CN102582181B - 用于太阳能电池模块的薄板 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种用于太阳能电池模块的薄板，其包含基材及至少一个含氟涂层，其中该含氟涂层包含：(a)氟树脂，其包含由选自一氟乙烯、偏二氟乙烯、三氟氯乙烯、四氟乙烯、六氟丙烯及其组合所构成的组中的氟烯烃单体所形成的均聚物或共聚物；及(b)具有下式的胶粘促进剂：R1Si(R2)3；和(c)胶粘促进助剂，其中R1及R2如说明书中所述。本发明还提供具有该薄板的太阳能电池模块。

Description

用于太阳能电池模块的薄板
技术领域
本发明涉及用于太阳能电池模块的薄板以及包含该薄板的太阳能电池模块。
现有技术
由于能源短缺、温室效应等环保问题日益严重，目前各国已积极研发各种可能替代能源，尤其以太阳能发电最受各界重视。
如图1所示，一般而言，太阳能电池模块依次由透明前板11(一般为玻璃片)、包含于密封材层12中的太阳能电池单元13及背板14所构成。
背板14的功能为保护太阳能电池模块、使其隔离环境伤害，且可提供电绝缘性及兼顾美观功能。为了避免太阳能电池模块因接触环境中的水、氧气或UV光发生劣化，因此背板必须具有良好的阻水、阻气及抗UV特性等。另外，背板14需要长期、有效地与密封材层12牢固粘合，因此，也需要与密封材层12的密封材料(例如乙烯-醋酸乙烯酯(Ethylene Vinyl Acetate，EVA)共聚物)具有良好的密合性。
本领域中常用的背板材料原为金属基材或玻璃材料，近年来，塑料基材(如聚酯基材)，因具有重量轻且相对成本低的优势，渐渐取代金属基材。然而，塑料基材易受环境影响发生降解，所以本领域中采用具备良好的阻水、阻气及抗UV特性且在机械强度及电绝缘性方面特别优异的含氟聚合物作为塑料基材的保护层。目前市售的具有含氟聚合物保护层的塑料基材背板，最普遍是一种包含/聚酯/三层结构的层压薄膜复合板，其具有优异的机械强度、光稳定性、耐化学性及耐候性。然而，这种多层背板在制备时需先将含氟聚合物制备成薄膜，再将其层合至塑料基材上，因此，不但需要额外的工艺设备且有制造费用昂贵的问题。
US 7,553,540披露了利用氟乙烯及偏氟乙烯的均聚物或共聚物与具有如羧基或磺基的官能团的粘合性聚合物掺合制得含氟聚合物涂料，并通过在塑料基材中引入可与该粘合性聚合物反应的官能团，以改善含氟聚合物与基材的胶粘力。上述方法虽可将含氟聚合物涂料涂覆在塑料基材，取代利用含氟聚合物薄膜与基材层合的公知技术，然而，其仅适用于特定基材，或者必须先对基材进行表面处理使基材表面具有所需的官能团。
另外，具有含氟聚合物的背板，其含氟聚合物的润湿性差，所以背板与密封材料(如EVA)贴合时往往胶粘力不好。因此，在贴合前必须先于背板表面进行表面处理或在背板表面另外施加一个胶粘剂层。举例说明，TW 201034850披露了可用一种或多种丙烯酸聚合物与一种或多种氟聚合物组成的涂层作为背板材料，其使用底漆使背板更牢固地粘附至EVA层。TW 201007961披露了含有三氟氯乙烯(CTFE)的三元共聚物涂层，可另外添加胶粘剂层以改善与EVA层间的胶粘。上述现有技术由于必须使用底漆或额外的胶粘剂层，仍然具有工艺繁琐且工艺成本较高的问题。
发明内容
有鉴于此，本案发明人经广泛研究和反复实验后发现一种新颖的用于太阳能电池模块的薄板，可有效解决前述问题。本发明的薄板具有特殊含氟涂层，该涂层与EVA具有优异的胶粘强度，故可直接与EVA贴合，并省略前处理或使用额外的胶粘剂层的工艺，可简化工艺步骤及降低成本。此外，本发明的薄板与EVA密封材层间的胶粘性好，因此，可避免背板因长时间暴露于环境中而与太阳能电池脱离，从而可延长太阳能电池模块的寿命。
本发明的主要目的为提供一种用于太阳能电池模块的薄板，该薄板可直接与EVA层进行热压合并具有优异的胶粘强度。
为达到上述目的，本发明提供一种用于太阳能电池模块的薄板，其包含基材及至少一个含氟涂层，其中该含氟涂层包含：
(a)氟树脂，其包含由选自一氟乙烯、偏二氟乙烯、三氟氯乙烯、四氟乙烯、六氟丙烯及其组合所构成的组所构成的组中的氟烯烃单体所形成的均聚物或共聚物；及
(b)具下式的胶粘促进剂：
R1Si(R2)3
其中R1为末端具有氨基、异氰酸酯基、环氧基、乙烯基或(甲基)丙烯酰氧基的有机基团，R2各自独立选自由直链或支链C1-4烷基、直链或支链C1-4烷氧基及羟基所构成的组；及
(c)胶粘促进助剂。
本发明的有益效果是：本发明薄板具有特殊含氟涂层可用现有涂布设备进行薄板制作，改善先前技术仍需使用多层贴合的问题；本发明的含氟涂层具有氟树脂、胶粘促进剂与胶粘促进助剂，该涂层与EVA具有优异的胶粘强度，故可直接与EVA贴合，并省略前处理或使用额外的胶粘剂层(primer)的工艺，可简化工艺步骤及降低成本；同时本发明含氟涂层具有对基板附着佳、对EVA附着亦佳和能延长太阳能电池模块的寿命的三种优点。
附图说明
图1为太阳能电池模块的示意图；
图2为剥离强度测试方法的示意图。
主要符号说明
11   透明前板
12   密封材层
13  太阳能电池单元
14  背板
21  实施例或比较例所制得的薄板
22  EVA薄膜
具体实施方式
本发明所用的基材可为任何本领域普通技术人员已知的基材，优选塑料基材。上述塑料基材并无特殊限制，为本领域普通技术人员所熟知，其例如但不限于：聚酯树脂(polyester resin)，如聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate，PET)或聚萘二甲酸乙二醇酯(polyethylene naphthalate，PEN)；聚丙烯酸酯树脂(polyacrylate resin)，如聚甲基丙烯酸甲酯(polymethyl methacrylate，PMMA)；聚烯烃树脂(polyolefin resin)，如聚乙烯(PE)或聚丙烯(PP)；聚环烯烃树脂(polycycloolefin resin)；聚酰胺树脂，如尼龙6、尼龙66或MXD尼龙(间二甲苯二胺/己二酸共聚物)；聚酰亚胺树脂(polyimide resin)；聚碳酸酯树脂(polycarbonate resin)；聚氨酯树脂(polyurethane resin)；聚氯乙烯(PVC)；三醋酸纤维素(triacetyl cellulose，TAC)；聚乳酸(polylactic acid)；有取代基的烯烃类聚合物，如聚醋酸乙烯酯或聚乙烯醇；共聚物型树脂，如EVA、乙烯/乙烯醇共聚物或乙烯/四氟乙烯共聚物；或它们的组合。优选聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、EVA、聚乙烯醇、尼龙6、尼龙66、乙烯/乙烯醇共聚物或其组合；更优选聚对苯二甲酸乙二醇酯。基材的厚度并无特殊限制，通常取决于目标产品的需求，一般为约15微米(μm)至约300微米(μm)。
本发明所使用的氟树脂提供了耐候性好的优点，其包含由选自一氟乙烯、偏二氟乙烯、三氟氯乙烯、四氟乙烯、六氟丙烯烯及其组合所构成的组中的氟烯烃单体所形成的均聚物或共聚物，优选由选自包含三氟氯乙烯、四氟乙烯及其组合所构成的组中的氟烯烃单体所形成的共聚物，更优选包含三氟氯乙烯的共聚物。
