DE102012108045A1

DE102012108045A1 - Dünne Platte für ein Solarzellenmodul

Info

Publication number: DE102012108045A1
Application number: DE201210108045
Authority: DE
Inventors: Chi-Tsung Huang; Tsun-Min Hsu; Hao-Tien BAI
Original assignee: Eternal Chemical Co Ltd
Current assignee: Eternal Materials Co Ltd
Priority date: 2011-09-30
Filing date: 2012-08-30
Publication date: 2013-04-04
Also published as: AU2012220525B2; AU2012220525B9; AU2012220525A1; CN102582181A; TWI494392B; US20130081695A1; CN102582181B; TW201313855A

Abstract

Es wird eine dünne Platte für ein Solarzellenmodul bereitgestellt, die ein Substrat und wenigstens eine fluorhaltige Überzugsschicht beinhaltet, wobei die fluorhaltige Überzugsschicht Folgendes beinhaltet: (a) ein Fluorharz mit einem Homopolymer oder einem Copolymer, das mit einem Fluorolefin-Monomer gebildet ist, das ausgwählt ist aus der Gruppe bestehend aus Monofluorethylen, Vinylidenfluorid, Chlortrifluorethylen, Tetrafluorethylen, Hexafluorpropylen und einer Kombination davon; (b) einen Haftvermittler der Formel R1Si(R2)3; und (c) einen Zusatz-Haftvermittler, wobei R1 und R2 wie in der Spezifikation definiert sind. Es wird ferner ein Solarzellenmodul mit der dünnen Platte bereitgestellt.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Bereich der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine dünne Platte für ein Solarzellenmodul und ein Solarzellenmodul mit der dünnen Platte.
2. Beschreibung der verwandten Technik
Aufgrund ständig zunehmender ernsthafter Umweltprobleme wie Energieknappheit und Treibhauseffekt sind derzeit alle Länder aktiv an der Entwicklung verschiedener potentieller alternativer Energiequellen beteiligt und von diesen hat die Solarenergie in allen Industrien das größte Interesse erweckt.
Wie in 1 gezeigt, wird ein Solarzellenmodul im Allgemeinen von einer transparenten Frontplatte 11 (im Allgemeinen eine Glasplatte), einer Solarzelleneinheit 13, die in einer Verkapselungsmaterialschicht 12 enthalten ist, und einer Rückplatte 14 gebildet.
Die Rückplatte 14 dient zum Schutz des Solarzellenmoduls vor Umweltschäden und bietet elektrische Isoliereigenschaften und ästhetische Effekte. Um eine Verschlechterung des Solarzellenmoduls aufgrund von Kontakt mit Feuchtigkeit, Sauerstoff oder UV-Licht in der Umgebung zu vermeiden, muss die Rückplatte gute Feuchtigkeits- und Luftbarriereneigenschaften und eine gute UV-Beständigkeit haben. Ferner muss die Rückplatte 14 wirksam und fest für lange Zeit an der Verkapselungsmaterialschicht 12 haften und muss daher eine gute Haftung an einem Verkapselungsmaterial (z. B. Ethylenvinylacetat(EVA)-Copolymer) der Verkapselungsmaterialschicht 12 aufweisen.
Als Rückplattenmaterial wurde in diesem Bereich üblicherweise ein Metallsubstrat oder ein Glasmaterial verwendet. Plastiksubstrate (z. B. Polyestersubstrate) haben in jüngerer Zeit aufgrund der Vorteile eines geringen Gewichts und relativ niedriger Herstellungskosten Metallsubstrate allmählich ersetzt. Plastiksubstrate sind jedoch für Umwelteinflüsse anfällig und können sich leicht verschlechtern, daher wird in diesem Bereich ein fluorhaltiges Polymer mit guten Feuchtigkeits- und Luftbarriereneigenschaften und guten Anti-UV-Eigeschaften sowie einer besonders ausgezeichneten mechanischen Festigkeit und seiner elektrischen Isoliereigenschaften als Schutzschicht für das Plastiksubstrat eingesetzt. Derzeit ist eine als im Handel erhältliche Plastiksubstrat-Rückplatte mit fluorhaltiger Polymerschutzschicht eine laminierte Folienverbundplatte mit einer dreilagigen Struktur aus Tedlar^®/Polyester/Tedlar^® sehr populär, die eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit, Lichtstabilität, Chemikalienbeständigkeit und Wetterfestigkeit hat. Bei der Herstellung der mehrlagigen Rückplatte muss jedoch zunächst ein fluorhaltiges Polymer zu einer Folie verarbeitet werden, die dann auf ein Plastiksubstrat laminiert wird. Daher werden zusätzliche Prozessvorrichtungen benötigt und es tritt das Problem der hohen Herstellungskosten auf.
Die US 7,553,540 offenbart die Herstellung einer fluorhaltigen Polymerbeschichtung durch Mischen eines Homopolymers oder eines Copolymers von Fluorethylen und Vinylidenfluorid und eines Haftpolymers mit einer Funktionsgruppe wie einer Carboxyl- oder Sulfogruppe, und eine Funktionsgruppe, die mit dem Haftpolymer reagieren kann, wird in ein Plastiksubstrat eingeleitet, um die Haftkraft zwischen dem fluorhaltigen Polymer und dem Substrat zu verbessern. Während dieses Verfahren zum Aufbringen einer fluorhaltigen Polymerbeschichtung auf ein Plastiksubstrat anstelle der konventionell bekannten Technik des Laminierens des fluorhaltigen Polymerfilms und des Substrats geeignet ist, ist dieses Verfahren nur auf ein spezifisches Substrat anwendbar, oder alternativ muss das Substrat zunächst einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden, so dass die Oberfläche des Substrats die gewünschten Funktionsgruppen hat.
Zudem ist im Allgemeinen, wenn die Rückplatte mit dem fluorhaltigen Polymer an Verkapselungsmaterial (z. B. EVA) angebracht wird, die Haftkraft aufgrund der schlechten Benetzbarkeit des fluorhaltigen Polymers schlecht. Daher muss die Rückplatte vor dem Anbringen einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden oder eine Haftschicht muss zusätzlich auf die Oberfläche der Rückplatte aufgebracht werden. So offenbart beispielsweise die TW 201034850 das Ausbilden einer Überzugsschicht mit einem oder mehreren Acrylpolymeren oder die Verwendung von einem oder mehreren Fluorpolymeren als Rückplattenmaterial, wobei ein Primer verwendet wird, so dass die Rückplatte fest auf der EVA-Schicht haftet. Die TW 201007961 offenbart eine tertiäre Copolymer-Überzugsschicht mit Chlortrifluorethylen (CTFE), auf die ferner eine Haftschicht aufgebracht werden kann, um die Haftung mit der EVA-Schicht zu verbessern. Da im Stand der Technik ein Primer oder eine zusätzliche Haftschicht verwendet werden muss, existieren die Probleme eines aufwändigen Prozesses und hoher Prozesskosten weiterhin.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Angesichts des oben Gesagten haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung nach umfangreichen Forschungsarbeiten und wiederholten Experimenten eine neuartige dünne Platte für ein Solarzellenmodul gefunden, bei der die oben beschriebenen Probleme effektiv gelöst werden können. Die dünne Platte der vorliegenden Erfindung hat eine spezielle fluorhaltige Überzugsschicht, die eine ausgezeichnete Haftfestigkeit mit EVA hat und somit direkt auf EVA aufgebracht werden kann, während die/der oben genannte Behandlung oder Vorgang der Verwendung einer zusätzlichen Haftschicht wegfällt, um die Verfahrensschritte zu vereinfachen und die Kosten zu senken. Zudem hat die dünne Platte der vorliegenden Erfindung eine gute Haftung mit der EVA-Verkapselungsmaterialschicht; daher kann ein Ablösen der Rückplatte von der Solarzelle aufgrund von Kontakt mit der Umgebung für lange Zeit vermieden und die Lebensdauer des Solarzellenmoduls verlängert werden.
Es ist eine Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung, eine dünne Platte für ein Solarzellenmodul bereitzustellen, die direkt thermisch auf eine EVA-Schicht laminiert werden kann und eine ausgezeichnete Haftfestigkeit hat.
Zur Lösung der obigen Aufgabe stellt die vorliegende Erfindung eine dünne Platte für ein Solarzellenmodul bereit, die ein Substrat und wenigstens eine fluorhaltige Überzugsschicht enthält, wobei die fluorhaltige Überzugsschicht Folgendes beinhaltet:

(a) ein Fluorharz, das ein Homopolymer oder ein Copolymer aus einem Fluor-Olefin-Monomer enthält, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Monofluorethylen, Vinylidenfluorid, Chlortrifluorethylen, Tetrafluorethylen, Hexafluorpropylen und einer Kombination davon; und
(b) einen Haftvermittler der Formel: R¹Si(R²)₃, wobei R¹ eine organische Gruppe mit einer terminalen Amino-, Isocyanat-, Epoxidgruppe, Vinyl oder (Meth)acryloxy ist, R² jeweils unabhängig ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem linearen oder verzweigten C_1-4 Alkyl, einem linearen oder verzweigten C_1-4 Alkoxy und Hydroxyl; und
(c) einen Zusatz-Haftvermittler.

