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Die Erfindung betrifft eine Reinigungsvorrichtung für Fahrzeuge, insbesondere Schankfahrzeuge. Schankfahrzeuge, aber auch andere Fahrzeuge, insbesondere zur Ausgabe von Speisen und/oder Getränken, müssen regelmäßig gereinigt werden. Hierbei bestehen erhöhte hygienische Anforderungen, um Verunreinigungen und daraus folgende Ansteckungs- und/oder Gesundheitsgefahren zu vermeiden.
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Nicht nur bei der Herstellung, Behandlung und Verarbeitung, sondern auch beim Transport, der Lagerung und dem Verkauf von Lebensmitteln (hierzu zählen auch Getränke) sind möglichst viele Einflüsse auszuschalten, die Erkrankungen des Menschen nach Verzehr eines Lebensmittels erwarten lassen. Deshalb führen Lebensmittelbetriebe, zu denen auch stationäre und mobile Schankwirtschaften gehören, Eigenkontrollen durch. Innerhalb dieses Eigenkontrollsystems soll insbesondere das HACCP-Konzept zur Abwehr solcher gesundheitlicher Gefahren dienen, die spezifisch anzusprechen, d. h. zu identifizieren, zu bewerten, kontinuierlich zu erfassen und zu beherrschen sind. Dabei steht die Abkürzung HACCP für Hazard Analysis and Critical Control Point. Es erfolgt somit eine Gefahrenanalyse an bestimmten kritischen Kontrollpunkten. Nach der international verbindlichen Version des HACCP-Konzepts, das Bestandteil der „Allgemeinen Grundsätze der Lebensmittelhygiene” ist (FAO/WHO Codex Alimentarius condition (1996): General principals of food hygiene, Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System and guidelines for its application. Report of the 20-09 assertions of the codex committee on food hygiene, Washington D. C., 21.–25.10 1996 ALINORM 97/13A, apandics II (Stufe 8 der codexprozedur)) handelt es sich um ein System, das dazu dient, bedeutende gesundheitliche Gefahren durch Lebensmittel zu identifizieren, zu bewerten und zu beherrschen. Demnach sind spezifische Gesundheitsgefahren für den Konsumenten – dies können chemische, physikalische und mikrobiologische Gesundheitsgefahren sein – zu identifizieren, um die Wahrscheinlichkeit und Bedeutung ihres Auftretens zu bewerten. Aufgrund dieser Analyse sind die notwendigen vorbeugenden Maßnahmen festzulegen, mit denen sich die ermittelten Gefahren bereits während der Herstellung bzw. beim Verkauf des Lebensmittels vermeiden, ausschalten oder zumindest auf ein akzeptables Maß vermindern lassen. Ein derartiges System ist vor allem in Betrieben mit feststehenden, sich ständig wiederholenden Arbeitsabläufen anwendbar. Das HACCP-Konzept kann in ein Qualitätsmanagement-System nach der DIN EN INSO 9000-Serie integriert werden (Huntermann, F., Jakob, P. und Stephan, R. (1996): 35 HACCP-System. Vom NASA-Konzept bis zur Definition des Codex Alimentarius, Fleischwirtschaft 1976: 589–594.)
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Schon seit 1998, dem Inkrafttreten der alten Lebensmittelhygieneverordnung (LMHV), mit der die EU-Richtlinie 93/43/EWG umgesetzt wurde, ist in allen Lebensmittelbetrieben ein sog. Eigenkontrollsystem nach den HACCP-Grundsätzen einzuführen. Mit den neuen EU-Verordnungen, den Verordnungen Nr. 852/2004, Nr. 853/2004 und Nr. 854/2004, die seit 1. Januar 2006 gelten, wurden diese Anforderungen weiter konkretisiert. Jeder Lebensmittelunternehmer muss nun durch Dokumente und Aufzeichnungen das betriebliche HACCP-Konzept nachweisen können. In der Praxis bedeutet das, dass der Lebensmittelunternehmer dem Lebensmittelkontrolleur die Aufzeichnungen vorlegen muss. Dabei ist sicherzustellen, dass die Dokumente jederzeit auf dem neuesten Stand sind. Verpflichtet sind alle Betriebe, die gewerbsmäßig Lebensmittel herstellen, behandeln und in den Verkehr bringen. Behandeln ist auch das Um- und Abfüllen, Kühlen, Lagern, Aufbewahren, Befördern und sonstige Tätigkeiten, die nicht als Herstellen oder in Verkehr bringen zu verstehen sind. In Verkehr bringen umfasst das Anbieten, Vorrätighalten, Feilhalten und jede Abgabe an andere.
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Betroffen sind auch klein- und mittelständische Betriebe, insbesondere auch die Gastronomie. Dabei sind die HACCP-Grundsätze so flexibel einzusetzen, dass auch kleine Betriebe sie in allen Situationen anwenden können. Die Maßnahmen sollen verhältnismäßig bleiben. Das HACCP-Konzept stellt ein vorbeugendes System dar, das die Sicherheit von Lebensmitteln und somit die Sicherheit von Verbrauchern gewährleisten soll. Erforderlich sind stets eine Gefährdungsanalyse und die Ermittlung kritischer Kontrollpunkte. Zu den insgesamt sieben Grundsätzen zählen die Identifizierung der Risiken, die Identifizierung und Feststellung der kritischen Punkte (Critical Controll Points-CCP) und die Feststellung von Grenzwerten für jeden kritischen Punkt. Dies können z. B. Temperatur- und Zeitbedingungen sein, insbesondere auch Reinigungs- und Desinfektionsmittelkonzentrationen oder Einwirkzeiten. So gibt es beispielsweise Vorschriften für die Reinigung von Bierleitungen, für die dabei einzusetzenden mechanischen und chemischen Komponenten und die Dauer ihrer Anwendung.
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Weiter ist ein System zur regelmäßigen Überwachung der CCP's festzulegen, um die kritischen Punkte zu beherrschen. Als Parameter für die Überwachung eignen sich z. B. Temperaturwerte und pH-Werte. In jedem Fall ist festzulegen, wer wie häufig die Kontrolle durchzuführen hat und wie diese dokumentiert werden soll.
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Schließlich müssen Maßnahmen bei Überschreitung der Grenzwerte festgelegt werden. Diese Korrekturmaßnahmen sind durchzuführen, wenn die Überwachung anzeigt, dass ein bestimmter CCP nicht mehr beherrscht wird. Die Maßnahmen sind vorbeugend zu erstellen und müssen in Form von Anweisungen verfügbar sein. Auch müssen Zuständigkeiten und Verantwortlichkeiten geregelt sein.
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Weiter sind Verfahren zur Verifizierung festzulegen, die bestätigen, dass das HACCP-System erfolgreich funktioniert, z. B. durch eine externe Beratungsinstitution. Die Maßnahmen haben bestätigenden Charakter und dienen nicht der Überwachung.
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Schließlich ist eine Dokumentation durchzuführen, die alle Vorgänge und Aufzeichnungen entsprechend den Grundsätzen und deren Anwendung berücksichtigt. Das bedeutet, dass sowohl der Prozess selbst (z. B. durch Flussdiagramm), als auch Anweisungen (z. B. Mess- oder Reinigungsschritte) und Aufzeichnungen (z. B. Checklisten) festgehalten werden. Art und Umfang der Dokumentation ist abhängig von der Branche und der Größe des Unternehmens. In der Praxis mobiler Schankanlagen werden derartige Vorschriften bislang häufig missachtet. Obwohl bereits Reinigungspläne, Verifizierungsnachweise oder Personalanweisungen genügen, existieren diese in der Praxis häufig dennoch nicht.