举例说明，本发明所用的氟树脂可包含由选自三氟氯乙烯、四氟乙烯、烷基乙烯基醚(vinyl alkyl ester)、链烷酸乙烯酯(vinyl alkanoate)及其组合所构成的组中的单体所形成的共聚物。根据本发明的一个优选实施方式，本发明所用的氟树脂包含由三氟氯乙烯及烷基乙烯基醚单体所形成的共聚物。由三氟氯乙烯与烷基乙烯基醚作为聚合单元时，较易形成交替共聚物(alternative copolymer)(A-B-A-B)，有利于控制所得氟树脂具有较高的含氟量及较好的物化性质。根据本发明，氟烯烃单体及烷基乙烯基醚单体的摩尔比例，以氟烯烃单体/烷基乙烯基醚单体计，优选介于3∶1至1∶3间，更优选介于2∶1至1∶2间。
本发明所用的烷基乙烯基醚单体选自由直链烷基乙烯基醚单体、支链烷基乙烯基醚单体、环烷基乙烯基醚单体和羟烷基乙烯基醚单体及组合所构成的组，优选该烷基乙烯基醚中的烷基具有C2至C18的碳数。
本发明所用的氟树脂用于提供耐候性，其含量并无特殊限制，可为本领域普通技术人员所熟知的任何适当量。根据本发明，该氟树脂的含量以含氟涂层固形份总重量计为约20重量％至约95重量％，优选为约30重量％至约85％，更优选为约50重量％至约85％。
以往，含氟树脂的薄板，由于氟树脂与密封材料(encapsulatedmaterial)，例如乙烯-醋酸乙烯酯(Ethylene Vinyl Acetate，EVA)的胶粘强度不好，因此，薄板在与EVA压合前，必须先使用底漆(primer)对薄板进行表面改性处理或在薄板表面另外施加一个胶粘剂层(adhesionlayer)，本申请发明人发现在含氟涂层中添加特定的胶粘促进剂，可使薄板的含氟涂层与太阳能模块的密封材料产生具有大于4牛顿/厘米(40N/cm，约等于4kgf/cm)的剥离强度(peeling strength)，能改善传统氟树脂与EVA层间胶粘力不好的缺点，因此可有效简化工艺。
本发明所用的胶粘促进剂具有下式：
R1Si(R2)3
其中R1为末端具有氨基(amino)、异氰酸酯基(isocyanate group)、环氧基(epoxy group)、乙烯基(vinyl)或(甲基)丙烯酰氧基((meth)acryloxy))的有机基团，R2各自独立选自由直链或支链C1-4烷基、直链或支链C1-4烷氧基及羟基所构成的组。
R1优选选自由下列基团所构成的组：
及
其中R为共价键、直链或支链C1-4亚烷基、或根据需要经1至3个独立选自直链或支链C1-4烷基的取代基取代的亚苯基。
R2优选各自独立选自由甲氧基、乙氧基、丙氧基、甲基、乙基及丙基所构成的组。
上述胶粘促进剂的具体实施方式，例如但不限于：
或
优选或
可用于本发明的市售胶粘促进剂包括但不限于：由崇越公司生产，商品名为KBE-903、KBM-1003、KBM-1403、KBM-403、KBE-9007或KBM-503的物质。
根据本发明，胶粘促进剂的含量以含氟涂层固形份总重量计为约0.5重量％至约15重量％，优选为约1重量％至约9重量％。根据本发明的优选实施方式，若胶粘促进剂的含量小于0.5重量％，则不易操作且无法有效提升胶粘力；若胶粘促进剂的含量大于15％，则所配制的涂料储存稳定性不好，易影响所制涂层的质量与使用寿命。
由于胶粘促进剂用量过高可能对涂层造成不利影响，为降低涂层中所需要的胶粘促进剂用量并维持优异胶粘力，本发明的含氟涂层进一步包含胶粘促进助剂。在涂层中同时添加胶粘促进剂及胶粘促进助剂，可发挥协同效应(synergy effect)，进一步提升涂层与EVA密封材层间的胶粘力。
上述胶粘促进助剂的含量并无特殊限制，可根据胶粘促进剂含量进行调节，以达到维持涂层与EVA密封材层间优异胶粘力的目的。根据本发明的具体实施方式，胶粘促进助剂的含量以含氟涂层固形份总重量计为约1％至约30％，优选为约5％至约20％。
本发明所使用的胶粘促进助剂，主要作用是与胶粘促进剂搭配使用，可发挥协同效应，进一步提升含氟涂层与EVA密封材层间胶粘力。本发明所使用的胶粘促进助剂与氟树脂的兼容性好，可直接掺杂(blending)在含氟涂料中，不会与氟树脂产生反应。
本发明选用热塑性树脂作为胶粘促进助剂，上述热塑性树脂优选选自由聚氨酯树脂、乙烯-醋酸乙烯酯树脂、聚酯树脂、丙烯酸类树脂(acrylic based resin)及其组合所构成的组，更优选为丙烯酸类树脂。上述热塑性树脂可为均聚物或共聚物，且可根据所需要的工艺条件或性质选用适当的重均分子量(Mw)，一般而言，可具有小于约800,000的重均分子量，优选具有介于约10,000至约300,000之间的重均分子量，更优选具有介于约30,000至约250,000之间的重均分子量。
上述热塑性树脂的玻璃化转变温度(Tg)需配合EVA加工的温度，且需使热塑性树脂具备适当流动性，以利于薄板与EVA作压合的操作。再者，玻璃化转变温度越高，往往反而会降低涂层与EVA的剥离强度。因此，根据本发明的一个具体实施方式，热塑性树脂的玻璃化转变温度需小于150℃，优选介于50℃至120℃之间。
可用于本发明的市售热塑性聚酯树脂例子包含：L206、L205、L411、LTW、LTW-B及LTH (EvonikDegussa制)；200、270、600、300、500、560、PCR-925、GK100及GK780(东洋纺织株式会社(TOYOBO)制)；SKYBON ES 100、SKYBON ES110、SKYBON ES910、SKYBON ES160、SKYBON ES402、SKYBON ES500及SKYBON ES300(SK Chemicals制)；ETERKYD5011-X-50、ETERKYD 5058-R-40、ETERKYD 5021-R-40、ETERKYD5054-R-40、ETERKYD 5054、ETERKYD 5022-TK-40、ETERKYD5015-X-50、ETERKYD 5016-X-50及ETERKYD 5014-X-50(长兴化工制)。
本发明的热塑性丙烯酸类树脂，可为均聚物或共聚物，优选为共聚物，其为衍生自至少一种选自以下单体的高分子：丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸烷基酯以及甲基丙烯酸烷基酯。
根据本发明的一个优选具体实施方式，选用的热塑性丙烯酸类树脂以一种或多种下列单体作为聚合单元：丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸丁酯、丙烯酸异丁酯、甲基丙烯酸异丁酯、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸异冰片酯、丙烯酸-2-羟基乙酯、甲基丙烯酸-2-羟基乙酯、丙烯酸2-羟基丙酯及甲基丙烯酸2-羟基丙酯，优选以一种或多种下列单体作为聚合单元：丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸丁酯、丙烯酸异冰片酯及甲基丙烯酸异冰片酯。此外，本发明所使用的热可塑性丙烯酸类树脂须具有小于150℃的玻璃化转变温度，优选具有50℃至120℃的玻璃化转变温度，最优选具有60℃至110℃的玻璃化转变温度。
