle im montierten Zustand umfasst. Die Wellenausnehmung 6 ist als randseitig teilweise offene Ausnehmung ausgeführt. Die Anschlussgeometrie 5 im Halterungsteil 4 umfasst des Weiteren eine erste Befestigungsfläche 7 sowie eine zweite Befestigungsfläche 8, wobei die erste Befestigungsfläche 7 mit der unten liegenden Außenseite des Halterungsteils 4 zusammenfällt und die zweite Befestigungsfläche 8 gegenüber beiden Außenseiten des Halterungsteils 4 axial nach innen verschoben ist, wie insbesondere 3 zu entnehmen ist. Die zweite Befestigungsfläche 8 liegt somit innerhalb der beiden Außenseiten des Halterungsteils 4. Vorzugsweise sind die Befestigungsflächen 7, 8 zu einander im wesentlichen parallel ausgerichtet. Es kann jedoch auch vorteilhaft sein, wenn die Befestigungsflächen 7, 8 nicht parallel zu einander ausgerichtet sind.
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Die beiden Befestigungsflächen 7 und 8 sind konzentrisch zueinander angeordnet und umschließen ringförmig die zentrale Wellenausnehmung 6. Die an der unteren Außenseite liegende Befestigungsfläche 7 erstreckt sich radial weiter nach außen als die axial versetzt angeordnete, zweite Befestigungsfläche 8, die radial weiter innen liegt. Die an der Außenseite gebildete, erste Befestigungsfläche 7 erstreckt sich aber, wie 3 zu entnehmen, radial ebenso wie die zweite Befestigungsfläche 8 nach innen bis zu der zentralen Wellenausnehmung 6, so dass es einen radial sich überlappenden Bereich zwischen den Befestigungsflächen 7 und 8 gibt, die jedoch axial versetzt zueinander sind.
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Der ersten, radial weiter nach außen reichenden Befestigungsfläche 7 ist als Formschlussgeometrie eine Mehrzahl von Formschlussausnehmungen 9 zugeordnet, welche länglich ausgebildet sind und sich in Radialrichtung erstrecken. Über den Umfang verteilt sind eine Mehrzahl derartiger Formschlussausnehmungen 9 in konzentrischem Abstand zur Wellenausnehmung 6 angeordnet. Zur Befestigung an der Werkzeugwelle ragen an einem Befestigungsflansch der Werkzeugwelle angeordnete Erhebungen in die Formschlussausnehmungen 9 ein.
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Auch der zweiten, radial nach innen versetzten Befestigungsfläche 8 ist eine Formschlussgeometrie zugeordnet, die als eine nicht-rotationssymmetrische Randbegrenzung 10 im Übergang zwischen innerer und äußerer Befestigungsfläche 8, 7 ausgebildet ist. Die nicht-rotationssymmetrische Randbegrenzung 10 ist als Mehrkant ausgebildet, beispielsweise als Zwölfkant. Die Randbegrenzung 10 befindet sich im radial außen liegenden Bereich der inneren Befestigungsfläche 8.
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In die innere Befestigungsfläche 8 sind außerdem Formschlussausnehmungen 11 eingebracht, die zueinander in einem 90°-Winkel angeordnet sind und mit den radial weiter außen liegenden Formschlussausnehmungen 9 in der außen liegenden Befestigungsfläche 7 verbunden sind. Hierdurch ergibt sich, gemeinsam mit der randseitigen Öffnung der Wellenausnehmung 6, eine kreuzförmige Geometrie der Formschlussausnehmungen 9 und 11, was zusätzliche Möglichkeiten für eine formschlüssige Verbindung mit der Werkzeugmaschine bietet.
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In einer bevorzugten Ausführung weist das Halterungsteil 4 eine Dicke h. Die Dicke h ist dabei vorzugsweise kleiner oder gleich 1.5mm, insbesondere kleiner oder gleich 1.45mm, idealerweise kleiner oder gleich 1.25mm, wodurch eine Aufnahme des erfindungsgemäßen Abtrags- oder Trennwerkzeugs 1 an einer möglichsten großen Anzahl unterschiedlicher dem am Markt verfügbarer Werkzeugmaschine mit einem Drehoszillationsantrieb für das Abtrags- oder Trennwerkzeug gewährleistet wird.