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Wichtig ist, bei der Umsetzung der gesetzlichen Anforderungen mit der Einführung der „Guten Hygienepraxis” (GHP) zu beginnen. Diese Vorbeugemaßnahmen, z. B. Reinigungsprogramm, Schulungsprogramm, Schädlingsbekämpfung, Waren-Eingangskontrolle, Rohstoffpolitik etc., werden in sog. Leitlinien von vielen Verbänden für die unterschiedlichen Berufsgruppen herausgegeben. Auf dieser Basis für das Unternehmen und aus dem erzielten Erfolg ergibt sich das betriebsspezifische Restrisiko. Hieraus ergeben sich möglicherweise kritische Lenkungspunkte, die beherrscht werden müssen. Die GHP allein ist noch kein HACCP-Konzept.
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In der Praxis wird nach wie vor viel gesündigt. So ist es beispielsweise keineswegs selten, dass Reinigungsarbeiten mit ungeeigneten Gerätschaften und Reinigungsmaterialien durch fachlich nicht geschultes Personal durchgeführt werden. So muss es, insbesondere in Zeiten sommerlichen Hochbetriebes, und bei kurzen Umschlagzeiten, auch sehr schnell gehen. Bislang sind derartige Reinigungsarbeiten äußerst unbeliebt, da zeitraubend und kräftezehrend, und auch relativ unproduktiv.
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Gerade durch die teilweise hohe Wärmeeinwirkung (die Hitze in geschlossenen, abgestellten Schankfahrzeugen kann dabei teilweise bis zu 50°C betragen) besteht ein enormes Risikopotential zur Vermehrung von Keimen und dgl. Umgekehrt können sich bedingt durch lange Standzeiten in betriebsschwachen Zeiten ebenfalls Keime stark vermehren. So ist es keine Seltenheit, dass bei Öffnung eines längere Zeit stehenden Schankfahrzeuges Pilzbefall festzustellen ist.
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Aus der
DE 20 2006 005 273 U1 ist bereits eine Reinigungsvorrichtung, nämlich ein Hochdruckvakuumreinigungsgerät auf einem fahrbaren Untersatz mit einer Hochdruckpumpe, einem Sauggebläse und einem Auffangbehälter bekannt. Propagiert wird hierin die Hochdruckvakuumtechnik, bei der mit einer Haube mit zwei Arbeitskammern gleichzeitig Wasser, ggf. Heißwasser, ggfs. angereichert mit einem Reinigungsmittel, mit Hochdruck auf die zu reinigenden Flächen gedüst und in der zweiten Kammer mit den gelösten Verunreinigungen wieder abgesaugt wird. Diese Vorrichtung ist nicht zur Spülung von Getränkeleitungen geeignet. Getränkeleitungen werden nicht mit Hochdruck gespült, andernfalls würden sie auseinanderplatzen bzw. zerstört werden.
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Aus der
G 84 10 075.3 ist eine tragbare Reinigungsvorrichtung für Getränkeleitungen bekannt.
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In ihr wird ein Gasanschlussstutzen in der Druckleitung der Pumpe vorgeschlagen, um den konstanten Strom der Reinigungsflüssigkeit durch Zufuhr von Gas zu unterbrechen, so dass sich separate, durch Gasblasen voneinander getrennte Flüssigkeitsmengen in der Druckleitung ergeben. Dabei sollen die im Abstand voneinander durch die Getränkeleitungen hindurchgedrückten Flüssigkeitsmengen durch die aufeinanderfolgenden Aufpralleffekte eine mechanische Reinigungswirkung entfalten, welche die chemische Wirkung der Reinigungsflüssigkeit verstärkt und die Reinigungsleistung insgesamt erhöht, so dass auch Ablagerungen in den Getränkeleitungen entfernt werden. In der Praxis hat sich dies jedoch nicht bewährt und bestätigt.
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Ebenso ist aus der
JP 2000128290 A eine Reinigungsvorrichtung für Getränkeleitungen bekannt. Es handelt sich um eine einfache Reinigungsvorrichtung mit einem Flüssigkeitsspender.
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Die
US 2010/0192980 A1 umfasst eine Reinigungsvorrichtung mit Hochdruckreiniger sowie Nass- und Trockensauger, wobei hier gleichzeitig Recyclingeinrichtungen und Filtereinrichtungen für die Nass- und Trockenseite vorhanden sind. Die Vorrichtung betrifft keine Getränkeleitungen.
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Die Reinigung von Getränkeleitungen, die es nicht nur in Getränkefahrzeugen, sondern auch in stationären Ausschankbereichen gibt, hat mit der Reinigung von Fahrzeugen im Fahrzeuginnen- und -außenraum konventionell nichts zu tun. Herkömmlich wird das jeweils benötigte Reinigungsequipment nach zuvor erfolgter Fahrzeugaußenwäsche manuell in das Ausschankfahrzeug hinein befördert, der Reinigungsaufgabe entsprechend benutzt und anschließend wieder hinaus- bzw. wegbefördert. Da die Reinigung des Fahrzeuginnenraumes sowie der Getränkeleitungen von innen erfolgen muss, da die Inbetriebnahme der einzelnen Reinigungsgeräte in der Regel von Hand bewerkstelligt wird, ist hiermit ein relativ häufiges Betreten des Schankfahrzeuges mit immer neuem Einschleppen von Schmutz erforderlich. Darüber hinaus ist das Reinigungsequipment mitsamt den hierzu erforderlichen Hilfsstoffen und Mitteln in der Regel sperrig, zeitraubend, kräftezehrend und zudem durch zahlreiche quer durcheinander liegende Kabel, Schläuche und dgl. äußerst unfallträchtig. Teilweise liegen die Leitungen auch dermaßen im Wege, dass keine zufriedenstellende Reinigungsleistung erzielt wird. Hier wird häufig im Ergebnis unzureichend gereinigt, ohne dass die gesetzlich geforderten Hygienestandards, zu erfüllen nach HACCP, eingehalten werden können.
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Aufgrund der aus der Praxis bekannten vielfältigen Probleme und Verstöße gegen Hygienevorschriften hat es sich die vorliegende Erfindung zur Aufgabe gemacht, eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, in der alle gängigen Reinigungsvorrichtungen und -verfahren vereinigt sind, und zwar sowohl verfahrenstechnisch, d. h. chemisch und/oder chemisch-mechanisch, als auch anwendungstechnisch, also mit unterschiedlichen, wahlweise zu verwendenden Reinigungs- und Desinfektionsmitteln. Diese können wiederum wahlweise in einem geschlossenen Kreislauf, beispielsweise bei Bierleitungen mit richtungswechselndem Schwammkugelumlauf, oder aber als Spülvorgang mit offenem Austritt angewandt werden. Mit dem erfindungsgemäßen Reinigungsequipment lassen sich eine Vielzahl von Reinigungsschemata verwirklichen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung soll daher die Voraussetzungen für ein in sich schlüssiges und behördlich gefordertes HACCP-Konzept bereitstellen.