本发明的热塑性丙烯酸类树脂可为任何适合的市售产品，或使用任何本领域普通技术人员所熟知的方法制备。上述制备方法例如但不限于：乳化聚合(emulsion polymerization)、无皂乳化聚合(soap/surfactant-free emulsion polymerization)、悬浮聚合(suspensionpolymerization)、分散聚合(dispersion polymerization)、或溶液聚合法(solution polymerization)。根据本发明的一个实施方式，该制备方法为悬浮聚合法，其工艺步骤及条件为本领域普通技术人员所熟知。
可用于本发明的市售热塑性丙烯酸类树脂例子包含：7119-TB-50、7626-1、7128-TB-50、7117-TS-50、ETERAC B-761L、ETERAC B-714L及ETERAC B-7131(长兴化工制)；BR113、BR116、BR-115、BR 106、BR-85、BR-73、MB2952、MB 3015及MB 2660(日本三菱公司制)；B-725、B-735、B-736及B-805(荷兰捷利康公司制)；AR-1042及AR-1090F(长春公司制)。A-646、A-14、A-11、A-21、B-60、B-66、B-64、B-82及B-72(R&H制)；及FS-2970A(德谦企业股份有限公司制)。
本发明的含氟涂层可根据需要包含任何本领域普通技术人员所公知的添加剂，其例如但不限于色料、填充剂、固化剂、固化促进剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、消光剂、稳定剂、散热助剂或防浮色剂等。
在含氟涂层中添加色料具有提升薄板美观、将光反射而提高光利用效率等功效。适用于本发明的色料为颜料，其种类为本领域普通技术人员所熟知，例如但不限于二氧化钛、碳酸钙、炭黑、氧化铁、铬系颜料、黑钛等。优选二氧化钛。上述色料粒子的粒径大小一般为约0.01至约20微米，优选为约1至约10微米。
根据本发明的一个实施方式，本发明的含氟涂层可进一步包含固化剂(Curing Agent)，其作用为能与氟树脂产生分子与分子间的化学键，形成交联(Crosslinking)。适用于本发明的固化剂为本领域普通技术人员所熟知，其例如但不限于多异氰酸酯(Polyisocyanate)。因此若需添加时，所添加固化剂用量以含氟涂层固形份总重量计为约1％至约30％，优选为约3％至约20％。
本发明的薄板包含基材且该基材至少一侧包含一个含氟涂层。根据本发明的一个实施方式，该基材的一侧具有一个该含氟涂层。根据本发明的另一个实施方式，该基材的两侧分别具有一个该含氟涂层。
本发明的薄板可使用任何本领域普通技术人员所熟知的方法将含氟涂层施加至基材上而制得，例如，可将适当的涂料涂布于基材上，进行干燥以形成该含氟涂层。上述涂布方法例如但不限于：刮刀式涂布(knife coating)、滚轮涂布(roller coating)、柔版涂覆(flexographiccoating)、热传递涂覆(thermal transfer coat)、微凹版印刷涂布(microgravure coating)、流涂(flow coating)、浸渍涂布(dip coating)、喷雾涂布(spray coating)及帘涂(curtain coating)、或其它公知方法、或上述方法的组合。
举例说明，可通过下列步骤制备根据本发明的一个实施方式的薄板：
(a)将氟树脂、胶粘促进剂、胶粘促进助剂及根据需要的添加剂于溶剂存在下混合以形成涂料；
(b)将步骤(a)所得到的涂料涂布于基材上，并加热干燥；及
(c)随后进行熟化，形成含氟涂层。
上述步骤(a)的溶剂并无特殊限制，可为任何本领域普通技术人员所已知的适当有机溶剂，其例如但不限于烷烃类、芳烃类、酮类、酯类、醚醇类或其混合物。
在涂料中添加有机溶剂可调节涂料粘度到适合操作的范围。有机溶剂的含量并无特殊限制，可根据实际条件及需求而进行调节，使涂料具备所需要的粘度即可。根据本发明的一个实施方式，可添加适量的溶剂，控制涂料固形份(solid content)在约10重量％至约70重量％之范围以利操作。
适用于本发明的烷烃类溶剂例如但不限于：正己烷、正庚烷、异庚烷或其混合物。
适用于本发明的芳族烃类溶剂例如但不限于：苯、甲苯、二甲苯或其混合物。
适用于本发明的酮类溶剂例如但不限于：甲基乙基酮(MEK)、丙酮、甲基异丁基酮、环己酮、4-羟基-4-甲基-2-戊酮或其混合物。
适用于本发明的酯类溶剂例如但不限于：乙酸异丁酯(IBAC)、乙酸乙酯(EAC)、乙酸丁酯(BAC)、甲酸乙酯、乙酸甲酯、乙酸乙氧基乙酯、乙酸乙氧基丙酯、异丁酸乙酯、丙二醇单甲醚乙酸酯、乙酸戊酯或其混合物。
适用于本发明的醚醇类溶剂例如但不限于：乙二醇丁醚(BCS)、乙二醇乙醚乙酸酯(CAC)、乙二醇乙醚(ECS)、丙二醇甲醚、丙二醇甲醚乙酸酯(PMA)、丙二醇单甲醚丙酸酯(PMP)、丁二醇甲醚(DBE)或其混合物。
上述步骤(b)加热所需温度及时间并无特殊限制，以移除溶剂为主要目的，例如可使用80℃至180℃的温度历时30秒至10分钟进行加热。上述步骤(c)的熟化时间并无特殊限制，例如可为约1至约3天。
上述所得涂层的厚度并无特殊限制，其单层厚度优选介于1至50微米之间，更优选介于5至30微米之间。
本发明的薄板可将涂料直接涂布于基材并经干燥、熟化等步骤后制得。因此，相较于必须先制备氟树酯薄板再将其与基材贴合的现有技术而言，本发明的薄板具有工艺便利且成本较低的优势。
本发明另外提供一种太阳能电池模块，其包括如前所述的薄板。上述太阳能电池模块例如但不限于晶硅太阳能电池模块(crystallinesilicon solar cell)或薄膜太阳能电池模块(thin film solar cell)。上述太阳能电池模块的结构为本领域普通技术人员所熟知。以晶硅太阳能电池模块而言，其可包括：透明前板、背板、位于该透明前板及该背板之间的密封材层、以及一个或多个包含于密封材层中的太阳能电池单元。本发明的薄板可直接用作太阳能电池模块的前板或背板，并与密封材层进行热压合。
根据本发明的一个实施方式，本发明的太阳能电池模块包括：透明前板、背板、位于该透明前板及该背板之间的密封材层、及一个或多个包含于密封材层中的太阳能电池单元，其中该透明前板或该背板中至少一者包含本发明的薄板。
可使用任何本领域普通技术人员所熟知的压合方法将本发明的薄板与该密封材层贴合。举例说明，可通过真空压合将本发明的薄板与该密封材层贴合，上述真空压合条件并无特殊限制，例如可使用130℃至180℃的温度，调节压合机下盖在20pa至100pa的真空度下及上盖在20kpa至100kpa的压力下，加压2至20分钟，完成压合步骤。上述加压步骤可于一段或多段完成。
本发明的薄板与EVA密封材层间具有良好的胶粘力，可直接与EVA密封材层进行压合，无需对薄板表面进行底漆涂布(primer)或电晕(corona)等前处理步骤或使用额外的胶粘剂层。