Die vorliegende Erfindung hat die folgenden vorteilhaften Effekte. Die dünne Platte der vorliegenden Erfindung hat eine spezielle fluorhaltige Überzugsschicht und kann mit existierenden Beschichtungsvorrichtungen hergestellt werden, um das Problem des Aufbringens einer Multischicht zu lösen, das im Stand der Technik nötig ist. Die fluorhaltige Überzugsschicht der vorliegenden Erfindung hat ein Fluorharz, einen Haftvermittler und einen Zusatz-Haftvermittler, und die Überzugsschicht hat eine ausgezeichnete Haftfestigkeit mit EVA und kann somit direkt auf EVA aufgebracht werden, so dass die oben erwähnte Behandlung oder Verwendung einer zusätzlichen Haftschicht wegfällt, um die Verfahrensschritte zu vereinfachen und die Kosten zu senken; ferner hat die fluorhaltige Überzugsschicht der vorliegenden Erfindung die Vorteile, dass sie gut an dem Substrat haftet, gut an EVA haftet und die Lebensdauer des Solarzellenmoduls verlängern kann.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist eine schematische Ansicht eines Solarzellenmoduls.
2 ist eine schematische Ansicht einer Abschälfestigkeitsprüfung.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Das für die Verwendung in der vorliegenden Erfindung geeignete Substrat kann ein beliebiges der durchschnittlichen Fachperson bekanntes Substrat sein, vorzugsweise ein Plastiksubstrat. Das Plastiksubstrat ist nicht besonders beschränkt, ist der durchschnittlichen Fachperson gut bekannt und beinhaltet beispielsweise, ohne darauf beschränkt zu sein, ein Polyesterharz wie Polyethylenterephthalat (PET) oder Polyethylennaphthalat (PEN); ein Polyacrylatharz wie Polymethylmethacrylat (PMMA); ein Polyolefinharz wie Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP); ein Polycycloolefinharz; ein Polyamidharz wie Nylon 6, Nylon 66 oder MXD Nylon (m-Xyloldiamin/Adipinsäure-Copolymer); ein Polyimidhatz; ein Polycarbonatharz; ein Polyurethanharz; Polyvinylchlorid (PVC); Triacetylcellulose (TAC); Polymilchsäure; ein substituiertes Olefinpolymer wie Polyvinylacetat oder Polyvinylalkohol; ein Copolymer-Harz wie EVA, Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer oder Ethylen/Tetrafluorethylen-Copolymer; oder eine Kombination davon, wobei Polyesterharz, Polycarbonatharz, EVA, Polyvinylalkohol, Nylon 6, Nylon 66 und Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer oder die Kombination davon bevorzugt werden; und Polyethylenterephthalat stärker bevorzugt wird. Die Dicke des Substrats ist nicht besonders beschränkt und liegt, je nach Anforderung eines Zielprodukts, im Allgemeinen bei etwa 15 μm bis etwa 300 μm.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Fluorharz bietet den Vorteil einer guten Witterungsbeständigkeit und umfasst ein Homopolymer oder ein Copolymer aus einem Fluorolefinmonomer, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Monofluorethylen, Vinylidenfluorid, Chlortrifluorethylen, Tetrafluorethylen, Hexafluorpropylen und einer Kombination davon, vorzugsweise ein Copolymer, das aus einem Fluorolefinmonomer gebildet ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Chlortrifluorethylen, Tetrafluorethylen und einer Kombination davon, und bevorzugter ein Copolymer von Chlortrifluorethylen.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Fluorharz kann beispielsweise ein Copolymer enthalten, das mit einem Monomer gebildet ist, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Chlortrifluorethylen, Tetrafluorethylen, einem Vinylalkylether, einem Vinylalkanoat und einer Kombination davon. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung beinhaltet das in der vorliegenden Erfindung verwendete Fluorharz ein Copolymer, das mit Chlortrifluorethylen und einem Vinylakylether-Monomer gebildet ist.
Wenn Chlortrifluorethylen und das Vinylalkylether als Polymerisationseinheiten verwendet werden, dann kann leicht ein abwechselndes Copolymer (A-B-A-B) gebildet werden, mit dem das erhaltene Fluorharz so reguliert werden kann, damit es einen hohen Fluorgehalt und gute physikalisch-chemische Eigenschaften aufweist. Gemäß der vorliegenden Erfindung liegt das Molverhältnis zwischen Fluorolefin-Monomer und Vinylaklylether-Monomer vorzugsweise im Bereich von 3:1 bis 1:3 und bevorzugter im Bereich von 2:1 zu 1:2.
Das in der vorliegenden Erfindung verwendete Vinylalkylether-Monomer ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Monomer aus Vinyl und linearem Alkylether, einem Monomer aus Vinyl und verzweigtem Alkylether, einem Vinyl-Cycloalkyl-Ether-Monomer, einem Vinyl-Hydroxyalkyl-Ether-Monomer und einer Kombination davon, und vorzugsweise ist das Alkyl in dem Vinylalkylether ein C_2-18 Alkyl.
Das Fluorharz wird in der vorliegenden Erfindung zur Erzielung von Witterungsbeständigkeit verwendet. Sein Gehalt ist nicht besonders beschränkt und kann eine beliebige der durchschnittlichen Fachperson gut bekannte geeignete Menge sein. Gemäß der vorliegenden Erfindung beträgt die Menge des Fluorharzes etwa 20 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-%, vorzugsweise etwa 30 Gew.-% bis etwa 85 Gew.-% und stärker bevorzugt etwa 50 Gew.-% bis etwa 85 Gew.-%, auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der fluorhaltigen Überzugsschicht.
Früher musste aufgrund der schlechten Haftfestigkeit zwischen dem Fluorharz und dem Verkapselungsmaterial, wie Ethylen-Vinylacetat (Ethylen-Vinylacetat, EVA), die Oberfläche der dünnen Platte aus Fluorharz mit einem Primer modifiziert oder zusätzlich eine Haftschicht auf die Oberfläche der dünnen Platte aufgebracht werden, bevor die dünne Platte auf EVA laminiert wurde. Die Autoren der vorliegenden Erfindung haben gefunden, dass die Zugabe eines spezifischen Haftvermittlers zu der fluorhaltigen Überzugsschicht eine Abschälfestigkeit von mehr als 40 N/cm (etwa 4 kgf/cm) zwischen der fluorhaltigen Überzugsschicht der dünnen Platte und dem Verkapselungsmaterial des Solarzellenmoduls erzeugen kann, um so den Nachteil einer schlechten Haftkraft zwischen dem herkömmlichen Fluorharz und EVA zu überwinden und den Prozess effektiv zu vereinfachen.
Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Haftvermittler hat die folgende Formel: R¹Si(R²)₃, wobei R¹ eine organische Gruppe mit einer terminalen Amino-, Isocyanat-, Epoxidgruppe, Vinyl oder (Meth)acryloxy ist, und R² jeweils unabhängig ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem linearen oder verzweigten C_1-4 Alkyl, einem linearen oder verzweigten C_1-4 Alkoxy und Hydroxyl.
R¹ ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:
and = und
wobei R eine kovalente Bindung, ein lineares oder verzweigtes C_1-4 Alkylen oder ein Phenylen ist, optional substituiert mit 1 bis 3 Substituenten, die unabhängig aus linearem oder verzweigtem C_1-4 Alkyl ausgewählt sind.
R² ist vorzugsweise jeweils unabhängig ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Methoxy, Ethoxy, Propoxy, Methyl, Ethyl und Propyl.
Spezifische Beispiele für den Haftvermittler sind, ohne darauf beschränkt zu sein:
or = oder; and = und
und vorzugsweise
or = oder
Der in der vorliegenden Erfindung nützliche handelsübliche Haftvermittler beinhaltet, ohne darauf beschränkt zu sein, Substanzen, die von Topco Scientific Co., Ltd. unter der Handelsbezeichnung KBE-903, KBM-1003, KBM-1403, KBM-403, KBE-9007 oder KBM-503 hergestellt werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung beträgt der Gehalt an Haftvermittler etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 15 Gew.-%, bevorzugter etwa 1 Gew.-% bis etwa 9 Gew.-%, auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der fluorhaltigen Überzugsschicht. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist, wenn der Gehalt an Haftvermittler geringer als 0,5 Gew.-% ist, der Betrieb möglicherweise nicht einfach und die Haftkraft kann nicht effektiv verbessert werden; wenn der Gehalt an Haftvermittler über 15% liegt, dann könnte die Speicherstabilität der formulierten Beschichtung schlecht sein und Qualität und Lebensdauer der hergestellten Überzugsschicht könnten beeinflusst werden.
Da ein in einer zu großen Menge verwendeter Haftvermittler negative Auswirkungen auf die Überzugsschicht haben kann, beinhaltet die fluorhaltige Überzugsschicht der vorliegenden Erfindung ferner einen Zusatz-Haftvermittler, um die Menge des in der Überzugsschicht benötigten Haftvermittlers zu senken und eine gute Haftkraft zu behalten. Die Zugabe von Haftvermittler und Zusatz-Haftvermittler zu der Überzugsschicht kann eine synergistische Wirkung erzeugen, um dadurch die Haftkraft zwischen der Überzugsschicht und der EVA-Verkapselungsmaterialschicht weiter zu verbessern.
Der Gehalt an Zusatz-Haftvermittler ist nicht besonders beschränkt und kann je nach Haftvermittlergehalt eingestellt werden, um den Zweck des Behaltens einer ausgezeichneten Haftkraft zwischen der Überzugsschicht und der EVA-Verkapselungsmaterialschicht zu erzielen. Gemäß einer spezifischen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung beträgt der Gehalt an Zusatz-Haftvermittler etwa 1% bis etwa 30% und vorzugsweise etwa 5% bis etwa 20%, auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der fluorhaltigen Überzugsschicht.
Der Zusatz-Haftvermittler der vorliegenden Erfindung wird hauptsächlich in Verbindung mit dem Haftvermittler benutzt, um eine synergistische Wirkung zu erzeugen, um die Haftkraft zwischen der fluorhaltigen Überzugsschicht und der EVA-Verkapselungsmaterialschicht weiter zu verbessern. Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Zusatz-Haftvermittler verträgt sich gut mit dem Fluorharz und kann daher direkt mit der fluorhaltigen Beschichtung vermischt werden, ohne mit dem Fluorharz zu reagieren.
In der vorliegenden Erfindung wird ein Thermoplastharz als Zusatz-Haftvermittler verwendet, das vorzugsweise ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyurethanharz, Ethylen-Vinylacetatharz, Polyesterharz, einem Harz auf Acrylbasis und einer Kombination davon, wobei das Harz auf Acrylbasis stärker bevorzugt wird. Das Thermoplastharz kann ein Homopolymer oder ein Copolymer sein und kann so gewählt werden, dass es ein geeignetes gewichtsgemitteltes Molekülgewicht (Mw) gemäß den gewünschten Prozessbedingungen oder -eigenschaften hat. Im Allgemeinen kann das gewichtsgemittelte Molekülgewicht weniger als etwa 800.000 betragen, vorzugsweise etwa 10.000 bis etwa 300.000 und stärker bevorzugt etwa 30.000 bis etwa 250.000.
Die Glasübergangstemperatur (Tg) des Thermoplastharzes muss zur Verarbeitungstemperatur von EVA passen und das Thermoplastharz muss eine geeignete Fluidität besitzen, um die Laminierung der dünnen Platte auf EVA zu erleichtern. Ferner wird mit der Erhöhung der Glasübergangstemperatur die Abschälfestigkeit zwischen der Überzugsschicht und EVA im Allgemeinen herabgesetzt. Daher muss die Glasübergangstemperatur des Thermoplastharzes gemäß einer spezifischen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung unter 150°C und vorzugsweise im Bereich von 50°C bis 120°C liegen.
Beispiele für im Handel erhältliche Polyesterharze, die in der vorliegenden Erfindung nützlich sind, sind u. a.: DYNAPOL^®L206, DYNAPOL^®L205, DYNAPOL^®L411, DYNAPOL^®LTW, DYNAPOL^®LTW-B und DYNAPOL^®LTH (hergestellt von Evonik Degussa); VYLON^®200, VYLON^®270, VYLON^®600, VYLON^®300, VYLON^®500, VYLON^®560, VYLON^®PCR-925, VYLON^®GK100 und VYLON^®GK780 (hergestellt von TOYOBO Co., Ltd.); SKYBON ES100, SKYBON ES110, SKYBON ES910, SKYBON ES160, SKYBON ES402, SKYBON ES500 und SKYBON ES300 (hergestellt von SK Chemicals Co., Ltd.); und ETERKYD 5011-X-50, ETERKYD 5058-R-40, ETERKYD 5021-R-40, ETERKYD 5054-R-40, ETERKYD 5054, ETERKYD 5022-TK-40, ETERKYD 5015-X-50, ETERKYD 5016-X-50 und ETERKYD 5014-X-50 (hergestellt von Eternal Chemical Co., Ltd.).
Das Harz auf der Basis von thermoplastischem Acryl gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein Homopolymer oder ein Copolymer sein, vorzugsweise ein Copolymer, das ein Polymer ist, das von wenigstens einem Monomer abgeleitet ist, das ausgewählt ist aus Acrylsäure, Methacrylsäure, einem Alkylacrylat und einem Alkylmethacrylat.
Gemäß einer bevorzugten spezifischen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung hat das gewählte Harz auf der Basis von thermoplastischem Acryl eine Polymerisierungseinheit, die von einem oder mehreren der folgenden Monomere abgeleitet ist: Acrylsäure, Methacrylsäure, Methylacrylat, Methylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, Isobutylacrylat, Isobutylmethacrylat, Hydroxyethylacrylat, Isobornylacrylat, Isobornylmethacrylat, 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat und 2-Hydroxypropylmethacrylat, von denen Methylacrylat, Methylmethacrylat, Butylacrylat, Butylmethacrylat, Isobornylacrylat und Isobornylmethacrylat bevorzugt werden. Zudem muss das von der vorliegenden Erfindung verwendete Harz auf der Basis von thermoplastischem Acryl eine Glasübergangstemperatur von weniger als 150°C, vorzugsweise eine Glasübergangstemperatur im Bereich von 50°C bis 120°C und stärker bevorzugt eine Glasübergangstemperatur im Bereich von 60°C bis 110°C haben.
Das erfindungsgemäße Harz auf der Basis von thermoplastischem Acryl kann ein beliebiges geeignetes handelsübliches Produkt sein oder kann mit einem beliebigen der durchschnittlichen Fachperson gut bekannten Verfahren hergestellt werden. Das Herstellungsverfahren beinhaltet beispielsweise, ohne darauf beschränkt zu sein, Emulsionspolymerisation, seife-/tensidfreie Emulsionspolymerisation, Suspensionspolymerisation, Dispersionspolymerisation oder Lösungspolymerisation. Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist das Herstellungsverfahren Suspensionspolymerisation und die Verfahrensschritte und- bedingungen sind der durchschnittlichen Fachperson gut bekannt.
Beispiele für in der vorliegenden Erfindung nützliches handelsübliches Harz auf der Basis von thermoplastischem Acryl sind unter anderem: 7119-TB-50, 7626-1, 7128-TB-50, 7117-TS-50, ETERACB-761L, ETERACB-714L und ETERACB-7131 (hergestellt von Eternal Chemical Co., Ltd.); BR113, BR116, BR-115, BR106, BR-85, BR-73, MB2952, MB3015 und MB 2660 (hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation); B-725, B-735, B-736, und B-805 (hergestellt von 25 Zeneca Co., Ltd., Niederlande); AR-1042 und AR-1090F (hergestellt von Chang Chun Petrochemical Co., Ltd.); A-646, A-14, A-11, A-21, B-60, B-66, B-64, B-82 und B-72 (hergestellt von R&H); und FS-2970A (hergestellt von Deuchem Co., Ltd.).
Die fluorhaltige Überzugsschicht der vorliegenden Erfindung kann beliebige der durchschnittlichen Fachperson allgemein bekannte Zusatzstoffe nach Bedarf enthalten, die beispielsweise, ohne darauf beschränkt zu sein, ein Farbmittel, einen Füller, einen Härter, einen Härtungspromotor, ein UV-Absorptionsmittel, ein Antistatikmittel, ein Mattierungsmittel, einen Stabilisator, eine Kühlhilfe oder ein Antifließmittel enthalten.
Die Zugabe des Farbmittels zu der fluorhaltigen Überzugsschicht hat die Wirkung, dass die Ästhetik der dünnen Platte verbessert und das Licht reflektiert wird, wodurch die Lichtnutzungseffizienz verbessert wird. Das in der vorliegenden Erfindung nützliche Farbmittel kann ein Pigment sein und sein Typ ist der durchschnittlichen Fachperson gut bekannt und enthält beispielsweise, ohne darauf beschränkt zu sein, Titandioxid, Calciumcarbonat, Ruß, Eisenoxid, Chrompigmente und Titanruß, wobei Titandioxid bevorzugt wird. Die Partikelgröße des Farbmittels liegt im Allgemeinen bei etwa 0,01 μm bis etwa 20 μm, vorzugsweise bei etwa 1 μm bis etwa 10 μm.
Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann die fluorhaltige Überzugsschicht ferner ein Härtungsmittel beinhaltet, dessen Funktion darin besteht, eine intermolekulare chemische Bindung mit dem Fluorharz zu erzeugen, die zu Vernetzung führt. Das in der vorliegenden Erfindung nützliche Härtungsmittel ist der durchschnittlichen Fachperson gut bekannt und beinhaltet beispielsweise, ohne darauf beschränkt zu sein, Polyisocyanat. Daher beträgt derzeit die Menge an zugegebenem Härtungsmittel etwa 1% bis etwa 30%, vorzugsweise etwa 3% bis etwa 20%, auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der fluorhaltigen Überzugsschicht.
Die dünne Platte der vorliegenden Erfindung beinhaltet ein Substrat und das Substrat beinhaltet eine fluorhaltige Überzugsschicht auf wenigstens einer Seite. Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung hat das Substrat eine fluorhaltige Überzugsschicht auf einer Seite. Gemäß einer anderen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung hat das Substrat fluorhaltige Überzugsschichten auf beiden Seiten.
Die dünne Platte der vorliegenden Erfindung kann durch Auftragen der fluorhaltigen Überzugsschicht auf das Substrat mit einer beliebigen der durchschnittlichen Fachperson gut bekannten Methode hergestellt werden. So kann beispielsweise ein geeigneter Überzug auf das Substrat aufgebracht und dann getrocknet werden, um die fluorhaltige Überzugsschicht zu bilden. Das Beschichtungsverfahren beinhaltet zum Beispiel, ohne darauf beschränkt zu sein, Rakelauftrag, Walzenauftrag, flexografische Beschichtung, Thermotransferbeschichtung, Mikrogravurbeschichtung, Fließbeschichtung, Tauchbeschichtung, Sprühbeschichtung und Curtain-Coating oder andere allgemein bekannte Verfahren oder eine Kombination davon.
So kann die dünne Platte gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung beispielsweise mit den folgenden Schritten hergestellt werden:

(a) Mischen des Fluorharzes, des Haftvermittlers, des Zusatz-Haftvermittlers und eines optionalen Zusatzstoffs in einem Lösungsmittel, um eine Beschichtung zu bilden:
(b) Auftragen der in Schritt (a) erhaltenen Beschichtung auf das Substrat und Trocknen durch Erhitzen; und
(c) dann Durchführen einer Härtung, um die fluorhaltige Überzugsschicht zu bilden.

Das in Schritt (a) verwendete Lösungsmittel ist nicht besonders beschränkt und kann ein beliebiges, der durchschnittlichen Fachperson bekanntes organisches Lösungsmittel sein, das beispielsweise, ohne darauf beschränkt zu sein, eine Alkan, ein aromatischer Kohlenwasserstoff, ein Keton, ein Ester, ein Etheralkohol oder ein Gemisch davon sein kann.
Die Viskosität der Beschichtung kann durch Zugeben des organischen Lösungsmittels zu der Beschichtung so eingestellt werden, dass sie in einem für den Vorgang geeigneten Bereich liegt. Der Gehalt an organischem Lösungsmittel ist nicht besonders beschränkt und kann gemäß praktischen Bedingungen und Anforderungen eingestellt werden, so dass die Beschichtung eine gewünschte Viskosität hat. Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung kann für einen praktischen Betrieb eine geeignete Lösungsmittelmenge zum Regeln des Feststoffgehalts der Beschichtung im Bereich von etwa 10 Gew.-% bis etwa 70 Gew.-% zugegeben werden.
Das in der vorliegenden Erfindung nützliche Alkanlösungsmittel beinhaltet beispielsweise, ohne darauf beschränkt zu sein, n-Hexan, n-Heptan, Isoheptan oder ein Gemisch davon.
Das in der vorliegenden Erfindung nützliche aromatische Kohlenwasserstofflösungsmittel beinhaltet zum Beispiel, ohne darauf beschränkt zu sein, Benzol, Toluol, Xylol oder ein Gemisch davon.
Das in der vorliegenden Erfindung nützliche Ketonlösungsmittel beinhaltet beispielsweise, ohne darauf beschränkt zu sein, Methylethylketon (MEK), Aceton, Methylisobutylketon, Cyclohexanon, 4-Hydroxy-4-methyl-2-pentanon oder ein Gemisch davon.
Das in der vorliegenden Erfindung nützliche Esterlösungsmittel beinhaltet beispielsweise, ohne darauf beschränkt zu sein, Isobutylacetat (IBAC), Ethylacetat (EAC), Butylacetat (BAC), Ethylformat, Methylacetat, Ethoxyethylacetat, Ethoxypropylacetat, Ethylisobutyrat, Propylenglykolmonomethyletheracetat, Pentylacetat oder ein Gemisch davon.
Das in der vorliegenden Erfindung nützliche Etheralkohollösungsmittel beinhaltet beispielsweise, ohne darauf beschränkt zu sein, Ethylenglykolbutylether (BCS), Ethylenglykolethyletheracetat (CAC), Ethylenglykolethylether (ECS), Propylenglykolmethylether, Propylenglykolmethyletheracetat (PMA), Propylenglykolmonomethyletherpropionat (PMP), Butylenglykolmethylether (DBE) oder ein Gemisch davon.
Die im oben erwähnten Schritt (b) beteiligte Erhitzungstemperatur und -zeit sind nicht besonders beschränkt, vorausgesetzt, dass der Hauptzweck des Entfernens des Lösungsmittels erzielt werden kann. So kann die Erhitzung z. B. bei einer Temperatur von 80°C bis 180°C für 30 sec bis 10 min erfolgen. Die Härtungszeit im oben erwähnten Schritt (c) ist nicht besonders beschränkt und kann beispielsweise etwa 1 Tag bis etwa 3 Tage betragen.
Die Dicke der erhaltenen Überzugsschicht ist nicht besonders beschränkt und die Dicke der Monoschicht liegt vorzugsweise im Bereich von 1 μm bis 50 μm und stärker bevorzugt im Bereich von 5 μm bis 30 μm.
Die dünne Platte der vorliegenden Erfindung kann durch die Schritte des direkten Aufbringens des Überzugs auf das Substrat sowie des Trocknen und Härtens des Überzugs hergestellt werden. Daher hat die dünne Platte der vorliegenden Erfindung im Vergleich zum Stand der Technik, in dem die dünne Fluorharzplatte zuerst hergestellt und dann auf das Substrat aufgebracht werden muss, die Vorteile, dass der Prozess praktisch ist und die Kosten niedrig sind.
Die vorliegende Erfindung stellt ferner ein Solarzellenmodul mit der dünnen Platte gemäß der Erfindung bereit. Das Solarzellenmodul ist beispielsweise, ohne darauf beschränkt zu sein, ein kristallines Silicium-Solarzellenmodul oder ein Dünnfilm-Solarzellenmodul. Das Solarzellenmodul hat eine der durchschnittlichen Fachperson gut bekannte Struktur. Das kristalline Silicium-Solarzellenmodul kann eine transparente Frontplatte, eine Rückplatte, eine Verkapselungsmaterialschicht, die sich zwischen der transparenten Frontplatte und der Rückplatte befindet, sowie eine oder mehrere in der Verkapselungsmaterialschicht enthaltene Solarzelleneinheiten aufweisen. Die dünne Platte der vorliegenden Erfindung kann direkt als Frontplatte oder Rückplatte des Solarzellenmoduls verwendet und thermisch auf die Verkapselungsmaterialschicht laminiert werden.
Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung beinhaltet das Solarzellenmodul der vorliegenden Erfindung eine transparente Frontplatte, eine Rückplatte, eine Verkapselungsmaterialschicht, die sich zwischen der transparenten Frontplatte und der Rückplatte befindet, sowie eine oder mehrere in der Verkapselungsmaterialschicht enthaltene Solarzelleneinheiten, wobei die transparente Frontplatte und/oder Rückplatte die dünne Platte der vorliegenden Erfindung beinhaltet.
Es kann ein beliebiges der durchschnittlichen Fachperson gut bekanntes Laminierungsverfahren zum Anbringen der dünnen Platte der vorliegenden Erfindung an der Verkapselungsmaterialschicht benutzt werden. So kann die dünne Platte der vorliegenden Erfindung beispielsweise durch Vakuumlaminierung auf die Verkapselungsmaterialschicht aufgebracht werden, und die Vakuumlaminierungsbedingungen sind nicht besonders beschränkt. So kann die Laminierung beispielsweise durch Unterdrucksetzen für 2 bis 20 Minuten bei einer Temperatur von 130°C bis 180°C vollendet werden, während ein unterer Deckel eines Laminators auf einen Vakuumpegel von 20 Pa bis 100 Pa und ein oberer Deckel auf einen Druck von 20 kPa bis 100 kPa eingestellt wird. Der Unterdrucksetzungsschritt kann in einer oder in mehreren Stufen erfolgen.
Die dünne Platte der vorliegenden Erfindung hat eine gute Haftkraft mit der EVA-Verkapselungsmaterialschicht und kann somit direkt auf die EVA-Verkapselungsmaterialschicht laminiert werden, ohne dass ein Vorbehandlungsschritt des Aufbringens eines Primers auf die Oberfläche der dünnen Schicht oder einer Koronaentladung oder die Verwendung einer zusätzlichen Haftschicht nötig wäre.
Die vorliegende Erfindung wird ausführlicher mit Bezug auf die nachfolgenden Beispiele beschrieben; der Umfang der vorliegenden Erfindung ist darauf jedoch nicht begrenzt. Der Umfang der vorliegenden Erfindung basiert auf dem, was durch die Ansprüche definiert ist. Es ist für die Fachperson offensichtlich, dass verschiedene Variationen, Modifikationen oder Substitutionen an der vorliegenden Erfindung vorgenommen werden können, ohne von Wesen und Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Die hierin verwendeten Abkürzungen sind wie folgt definiert:
EVA: Ethylen-Vinylacetat-Copolymer
PU: Polyurethan
GPC: Gelpermeationschromatografie
DSC: Differentialabtastkalorimetrie
Die an der beanspruchten Erfindung beteiligten Prüfverfahren lauten wie folgt:
<Verfahren zum Prüfen der Abschälfestigkeit zwischen der dünnen Platte und dem EVA-Film>:
1. Fertigung des Prüfstücks:
Zwei in den Beispielen oder Vergleichsbeispielen unten hergestellte äquivalente dünne Platten werden in Stücke von 15 cm × 10,5 cm geschnitten. Die beiden Stücke werden mit der langen Kante (15 cm) in der Richtung von oben nach unten überlappt, die kurze Kante (10,5 cm) überlappt in der Richtung von links nach rechts, und die Überzugsschichten liegen einander gegenüber. Dann wird jeweils ein Band (MY1GA-19 mm × 33 m, hergestellt von Symbio Co., Ltd.) von 3,5 cm × 10,5 cm jeweils an einem oberen Ende der Überzugsschicht angebracht und ein EVA-Film (Modell EV624-EVASKY, hergestellt von Bridgestone Corporation) von 13 cm × 10,5 cm wird mit dem Band sandwichartig zwischen den beiden Stücken eingeschlossen, so dass die oberen Enden der zweiteiligen Überzugsschichten aufgrund der Anwesenheit des Bandes nicht in direkten Kontakt mit dem EVA kommen, was für die nachfolgende Prüfung der Abschälfestigkeit nützlich ist.
Das gefertigte Prüfstück wird auf einen Laminator (Modell SML-0808, Chinup Co., Ltd.) gelegt und dann einem Laminierungsvorgang unterzogen, bei dem 8 min lang auf einer Heizplatte bei einer Temperatur von 150 ± 10°C vakuumentlüftet (mit einem oberen Deckeldruck von 70 kPa und einem unterem Deckeldruck von 0 kPa) wird; dann wird der obere Deckel in einer ersten Stufe 27 sec lang auf einen Druck von 20 kPa, in einer zweiten Stufe 10 sec lang auf einen Druck von 40 kPa, in einer dritten Stufe 6 sec lang auf einen Druck von 80 kPa gesetzt und schließlich 8 min lang auf dem Druck von 80 kPa der dritten Stufe gehalten wird; danach wird es nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur für die EVA-Abschälfestigkeitsprüfung herausgenommen.
2. EVA-Abschälfestigkeitsprüfung
Das Prüfstück wird nach dem Laminieren auf den EVA-Film entlang der langen Kante in Prüfstreifen von 15 cm × 1 cm geschnitten und der Abschnitt mit dem zuvor aufgebrachten Band wird in zwei Teile zerrissen, die jeweils in zwei Jigköpfe eines Mikrocomputer-Zugfestigkeitsprüfgeräts (HT-9102, Hung Ta Instrument Co., Ltd. mit einer Höchstbelastung von 100 kg) eingespannt werden, aber der EVA-Schichtabschnitt wird nicht in die Jigköpfe eingespannt; und befindet sich 1 cm von den beiden Jigköpfen entfernt. Die Abschälfestigkeitsprüfung erfolgt durch entgegengesetztes Ziehen in einem Winkel von 180 Grad in der Richtung von oben nach unten. 2 ist eine schematische Ansicht des Verfahrens zum Prüfen der Abschälfestigkeit, wobei 21 eine dünne Platte ist, die in den Beispielen oder Vergleichsbeispielen hergestellt wurde, und 22 der EVA-Film ist.
Die Prüfung erfolgt mit dem Prüfverfahren gemäß der Norm ASTM D1876. Das Ziehen der beiden Jigköpfe wird gestoppt, wenn der Abstand dazwischen größer als 12 cm ist, und es wird ein entsprechender Abschälfestigkeitswert ermittelt. Die Ziehgeschwindigkeit bei der Prüfung beträgt 10 cm/min und der Prüfung gilt bei einem Abschälfestigkeitswert von 4 kgf/cm oder höher als bestanden. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 bis 3 aufgezeichnet.