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Die erfindungsgemäße Reinigungsvorrichtung für Fahrzeuge, insbesondere Schankfahrzeuge, ist daher modular aufgebaut, und weist sowohl einen Hochdruckreiniger, als auch einen Nass-/Trockensauger, einen Niederdruckwarmwasserspeicher/-bereiter, eine Vorrichtung zur Reinigung des Fahrzeuginnenraumes und eines Schanktisches sowie eine weitere Vorrichtung zur Spülung und/oder Desinfektionsspülung von Getränkeleitungen auf.
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Mit dem zu der modularen Reinigungsvorrichtung gehörenden Hochdruckreiniger können insbesondere Schankfahrzeuge einer Grundreinigung, insbesondere von außen, unterzogen werden. Dabei kann durch geeignete Wahl der Spüllanzen und Aufsätze dafür Sorge getragen werden, dass eine Aufwirbelung des zu entfernenden Schmutzes und eine Verneblung sowie ein Eindringen des Schmutzes in den Fahrzeuginnenraum vermieden bleiben.
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Der ebenfalls zu der modularen Reinigungsvorrichtung gehörende Niederdruckwarmwasserspeicher/-bereiter stellt mit der erforderlichen Temperatur von beispielsweise 30°–65°C das notwendige warme Wasser, insbesondere für die Innenreinigung des Schankfahrzeuges und des Schanktisches, bereit. Dieses Warmwasser kann mit einer entsprechenden Vorrichtung, beispielsweise einem Brauseschlauch, aus dem Niederdruckwarmwasserspeicher und -bereiter entnommen und den jeweils zu reinigenden Stellen des Fahrzeuginnenraumes und des Schanktisches zugeführt werden.
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In Ausgestaltung ist auch eine Dosiereinrichtung für die Fahrzeuginnenreinigung und die Schanktischreinigung vorgesehen, mit der entsprechende Reinigungs- und/oder Desinfektionsmittel beigemischt werden können. Diese können in einem festen Mischungsverhältnis voreingestellt werden, so dass zufällige Über- und/oder Unterdosierungen unterbleiben.
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Mittels eines Doppelinjektors mit zwei Schaltkreisen und einer Neutralstellung zur Reinigung des Fahrzeuginnenraumes kann jeweils eine Voreinstellung für das erforderliche Reinigungs- und das nachfolgend einzusetzende Desinfektionsmittel gewählt werden, während über die Neutralstellung beispielsweise mit klarem Wasser nachgespült werden kann. Zusätzlich kann eine Mischbatterie für die Niederdruckwasserleitung als Zapfstelle für beispielsweise Wassereimer und dgl. dienen. Ein Schwenktablett kann darüber hinaus zur Aufnahme von definierten Reinigungsmaterialien vorgesehen sein.
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Weiter weist die modulare Reinigungsvorrichtung einen Nass-/Trockensauger auf. Hiermit wird nach der durchgeführten Nassreinigung der Fahrzeuginnenraum kontrolliert getrocknet. Er tritt damit auf besonders hygienische Art und Weise an die Stelle von Aufnehmern, Putzlappen, Feudeln und dgl., häufig unbekannter Herkunft und Vornutzung. Mit ihm können auch ungleichmäßige Riffelbleche, schwer zugängliche Fahrzeuginnenecken, Vertiefungen in Bodenblechen und dgl. einfach, zuverlässig und unkompliziert trockengelegt werden. Eine abschließende Feintrocknung kann zudem mittels Einmaltrockenpapier sichergestellt werden.
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Insbesondere ist zur Spülung und/oder Desinfektionsspülung von Getränkeleitungen ebenfalls eine – an sich bekannte – Vorrichtung vorgesehen. Diese kann sowohl als ein Bierleitungsreinigungsgerät mit geschlossenem Kreislauf und mit richtungswechselndem Schwammkugelumlauf, als auch als offenes System, das einen Spülvorgang mit offenem Austritt zulässt, ausgebildet sein. Insbesondere das geschlossene System dient zur Sicherstellung einer ausreichend langen Einwirkzeit, beispielsweise von ca. 15 Min., bevor es wieder geöffnet und nach Öffnung des Wasserhahns mit Frischwasser ausreichend nachgespült wird. Zum Einsatz können auch die weiteren geeigneten, bekannten Bierleitungsreinigungsgeräte mit entsprechenden Schläuchen und Zubehör, insbesondere auch mit Gummischwämmchen und Tabs bzw. Pulverbeuteln kommen. Auch sind entsprechende Reinigungsadapter vorgesehen, um die Bierleitungen der Zapfanlage ordentlich und einfach zu reinigen.
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In Ausgestaltung weist die modulare Reinigungsvorrichtung wenigstens einen Reinigungsbehälter zur Aufnahme einer Reinigungsflüssigkeit und eine Kohlendioxidflasche mit Druckminderer zur Reinigung von Getränkeleitungen, insbesondere Bierleitungen, aber auch beispielsweise Leitungen für Softgetränke wie Cola, Limonade und dgl. auf. Insbesondere besitzt die Reinigungsvorrichtung auch einen Doppelinjektor für die Reinigung von Wasser- und/oder Getränkeleitungen. Hiermit ist es möglich, zunächst entsprechende Reinigungsflüssigkeiten auf die insbesondere Bierleitung zu geben, bevor mit klarem Wasser ausreichend lange nachgespült wird, und zwar unter entsprechender Druckbeaufschlagung.
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Insgesamt weist die erfindungsgemäße Reinigungsvorrichtung eine auf Rollen verfahrbare bewegliche und modulare Gesamtstation auf, in der sämtliche Reinigungsaggregate mit der zugehörigen Dosiertechnik sowie allen für den jeweiligen Reinigungszweck erforderlichen Hilfsmitteln vereinigt sind. Sämtliche Aggregate sind entsprechend den geltenden Richtlinien, z. B. den VDE- und DVGW-Richtlinien gebrauchs- und verwendungsfertig installiert. Außer dem einmaligen Anschluss von Wasser, etwa über eine übliche ½'' Schraubverbindung und Strom (z. B. 380 V Drehstrom) sind keine weiteren Anschlüsse mehr erforderlich. Der Arbeitsaufwand wird hierdurch deutlich minimiert; die Arbeitsabläufe werden optimiert und die Zufriedenheit und Produktivität der Arbeitskräfte signifikant erhöht.