以下实施例用于对本发明作进一步说明，但是并非用以限制本发明的范围。本发明的范围以权利要求书为准。对于本领域技术人员显而易见的是，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以对本发明进行各种变形、修正或变更。
下文所使用的缩写定义如下：
EVA：乙烯-醋酸乙烯酯(Ethylene Vinyl Acetate)共聚物
PU：聚氨酯(Polyurethane)
KBE-903：
KBM-1003：
GPC：凝胶渗透色谱(Gel permeation chromatography)
DSC：差示扫描量垫计(Differential scanning calorimetry)
本申请发明所涉及的测定方法如下所述。
<与EVA薄膜间剥离强度测试方法>：
1.试片制作：
取相同的两片下述实施例或比较例所制备的薄板，裁成15cm×10.5cm大小的薄片。以长边(15cm)为上下方向、左右为短边(10.5cm)的方式，以涂层面相对的方式将其重叠放置，然后于其涂层上端分别贴上3.5cm×10.5cm的胶带(MY1GA-19mm×33m，四维精密材料制)，随后取13cm×10.5cm的EVA薄膜(型号：EV624-EVASKY，Bridgestone公司制)夹于上述贴有胶带的两薄片中，使得两薄片涂层的上端因贴有胶带不直接与EVA接触，易于进行后续的剥离强度测试。
于层压机(型号：SML-0808，钦阳公司)上放置上述所制得的试片，然后进行层压工艺：在加热板上，在150℃±10℃的温度下进行8分钟真空脱泡处理(上盖压力为70kpa，下盖压力为0kpa)；随后于上盖分三段施加压力，第一段为20kpa下历时27秒，第二段为40kpa历时10秒，第三段为80kpa下历时6秒；最后在同为第三段施加的压力80kpa下历时8分钟后取出；待恢复至室温后即可取出试片进行EVA剥离强度测试。
2.EVA剥离强度测试(peeling strength test)
将与EVA薄膜压合完成后的试片沿长边裁切成15cm×1cm的测试条，将预先贴有胶带的部分撕开，分别夹于微电脑拉力测试机(HT-9102，弘达公司，最高荷重100公斤)的两夹具头上，但夹具头不夹到EVA层部分；且于两夹具头相距1cm，以上下180度对拉方式进行剥离强度测试。图2为上述剥离强度测试方法的示意图，其中21为实施例或比较例所制备的薄板，22为EVA薄膜。
依ASTM D1876标准测试方法进行测试。拉至两夹具头相距大于12cm后停止测定，测得对应的剥离强度(peeling strength)值。测试时的拉伸速率为10厘米/分钟(cm/min)，剥离强度值为4kgf/cm以上的为通过测试。所得结果记录于表1至表3。
<制备例>
A.利用悬浮聚合法制备热塑性丙烯酸类树脂(B-715H-3、B-715H-6、B-715H-9、B-715H-18及B-715H-25)
(制备例A1)
将油相(100克甲基丙烯酸甲酯(奇美石化公司)，2克过氧化苯酰(AKZO公司)及1.2克硫醇(上海隆盛化工公司))与水相(200克水与0.6克PVA(长春公司之BP-17))混合，经160rpm的搅拌速度分散于反应釜中，然后升温到80℃进行聚合反应，持温3小时后便可完成反应，最后再将固体清洗、脱水及烘干，制得95克的丙烯酸类树脂固体(B-715H-3)。以GPC(型号：Waters 2414RI)测得重均分子量：30,000；DSC(型号：TAQ-100)测得Tg＝118℃。
(制备例A2)
重复制备例A1，不同之处在于将硫醇用量改为0.5克，制得95克的丙烯酸类树脂固体(B-715H-6)。以GPC(型号：Waters 2414RI)测得重均分子量：60,000；DSC(型号：TAQ-100)测得Tg＝118℃。
(制备例A3)
重复制备例A1，不同之处在于将硫醇用量改为0.2克，制得95克的丙烯酸类树脂固体(B-715H-9)。以GPC(型号：Waters 2414RI)测得重均分子量：90,000；DSC(型号：TAQ-100)测得Tg＝118℃。
(制备例A4)
重复制备例A1，不同之处在于不添加硫醇，制得95克的丙烯酸类树脂固体(B-715H-18)。以GPC(型号：Waters 2414RI)测得重均分子量：180,000；DSC(型号：TAQ-100)测得Tg＝118℃。
(制备例A5)
重复预制备例A1，不同之处在于不添加硫醇并改添加1.0克过氧化苯酰，制得95克的丙烯酸类树脂固体(B-715H-25)。以GPC(型号：Waters2414RI)测得重均分子量：250,000；DSC(型号：TAQ-100)测得Tg＝118℃。
B.利用悬浮聚合法制备热塑性丙烯酸类树脂(B-715H-18T60及B-715H-18T109)
(制备例B1)
将油相(80克甲基丙烯酸甲酯(奇美石化公司)与20克丙烯酸丁酯(奇美石化公司)与2克过氧化苯酰(AKZO公司))与水相(200克纯水与0.6克PVA(长春公司之BP-17))混合，经160rpm的搅拌速度分散于反应釜中，然后升温到80℃进行聚合反应，持温3小时后便可完成反应，最后再将清洗、脱水及烘干，制得95克的丙烯酸类树脂固体(B-715H-18T60)。以GPC(型号：Waters 2414RI)测得重均分子量：180,000；DSC(型号：TAQ-100)测得Tg＝60℃。
(制备例B2)
重复制备例B1，不同之处在于将甲基丙烯酸甲酯与丙烯酸丁酯用量分别改为95.5克与4.5克，制得95克的丙烯酸类树脂固体(B-715H-18T109)。以GPC(型号：Waters 2414RI)测得重均分子量：180,000；DSC(型号：TAQ-100)测得Tg＝109℃。
C.以甲苯为溶剂制备PU、EVA、聚酯、丙烯酸类树脂之甲苯溶液
(制备例C1)
取90克甲苯加入塑料瓶中，在高速搅拌下加入10克PU树脂(台湾欣顺公司提供的AH-810L固体颗粒)至完全溶解后制备成10％的PU-甲苯溶液。
(制备例C2)
重复制备例C1步骤，不同之处在于将PU树脂改为EVA树脂(台聚公司提供的UE-654固体颗粒)。
(制备例C3)
重复制备例C1步骤，不同之处在于将PU树脂改为聚酯树脂(长兴公司提供的Eterkyd 5054固体颗粒)。
(制备例C4)
重复制备例C1步骤，不同之处在于将PU树脂改为制备例A4树脂。
(制备例C5)
重复制备例C1步骤，不同之处在于将PU树脂改为制备例A1树脂。
(制备例C6)
重复制备例C1步骤，不同之处在于将PU树脂改为制备例A2树脂。
(制备例C7)
重复制备例C1步骤，不同之处在于将PU树脂改为制备例A3树脂。
(制备例C8)
重复制备例C1步骤，不同之处在于将PU树脂改为制备例A5树脂。
(制备例C9)
重复制备例C1步骤，不同之处在于将PU树脂改为制备例B2树脂。
(制备例C10)
重复制备例C1步骤，不同之处在于将PU树脂改为制备例B1树脂。
<比较例A>
(比较例A01)