<Herstellungsbeispiele>
A. Herstellung eines Harzes auf der Basis von thermoplastischem Acryl (B-715H-3, B-715H-6, B-715H-9, B-715H-18 und B-715H-25) durch Suspensionspolymerisation
(Herstellungsbeispiel A1)
Eine ölige Phase (100 g Methylmethacrylat (Chi Mei Petrochemical Company), 2 g Benzoylperoxid (AKZO Corporation) und 1,2 g Thiol (Shanghai Longsheng Chemical Co., Ltd.)) wurden mit einer wässrigen Phase (200 g Wasser und 0,6 g PVA (BP-17 von Chang Chun Petrochemical Co., Ltd.)) gemischt, in einem Reaktor mit einer Rührgeschwindigkeit von 160 rpm dispergiert und dann zur Polymerisation auf 80°C erhitzt. Die Reaktion war nach dem Halten des Gemischs auf 80°C für 3 Stunden abgeschlossen. Schließlich wurde der Feststoff gewaschen, dehydriert und getrocknet, um 95 g eines Harzes auf Acrylbasis als Feststoff (B-715H-3) zu erhalten. Das gewichtsgemittelte Molekülgewicht, mit GPC (Modell: Waters 2414 RI) gemessen, beträgt 30.000; der mit DSC (Modell: TAQ-100) gemessene Tg-Wert beträgt 118°C.
(Herstellungsbeispiel A2)
Das Herstellungsbeispiel A1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Thiolmenge 0,5 g betrug, um 95 g eines Harzes auf Acrylbasis als Feststoff (B-715H-6) herzustellen. Das mit GPC (Modell: Waters 2414 RI) gemessene gewichtsgemittelte Molekülgewicht beträgt 60.000; und der mit DSC (Modell: TAQ-100) gemessene Tg-Wert beträgt 118°C.
(Herstellungsbeispiel A3)
Das Herstellungsbeispiel A1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Thiolmenge 0,2 g betrug, um 95 g eines Harzes auf Acrylbasis als Feststoff (B-715H-9) herzustellen. Das mit GPC (Modell: Waters 2414 RI) gemessene gewichtsgemittelte Molekülgewicht beträgt 90.000; und der mit DSC (Modell: TAQ-100) gemessene Tg-Wert beträgt 118°C.
(Herstellungsbeispiel A4)
Das Herstellungsbeispiel A1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass kein Thiol zugegeben wurde, um 95 g eines Harzes auf Acrylbasis als Feststoff (B-715H-18) herzustellen. Das mit GPC (Modell: Waters 2414 RI) gemessene gewichtsgemittelte Molekülgewicht beträgt 180.000; und der mit DSC (Modell: TAQ-100) gemessene Tg-Wert beträgt 118°C.
(Herstellungsbeispiel A5)
Das Herstellungsbeispiel A1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass kein Thiol und stattdessen 1,0 g Benzoylperoxid zugegeben wurde, um 95 g eines Harzes auf Acrylbasis als Feststoff (B-715H-25) herzustellen. Das mit GPC (Modell: Waters 2414 RI) gemessene gewichtsgemittelte Molekülgewicht beträgt 250.000 und der mit DSC (Modell: TAQ-100) gemessene Tg-Wert beträgt 118°C.
B. Herstellung von Harz auf der Basis von thermoplastischem Acryl (B-715H-18T60 und 10B-715H-18T109) durch Suspensionspolymerisation
(Herstellungsbeispiel B1)
Eine ölige Phase (80 g Methylmethacrylat (Chi Mei Petrochemical Company), 20 g Butylacrylat (Chi Mei Petrochemical Company) und 2 g Benzoylperoxid (AKZO Corporation)) wurde mit einer wässrigen Phase (200 g reines Wasser und 0,6 g PVA (BP-17 von Chang Chun Petrochemical Co., Ltd.)) gemischt, in einem Reaktor mit einer Rührgeschwindigkeit von 160 rpm dispergiert und dann zur Polymerisation auf 80°C erhitzt. Die Reaktion war nach dem Halten des Gemischs für 3 Stunden auf 80°C abgeschlossen. Schließlich wurde der Feststoff gewaschen, dehydriert und getrocknet, um 95 g eines Harzes auf Acrylbasis als Feststoff (B-715H-18 T60) zu erhalten. Das mit GPC (Modell: Waters 2414 RI) gemessene gewichtsgemittelte Molekülgewicht beträgt 180.000; der mit DSC (Modell: TAQ-100) gemessene Tg-Wert beträgt 60°C.
(Herstellungsbeispiel B2)
Das Herstellungsbeispiel B1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Methylmethacryl und Butylacrylat 95,5 g bzw. 4,5 g betrugen, um 95 g eines Harzes auf Acrylbasis als Feststoff (B-715H-18 T109) herzustellen. Das mit GPC (Modell: Waters 2414 RI) gemessene gewichtsgemittelte Molekülgewicht beträgt 180.000; und der mit DSC (Modell: TAQ-100) gemessene Tg-Wert beträgt 109°C.
C. Herstellung von Lösungen von PU, EVA, Polyester und Harzen auf Acrylbasis in Toluol
(Herstellungsbeispiel C1)
90 g Toluol wurden in einen Plastikkolben gegeben, dem 10 g PU-Harz (feste Partikel von AH-810L, erhalten von Taiwan Sheen Soon Co., Ltd.) unter schnellem Rühren zugegeben und vollständig aufgelöst wurde, um eine 10%ige PU-Toluollösung herzustellen.
(Herstellungsbeispiel C2)
Die Schritte von Herstellungsbeispiel C1 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass das PU-Harz durch ein HVA-Harz ersetzt wurde (UE-654 Feststoffpartikel, erhalten von USI10 Corporation).
(Herstellungsbeispiel C3)
Die Schritte von Herstellungsbeispiel C1 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass das PU-Harz durch ein Polyesterharz ersetzt wurde (Eterkyd 5054 Feststoffpartikel, erhalten von Eternal Chemical Co., Ltd.).
(Herstellungsbeispiel C4)
Die Schritte von Herstellungsbeispiel C1 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass das PU-Harz durch das Harz von Herstellungsbeispiel A4 ersetzt wurde.
(Herstellungsbeispiel C5)
Die Schritte von Herstellungsbeispiel C1 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass das PU-Harz durch das Harz von Herstellungsbeispiel A1 ersetzt wurde.
(Herstellungsbeispiel C6)
Die Schritte von Herstellungsbeispiel C1 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass das PU-Harz durch das Harz von Herstellungsbeispiel A2 ersetzt wurde.
(Herstellungsbeispiel C7)
Die Schritte von Herstellungsbeispiel C1 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass das PU-Harz durch das Harz von Herstellungsbeispiel A3 ersetzt wurde.
(Herstellungsbeispiel C8)
Die Schritte von Herstellungsbeispiel C1 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass das PU-Harz durch das Harz von Herstellungsbeispiel A5 ersetzt wurde.
(Herstellungsbeispiel C9)
Die Schritte von Herstellungsbeispiel C1 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass das PU-Harz durch das Harz von Herstellungsbeispiel B2 ersetzt wurde.
(Herstellungsbeispiel C10)
Die Schritte von Herstellungsbeispiel C1 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass das PU-Harz durch das Harz von Herstellungsbeispiel B1 ersetzt wurde.
<Vergleichsbeispiele A>
(Vergleichsbeispiel A01)
14 g eines Fluorharzes (Eterflon 4101-60, erhalten von Eternal Chemical Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 60%, ein Copolymer-Harz aus Chlortrifluorethylen und einem Vinylalkylether) wurden in einen Plastikkolben gegeben, dem 28 g Toluol und 1,9 g eines Härtungsmittels (Desmodur 3390, erhalten von Bayer Corporation, mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%, ein Isocyanathärtungsmittel) nacheinander unter schnellem Rühren zugegeben wurden, um etwa 43,9 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22,4% herzustellen.
Die Beschichtung wurde auf einen PET-Film (CH885 von Nanya Corporation mit einer Dicke von 250 μm, ein Polyethylenterephthalatfilm) mit einem Beschichtungsstab RDS Nr. 50 aufgetragen, 1 min lang bei 140°C getrocknet und 2 Tage lang in einem Ofen bei 70°C gehärtet, um eine dünne Platte mit einer Dicke von etwa 20 μm und einer fluorhaltigen Überzugsschicht zu erhalten. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 2,7 kgf/cm gemessen.
(Vergleichsbeispiel A02)
14 g eines Fluorharzes (Eterflon 4101-60, erhalten von Eternal Chemical Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 60%, ein Copolymer-Harz aus Chlortrifluorethylen und einem Vinylalkylether) wurden in einen anderen Plastikkolben gegeben, dem 23,5 g Toluol und 9,2 g der PU-Toluollösung von Herstellungsbeispiel C1 nacheinander unter schnellem Rühren zugegeben wurden, und schließlich wurden 1,9 g eines Härtungsmittels (Desmodur 3390 von Bayer Corporation, mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%, ein Isocyanathärtungsmittel) zugegeben, um etwa 48,6 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22,1% herzustellen, wobei der Gehalt an PU etwa 8,5 Gew.-% betrug, auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung.
Die Beschichtung wurde auf einen PET-Film (CH885 von Nanya Corporation mit einer Dicke von 250 μm, ein Polyethylenterephthalatfilm) mit einem Beschichtungsstab RDS Nr. 50 aufgebracht, 1 min lang bei 140°C getrocknet und 2 Tage lang in einem Ofen bei 70°C gehärtet, um eine dünne Platte mit einer Dicke von etwa 20 μm und mit einer fluorhaltigen Überzugsschicht zu erhalten. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgefühhrt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 1,4 kgf/cm gemessen.
(Vergleichsbeispiel A03)
14 g eines Fluorharzes (Eterflon 4101-60, erhalten von Eternal Chemical Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 60%, ein Copolymer-Harz aus Chlortrifluorethylen und einem Vinylalkylether) wurden in einen Plastikkolben gegeben, dem 17,4 g Toluol und 21 g der PU-Toluollösung von Herstellungsbeispiel C1 nacheinander unter schnellem Rühren zugegeben wurden, und schließlich wurden 1,9 g eines Härtungsmittels (Desmodur 3390 von Bayer Corporation, mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%, ein Isocyanathärtungsmittel) zugegeben, um etwa 54,3 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22% herzustellen, wobei der Gehalt an PU etwa 17,6 Gew.-% betrug, auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung.
Die Beschichtung wurde auf einen PET-Film (CH885 von Nanya Corporation mit einer Dicke von 250 μm, ein Polyethylenterephthalatfilm) mit einem Beschichtungsstab RDS Nr. 50 aufgebracht, 1 min lang bei 140°C getrocknet und 2 Tage lang in einem Ofen bei 70°C gehärtet, um eine dünne Platte mit einer Dicke von etwa 20 μm und mit einer fluorhaltigen Überzugsschicht zu erhalten. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 0,5 kgf/cm gemessen.
(Vergleichsbeispiel A04)