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Um insbesondere die Bierleitungen reinigen zu können, bedarf es mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung nicht mehr des Hineinbeförderns einer separaten Bierleitungsreinigungseinrichtung, wie beispielsweise aus der
G 84 10 075.3 bekannt. Vielmehr wird in einfacher Weise die modulare Vorrichtung vor das Schankfahrzeug gestellt und kann von innen, also aus dem Schankfahrzeug heraus, bedient werden. Hierzu dienen zunächst die Dosiereinrichtung, weiter auch die vorgesehenen Reinigungsbehälter zur Aufnahme von einer Reinigungsflüssigkeit und die Kohlendioxidflasche mit Druckminderer zur Reinigung von Getränkeleitungen, insbesondere Bierleitungen. Ebenso kann von innen heraus der vorgeschlagene Doppelinjektor für die Reinigung von Trinkwasser- und/oder Bierleitungen bedient werden. Gleiches gilt für den vorgeschlagenen zweiten Doppelinjektor mit zwei Schaltkreisen und einer Neutralstellung zur Reinigung des Fahrzeuginnenraumes. Es können damit unterschiedliche Schaltmodi erzeugt werden, wobei bei entsprechender Schalterstellung die Reinigungsstufen automatisch und verordnungskonform, insbesondere was die Getränke- und Bierleitungen anbetrifft, ablaufen. So kann etwa zunächst Trinkwasser aus dem Leitungsnetzanschluss sowie durch den entsprechend geöffneten Absperrhahn in das Reinigungsgerät geleitet werden. Von einem üblichen Schwammkugel-Parkadapter beginnend wird dann mittels einer Schwammkugel die sich in den Getränkeleitungen befindliche Getränkerestmenge bis zum Parkadapter gedrückt und gelangt von da aus durch die Strömung des eingeleiteten Trinkwassers bei entsprechender Schaltstellung des Hahnes in den Ausguss des Waschtisches der Gesamtvorrichtung. Dieser Vorgang kann mit jeweils umgekehrter Strömungsrichtung mehrfach wiederholt werden, bevor der Trinkwasserzulauf aus dem externen Wasseranschluss durch eine veränderte Schaltstellung des Doppelinjektors unterbrochen wird, um anschließend die Reinigungsflüssigkeit ebenfalls wiederum solange durch die Getränkeleitungen zu drücken, bis eine neue Schwammkugel wiederum an einem gegenüberliegenden Parkadapter ankommt. Hierdurch ist sichergestellt, dass das Restwasser aus dem bisherigen Vorspülvorgang vollständig entfernt und durch den Ausguss entsorgt ist; durch Umstellung des Doppelinjektors wird der geräteinterne Spülkreislauf geschlossen, bei dem in an sich bekannter Weise der in der Regel 10–15 minütige Reinigungsvorgang mit automatischer Schwammkugelumkehrfunktion abläuft. Zum Nachspülen der Getränkeleitungen wird der ursprüngliche Schaltmodus wieder hergestellt. Anstatt der Restflüssigkeit aus Bier und Trinkwasser wird nun der Rest der Reinigungsflüssigkeit herausgespült. Auch hierzu werden regelmäßig mehrere komplette Schwammkugelumläufe benötigt.
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Ebenso kann ein Einspülen einer Indikatorlösung und ein anschließendes Ausspülen desselben erfolgen, bevor die Getränkeleitungen schließlich trockengeblasen und gasgespült werden, und zwar mit Hilfe des in der Kohlendioxidflasche befindlichen Kohlendioxids, um eine sogenanntes ”Nachverkeimen” der Getränkeleitungen nach der Reinigung bis zur nächsten Inbetriebnahme, die durchaus in der mobilen Gastronomie erst einige Wochen später erfolgen kann, zu vermeiden.
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Während dieser automatisierten Reinigungsdauer kann von dem Bedienpersonal parallel eine andere Reinigungsaufgabe erledigt werden.
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Dies alles war bislang aufgrund der bereits eingangs beschriebenen Situation, bei der unterschiedliche Reinigungsmaterialien und Geräte in das Schankfahrzeug hinein- und wieder hinausbefördert werden mussten, nicht möglich. Das Personal kann so beispielsweise den Schanktisch und den Innenraum mit Hilfe der warmwasserführenden Sprühpistole oder aber, beispielweise von außen am Waschtisch stehend, die Reinigung der Schankhähne und Zapfköpfe in dem Ausgussbecken oder zusätzlichen Wechselbehältern der Waschtischabdeckung erledigen. Auf dem ebenfalls vorgesehenen Schwenktableau können die frisch gereinigten Kleinteile, beispielsweise die Schankhähne und Zapfköpfe, abgelegt werden. Das Schwenktableau wird nach Abschluss der Außenarbeiten in das Fahrzeug geschwenkt, wo die geringen Teile direkt entnommen und ohne weiteres Ablegen auf evtl. noch nicht gereinigten, kontaminierten Flächen direkt wieder eingebaut werden können. Somit kommt die Gesamtvorrichtung der grundlegenden Hygieneregel, unsaubere und saubere Teile strikt räumlich voneinander zu trennen, in idealer Weise nach. Gleichzeitig sind alle anderen losen Teile wie Spülbürsten, Überlaufrohre usw., die oft besondere Kontaminationspunkte darstellen, aus dem Fahrzeug entfernt und auf der Ablagefläche, ebenfalls im ausreichenden Abstand zum hygienischen Schwenktableau, zwischengelagert. Auch dadurch ist ein effektives Reinigen des Schanktisches und der dazugehörigen Peripherieeinrichtungen sichergestellt.
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Die gesamte modulare Reinigungsvorrichtung kann als allseits geschlossenes Gehäuse mit Bedienfeld, Klappen und/oder Türen ausgestaltet sein. Damit lässt sich die Vorrichtung rundherum verschließen und vor schädlichen Umwelteinflüssen, insbesondere Verschmutzungen, schützen. Je nach Bedarf werden die notwendigen Klappen und/oder Türen geöffnet, um nach dem vorher festgelegten Reinigungsplan und HACCP-Konzept die erforderlichen Reinigungs- und Desinfektionsarbeiten durchzuführen. Die Türen/Klappen können dabei ebenso wie die einzelnen Reinigungsvorrichtungen mit Ziffern oder Buchstaben versehen sein, um die genaue Reihenfolge ihrer Anwendung festzulegen und zu definieren.
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Um die Reinigungsvorrichtung einfach und komfortabel zu ihrem jeweiligen Einsatzort, insbesondere zu den beispielsweise auf dem Hof eines Getränkefachhändlers stehenden Ausschankfahrzeugen, bewegen zu können, ist sie vorzugsweise mit Gleitrollen oder anderen geeigneten Einrichtungen zur Fortbewegung ausgestattet.
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Der Hochdruckreiniger kann in weiterer Ausgestaltung einen ausziehbaren Hochdruckschlauch mit einer geeigneten Aufwickelvorrichtung aufweisen. Damit wird vermieden, dass der Hochdruckschlauch vor oder nach der Anwendung unkontrolliert am Boden liegt, zusätzlich verschmutzt und/oder eine Stolperfalle darstellt.
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Dasselbe gilt für den ausziehbaren Niederdruckschlauch, der ebenfalls mit einer Aufwickelvorrichtung versehen ist.
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Schließlich weist der Niederdruckschlauch auch einen Sprühkopf auf, um insbesondere bei der Versetzung des Reinigungswassers mit einer Reinigungsflüssigkeit und/oder einem Desinfektionsmittel möglichst gleichmäßig in die Anwendungslage gebracht werden zu können.
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Schließlich lassen sich die Reinigungsergebnisse durch eine ebenfalls vorgesehene Messeinrichtung zur Messung der Keimzahl pro Volumeneinheit kontrollieren. Dies kann beispielsweise über eine geeignete Mobilfunkapplikation erfolgen. Dabei ist eine solche Evaluation stichprobenartig in Echtzeit jederzeit möglich. Durch eine entsprechende Abspeicherung ist auch eine rechtssichere Dokumentation durchführbar.