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In einer besonders bevorzugten Ausführung gemäß 3 ist die Befestigungsfläche 8 um eine Tiefe h2 gegenüber der der Befestigungsfläche 7 gegenüberliegenden Außenseite des Halterungsteils 4 – beispielsweise durch Abtrag- und/oder Umformbearbeitung – zurückversetzt bzw. in das Halterungsteil 4 eingelassen. Die Befestigungsfläche 8 ist somit um eine Höhe h1 gegenüber der Befestigungsfläche 7 zu dieser versetzt. Gemäß dem Beispiel nach 3 gilt dabei h ≈ h1 + h2.
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In einer bevorzugten Ausführung liegt die Höhe h1 im Bereich zwischen 20% und 80% der Dicke h, insbesondere bei ca. 50% der Dicke h des Halterungsteils 4.
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In den 4 und 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einem kreissegmentförmigen Abtrags- oder Trennwerkzeug dargestellt, welches im Betrieb eine Drehoszillationsbewegung ausführt. Das Abtrags- oder Trennwerkzeug 1 weist ein kreissegmentförmiges Stammblatt 2 auf, dessen Umfangskante die Arbeitskante 3 bildet. Die Arbeitskante 3 ist dabei vorzugsweise als Säge-, Schabe-, Trenn- und/oder Schleifkante ausgebildet. In eine zentrische Ausnehmung im Stammblatt 2 ist ein Halterungsteil 4 angeordnet, das mit einer Anschlussgeometrie 5 versehen ist, die eine zentrale Wellenausnehmung 6 zur Aufnahme einer Werkzeugwelle sowie zwei in verschiedenen Ebenen liegende Befestigungsflächen 7 und 8 umfasst. Wie im ersten Ausführungsbeispiel sind die Befestigungsflächen 7 und 8 jeweils ringförmig und konzentrisch zueinander bzw. überlappend mit der Wellenausnehmung 6 als Mittelpunkt angeordnet, wobei die Befestigungsflächen 7 und 8 in unterschiedlichen, zueinander parallelen Ebenen liegen. Die radial außen liegende Befestigungsfläche 7 fällt mit der Außenseite des Halterungsteils 4 zusammen, die versetzt angeordnete, radial innen liegende Befestigungsfläche 8 liegt dagegen mit Abstand zu beiden Außenseiten des Halterungsteils 4. Des Weiteren sind wie beim ersten Ausführungsbeispiel in die erste Befestigungsfläche 7 Formschlussausnehmungen 9 und in die zweite Befestigungsfläche 8 Formschlussausnehmungen 11 eingebracht. Der Übergangsbereich zwischen innen liegender Befestigungsfläche 8 zur außen liegenden Befestigungsfläche 7 bildet eine nicht-rotationssymmetrische Randbegrenzung, welche vorzugsweise als Mehrkant ausgebildet ist.
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In den Ausführungsbeispielen ist die radial nach innen versetzte Befestigungsfläche 8 durch Abtragen (bspw. fräsen, erodieren etc.), Einprägen, Ausstanzen oder dergleichen parallel versetzt zu beiden Außenseiten des Halterungsteils ausgeführt.