Die Schritte von Vergleichsbeispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Toluollösung durch die EVA-Toluollösung von Herstellungsbeispiel C2 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 0,3 kgf/cm gemessen.
(Vergleichsbeispiel A05)
Die Schritte von Vergleichsbeispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Toluollösung durch die EVA-Toluollösung von Herstellungsbeispiel C2 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 0,3 kgf/cm gemessen.
(Vergleichsbeispiel A06)
Die Schritte von Vergleichsbeispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Toluollösung durch die Polyesterharz-Toluollösung von Herstellungsbeispiel C3 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 1,5 kgf/cm gemessen.
(Vergleichsbeispiel A07)
Die Schritte von Vergleichsbeispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Toluollösung durch die Polyesterharz-Toluollösung von Herstellungsbeispiel C3 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 1,7 kgf/cm gemessen.
(Vergleichsbeispiel A08)
Die Schritte von Vergleichsbeispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Toluollösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C4 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 2,0 kgf/cm gemessen.
(Vergleichsbeispiel A09)
Die Schritte von Vergleichsbeispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Toluollösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C4 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 2,3 kgf/cm gemessen.
<Beispiele A>
(Beispiel A01)
14 g eines Fluorharzes (Eterflon 4101-60 von Eternal Chemical Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 60%, ein Copolymer-Harz aus Chlortrifluorethylen und einem Vinylalkylether) wurden in einen Plastikkolben gegeben, dem 29,8 g Toluol und 0,44 g eines Haftvermittlers (KBE-903 von Topco Scientific Co., Ltd. mit einem Feststoffgehalt von 100%) nacheinander unter schnellem Rühren zugegeben wurden, und schließlich wurden 2,3 g eines Härtungsmittels (Desmodur 3390 von Bayer Corporation mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%, ein Isocyanathärtungsmittel) zugegeben wurden, um etwa 46,5 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22,7% herzustellen, wobei der Gehalt an Haftvermittler etwa 4,2 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrug.
Die Beschichtung wurde auf einen PET-Film (CH885 von Nanya Corporation mit einer Dicke von 250 μm, ein Polyethylenterephthalatfilm) mit einem Beschichtungsstab RDS Nr. 50 aufgebracht, 1 min lang bei 140°C getrocknet und 2 Tage lang in einem Ofen bei 70°C gehärtet, um eine dünne Platte mit einer Dicke von etwa 20 μm und einer fluorhaltigen Überzugsschicht zu erhalten. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 7,0 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A02)
14 g eines Fluorharzes (Eterflon 4101-60 von Eternal Chemical Co., Ltd. mit einem Feststoffgehalt von 60%, ein Copolymer-Harz aus Chlortrifluorethylen und einem Vinylalkylether) wurden in einen Plastikkolben gegeben, dem 24,9 g Toluol, 9,9 g der PU-Harz-Toluol-Lösung im Herstellungsbeispiel C1 zugegeben wurden, und 0,48 g eines Haftvermittlers (KBE-903 von Topco Scientific Co., Ltd. mit einem Feststoffgehalt von 100%) wurden nacheinander unter schnellem Rühren zugegeben, und schließlich wurden 2,3 g eines Härtungsmittels (Desmodur 3390 von Bayer Corporation mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%, ein Isocyanathärtungsmittel) zugegeben, um etwa 51,6 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22,5% herzustellen, wobei der Gehalt an Polyesterharz und Haftvermittler jeweils etwa 8,5 Gew.-% und etwa 4,2 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrug.
Die Beschichtung wurde auf einen PET-Film (CH885 von Nanya Corporation mit einer Dicke von 250 μm, ein Polyethylenterephthalatfilm) mit einem Beschichtungsstab RDS Nr. 50 aufgebracht, 1 min lang bei 140°C getrocknet und 2 Tage lang in einem Ofen bei 70°C gehärtet, um eine dünne Platte mit einer Dicke von etwa 20 μm und einer fluorhaltigen Überzugsschicht zu erhalten. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 5,0 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A03)
14 g eines Fluorharzes (Eterflon 4101-60 von Eternal Chemical Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 60%, ein Copolymer-Harz aus Chlortrifluorethylen und einem Vinylalkylether) wurden in einen Plastikkolben gegeben, dem 19 g Toluol, 22,4 g der PU-Harz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C1 und 0,56 g eines Haftvermittlers (KBE-903 von Topco Scientific Co., Ltd. mit einem Feststoffgehalt von 100%) nacheinander unter schnellem Rühren zugegeben wurden, und schließlich wurden 2,4 g eines Härtungsmittels (Desmodur 3390 von Bayer Corporation mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%, ein Isocyanathärtungsmittel) zugegeben, um etwa 58,4 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22,2% herzustellen, wobei der Gehalt an Polyesterharz und Zusatz-Haftvermittler jeweils etwa 17,2 Gew.-% und etwa 4,2 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrug.
Die Beschichtung wurde auf einen PET-Film (CH885 von Nanya Corporation mit einer Dicke von 250 μm, ein Polyethylenterephthalatfilm) mit einem Beschichtungsstab RDS Nr. 50 aufgebracht, 1 min lang bei 140°C getrocknet und 2 Tage lang in einem Ofen bei 70°C gehärtet, um eine dünne Platte mit einer Dicke von etwa 20 μm und einer fluorhaltigen Überzugsschicht zu erhalten. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 5,1 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A04)
Die Schritte von Beispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Harz-Toluol-Lösung durch die EVA-Harz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C2 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 4,8 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A05)
Die Schritte von Beispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Harz-Toluol-Lösung durch die EVA-Harz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C2 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 5,6 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A06)
Die Schritte von Beispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Harz-Toluol-Lösung durch die Polyesterharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C3 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,1 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A07)
Die Schritte von Beispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Harz-Toluol-Lösung durch die Polyesterharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C3 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,3 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A08)
Die Schritte von Beispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Harz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C4 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,2 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A09)
Die Schritte von Beispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Harz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C4 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,7 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A10)
Die Schritte von Beispiel A01 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass der Haftvermittler durch KBM-1003 (von Topco Scientific Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100%) ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 6,6 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A11)
Die Schritte von Beispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass der Haftvermittler durch KBM-1003 (von Topco Scientific Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100%) ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 4,7 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A12)
Die Schritte von Beispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass der Haftvermittler durch KBM-1003 (von Topco Scientific Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100%) ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 4,9 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A13)
Die Schritte von Beispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Harz-Toluol-Lösung durch die EVA-Harz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C2 und der Haftvermittler durch KBM-1003 (von Topco Scientific Co., Ltd. mit einem Feststoffgehalt von 100%) ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 4,5 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A14)
Die Schritte von Beispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Harz-Toluol-Lösung durch die EVA-Harz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C2 und der Haftvermittler durch KBM-1003 (von Topco Scientific Co., Ltd. mit einem Feststoffgehalt von 100%) ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 5,3 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A15)
Die Schritte von Beispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Harz-Toluol-Lösung durch die Polyesterharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C3 und der Haftvermittler durch KBM-1003 (von Topco Scientific Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100%) ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 7,3 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A16)
Die Schritte von Beispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Harz-Toluol-Lösung durch die Polyesterharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C3 und der Haftvermittler durch KBM-1003 (von Topco Scientific Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100%) ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 7,6 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A17)
Die Schritte von Beispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Harz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C4 und der Haftvermittler durch KBM-1003 (von Topco Scientific Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100%) ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 7,6 kgf/cm gemessen.
(Beispiel A18)