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Hiermit kombiniert wird die feste Implementierung der Thonhauser Persulfat Technologie vorgeschlagen. Diese ermöglicht jederzeit, also sowohl vor, wie auch während oder nach der nassen Leitungsreinigung die stichprobenartige Verifizierung des Hygienezustandes in der Getränkeleitung in Echtzeit. Es handelt sich um die Einleitung einer Prüfflüssigkeit, die durch entsprechende Farbanzeige den hygienischen Zustand darstellt. Persulfat hat eines der höchsten Oxidationspotenziale und ist doppelt so wirksam wie Chlor. Die auf Persulfat basierende Thonhauser Persulfat Technologie kann weit mehr als hervorragend reinigen und oxidieren: Mittels intelligenten Farbindikators zeigt sie das Vorhandensein organischer Substanzen, z. B. Fett, Zucker, Bakterien, Hefe etc., und kann somit dem Hygienestatus an sämtlichen kritischen Kontrollpunkten definieren. Beim Thonhauser Persulfat werden durch Katalyse von Persulfat, einem der stärksten Oxidationsmittel, und ohne Korrosion von Edelstahl organische Substanzen oxidiert und in anorganisches Material umgewandelt. Der Farbindikator verändert dabei die Farbe nach grün. Durch diesen Farbumschlag wird der Status der Hygiene in Echtzeit angezeigt. Sind alle organischen Substanzen vollständig oxidiert, verändert die Lösung die Farbe nicht mehr: ein verlässliches Zeichen für perfekten hygienischen Zustand in der Leitung. Diese Technologie eignet sich also in besonderer Weise zur Reinigung von Schankanlagen in der Gastronomie.
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Somit können alle HACCP-Prinzipien und Anforderungen an ein HACCP-Konzept erstmalig erfüllt werden.
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Die Erfindung sieht auch vor, dass die Vorrichtung zusätzlich eine gasdichte Absperreinrichtung, insbesondere ein Lippenventil für eine Gasspülung und Gasbeaufschlagung der Getränkeleitungen, aufweist. Hiermit wird insbesondere dem Umstand Rechnung getragen, dass in der mobilen Gastronomie, also beim Einsatz von Schankfahrzeugen, Umfeld- und Funktionsparameter auftreten, die es in der klassischen, stationären Gastronomie in der Praxis nicht gibt. Ein besonderes Problem stellt hierbei die Nachverkeimung der Getränkeleitungen nach der Reinigung bis zum Zeitpunkt der nächsten Inbetriebnahme dar. Häufig stehen Schankfahrzeuge auf Betriebshöfen, Abstellplätzen bei Getränkehändlern, Schaustellern und dergleichen, bevor sie zum nächsten Einsatzort gefahren und dort wieder in Betrieb genommen werden. Dabei können durchaus längere Schankpausen eintreten, die besonders im Sommer bei höheren Temperaturen, auch in Abhängigkeit von der Gründlichkeit der vorausgegangenen Reinigung, dazu führen können, dass die Getränkeleitungen, wieder verkeimen. Insbesondere das Umgebungsmilieu, das aus dem Verbleib des atmosphärischen Luft/Sauerstoffgemisches in der ruhenden bzw. stillgelegten Getränkeleitung resultiert, sowie die sich ständig verändernden Umfeldparameter, zu denen in der Hauptsache die Luftfeuchtigkeit und die Lufttemperatur gehören, begünstigen die Bildung neuer und die Vermehrung eventuell nicht vollständig entfernter, aerober Mikroorganismen. Diese gelten hauptsächlich als verantwortlich für die Qualitätsminderung des sensorisch stets hoch empfindlichen Produktes Bier.
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Um die Nachverkeimung der Getränkeleitungen zu vermeiden bzw. so weit wie möglich herabzusetzen, wird vorgeschlagen, die zunächst nass gereinigten Getränkeleitungen anschließend aus- und trocken zu blasen. Hierzu kann die ohnehin zum Zapfen von Bier erforderliche und an Bord des Schankfahrzeuges oder der Reinigungsvorrichtung befindliche Kohlendioxidflasche (in besonderen Einsatzfällen, insbesondere vom Zapfen spezieller Biersorten auch eine Stickoxidflasche) zu Hilfe genommen werden. Die Getränkeleitung wird hierzu direkt über ein entsprechendes Zwischenstück, insbesondere ein sog. Kellerverbindungsstück mit 5/8''-Gewinde an die Kohlendioxid-(oder Stickstoff-)Flasche mit Druckminderer angeschlossen. Anschließend wird die Flasche geöffnet, gleiches gilt für den Zapfhahn am anderen Ende der Getränkeleitung. Der Zapfhahn bleibt solange geöffnet, bis die Getränkeleitung aus- und trockengeblasen worden ist. Danach wird der Zapfhahn geschlossen. In der Getränkeleitung baut sich ein Druck von 1–2 Bar, entsprechend dem Druck, der am Druckminderer der Kohlendioxid- oder Stickstoffflasche eingestellt ist, auf. Durch die gasdichte Absperreinrichtung, als die insbesondere ein Lippenventil mit einem entsprechenden Lippenventiladapter vorgeschlagen wird, wird das Entweichen des Kohlendioxides (oder des Stickstoffes) aus der Getränkeleitung nach hinten verhindert. Durch das Befüllen der Getränkeleitung mit Kohlendioxid oder Stickstoff wird das Entstehen, d. h. sowohl die Bildung neuer wie auch die Vermehrung eventuell nicht vollständig entfernter aerober Mikroorganismen, vermindert. Durch das Ausspülen bzw. Aus- und Trockenblasen der Getränkeleitungen wird das atmosphärische Luft-/Sauerstoffgemisch durch Kohlendioxid oder Stickstoff ersetzt. Somit ist der Leitungsreinigungsvorgang vollständig abgeschlossen und konserviert. Durch den zuerst erfolgenden Abschluss des Zapfhahns erhöht sich der Leitungsinnendruck auf den Einstellwert des Druckminderer der Gasflasche, der üblicherweise 1,0–2,0 Bar beträgt. Das Schutzgas wird an einem Ausströmen aus der Getränkeleitung nach vorne gehindert, während der statt des Zapfkopfes bzw. des Kellerverbindungstückes installierte Lippenventiladapter das Rückströmen des eingebrachten Schutzgases nach hinten verhindert. Somit werden aufgrund des Sauerstoffentzuges Wachstum und Vermehrung der qualitätsschädigenden aeroben Mikroorganismen in der Getränkeleitung wirkungsvoll gehemmt bzw. vermindert. Der Zeitaufwand für die Anwendung der Gasspülung mit anschließender Beaufschlagung der Getränkeleitung durch Kohlendioxid oder Stickstoff beträgt pro Getränkeleitung etwa eine Minute. Die Kosten für das in die Getränkeleitungen einzubringende und dort verbleibende Schutzgas betragen lediglich ca. 0,05 €.
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Durch eine entsprechende Einweisung und Schulung des Personals lassen sich reproduzierbare Ergebnisse erzielen, die zu einer deutlichen Steigerung des erzielten Hygienestandards führen. Hierdurch wird der Allgemeinheit im besonderen Maße gedient, da die Gefahr von Erkrankungen, beispielsweise durch Salmonellenvergiftungen und dgl., deutlich herabgesetzt werden. Modifizierte Reinigungsvorrichtungen, die beispielsweise auf Reinigungsgeräte für Getränkeleitungen verzichten können, lassen sich etwa auch für Eiswagen oder andere Verkaufsfahrzeuge und selbst für stationäre Verkaufseinrichtungen leicht umsetzen.
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Aufgrund der gründlichen und sicheren Durchführung aller Reinigungs- und Desinfektionsarbeiten wird auch die Gefahr der Nachverkeimung deutlich vermindert. Ggf. kann und muss, insbesondere nach längeren Standzeiten, kurz vor dem Einsatz eines insbesondere Schankfahrzeuges, noch einmal eine Nachdesinfektion, insbesondere von Getränke- und Bierleitungen, durchgeführt werden. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Standzeiten sehr lange dauerten oder hohe Temperaturen herrschen.