取14克氟树脂(长兴公司提供的Eterflon 4101-60，固形份为60％，三氟一氯乙烯与烷基乙烯基醚共聚物树脂)加入塑料瓶中，在高速搅拌下依次加入28克甲苯及1.9克固化剂(拜耳公司提供的Desmodur 3390，固形份约75％，异氰酸酯类固化剂)，制成固形成份约22.4％，总重约43.9克涂料。
以RDS涂布棒#50将涂料涂在PET膜上(南亚公司提供的CH885，膜厚250μm，聚对苯二甲酸乙二醇酯)，经140℃干燥1分钟，然后将膜片送入70℃的烤箱，熟化两天后可得膜厚约20μm的具有含氟涂层的薄板。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为2.7Kgf/cm。
(比较例A02)
取14克氟树脂(长兴公司提供的Eterflon 4101-60，固形份为60％，三氟一氯乙烯与烷基乙烯基醚共聚物树脂)加入另一塑料瓶中，在高速搅拌下依次加入23.5克甲苯、9.2克制备例C1的PU-甲苯溶液，最后加入1.9克固化剂(拜耳公司提供之Desmodur 3390，固形份约75％，异氰酸酯类固化剂)，制成固形成份约22.1％，总重约48.6克涂料，其中PU的含量以涂料固形份总重量计为约8.5重量％。
以RDS涂布棒#50将涂料涂在PET膜上(南亚公司提供的CH885，膜厚250μm，聚对苯二甲酸乙二醇酯)，经140℃干燥1分钟，然后将膜片送入70℃的烤箱，熟化两天后可得膜厚约20μm的具有含氟涂层的薄板。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为1.4Kgf/cm。
(比较例A03)
取14克氟树脂(长兴公司提供的Eterflon 4101-60，固形份为60％，三氟一氯乙烯与烷基乙烯基醚共聚物树脂)加入塑料瓶中，在高速搅拌下依次加入17.4克甲苯、及21克制备例C1的PU-甲苯溶液，最后加入1.9克固化剂(拜耳公司提供的Desmodur 3390，固形份约75％，异氰酸酯类固化剂)，制成固形成份约22％，总重约54.3克涂料，其中PU的含量以涂料固形份总重量计为约17.6重量％。
以RDS涂布棒#50将涂料涂在PET膜上(南亚公司提供的CH885，膜厚250μm，聚对苯二甲酸乙二醇酯)，经140℃干燥1分钟，然后将膜片送入70℃的烤箱，熟化两天后可得膜厚约20μm的具有含氟涂层的薄板。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为0.5Kgf/cm。
(比较例A04)
重复比较例A02的步骤，不同之处在于将PU-甲苯溶液改为制备例C2的EVA-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为0.3Kgf/cm。
(比较例A05)
重复比较例A03步骤，不同之处在于将PU-甲苯溶液改为制备例C2的EVA-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为0.3Kgf/cm。
(比较例A06)
重复比较例A02步骤，不同之处在于将PU-甲苯溶液改为制备例C3的聚酯树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(PeelStrength)平均值为1.5Kgf/cm。
(比较例A07)
重复比较例A03步骤，不同之处在于将PU-甲苯溶液改为制备例C3的聚酯树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(PeelStrength)平均值为1.7Kgf/cm。
(比较例A08)
重复比较例A02步骤，不同之处在于将PU-甲苯溶液改为制备例C4的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(PeelStrength)平均值为2.0Kgf/cm。
(比较例A09)
重复比较例A03步骤，不同之处在于将PU-甲苯溶液改为制备例C4的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(PeelStrength)平均值为2.3Kgf/cm。
<实施例A>
(实施例A01)
取14克氟树脂(长兴公司提供的Eterflon 4101-60，固形份为60％，三氟一氯乙烯与烷基乙烯基醚共聚物树脂)加入塑料瓶中，在高速搅拌下依次加入29.8克甲苯及0.44克胶粘促进剂(崇越公司提供的KBE-903，固形份为100％)，最后加入2.3克固化剂(拜耳公司提供的Desmodur3390，固形份约75％，异氰酸酯类固化剂)，制成固形成份约22.7％，总重约46.5克涂料，其中胶粘促进剂的含量以涂料固形份总重量计为约4.2重量％。
以RDS涂布棒#50将涂料涂在PET膜上(南亚公司提供的CH885，膜厚250μm，聚对苯二甲酸乙二醇酯)，经140℃干燥1分钟，然后将膜片送入70℃的烤箱，熟化两天后可得膜厚约20μm的具有含氟涂层的薄板。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为7.0Kgf/cm。
(实施例A02)
取14克氟树脂(长兴公司提供的Eterflon 4101-60，固形份为60％，三氟一氯乙烯与烷基乙烯基醚共聚物树脂)加入塑料瓶中，在高速搅拌下依次加入24.9克甲苯、9.9克制备例C1的PU树脂-甲苯溶液及0.48克胶粘促进剂(崇越公司提供的KBE-903，固形份为100％)，最后加入2.3克固化剂(拜耳公司提供的Desmodur 3390，固形份约75％，异氰酸酯类固化剂)，制成固形成份约22.5％，总重约51.6克涂料，其中聚酯树脂及胶粘促进剂的含量以涂料固形份总重量计分别为约8.5重量％及约4.2重量％。
以RDS涂布棒#50将涂料涂在PET膜上(南亚公司提供的CH885，膜厚250μm，聚对苯二甲酸乙二醇酯)，经140℃干燥1分钟，然后将膜片送入70℃的烤箱，熟化两天后可得膜厚约20μm的具有含氟涂层的薄板。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为5.0Kgf/cm。
(实施例A03)
取14克氟树脂(长兴公司提供的Eterflon 4101-60，固形份为60％，三氟一氯乙烯与烷基乙烯基醚共聚物树脂)加入塑料瓶中，在高速搅拌下依次加入19克甲苯、22.4克制备例C1的PU树脂-甲苯溶液及0.56克胶粘促进剂(崇越公司提供的KBE-903，固形份为100％)，最后加入2.4克固化剂(拜耳公司提供的Desmodur 3390，固形份约75％，异氰酸酯类固化剂)，制成固形成份约22.2％，总重约58.4克涂料，其中聚酯树脂及胶粘促进助剂的含量以涂料固形份总重量计分别为约17.2重量％及约4.2重量％。
以RDS涂布棒#50将涂料涂在PET膜上(南亚公司提供的CH885，膜厚250μm，聚对苯二甲酸乙二醇酯)，经140℃干燥1分钟，然后将膜片送入70℃的烤箱，熟化两天后可得膜厚约20μm的具有含氟涂层的薄板。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为5.1Kgf/cm。