Die Schritte von Beispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die PU-Harz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C4 und der Haftvermittler durch KBM-1003 (von Topco Scientific Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100%) ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,2 kgf/cm gemessen. Tabelle 1. Einfluss des zugegebenen Polymerharzes auf die Abschälfestigkeit zwischen der Überzugsschicht und EVA

	Haftvermittler		Zusatz-Haftvermittler		Abschälfestigkeit kgf/cm
	Typ	Inhalt	Typ	Inhalt
Vergleichsbeispiel A01	-	-	-	-	2,7
Vergleichsbeispiel A02	-	-	PU	8,5 Gew.-%	1,4
Vergleichsbeispiel A03	-	-	PU	17,6 Gew.-%	0,5
Vergleichsbeispiel A04	-	-	EVA	8,5 Gew.-%	0,3
Vergleichsbeispiel A05	-	-	EVA	17,6 Gew.-%	0,3
Vergleichsbeispiel A06	-	-	Polyester	8,5 wt%	1,5
Vergleichsbeispiel A07	-	-	Polyester	17,6 Gew.-%	1,7
Vergleichsbeispiel A08	-	-	Harz auf Acrylbasis	8,5 Gew.-%	2,0
Vergleichsbeispiel A09	-	-	Harz auf Acrylbasis	17,6 Gew.-%	2,3
Beispiel A01	KBE903	4,2 Gew.%	-	-	7,0
Beispiel A02	KBE903	4,2 Gew.-%	PU	8,5 Gew.-%	5,0
Beispiel A03	KBE903	4,2 Gew.-%	PU	17,2 Gew.-%	5,1
Beispiel A04	KBE903	4,2 Gew.-%	EVA	8,5%	4,8
Beispiel A05	KBE903	4,2 Gew.-%	EVA	17,2 Gew.-%	5,6
Beispiel A06	KBE903	4,2 Gew.-%	Polyester	8,5 Gew.-%	8,1
Beispiel A07	KBE903	4,2 Gew.-%	Polyester	17,2 Gew.-%	8,3
Beispiel A08	KBE903	4,2 Gew.-%	Harz auf Acrylbasis	8,5 Gew.-%	8,2
Beispiel A09	KBE903	4,2 Gew.-%	Harz auf Acrylbasis	17,2 Gew.-%	8,7
Beispiel A10	KBE1003	4,2 Gew.-%			6,6
Beispiel A11	KBE1003	4,2 Gew.-%	PU	8,5 Gew.-%	4,7
Beispiel A12	KBE1003	4,2 Gew.-%	PU	17,2 Gew.-%	4,9
Beispiel A13	KBE1003	4,2 Gew.-%	EVA	8,5 Gew.-%	4,5
Beispiel A14	KBE1003	4,2 Gew.-%	EVA	17,2 Gew.-%	5,3
Beispiel A15	KBE1003	4,2 Gew.-%	Polyester	8,5 Gew.-%	7,3
Beispiel A16	KBE1003	4,2 Gew.-%	Polyester	17,2 Gew.-%	7,6
Beispiel A17	KBE1003	4,2 Gew.-%	Harz auf Acrylbasis	8,5 Gew.-%	7,6
Beispiel A18	KBE1003	4,2 Gew.-%	Harz auf Acrylbasis	17,2 Gew.-%	8,2

Aus den Ergebnissen in Tabelle 1 ist ersichtlich, dass:
Die Überzugsschicht von Vergleichsbeispiel A01 lediglich Fluorharz enthält, dem kein Haftvermittler oder Zusatz-Haftvermittler zugegeben wurde, und die Abschälfestigkeit zwischen der Überzugsschicht und der EVA-Schicht lediglich 2,7 kgf/cm beträgt, was die Anforderung der Zugfestigkeitsprüfnorm (> 4 kgf/cm) in der Industrie nicht erfüllt.
In den Überzugsschichten von den Vergleichsbeispielen A02 bis A09 zwar andere Polymerharze (PU, EVA, Polyester oder Acrylharz, was mit dem Zusatz-Haftvermittler der vorliegenden Erfindung äquivalent ist) zugegeben wurden, aber die Abschälfestigkeit zwischen der Fluorharz-Überzugsschicht und der EVA-Schicht nicht verbessert werden kann und sogar abnimmt, falls nur dieser Polymertyp und kein Haftvermittler zugegeben wird.
In der Überzugsschicht von Beispiel A01 der Haftvermittler zugegeben wird, wodurch die Abschälfestigkeit auf 7,0 kgf/cm verbessert wird, was die Anforderung der Zugfestigkeitsprüfnorm (> 4 kgf/cm) in der Industrie erfüllt.
In den Beispielen A02 bis A09 der Haftvermittler mit demselben Inhalt wie in Beispiel A01 verwendet wird, wodurch die Abschälfestigkeit zwischen der Fluorharz-Überzugsschicht und der EVA-Schicht verbessert wird; und mit der Zugabe eines Thermoplastharzes wie einem Polyesterharz oder einem Polymethylmethacrylatharz die Abschälfestigkeit noch weiter verbessert wird. Ferner neigt die Abschälfestigkeit in den Beispielen A02 bis A09 dazu, mit zunehmender Menge des zugegebenen Thermoplastharzes zuzunehmen, was den Schluss nahelegt, dass der Haftvermittler und das Thermoplastharz eine offensichtliche synergistische Wirkung haben.
In den Beispielen A10 bis A18 der Haftvermittler ferner durch KBM-1003 ersetzt und ein Thermoplastharz zugegeben wird, was ebenfalls die Wirkung des Verbesserns der Abschälfestigkeit zwischen der Fluorharz-Überzugsschicht und der EVA-Schicht hat, und der Haftvermittler und das Thermoplastharz ebenfalls eine synergistische Wirkung haben.
<Beispiele B>
(Beispiel B01)
Die Schritte von Beispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Polyesterharz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C5 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,0 kgf/cm gemessen.
(Beispiel B02)
Die Schritte von Beispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Polyesterharz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C5 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,1 kgf/cm gemessen.
(Beispiel B03)
Die Schritte von Beispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Polyesterharz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C6 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,5 kgf/cm gemessen.
(Beispiel B04)
Die Schritte von Beispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Polyesterharz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C6 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 9,8 kgf/cm gemessen.
(Beispiel B05)
Die Schritte von Beispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Polyesterharz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C7 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 7,5 kgf/cm gemessen.
(Beispiel B06)
Die Schritte von Beispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Polyesterharz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C7 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,5 kgf/cm gemessen.
(Beispiel B07)
Die Schritte von Beispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Polyesterharz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C8 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 7,5 kgf/cm gemessen.
(Beispiel B08)
Die Schritte von Beispiel A03 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Polyesterharz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung in Herstellungsbeispiel C8 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 7,9 kgf/cm gemessen.
(Beispiel B09)
Die Schritte von Beispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Polyesterharz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C9 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,7 kgf/cm gemessen.
(Beispiel B10)