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Die Anordnung eines 3-Wege-Hahnes, vorzugsweise von mehreren 3-Wege-Hähnen an dem Bedienfeld und eines weiteren 3-Wege-Hahnes an der Reinigungsvorrichtung zur Spülung und/oder Desinfektionsspülung der Getränkeleitungen ermöglicht unterschiedliche Schaltmodi, in der Ausbaustufe insgesamt 8 unterschiedliche Schaltmodi. Diese laufen bei jeweils entsprechender Schalterstellung in einer logischen und in sich absolut schlüssigen Bedienfolge ab und gewährleisten somit die verordnungskonforme Reinigung der Getränkeleitungen.
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Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt in
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1 eine schematische Bauteilanordnung bei offener Frontansicht,
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2 eine geschlossene Frontansicht,
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3 eine Draufsicht,
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4 Schaltmodus 1,
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5 Schaltmodus 2,
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6 Schaltmodus 3,
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7 Schaltmodus 4,
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8 Schaltmodus 5,
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9 Schaltmodus 6,
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10 Schaltmodus 7 und
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11 Schaltmodus 8.
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Eine allgemein mit 1 bezeichnete Reinigungsvorrichtung für Fahrzeuge, insbesondere nicht näher dargestellte Schankfahrzeuge, weist verschiedene Module 2 bis 13 auf. Hierzu zählt ein Hochdruckreiniger 2 mit einem Hochdruckschlauch 3 und einem automatischem Aufroller 4, ein Niederdruckwarmwasserbereiter bzw. -speicher 5 mit einem Niederdruckschlauch 6 und einem automatischem Aufroller 7, sowie ein Nass-/Trockensauger 8. Zusätzlich ist eine Vorrichtung 9 zur Spülung und/oder Desinfektionsspülung von nicht näher dargestellten Getränkeleitungen mit einem Reinigungsbehälter 10 und einer Kohlendioxydflasche 11 vorgesehen. Der Reinigungsbehälter 10 dient zur Aufnahme einer Reinigungsflüssigkeit und ist in der Regel mit einem üblichen KEG-Anschluss, der nicht näher dargestellt ist, zum Anschluss an die Getränkeleitung, insbesondere Bierleitung, ausgestattet. Zusätzlich wird diese über eine weitere Gasleitung, die nicht näher dargestellt ist, mit der Kohlendioxydflasche 11 verbunden, um insbesondere mit der Vorrichtung 9, bei der es sich beispielsweise um ein handelsübliches BEVI®-Gerät handeln kann, die gesamte Bierleitung mit Reinigungsflüssigkeit, insbesondere auch einer Desinfektionsflüssigkeit, zu beaufschlagen und – nach entsprechend langer Einwirkzeit – zu spülen.
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Getränkeschankanlagen, dabei insbesondere die Getränkeleitungen, sind gesetzlich besonderen Reinigungsvorgaben unterworfen, damit Gefährdungen oder Beeinträchtigungen für Personen ausgeschlossen werden können. Insbesondere sind die Getränkeschankanlagenverordnung (SchankV) und die Technischen Regeln für Getränkeschankanlagen (TRSK) zu berücksichtigen. Dabei sind vielfältige Verschmutzungen zu berücksichtigen und zu bekämpfen. So gelangen bereits durch das Anschließen von Getränke- oder Grundstoffbehältern und das Öffnen des Zapfhahnes häufig Mikroorganismen in die Schankanlage. Die Keime vermehren sich, bilden Beläge auf der produktberührten Seite der Leitung und produzieren Stoffwechselprodukte, die beispielsweise den Geschmack des Produkts verändern oder zur Trübung führen. So führt die Milchsäure, die von entsprechenden Milchsäurebakterien gebildet wird, zum „Sauer werden” des Getränkes. Durchgehende oder fleckenförmige Beläge werden vielfach von Hefen gebildet, deren Tätigkeit den Geschmack des Getränkes ebenfalls nachhaltig ändert. Der sog. Bierschleim wird durch Essigsäurebakterien verursacht. Schließlich sind noch Schimmelpilze zu nennen, deren Lebensgrundlage von Luft, Sauerstoff und Nährstoffen, beispielsweise aus verspritzten Getränken vom Anzapfen der Getränkebehälter bis zum nachtropfenden Zapfhahn der Theke reicht.
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Neben Mikroorganismen gibt es häufig Ablagerungen von Hopfenbestandteilen auf Bierleitungen. Sie geben der Getränkeleitung eine goldgelbe Farbe und lassen sich wie die Mikroorganismen nicht durch schlichtes Spülen mit Wasser entfernen. Aber auch Reinigungsmittel können als Rückstände in Schankanlagen verbleiben, wenn die Leitungen nicht genügend mit klarem Wasser nachgespült werden. Schließlich gibt es auch kristalline Ablagerungen, den sog. Bierstein. Diese können durch Säure oder ätzalkalische Reinigungsmittel, sowie insbesondere durch mechanische Reinigungsmittel beseitigt werden. Alle Verschmutzungen haben die Eigenschaft, dass sie fest an den Oberflächen haften. Sie lassen sich dort keineswegs einfach wegspülen. Zusätzlich setzt sich Schmutz in Ritzen und Spalten fest, wie sie z. B. bei unsachgemäßer Befestigung von Schlauchtüllen entstehen. Dies sind ideale Nischen, aus denen der Schmutz nur schwer zu entfernen ist, auch wenn neue Bau- und Anlagenteile so gestaltet sein müssen, dass eine Kontamination durch Schmutz und insbesondere das Wachsen von Mikroorganismen möglichst vermieden wird. Durch die möglichen Reinigungsverfahren müssen alle Arten von Schmutz, einschließlich der Mikroorganismen, entfernt werden. Es muss gewährleistet sein, dass der geforderte Reinigungserfolg erzielt wird. Durch die einfachste Form der Reinigung, nämlich mit Wasser, wird nur ein beschränkter Reinigungseffekt erzielt. Wasser wird daher zunächst zum Vorspülen eingesetzt, damit die Produktreste aus der Leitung gedrückt werden und das nachfolgende Reinigungsmittel in seiner Wirksamkeit nicht negativ beeinflusst wird. Außerdem ist das Nachspülen mit Wasser bei Einsatz eines chemischen Reinigungsmittels unerlässlich.
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Zusätzlich kommen mechanische Hilfsmittel zum Einsatz, beispielsweise Schwammkugeln. Solche Schwammkugeln sind deutlich größer als der Leitungsquerschnitt und werden mit Druck durch die Leistung gepresst. Dabei reiben sie anhaftende Beläge und Mikroorganismen von den Leitungsinnenwänden. Der Reinigungseffekt kann durch verschiedene Kugelhärten (weich, mittel, hart) beeinflusst werden. Zur sicheren Entfernung hartnäckiger Verschmutzungen, auch von Mikroorganismen, ist eine Kombination mit einem chemischen Reinigungsmittel erforderlich.