(实施例A04)
重复实施例A02步骤，不同之处在于将PU树脂-甲苯溶液改为制备例C2的EVA树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(PeelStrength)平均值为4.8Kgf/cm。
(实施例A05)
重复实施例A03步骤，不同之处在于将PU树脂-甲苯溶液改为制备例C2的EVA树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(PeelStrength)平均值为5.6Kgf/cm。
(实施例A06)
重复实施例A02步骤，不同之处在于将PU树脂-甲苯溶液改为制备例C3的聚酯树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(PeelStrength)平均值为8.1Kgf/cm。
(实施例A07)
重复实施例A03步骤，不同之处在于将PU树脂-甲苯溶液改为制备例C3的聚酯树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(PeelStrength)平均值为8.3Kgf/cm。
(实施例A08)
重复实施例A02步骤，不同之处在于将PU树脂-甲苯溶液改为制备例C4的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为8.2Kgf/cm。
(实施例A09)
重复实施例A03步骤，不同之处在于将PU树脂-甲苯溶液改为制备例C4的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为8.7Kgf/cm。
(实施例A10)
重复实施例A01步骤，不同之处在于将胶粘促进剂改为KBM-1003(崇越公司提供，固形份为100％)。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为6.6Kgf/cm。
(实施例A11)
重复实施例A02步骤，不同之处在于将胶粘促进剂改为KBM-1003(崇越公司提供，固形份为100％)。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为4.7Kgf/cm。
(实施例A12)
重复实施例A03步骤，不同之处在于将胶粘促进剂改为KBM-1003(崇越公司提供，固形份为100％)。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为4.9Kgf/cm。
(实施例A13)
重复实施例A02步骤，不同之处在于将PU树脂-甲苯溶液改为制备例C2的EVA树脂-甲苯溶液及胶粘促进剂改为KBM-1003(崇越公司提供，固形份为100％)。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为4.5Kgf/cm。
(实施例A14)
重复实施例A03步骤，不同之处在于将PU树脂-甲苯溶液改为制备例C2的EVA树脂-甲苯溶液及胶粘促进剂改为KBM-1003(崇越公司提供，固形份为100％)。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为5.3Kgf/cm。
(实施例A15)
重复实施例A02步骤，不同之处在于将PU树脂-甲苯溶液改为制备例C3的聚酯树脂-甲苯溶液及胶粘促进剂改为KBM-1003(崇越公司提供，固形份为100％)。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为7.3Kgf/cm。
(实施例A16)
重复实施例A03步骤，不同之处在于将PU树脂-甲苯溶液改为制备例C3的聚酯树脂-甲苯溶液及胶粘促进剂改为KBM-1003(崇越公司提供，固形份为100％)。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为7.6Kgf/cm。
(实施例A17)
重复实施例A02步骤，不同之处在于将PU树脂-甲苯溶液改为制备例C4的丙烯酸类树脂-甲苯溶液及胶粘促进剂改为KBM-1003(崇越公司提供，固形份为100％)。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为7.6Kgf/cm。
(实施例A18)
重复实施例A03步骤，不同之处在于将PU树脂-甲苯溶液改为制备例C4的丙烯酸类树脂-甲苯溶液及胶粘促进剂改为KBM-1003(崇越公司提供，固形份为100％)。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为8.2Kgf/cm。
表1添加高分子树脂对涂层与EVA间剥离强度的影响
由表1结果可知：
比较例A01涂层中仅包含氟树脂，并未添加任何胶粘促进剂或胶粘促进助剂，对EVA层的剥离强度仅有2.7Kgf/cm，无法达到业界拉力测试标准(＞4Kgf/cm)的要求。
比较例A02至A09涂层中虽添加不同的高分子树脂(PU、EVA、聚酯或丙烯酸类树脂；相当于本发明的胶粘促进助剂)。然而，仅添加此类高分子却未添加任何胶粘促进剂的情况下，无法提升含氟树脂涂层对EVA层的剥离强度，甚至还会降低剥离强度。
实施例A01涂层中添加胶粘促进剂，可提升剥离强度至7.0Kgf/cm，可符合业界拉力测试标准(＞4Kgf/cm)的要求。
实施例A02至A09使用与实施例A01相同含量的胶粘促进剂，也可提升含氟树脂涂层对EVA层的剥离强度，但另外添加如聚酯树脂或聚甲基丙烯酸甲酯树脂的热塑性树脂，可进一步增强剥离强度。此外，实施例A02至A09的剥离强度随着热塑性树脂添加量增加有增强的趋势，显示胶粘促进剂与热塑性树脂具有显著的协同效应。
实施例A10至A18进一步将胶粘促进剂改为KBM-1003并添加热塑性树脂，结果显示其也具有提升含氟树脂涂层对EVA层的剥离强度的功效，且胶粘促进剂与热塑性树脂亦具有协同效应。
<实施例B>
(实施例B01)
重复实施例A02步骤，不同之处在于将聚酯树脂-甲苯溶液改为制备例C5的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为8.0Kgf/cm。
(实施例B02)
重复实施例A03步骤，不同之处在于将聚酯树脂-甲苯溶液改为制备例C5的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为8.1Kgf/cm。
(实施例B03)
重复实施例A02步骤，不同之处在于将聚酯树脂-甲苯溶液改为制备例C6的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为8.5Kgf/cm。
(实施例B04)
重复实施例A03步骤，不同之处在于将聚酯树脂-甲苯溶液改为制备例C6的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为9.8Kgf/cm。