Die Schritte von Beispiel A02 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Polyesterharz-Toluol-Lösung durch die Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C10 ersetzt wurde. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,9 kgf/cm gemessen. Tabelle 2. Einfluss des Molekülgewichts und der Glasübergangstemperatur (Tg) des Harzes auf Acrylbasis auf die Abschälfestigkeit

	Harz auf Acrylbasis				Abschälfestigkeit kgf/cm
	Modell	Tg	Molekülgewicht	Inhalt
Beispiel B01	B-715H-3	118°C	30.000	8,5 Gew.-%	8,0
Beispiel B02	B-715H-3	118°C	30.000	17,2 Gew.-%	8,1
Beispiel B03	B-715H-6	118°C	60.000	8,5 Gew.-%	8,5
Beispiel B04	B-715H-6	118°C	60.000	17,2 Gew.-%	9,8
Beispiel B05	B-715H-9	118°C	90,000	8,5 Gew.-%	7,5
Beispiel B06	B-715H-9	118°C	90.000	17,2 Gew.-%	8,5
Beispiel B07	B-715H-25	118°C	250.000	8,5 Gew.-%	7,5
Beispiel B08	B-715H-25	118°C	250.000	17,2 Gew.-%	7,9
Beispiel B09	B-715H-18T109	109°C	180.000	8,5 Gew.-%	8,7
Beispiel B10	B-715H-18T60	60°C	180.000	8,5 Gew.-%	8,9
Beispiel A04	B-715H-18	118°C	180.000	8,5 Gew.-%	8,2
Beispiel A05	B-715H-18	118°C	180.000	17,2 Gew.-%	8,7

Aus Tabelle 2 ist ersichtlich, dass:
In den Beispielen B01–B08 und A04–A05, wenn der Gehalt an Haftvermittler (KBE903) auf 4,2 Gew.-% festgelegt wird und Molekülgewicht, Glasübergangstemperatur und Gehalt an Zusatz-Haftvermittler (Harz auf Acrylbasis) variiert werden, die resultierende Abschälfestigkeit höher als 7,0 kgf/cm ist (d. h. höher als die Abschälfestigkeit, die in Beispiel A01 erhalten wird, wo kein Haftvermittler zugegeben wird). Zusammenfassend, die obigen Ergebnisse legen den Schluss nahe, dass eine erhebliche synergistische Wirkung erhalten werden kann, wenn Haftvermittler und Zusatz-Haftvermittler in Kombination benutzt werden.
In den Beispielen B01, B03, B05, B07 und A04 8,5 Gew.-% Harz auf Acrylbasis verwendet werden, die Glasübergangstemperatur (Tg) auf 110°C festgelegt und das Molekülgewicht des Haftvermittlers auf 30.000, 60.000, 90.000, 180.000 oder 250.000 geändert wird. Die Ergebnisse legen den Schluss nahe, dass durch Verwenden der Zusatz-Haftvermittler mit unterschiedlichen Molekülgewichten in diesem Bereich eine ähnliche synergistische Wirkung erzielt werden kann. Daher kann ein Zusatz-Haftvermittler mit einem geeigneten Molekülgewicht zur Herstellung der dünnen Platte der vorliegenden Erfindung gemäß den gewünschten Prozessbedingungen oder -eigenschaften verwendet werden.
Wenn der Gehalt an Harz auf Acrylbasis auf 17,2 Gew.-% geändert wird, die Ergebnisse der Beispiele B02, B04, B06, B08 und A05 den Schluss nahelegen, dass ähnlich wie bei dem Ergebnis, das erhalten wird, wenn der Gehalt an Harz auf Acrylbasis 8,5 Gew.-% beträgt, eine synergistische Wirkung erzielt wird.
Ähnlich wie bei der in den Beispielen A02 und A05 erhaltenen Schlussfolgerung und wie in Tabelle 1 gezeigt, bestätigen die Ergebnisse der Vergleichsbeispiele B01 und B02, B03 und B04 sowie B05 und B06 auch, dass die Abschälfestigkeit mit zunehmendem Gehalt an Zusatz-Haftvermittler erhöht werden kann.
Aus den Beispielen A04, B09 und B10 gemäß der vorliegenden Erfindung ist ersichtlich, dass die synergistische Wirkung der vorliegenden Erfindung auch beobachtet werden kann, wenn der Gehalt an Haftvermittler und Zusatz-Haftvermittler festgelegt wird und die Harze auf Acrylbasis mit unterschiedlichen Glasübergangstemperaturen (Tg) (die jeweils 118°C, 109°C und 60°C betragen) verwendet werden.
<Beispiele C>
(Beispiel C10)
14 g eines Fluorharzes (Eterflon 4101-60 von Eternal Chemical Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 60%, ein Copolymer-Harz aus Chlortrifluorethylen und einem Vinylalkylether) wurden in einen Plastikkolben gegeben, 23,7 g Toluol, 9,4 g der Acrylbasis-Harz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C4 und 0,1 g eines Haftvermittlers (KBE-903 von Topco Scientific Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 100%) wurden unter schnellem Rühren nacheinander zugegeben und schließlich wurden 2,0 g eines Härtungsmittels (Desmodur 3390 von Bayer Corporation, mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%, ein Isocyanathärtungsmittel) zugegeben, um etwa 49,2 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22,2% herzustellen, wobei der Gehalt an Harz auf Acrylbasis und Haftvermittler jeweils etwa 8,5 Gew.-% und etwa 9,0 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrug.
Die Beschichtung wurde auf einen PET-Film (CH885 von Nanya Corporation mit einer Dicke von 250 μm, ein Polyethylenterephthalatfilm) mit einem Beschichtungsstab RDS Nr. 50 aufgebracht, 1 min lang bei 140°C getrocknet und 2 Tage lang in einem Ofen bei 70°C gehärtet, um eine dünne Platte mit einer Dicke von etwa 20 μm und einer fluorhaltigen Überzugsschicht zu erhalten. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 4,6 kgf/cm gemessen.
(Beispiel C02)
Die Schritte von Beispiel C01 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Toluol, Acrylharz-Toluol-Lösung, Haftvermittler und Härtungsmittel jeweils 24,0 g, 9,5 g, 0,2 g und 2,1 g betrugen, um etwa 49,8 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22,3% herzustellen, wobei der Gehalt an Harz auf Acrylbasis und Haftvermittler jeweils etwa 8,5 Gew.-% und etwa 1,8 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrugen. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 7,2 kgf/cm gemessen.
(Beispiel C03)
Die Schritte von Beispiel C01 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Toluol, Acrylharz-Toluol-Lösung, Haftvermittler und Härtungsmittel jeweils 24,68 g, 9,96 g, 0,4 g und 2,26 g betrugen, um etwa 51,3 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22,4% herzustellen, wobei der Gehalt an Harz auf Acrylbasis und Haftvermittler jeweils etwa 8,5 Gew.-% und etwa 3,5 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrugen. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 7,5 kgf/cm gemessen.
(Beispiel C04)
Die Schritte von Beispiel C01 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Toluol, Acrylharz-Toluol-Lösung, Haftvermittler und Härtungsmittel jeweils 26,0 g, 10,2 g, 0,78 g und 2,62 g betrugen, um etwa 53,6 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22,7% herzustellen, wobei der Gehalt an Harz auf Acrylbasis und Haftvermittler jeweils etwa 8,5 Gew.-% und etwa 6,4 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrugen. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 9,6 kgf/cm gemessen.
(Beispiel C05)
Die Schritte von Beispiel C01 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Toluol, Acrylharz-Toluol-Lösung, Haftvermittler und Härtungsmittel jeweils 27,1 g, 10,5 g, 1,1 g und 2,9 g betrugen, um etwa 55,6 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22,9% herzustellen, wobei der Gehalt an Harz auf Acrylbasis und Haftvermittler jeweils etwa 8,5 Gew.-% und etwa 8,5 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrugen. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 10,0 kgf/cm gemessen.
(Beispiel C06)
Die Schritte von Beispiel C01 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Toluol, Acrylharz-Toluol-Lösung, Haftvermittler und Härtungsmittel jeweils 17,8 g, 21,3 g, 0,1 g und 2,0 g betrugen, um etwa 55,2 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22% herzustellen, wobei der Gehalt an Harz auf Acrylbasis und Haftvermittler jeweils etwa 15,2 Gew.-% und etwa 0,9 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrugen. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 5,4 kgf/cm gemessen.
(Beispiel C07)
Die Schritte von Beispiel C01 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Toluol, Acrylharz-Toluol-Lösung, Haftvermittler und Härtungsmittel jeweils 18,1 g, 21,5 g, 0,2 g und 2,1 g betrugen, um etwa 55,9 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22% herzustellen, wobei der Gehalt an Harz auf Acrylbasis und Haftvermittler jeweils etwa 15,2 Gew.-% und etwa 1,6 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrugen. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,0 kgf/cm gemessen.
(Beispiel C08)
Die Schritte von Beispiel C01 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Toluol, Acrylharz-Toluol-Lösung, Haftvermittler und Härtungsmittel jeweils 18,7 g, 22,1 g, 0,44 g und 2,32 g betrugen, um etwa 57,6 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22,2% herzustellen, wobei der Gehalt an Harz auf Acrylbasis und Haftvermittler jeweils etwa 15,2 Gew.-% und etwa 3,5 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrugen. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,5 kgf/cm gemessen.
(Beispiel C09)
Die Schritte von Beispiel C01 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Toluol, Acrylharz-Toluol-Lösung, Haftvermittler und Härtungsmittel jeweils 20 g, 23,6 g, 0,88 g und 2,74 g betrugen, um etwa 61,2 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22,4% herzustellen, wobei der Gehalt an Harz auf Acrylbasis und Haftvermittler jeweils etwa 15,2 Gew.-% und etwa 6,4 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrug. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 10,3 kgf/cm gemessen.
(Beispiel C10)