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In den weiteren 6 bis 11 sind weitere Ausführungsbeispiele mit Anschlussgeometrien im Halterungsteil 4 dargestellt. Gemäß 6 sind mit Abstand zu beiden Außenseiten des Halterungsteils 4 zwei verschiedene, in unterschiedlichen Ebenen liegende Befestigungsflächen 8 und 12 in das Halterungsteil 4 eingebracht. Hierdurch ist eine zusätzliche Befestigungsfläche 12 mit zusätzlichen Anschlussmöglichkeiten gegeben. Auch eine Außenseite des Halterungsteils 4 bildet eine Befestigungsfläche 7, ebenso in den folgenden Ausführungsbeispielen. Die Befestigungsfläche 12 ist dabei um die Tiefe h2 gegenüber der Befestigungsfläche 7 in das Halterungsteil eingebracht. In einer bevorzugten Ausführung liegt die Tiefe h2, wie schon im zuvor beschrieben Ausführungsbeispiel gemäß 3, im Bereich zwischen 20% und 80% der Dicke h, insbesondere bei ca. 50% der Dicke h des Halterungsteils 4. Die Befestigungsfläche 8, welche zwischen den Befestigungsflächen 7 und 12 angeordnet ist, ist dabei vorzugsweise wiederum um den Abstand h21 gegenüber der Befestigungsfläche 12 bzw. der Tiefe h22 gegenüber der Befestigungsfläche 7 in das Halterungsteil 4 eingebracht. Vorzugsweise gilt für den Abstand h21 20% h2 ≤ h21 ≤ 80%h2 und für die Tiefe h22 h22 ≈ h2 – h21 ≈ (h – h1) – h21.
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In einer besonders bevorzugten Ausführung gilt h21 ≈ h22 ≈ 50%h2.
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In einer Abwandlung des Beispiels nach 6 kann es auch vorteilhaft sein, mehrere zusätzliche Befestigungsflächen auch mehreren zusätzlichen, versetzten Ebenen vorzusehen. Dabei würden bezüglich der Abstände gleiche Verhältnisse für weiteren Ebenen gelten.
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Gemäß 7 sind zwei versetzt zu den Außenseiten, jedoch an gegenüberliegenden Seiten angeordnete Befestigungsflächen 8 und 12 in das Halterungsteil 4 eingebracht, die jeweils auf Abstand zur benachbarten Außenseite liegen. In einer bevorzugten Ausführung nach 7 gelten auch hier die schon aus 6 bekannten Beziehungen zwischen den Abständen der Befestigungsflächen 7, 8 und 12 zueinander, auf die an dieser Stelle verwiesen wird.
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In einer bevorzugten Ausführung nach 6, 7 oder 8 weist das Halterungsteil eine Dicke h auf, welche vorzugsweise kleiner oder gleich 1.5mm, insbesondere kleiner oder gleich 1.45mm, idealerweise kleiner oder gleich 1.25mm ist.
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Gemäß 8 ist die gegenüber der Außenseite 7 versetzt angeordnete Bearbeitungsfläche 8 durch Einprägen erzeugt, wodurch auf der gegenüberliegenden Außenseite ein Buckel oder eine Erhebung 13 entsteht.
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Gemäß 9 besteht das Halterungsteil 4 aus zwei einzelnen, übereinander liegenden, parallel angeordneten Bauteilen 4a, 4b, die zusammengefügt sind, wobei in das Bauteil 4b eine Ausstanzung eingebracht ist, wodurch die Befestigungsfläche 8 an der Unterseite des darüber liegenden, ersten Bauteils 4a gebildet ist.
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Gemäß den 10 und 11 ist das Befestigungsteil 4 durch ein um 180° umgebogenes Bauteil mit Armen 4a und 4b gebildet. In den Arm 4b ist eine Ausstanzung eingebracht, wodurch die Unterseite des darüber liegenden Armes 4a die Befestigungsfläche 8 bildet. Gemäß 10 liegen die beiden Arme 4a und 4b auf Abstand zueinander, so dass ein Zwischenraum zwischen den Armen gebildet ist, wohingegen gemäß 11 die beiden Arme 4a und 4b unmittelbar aufeinanderliegen.
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In einer besonders bevorzugten Ausführung nach 9 bis 11 weist das Halterungsteil eine Dicke h auf, welche vorzugsweise kleiner oder gleich 1.5mm, insbesondere kleiner oder gleich 1.45mm, idealerweise kleiner oder gleich 1.25mm ist.
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Auch in den Ausführungsbeispielen nach 9 bis 11 ergeben sich analoge Vorteile, wenn die Abstände der sich ergebenden Ebenen der Befestigungsflächen 7, 8 entsprechenden Beziehungen gehorchen wie die Beispiel nach den 3 und 6 bis 8.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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