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Bei der chemischen Reinigung werden meist kombinierte Reinigungs- und Desinfektionsmittel verwendet. Der Vorteil liegt insbesondere in ihrer keimtötenden Wirkung und in ihrer Eigenschaft, Schmutz zu lösen und in alle Schmutzbereiche eindringen zu können, auch in Spalten und Toträumen. Danach muss das Reinigungsmittel aus der Schankanlage sorgfältig ausgespült werden. Selbst geringe Reste des Reinigungsmittels können den Geschmack verändern und den Bierschaum zerstören.
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Aus diesem Grund weist die erfindungsgemäße Vorrichtung auch einen Doppelinjektor 17 für die Reinigung von Wasser- und/oder Getränkeleitungen auf, um zunächst entsprechende Reinigungs- und Desinfektionsflüssigkeiten auf die Schankleitung zu geben, bevor mit klarem Wasser ausreichend lange nachgespült wird, und zwar unter entsprechender Druckbeaufschlagung. Dabei ist auf die richtige Kombination von Temperatur, Konzentration des Reinigungs- und/oder Desinfektionsmittels und Einwirkzeit zu achten.
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Die Anlage kann so eingerichtet sein, sowohl in der Umlauf- als auch in der Durchlauf- und Standreinigung zu arbeiten. Bei der Umlaufreinigung zirkuliert das Reinigungsmittel stetig durch das System. Diese Reinigungsart ist effektiv, da durch die Bewegung des Reinigungsmittels auch Bereiche von Lufteinschlüssen erreicht werden. Bei der Durchlauf- oder auch verlorenen Reinigung wird der gelöste Schmutz von der Oberfläche des Bauteiles abtransportiert. Bei der Standreinigung wir die Anlage mit Reinigungsmittel befüllt. Die Wirkungen unterscheiden sich nicht wesentlich. Da die Strömung fehlt, stellt die Einwirkzeit bei der Standreinigung den Haupteffekt dar.
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Zur gesetzlich vorgeschriebenen täglichen Reinigung der Zapfhähne, die insbesondere durch Spülung der Auslauftülle mit warmem oder heißem Wasser, einer Reinigungsspülung und mit einem Desinfektionsmittel erfolgt, ist weiter auch das Spülbecken 12 vorgesehen, in dem die entsprechenden Reinigungsarbeiten durchgeführt werden können. Hierin kann warmes bis heißes Wasser über den Auslaufhahn mit Mischbatterie 18 eingelassen werden. Darüber findet sich ein Schwenktableau 19 zur Aufnahme und Bereitstellung verschiedener Putz- und Reinigungsutensilien und Chemikalien.
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Die Erfahrung zeigt, dass ein täglich gespülter und mit einem Desinfektionsmittel behandelter Hahn wesentlich zur Verbesserung der gesamten Schankanlagenhygiene beiträgt. Sogenannte ”Postmixhähne” müssen täglich mit einer Bürste gereinigt werden. Dabei sind die Auslauftülle, der Siruptrenner und die angrenzenden Gehäuseoberflächen zu reinigen. Üblich ist es, Auslauftülle und Siruptrenner über Nacht in Desinfektionsmittel zu legen, am nächsten Morgen abzuspülen und mit desinfizierten Händen wieder einzubauen. Das Einlegen kann wiederum in dem Spülbecken 12 erfolgen.
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Ebenso ist es bei den heute oft eingesetzten Kompensatorhähnen wichtig, diese komplett zu reinigen und soweit als möglich chemisch und mit einer Bürste mechanisch zu reinigen. Bei den Kompensatorhähnen findet sich eine mechanische Verstellung, die teilweise mit einem Zahngestänge ausgerüstet ist. Die Reinigung dieser Zahngestänge ist besonders wichtig, da sich der Schmutz hier besonders gut festsetzen kann. All dies kann wiederum im Spülbecken 12 erfolgen, in das über eine Mischbatterie 18 ausreichend heißes Wasser aus der Niederdruckleitung 6 eingefüllt werden kann.
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Auch im Zapfkopf kommt das Getränk häufig mit Luft in Berührung. Deshalb ist auch hier eine Reinigung bei jedem Wechsel des Behälters erforderlich. Die Mindestanforderung ist wiederum eine Spülung mit Wasser. Es kann jedoch auch eine anschließende Desinfektion notwendig sein. In bestimmten Zeitabständen ist auch eine Zerlegung erforderlich. Eine gute Leitungsreinigung ist unwirksam, wenn der Zapfkopf verschmutzt bleibt, da sich dort vorhandene Infektionen sofort wieder ausbreiten können. Deshalb wird der Zapfkopf zweckmäßig zerlegt, ebenfalls in das Spülbecken 12 eingelegt und dort gereinigt und desinfiziert.
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Vor Einschaltung der verschiedenen Schaltmodi (4–11) werden die Schankhähne demontiert und mit den Schlauchzuleitungen des Reinigungsgerätes verbunden. Nach dem Entfernen der Zapfköpfe sind die Getränkeleitungen mittels eines sogenannten ”Kellerverbindungsstückes” zu verbinden. Damit ist der Getränkeleitungskreislauf für alle weiteren Reinigungsabläufe geschlossen. Die verschiedenen Schaltmodi verlaufen wie folgt:
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Schaltmodus 1:
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Hierbei wird normales Trinkwasser aus dem Leitungsnetzanschluss über die entsprechend geschalteten 3-Wege-Hähne 23, 23a, 23b sowie durch den geöffneten Absperrhahn 25 in das Reinigungsgerät 26 geleitet. Vom Schwammkugelparkadapter 27a, 27b beginnend wird mittels einer Schwammkugel, die sich noch in den Getränkeleitungen 28a, 28b befindliche Getränkerestmenge bis zum Parkadapter gedrückt und gelangt von da aus durch die Schwemmung des eingeleiteten Trinkwassers bei entsprechender Schaltstellung des 3-Wege-Hahnes 23c in den Ausguss 32 des Waschtisches der Reinigungsvorrichtung. Dieser Vorgang wird bei jeweils umzukehrender Strömungsrichtung ein- bis zweimal wiederholt.
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Schaltmodus 2:
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Zunächst wird die gebrauchte bzw. kontaminierte Schwammkugel durch eine neue Schwammkugel ersetzt. Der Trinkwasserzulauf aus dem externen Wasseranschluss wird durch entsprechende Schaltstellung des Absperrhahnes 23 unterbrochen. Nun wird über die geräteseitige Laugenpumpe 30 die im Laugenbehälter 31 befindliche Reinigungsflüssigkeit solange durch die Getränkeleitungen 28a, 28b gedrückt, bis die Schwammkugel im gegenüberliegenden Parkadapter 27a, 27b erstmalig ankommt. Dadurch ist sichergestellt, dass das Restwasser aus dem vorherigen Vorspülgang vollständig entfernt und durch den Ausgang entsorgt ist. Durch Umstellung des 3-Wege-Hahnes 23c am Reinigungsgerät 26 wird der geräteinterne Spülkreislauf geschlossen.
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Schaltmodus 3:
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Je nach Ausführung des Reinigungsgerätes 26 erfolgt nachfolgend der ca. 10–15 minütige Reinigungsgang mit automatisierter Schwammkugelumkehrfunktion. Während dieser Zeit hat das Bedienpersonal die Möglichkeit, andere Tätigkeiten auszuführen, d. h. parallel zur eigentlichen Leitungsreinigung kann eine andere Reinigungsaufgabe erledigt werden.