Die Schritte von Beispiel C01 wurden wiederholt, mit der Ausnahme, dass die Mengen an Toluol, Acrylharz-Toluol-Lösung, Haftvermittler und Härtungsmittel jeweils 20,8 g, 24,0 g, 1,2 g und 3,1 g betrugen, um etwa 63,1 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 22,7% herzustellen, wobei der Gehalt an Harz auf Acrylbasis und Haftvermittler jeweils etwa 15,2 Gew.-% und etwa 8,6 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrug. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 10,5 kgf/cm gemessen. Tabelle 3. Einfluss des Gehalts an Haftvermittler und Zusatz-Haftvermittler auf die Abschälfestigkeit

	Haftvermittler (KBE-903)	Zusatz-Haftvermittler (Harz auf Acrylbasis): B-715H-18)	Abschälfestigkeit kgf/cm
Beispiel C01	0,9 Gew.-%	8,5 Gew.-%	4,6
Beispiel C02	1,6 Gew.-%	8,5 Gew.-%	7,2
Beispiel C03	3,5 Gew.-%	8,5 Gew.-%	7,5
Beispiel C04	6,4 Gew.-%	8,5 Gew.-%	9,6
Beispiel C05	8,5 Gew.-%	8,5 Gew.-%	10,0
Beispiel C06	0,9 Gew.-%	15,2 Gew.-%	5,4
Beispiel C07	1,6 Gew.-%	15,2 Gew.-%	8,0
Beispiel C08	3,5 Gew.-%	15,2 Gew.-%	8,5
Beispiel C09	6,4 Gew.-%	15,2 Gew.-%	10,3
Beispiel C10	8,6 Gew.-%	15,2 Gew.-%	10,5
Beispiel A01	4,2 Gew.-%	0 Gew.-%	7,0

Aus den Ergebnissen in Tabelle 3 ist ersichtlich, dass:
Die Beispiele C01–C10 zeigen, dass die Abschälfestigkeit zwischen der Überzugsschicht der vorliegenden Erfindung und EVA mit zunehmendem Gehalt (0,9–8,6%) an Haftvermittler erhöht werden kann.
Die Ergebnisse der Beispiele C01 und C06, C02 und C07, C03 und C08, C04 und C09 und C05 und C10 zeigen, dass in dem Fall, dass der Gehalt an Haftvermittler festgelegt wird, eine hohe Abschälfestigkeit mit zunehmendem Gehalt an Thermoplastharz auf Acrylbasis erhalten werden kann, und so ist die synergistische Wirkung offensichtlicher.
Ähnliche Abschälfestigkeiten (7,2 kg/cm und 7,0 kg/cm) werden in den Beispielen C02 und A01 erhalten. Das Ergebnis legt den Schluss nahe, dass die Verwendung des Zusatz-Haftvermittlers die Menge an Haftvermittler verringern kann.
(Vergleichsbeispiel D01)
37,5 g eines Fluorharzes (Eterflon 4101-60 von Eternal Chemical Co., Ltd., mit einem Feststoffgehalt von 60%, ein Copolymer-Harz aus Chlortrifluorethylen und einem Vinylalkylether) wurden in einen Plastikkolben gegeben, dem 14,4 g Toluol als Lösungsmittel, 22,5 g Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C4 und 22,5 g Titanoxid (R-902 von DuPont Company) nacheinander unter schnellem Rühren zugegeben wurden, und schließlich wurden 5,1 g eines Härtungsmittels (Desmodur 3390 von Bayer Corporation mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%, ein Isocyanathärtungsmittel) zugegeben, um etwa 102 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 50% herzustellen, wobei der Gehalt an Titanoxid etwa 44 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrug.
Die Beschichtung wurde auf eine Seite eines Polyethylenterephthalatfilms (CH885 von Nanya Corporation mit einer Dicke von 250 μm, ein Polyethylenterephthalatfilm) mit einem Beschichtungsstab RDS Nr. 35 aufgebracht, 1 min lang bei 140°C getrocknet und 2 Tage lang in einem Ofen bei 70°C gehärtet, um ein Verpackungsmaterial mit einer Dicke von etwa 20 μm und einer fluorhaltigen Überzugsschicht zu erhalten. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 1,7 kgf/cm gemessen.
(Beispiel D01)
37,5 g eines Fluorharzes (Eterflon 4101-60 von Eternal Chemical Co., Ltd. mit einem Feststoffgehalt von 60%, ein Copolymer-Harz aus Chlortrifluorethylen und einem Vinylalkylether) wurden in einen Plastikkolben gegeben, dem 18 g Toluol als Lösungsmittel, 22,5 g Acrylharz-Toluol-Lösung von Herstellungsbeispiel C4, 22,5 g Titanoxid (R-902 von DuPont Company mit einem Feststoffgehalt von 100%) und 3,4 g eines Haftvermittlers (KBE-903 von Topco Scientific Co., Ltd mit einem Feststoffgehalt von 100%) nacheinander unter schnellem Rühren zugegeben wurden, und schließlich wurden 6,9 g eines Härtungsmittels (Desmodur 3390 von Bayer Corporation mit einem Feststoffgehalt von etwa 75%, ein Isocyanathärtungsmittel) zugegeben, um etwa 111 g einer Beschichtung mit einem Feststoffgehalt von etwa 50% herzustellen, wobei der Gehalt an Haftvermittler etwa 6,1 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung betrug, und der Gehalt an Titandioxid betrug etwa 40 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der Beschichtung.
Die Beschichtung wurde auf eine Seite eines Polyethylenterephthalatsubstrats (CH885 von Nanya Corporation mit einer Dicke von 250 μm, ein Polyethylenterephthalatfilm) mit einem Beschichtungsstab RDS Nr. 35 aufgebracht, 1 min lang bei 140°C getrocknet und 2 Tage lang in einem Ofen bei 70°C gehärtet, um ein Verpackungsmaterial mit einer Dicke von etwa 25 μm und einer fluorhaltigen Überzugsschicht zu erhalten. Es wurde eine EVA-Zugfestigkeitsprüfung durchgeführt und die Abschälfestigkeit wurde mit durchschnittlich 8,6 kgf/cm gemessen. Tabelle 4. Einfluss der Zugabe des Haftvermittlers auf die Abschälfestigkeit zwischen der dünnen Platte der vorliegenden Erfindung und EVA in Anwesenheit eines Zusatzstoffs

Beispiel D01 Vergleichsbeispiel D01

Titandioxidgehalt 40 Gew.-% 44 Gew.-%

Gehalt an KBE-903 6 Gew.-% 0 Gew.-%

Abschälfestigkeit kgf/cm 8,6 1,7
Aus Tabelle 4 ist ersichtlich, dass in Anwesenheit des Zusatzstoffs (Titandioxid) durch Verwenden des Haftvermittlers der vorliegenden Erfindung immer noch die Abschälfestigkeit zwischen der fluorhaltigen Überzugsschicht und der EVA-Schicht effektiv erhöht werden kann.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

US 7553540 [0006]
TW 201034850 [0007]
TW 201007961 [0007]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

Norm ASTM D1876 [0063]

Claims

Dünne Platte für ein Solarzellenmodul, die ein Substrat und wenigstens eine fluorhaltige Überzugsschicht umfasst, wobei die fluorhaltige Überzugsschicht Folgendes umfasst: (a) ein Fluorharz, das ein Homopolymer und ein Copolymer umfasst, das mit einem Fluorolefin-Monomer gebildet ist, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Monofluorethylen, Vinylidenfluorid, Chlortrifluorethylen, Tetrafluorethylen, Hexafluorpropylen und einer Kombination davon; (b) einen Haftvermittler der Formel: R¹Si(R²)₃, wobei R¹ eine organische Gruppe mit einer terminalen Amino-, Isocyanat-, Epoxidgruppe, Vinyl oder (Meth)acryloxy ist, R² jeweils unabhängig ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einen linearen oder verzweigten C_1-4 Alkyl, einem linearen oder verzweigten C_1-4 Alkoxy und Hydroxyl; und (c) einen Zusatz-Haftvermittler.
Dünne Platte nach Anspruch 1, wobei das Fluorharz ein Homopolymer oder ein Copolymer umfasst, das mit einem Fluorolefin-Monomer gebildet ist, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Chlortrifluorethylen, Tetrafluorethylen und einer Kombination davon.
Dünne Platte nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Fluorharz ein Copolymer umfasst, das mit Chlortrifluorethylen und einem Vinylalkylether-Monomer gebildet ist.
Dünne Platte nach Anspruch 3, wobei das Vinylalkylether-Monomer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem aus Vinyl und linearem Alkylether Monomer, einem Monomer aus Vinyl und verzweigtem Alkylether, einem Vinyl-Cycloalkylether-Monomer, einem Vinyl-Hydroxyalkylether-Monomer und einer Kombination davon.
Dünne Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Fluorharz in einer Menge von 20% bis 95% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der fluorhaltigen Überzugsschicht vorliegt.
Dünne Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Haftvermittler in einer Menge von 0,5 Gew.-% bis 15 Gew.-% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der fluorhaltigen Überzugsschicht vorliegt,
Dünne Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Substrat ein Polyesterharz, ein Polyacrylatharz, ein Polyolefinharz, ein Polycycloolefinharz, ein Polyamidharz, ein Polyimidharz, ein Polycarbonatharz, ein Polyurethanharz, ein Polyvinylchlorid, Triacetylcellulose, Polymilchsäure oder eine Kombination davon umfasst.
Dünne Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei R¹ eine Gruppe mit der nachfolgenden Struktur ist.
or = oder wobei R eine kovalente Bindung, ein lineares oder verzweigtes C_1-4 Alkylen oder ein Phenylen ist, optional substituiert mit 1 bis 3 Substituenten, die unabhängig aus einem linearen oder verzweigten C_1-4 Alkyl ausgewählt sind.
Dünne Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei R² jeweils unabhängig aus der Gruppe bestehend aus Methoxy, Ethoxy, Propoxy, Methyl, Ethyl und Propyl ausgewählt ist.
Dünne Platte nach einem der Ansprüche 8 bis 9, wobei der Haftvermittler wie folgt ist:
or = oder
Dünne Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Zusatz-Haftvermittler ein Thermoplastharz ist.
Dünne Platte nach Anspruch 11, wobei das Thermoplastharz eine Glasübergangstemperatur von weniger als 150°C hat.
Dünne Platte nach Anspruch 11 oder 12, wobei das Thermoplastharz ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Polyurethanharz, einem Ethylenvinylacetatharz, einem Harz auf Acrylbasis, einem Polyesterharz und einer Kombination davon.
Dünne Platte nach Anspruch 13, wobei das Thermoplastharz ein Harz auf Acrylbasis ist.
Dünne Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der Haftvermittler in einer Menge von 1% bis 9% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der fluorhaltigen Überzugsschicht vorliegt.
Dünne Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei der Zusatz-Haftvermittler in. einer Menge von 5% bis 20% auf der Basis des Gesamtgewichts des Feststoffgehalts der fluorhaltigen Überzugsschicht vorliegt.
Solarzellenmodul, das die dünne Platte nach Anspruch 1 oder den abhängigen Ansprüchen umfasst.