(实施例B05)
重复实施例A02步骤，不同之处在于将聚酯树脂-甲苯溶液改为制备例C7的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为7.5Kgf/cm。
(实施例B06)
重复实施例A03步骤，不同之处在于将聚酯树脂-甲苯溶液改为制备例C7的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为8.5Kgf/cm。
(实施例B07)
重复实施例A02步骤，不同之处在于将聚酯树脂-甲苯溶液改为制备例C8的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为7.5Kgf/cm。
(实施例B08)
重复实施例A03步骤，不同之处在于将聚酯树脂-甲苯溶液改为制备例C8的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为7.9Kgf/cm。
(实施例B09)
重复实施例A02步骤，不同之处在于将聚酯树脂-甲苯溶液改为制备例C9的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为8.7Kgf/cm。
(实施例B10)
重复实施例A02步骤，不同之处在于将聚酯树脂-甲苯溶液改为制备例C10的丙烯酸类树脂-甲苯溶液。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为8.9Kgf/cm。
表2丙烯酸类树脂的分子量及玻璃化转变温度(Tg)对剥离强度的影响
由表2可知：
实施例B01-B08及A04-A05为将胶粘促进剂(KBE903)的用量固定为4.2重量％，改变胶粘促进助剂(丙烯酸类树脂)的分子量、玻璃化转变温度及用量，所得剥离强度均大于7.0Kgf/cm(即大于未添加胶粘促进剂的实施例A01所得到的剥离强度)。综合以上结果显示胶粘促进剂与胶粘促进助剂并用时可获得显著的协同效应。
实施例B01、B03、B05、B07及A04中使用8.5重量％的丙烯酸类树脂，固定玻璃化转变温度(Tg)＝110℃，但改变胶粘促进剂的分子量为30,000、60,000、90,000、180,000或250,000。结果显示，在此范围中，使用不同分子量的胶粘促进助剂均可展现相似的协同效应。因此，可根据所需工艺条件或性质，选用具有适当分子量的胶粘促进助剂制备本发明的薄板。
当改变丙烯酸类树脂使用量为17.2重量％时，由实施例B02、B04、B06、B08及A05的结果显示，与丙烯酸类树脂使用量为8.5重量％的结果相同，均呈现协同效应。
如同表1实施例A02-A05所得结论，比较实施例B01及B02、B03及B04、B05及B06的结果也可证实：增加胶粘促进助剂量的用量可增强剥离强度。
据本发明之实施例A04、B09及B10可知，在固定胶粘促进剂及胶粘促进助剂之用量下，使用具有不同玻璃化转变温度(Tg)的丙烯酸类树脂(Tg分别为118℃、109℃及60℃)也可观察到本发明的协同效应。
<实施例C>
(实施例C01)
取14克氟树脂(长兴公司提供的Eterflon 4101-60，固形份为60％，三氟一氯乙烯与烷基乙烯基醚共聚物树脂)加入塑料瓶中，在高速搅拌下依次加入23.7克甲苯、9.4克制备例C4的丙烯酸类树脂-甲苯溶液及0.1克胶粘促进剂(崇越公司提供的KBE-903，固形份为100％)，最后加入2.0克固化剂(拜耳公司提供的Desmodur 3390，固形份约75％，异氰酸酯类固化剂)，制成固形成份约22.2％，总重约49.2克涂料，其中丙烯酸类树脂及胶粘促进剂的含量以涂料固形份总重量计分别为约8.5重量％及约0.9重量％。
以RDS涂布棒#50将涂料涂在PET膜上(南亚公司提供的CH885，膜厚250μm，聚对苯二甲酸乙二醇酯)，经140℃干燥1分钟，然后将膜片送入70℃的烤箱，熟化两天后可得膜厚约20μm的具有含氟涂层的薄板。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为4.6Kgf/cm。
(实施例C02)
重复实施例C01步骤，不同之处在于将甲苯、丙烯酸类树脂-甲苯溶液、胶粘促进剂及固化剂的用量分别改为24.0克、9.5克、0.2克及2.1克，制成固形成份约22.3％且总重约49.8克涂料，其中丙烯酸类树脂及胶粘促进剂的含量以涂料固形份总重量计分别为约8.5重量％及约1.8重量％。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为7.2Kgf/cm。
(实施例C03)
重复实施例C01步骤，不同之处在于将甲苯、丙烯酸类树脂-甲苯溶液、胶粘促进剂及固化剂的用量分别改为24.68克、9.96克、0.4克及2.26克，制成固形成份约22.4％且总重约51.3克涂料，其中丙烯酸类树脂及胶粘促进剂的含量以涂料固形份总重量计分别为约8.5重量％及约3.5重量％。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为7.5Kgf/cm。
(实施例C04)
重复实施例C01步骤，不同之处在于将甲苯、丙烯酸类树脂-甲苯溶液、胶粘促进剂及固化剂的用量分别改为26克、10.2克、0.78克及2.62克，制成固形成份约22.7％且总重约53.6克涂料，其中丙烯酸类树脂及胶粘促进剂的含量以涂料固形份总重量计分别为约8.5重量％及约6.4重量％。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为9.6Kgf/cm。
(实施例C05)
重复实施例C01步骤，不同之处在于将甲苯、丙烯酸类树脂-甲苯溶液、胶粘促进剂及固化剂的用量分别改为27.1克、10.5克、1.1克及2.9克，制成固形成份约22.9％且总重约55.6克涂料，其中丙烯酸类树脂及胶粘促进剂的含量以涂料固形份总重量计分别为约8.5重量％及约8.5重量％。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为10.0Kgf/cm。
(实施例C06)
重复实施例C01步骤，不同之处在于将甲苯、丙烯酸类树脂-甲苯溶液、胶粘促进剂及固化剂的用量分别改为17.8克、21.3克、0.1克及2.0克，制成固形成份约22％且总重约55.2克涂料，其中丙烯酸类树脂及胶粘促进剂的含量以涂料固形份总重量计分别为约15.2重量％及约0.9重量％。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为5.4Kgf/cm。
(实施例C07)
重复实施例C01步骤，不同之处在于将甲苯、丙烯酸类树脂-甲苯溶液、胶粘促进剂及固化剂的用量分别改为18.1克、21.5克、0.2克及2.1克，制成固形成份约22％且总重约55.9克涂料，其中丙烯酸类树脂及胶粘促进剂的含量以涂料固形份总重量计分别为约15.2重量％及约1.6重量％。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为8.0Kgf/cm。