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Zum Nachspülen wird der Schaltmodus 1 wiederhergestellt. Anstatt der Restflüssigkeit aus Bier und Trinkwasser wird nun der Rest der Reinigungsflüssigkeit herausgespült. Dieser Vorgang beträgt mindestens 3 komplette Schwammkugelumläufe.
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Schaltmodus 4:
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Dieser Vorgang erfordert die Schaltstellung vom Reinigungsbehälter 31 zum Reinigungsgerät 26. Dadurch wird das gesamte Getränkeleitungssystem erfasst.
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Schaltmodus 5:
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Hierbei sind die Getränkeleitungen bis auf die Zapfköpfe komplett zurückgebaut. Stattdessen wird mittels des Kellerverbindungsstückes 29 der Außenanschluss der Gesamtvorrichtung adaptiert. Über den Schankhahn erfolgt die Entnahme einer Indikatorflüssigkeit. Der Vorgang verläuft in umgekehrter Richtung, der Spülkreislauf ist nicht mehr geschlossen. Die Verifizierung des Hygienezustandes in Echtzeit kann damit für jede einzelne Getränkeleitung durchgeführt werden.
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Bei der Verifizierung nach dem Schaltmodus 4 wird nach dem Schema des Schaltmodus 1 verfahren. Bei der Hygienekontrolle nach Schaltmodus wird nach dem Schema des Schaltmodus 6 verfahren.
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Schaltmodus 6:
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Hierbei sind die 3-Wege-Hähne 23, 23a, 23b geöffnet, ebenso der Absperrhahn 25. Das Spülwasser durchfließt die gesamten Getränkeleitungen 28a, 28b, das Reinigungsgerät 26 und den Parkadapter 27a, 27b; bevor es im Ausguss 32 austritt.
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Schaltmodus 7:
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Hierbei erfolgt ein Trockenblasen der Getränkeleitungen 28a, 28b nach erfolgter Fertigstellung der chemisch-mechanischen Reinigung. Hierzu wird der Schaltmodus ”Kohlendioxidflasche 34 zum Reinigungsgerät 26” gewählt, und zwar derart, dass der dem Reinigungsgerät nachgelagerte 3-Wege-Hahn 23c neben dem Schaltmodus 1 den Austritt der Spülflüssigkeit in den Ausguss gewährleistet.
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Schaltmodus 8:
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Bei der Gasspülung der Getränkeleitungen 28a, 28b wird insbesondere dem Umstand Rechnung getragen, dass in der mobilen Gastronomie besonders ungünstige Umfeld- und Funktionsparameter auftreten. Durch das Gasspülen soll die Nachverkeimung der Getränkeleitungen nach der Reinigung bis zur nächsten Inbetriebnahme unterbunden werden. Nach Abschluss des Gasspülens wird zuerst der Zapfhahn 35 geschlossen, um den Leitungsinnendruck auf den Einstellwert des Druckminderers der Kohlendioxidflasche 34 von üblicherweise 1,0–2,0 bar zu erhöhen und das Ausströmen des Schutzgases aus der Getränkeleitung 28a, 28b nach vorn zu verhindern. Der anstelle des Zapfkopfes installierte Lippenventiladapter 29 verhindert die Rückströmung des eingebrachten Schutzgases nach hinten. Somit bleibt die gesamte Getränkeleitung während des Abstellens bzw. des Nichtgebrauchs des Getränkewagens unter Schutzgasabschluss.
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Verschmutzungsgefahren drohen aber insbesondere auch aus dem Fahrzeuginneren von Zapf- und Schankanlagen. Nachdem diese zunächst nur von außen mittels eines Hochdruckreinigers 2 gereinigt wurden, erfolgt die Fahrzeuginnenreinigung mit Warmwasser, das in dem Warmwasserbereiter bzw. -speicher 5 erzeugt und bereitgehalten wird, über den Niederdruckschlauch 6, der ebenso wie der Hochdruckschlauch 3 mit einem Aufroller 4, mit einem automatischen Aufroller 7 verbunden ist. Die Aufroller 4 und 7 sorgen dafür, dass weder der Hochdruckschlauch 3 noch der Niederdurckschlauch 6 unkontrolliert am Boden liegen, dort verschmutzen und eine Stolpergefahr darstellen. Dabei weist der Niederdruckschlauch 6 zweckmäßig auch einen nicht näher dargestellten Sprühkopf auf. Nachdem das Fahrzeug 1, insbesondere auch der Schanktisch, gereinigt wurde, wobei auch eine nicht näher dargestellte Dosiereinrichtung für die Fahrzeuginnenreinigung und ein Doppelinjektor 20 mit zwei Schaltkreisen und einer Neutralstellung zur Reinigung des Fahrzeuginnenraumes vorgesehen sind, um beispielsweise Reinigungs- und/oder Desinfektionsmittel zuzuführen, wird der Fahrzeuginnenraum anschließend mittels eines Nass-/Trockensaugers 8 kontrolliert getrocknet. Auf den Einsatz undefinierter und häufig bereits verschmutzter Aufnehmer, Feudel, Putzlappen, über die häufig neue Kontaminationen erfolgen, und dgl. kann somit verzichtet werden. Ebenso können schwer zugängliche Fahrzeugecken, Vertiefungen in Bodenblechen, Riffelblechen und dgl. ebenso getrocknet werden, wie andere Schmutz- und feuchte Ecken. Etwa verbliebene Restfeuchtigkeiten werden mit Einmaltrockenpapier aufgenommen und entfernt, das in einem Papierhalter 13 bereitgehalten wird.
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Sämtliche für die verschiedenen Reinigungsvorgänge erforderlichen Apparaturen und Bedieneinrichtungen sind auf einem Bedienfeld 14 zusammengefasst, das auch bei allseits geschlossener Reinigungsvorrichtung 1 zugänglich ist.
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Um die Vorrichtung an wechselnde Einsatzstellen, insbesondere zu verschiedenen Getränkeschankfahrzeugen, verbringen zu können, weist sie zusätzliche Gleitrollen 15 auf. Zusätzlich kann sie Aufnahmen 16a, b für Gabelstaplerzinken aufweisen, um beispielsweise auf einen Fahrzeuganhänger verladen zu werden.
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Natürlich ist die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Weitere Ausgestaltungen sind möglich, ohne den Grundgedanken zu verlassen. Wesentlich ist nur, dass alle benötigten Apparaturen in einer Reinigungsvorrichtung vereinigt und kombiniert werden, um einen einheitlichen Arbeitsfluss und höchstmögliche Sauberkeit und Hygiene, auch für stationäre Anlagen, zu erreichen. So kann die Reinigungsvorrichtung auch in Veranstaltungslokalitäten, wie etwa Stadien, mit einer Vielzahl von Biertheken und dgl., zum Einsatz kommen, ebenso auf Volksfesten, Kirmessen, Messen, Märkten und dgl.
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Bezugszeichenliste
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Schaltmodus 1–8:
- 0
- externer Wasseranschluss
- 23a–c
- Dreiwegehähne
- 25
- Absperrhahn
- 26
- Reinigungsgerät
- 27a–b
- Parkadapter für Schwammkugel
- 28a–b
- Getränkeleitungen
- 29
- ”Kellerverbindungsstück”
- 30
- Laugenpumpe
- 31
- Laugentank
- 32
- Ausguss
- 33
- Druckbehälter für ... -Indikator-Lösung
- 34
- CO2/N-Druckflasche mit Druckminderer
- 35
- Zapfhahn
- 36
- Lippenventiladapter