(实施例C08)
重复实施例C01步骤，不同之处在于将甲苯、丙烯酸类树脂-甲苯溶液、胶粘促进剂及固化剂的用量分别改为18.7克、22.1克、0.44克及2.32克，制成固形成份约22.2％且总重约57.6克涂料，其中丙烯酸类树脂及胶粘促进剂的含量以涂料固形份总重量计分别为约15.2重量％及约3.5重量％。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为8.5Kgf/cm。
(实施例C09)
重复实施例C01步骤，不同之处在于将甲苯、丙烯酸类树脂-甲苯溶液、胶粘促进剂及固化剂的用量分别改为20克、23.6克、0.88克及2.74克，制成固形成份约22.4％且总重约61.2克涂料，其中丙烯酸类树脂及胶粘促进剂的含量以涂料固形份总重量计分别为约15.2重量％及约6.4重量％。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为10.3Kgf/cm。
(实施例C10)
重复实施例C01步骤，不同之处在于将甲苯、丙烯酸类树脂-甲苯溶液、胶粘促进剂及固化剂的用量分别改为20.8克、24.0克、1.2克及3.1克，制成固形成份约22.7％且总重约63.1克涂料，其中丙烯酸类树脂及胶粘促进剂的含量以涂料固形份总重量计分别为约15.2重量％及约8.6重量％。进行EVA拉力测试，测得剥离强度(Peel Strength)平均值为10.5Kgf/cm。
表3胶粘促进剂及胶粘促进助剂的含量对剥离强度的影响
由表3结果可知：
由实施例C01-C10可知增加胶粘促进剂含量(0.9～8.6％)，可提升本发明涂层对EVA剥离强度。
根据实施例C01和C06、C02和C07、C03和C08、C04和C09、C05和C10之结果可知，在固定胶粘促进剂含量下，提高热塑性丙烯酸类树脂含量可获得较高的剥离强度，因此，协同效应更为明显。
实施例C02及实施例A01所得剥离强度相仿(7.2kg/cm及7.0kg/cm)。此结果显示在使用胶粘促进助剂后，可降低胶粘促进剂之用量。
(比较例D01)
取37.5克氟树脂(长兴公司提供的Eterflon 4101-60，固形成份为60％，三氟一氯乙烯与烷基乙烯基醚共聚物树脂)加入一个塑料瓶中，于高速搅拌下依次加入14.4克甲苯溶剂，22.5克制备例C4的丙烯酸类树脂-甲苯溶液以及22.5克二氧化钛(杜邦公司提供的R-902)，最后加入5.1克固化剂(拜耳公司提供的Desmodur 3390，固形份约75％，异氰酸酯类固化剂)，制成固形份约50％，总重约102克涂料，其中二氧化钛的含量以涂料固形份总重量计为约44重量％。
以RDS涂抹棒#35将涂料涂布在聚对苯二甲酸乙二醇酯(南亚公司提供的CH885，膜厚250μm，聚对苯二甲酸乙二醇酯)基材的一个面上，经140℃干燥1分钟后将膜片送入70℃的烤箱，熟化两天后可得膜厚约25μm的具有含氟涂层的封装材料。进行EVA拉力测试，测得拉力强度(Peel Strength)平均值为1.7Kg/cm。
(实施例D01)
取37.5克氟树脂(长兴公司提供的Eterflon 4101-60，固形成份为60％，三氟一氯乙烯与烷基乙烯基醚共聚物树脂)加入一个塑料瓶中，于高速搅拌下依次加入18克甲苯溶剂，22.5克制备例C4的丙烯酸类树脂-甲苯溶液，22.5克二氧化钛(杜邦公司提供的R-902，固形份为100％)，以及3.4克胶粘促进剂(崇越公司提供的KBE-903，固形份为100％)，最后加入6.9克固化剂(拜耳公司提供的Desmodur 3390，固形份约75％，异氰酸酯类固化剂)，制成固形份约50％，总重约111克涂料，其中胶粘促进剂的含量以涂料固形份总重量计为约6.1重量％，二氧化钛的含量以涂料固形份总重量计为约40重量％。
以RDS涂抹棒#35将涂料涂布在聚对苯二甲酸乙二醇酯(南亚公司提供的CH885，膜厚250μm，聚对苯二甲酸乙二醇酯)基材的一个面上，经140℃干燥1分钟后将膜片送入70℃的烤箱，熟化两天后可得膜厚约25μm的具有含氟涂层的封装材料。进行EVA拉力测试，测得拉力强度(Peel Strength)平均值为8.6Kg/cm。
表4添加剂存在下，添加胶粘促进剂对本发明的薄板与EVA间剥离强度的影响
由表4可知，在添加剂(二氧化钛)存在下，使用本发明的胶粘促进剂仍可有效提升含氟涂层与EVA层间的剥离强度。

Claims (16)

1.一种用于太阳能电池模块的薄板，其包含基材及至少一个含氟涂层，其中该含氟涂层包含：
(a)氟树脂，其包含由选自一氟乙烯、偏二氟乙烯、三氟氯乙烯、四氟乙烯、六氟丙烯及其组合所构成的组中的氟烯烃单体所形成的均聚物或共聚物；
(b)具有下式的胶粘促进剂：
R1Si(R2)3
其中R1为末端具有氨基、异氰酸酯基、环氧基、乙烯基或(甲基)丙烯酰氧基的有机基团，R2各自独立地选自由直链或支链C1-4烷基、直链或支链C1-4烷氧基及羟基所构成的组；及
(c)胶粘促进助剂，其中该胶粘促进助剂为热塑性树脂。
2.如权利要求1所述的薄板，其中该氟树脂包含由选自三氟氯乙烯、四氟乙烯及其组合所构成的组中的氟烯烃单体所形成的均聚物或共聚物。
3.如权利要求1所述的薄板，其中该氟树脂包含由三氟氯乙烯及烷基乙烯基醚单体所形成的共聚物。
4.如权利要求3所述的薄板，其中该烷基乙烯基醚单体选自由直链烷基乙烯基醚单体、支链烷基乙烯基醚单体、环烷基乙烯基醚单体和羟烷基乙烯基醚单体及其组合所构成的组。
5.如权利要求1所述的薄板，其中该氟树脂的含量以含氟涂层固形份总重量计介于20％至95％之间。
6.如权利要求1所述的薄板，其中该胶粘促进剂的含量以含氟涂层固形份总重量计介于0.5重量％至15重量％之间。
7.如权利要求1所述的薄板，其中该基材包含聚酯树脂、聚丙烯酸酯树脂、聚烯烃树脂、聚酰胺树脂、聚酰亚胺树脂、聚碳酸酯树脂、聚氨酯树脂、聚氯乙烯、三醋酸纤维素、聚乳酸或其组合。
8.如权利要求1所述的薄板，其中R1为具有下式的基团：
其中R为共价键、直链或支链C1-4亚烷基、或根据需要经1～3个独立选自直链或支链C1-4烷基的取代基取代的亚苯基。
9.如权利要求1所述的薄板，其中R2各自独立选自由甲氧基、乙氧基、丙氧基、甲基、乙基及丙基所构成的组。
10.如权利要求1所述的薄板，其中胶粘促进剂为：
11.如权利要求1所述的薄板，其中该热塑性树脂具有小于150℃的玻璃化转变温度。
12.如权利要求1所述的薄板，其中该热塑性树脂选自聚氨酯树脂、乙烯-醋酸乙烯酯树脂、丙烯酸类树脂、聚酯树脂及其组合所构成的组。
13.如权利要求12所述的薄板，其中该热塑性树脂为丙烯酸类树脂。
14.如权利要求1所述的薄板，其中该胶粘促进剂的用量以含氟涂层固形份总重量计介于1％至9％之间。
15.如权利要求1所述的薄板，其中该胶粘促进助剂之用量以含氟涂层固形份总重量计介于5％至20％之间。
16.一种太阳能电池模块，其包含权利要求1至15中任一项所述的薄板。
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