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Trennvorhang, Verfahren zur Herstellung eines Trennvorhangs und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
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Die Erfindung bezieht sich auf einen Trennvorhang der im Oberbegriff des Anspruchs 1 näher bezeichneten Gattung. Insbesondere betrifft die Erfindung die Ausbildung einer hierfür eingesetzten Vorhangbahn.
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Ein solcher Trennvorhang wird beispielsweise in Sporthallen eingesetzt. Dort kommt es darauf an, die Halle sowohl optisch als auch akustisch im mehrere kleine Hallen zu teilen. Für die akustische Trennung ist in erster Linie die Schalldämmung relevant. Diese wird durch eine entsprechende Materialbeschaffenheit in Verbindung mit dem Abstand der beiden Behangschalen zueinander erzielt. Man spricht hier von einem doppelschaligen Trennvorhang. Die Doppelschalung ergibt sich aus dem Prinzip des Raff- bzw. Faltsystems.
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Sowohl die Erhöhung des Behanggewichts, resultierend insbesondere aus der Materialdicke, als auch die Erhöhung des Schalenabstandes optimieren das Schalldämmmaß. Die in der DIN 18032-4 geforderten Werte bezüglich Ballwurfsicherheit, Reiß- bzw. Weiterreißfestigkeit und Brandverhalten müssen eingehalten werden.
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Für die Herstellung von Trennvorhängen wird derzeit ein sogenanntes Kunstleder aus beidseitig beschichtetem Poyestergewebe verwendet. Dieses Material erfüllt alle oben genannten Anforderungen.
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Seit längerer Zeit wird bei der Planung bzw. beim Bau von Sport- und Mehrzweckhallen unter anderem auch immer mehr Wert auf die Raumakustik gelegt. Durch die Auswahl von schallweichen bzw. schallabsorbierenden Materialien im Decken- und Wandbereich werden die Nachhallzeiten des Schalls reduziert. Da Trennvorhänge mit bis zu 250 m2 eine relativ große Fläche der entsprechenden Hallen ausmachen, haben Hersteller immer wieder versucht, ein Material zu entwickeln, das die Störfrequenzen des Schalls entsprechend absorbiert oder zumindest refraktiert. Das Problem ist hierbei das gleichzeitige Einhalten der Schalldämmung sowie der Reißfestigkeit.
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In der Praxis wurde ein gelochtes Kunstleder eingesetzt, mit einem Lochdurchmesser von ca. 1 mm und einem Lochabstand von ca. 10 mm, das dann aufwändig mit einer zweiten separaten Baumwollauflage zusammengenäht wurde. Hier sollte der Schall durch die Löcher in den innen liegenden Baumwollstoff absorbiert werden, was auch gelang. Jedoch konnte die dabei erzielte Schalldämmung – als erste Priorität – keinesfalls akzeptiert werden.
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Eine andere Anwendung zeigt als Träger ein Vlies, das mit einem leicht genarbten Kunstleder einseitig beschichtet ist. Das Vlies liegt hierbei außen, das Kunstleder innen. Die Folge ist: Die äußere Vlieslage lässt den Schall zwar verdumpfen, kann ihn aber nicht absorbieren, da die innen liegende Kunstlederbeschichtung den Schall nicht durchlassen kann. Des weiteren ist dieses Material nicht im Geringsten pflegeleicht, denn es zieht Staub und Schmutz an, der sich insbesondere an und in die raue Oberfläche der äußeren Vlieslage festsetzt und dann nur aufwändig zu entfernen ist. Ein weiterer Nachteil ist, dass das relativ dünne Vlies nicht die geforderte Weiterreißfestigkeit aufweist.
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Die Patentliteratur zeigt Folgendes: Aus der
DE 32 34 202 C2 ist es bekannt, dass an derartige Vorhangbahnen eine Fülle von Anforderungen gestellt werden, die in der Summe kaum alle erfüllt werden können. So müssen die Trennvorhänge im Hinblick auf mechanische Beanspruchungen, beispielsweise bei Ballspielen, aus einem stabilen Material gefertigt werden, das zugleich aus ästhetischen Gründen schmutzabweisend sein soll und bei dem z. B. Flecken feucht abwischbar sein sollen. Hierzu haben sich glatte oder leichtgenarbte Kunstlederbahnen als sehr brauchbar erwiesen, zumal mit aus solchem Material gefertigten, zweischaligen Trennvorhängen die vorgeschriebenen Schalldämmungswerte gut eingehalten werden können.
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Die vorgenannte Schrift schlägt zur Herabsetzung der Schallreflexion insbesondere bei einer Dreiteilung von Sporthallen und bei der Anordnung von zwei hintereinander angeordneten Vorhangbahnen insbesondere aus Kunstleder vor, dass mindestens eine der beiden Vorhangbahnen des zweischaligen Trennvorhangs als Lochgitter ausgebildet ist und dass zwischen den beiden Vorhangbahnen ein oder zwei Schallschlucktücher angeordnet sind, die zusammen mit den Vorhangbahnen hochraffbar sind.
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Die vorgenannte Schrift schlägt zusätzlich vor, dass beide Vorhangbahnen als Lochgitter ausgebildet und an ihrer Rückseite jeweils mit einer flauschigen, ebenfalls gelochten Schicht versehen sind. Die Löcher sind also durchgehend, durch beide Schichten, an Außen- und Innenseite, angeordnet und können einen Durchmesser von etwa einen bis fünf Millimeter, einen Mittenabstand von etwa zehn Millimeter haben, in vertikalen Reihen angeordnet und länglich, z. B. oval, ausgebildet sein. Die Lochfläche kann 10 bis 40% der Vorhangbahn betragen. Diese Ausführung führt jedoch dazu, dass infolge der relativ großen Löcher an der Außenseite die Vorhangbahn wieder sehr schmutzanfällig wird und sie somit nicht mehr als pflegeleicht gelten kann. Außerdem verliert hier die hintere, flauschige Schicht weitgehend ihre Fähigkeit, den Schall zu schlucken. Zu diesem Zweck dienen nun die hinter der gelochten Vorhangbahn angeordneten, zusätzlichen Schallschlucktücher, die den Aufwand jedoch wieder erheblich erhöhen.
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Die
DE 198 10 597 A1 kritisiert den erstgenannten Vorschlag jedoch bezüglich der wirklich erzielten Schalldämmung, möchte diese auf über 22 dB verbessern, und gleichzeitig lange Nachhallzeiten vermeiden. Hierzu wird vorgeschlagen, dass zwei Vorhangbahnen aus Kunstleder, Kunststoffolie oder dergleichen hintereinander angeordnet werden, von denen eine Vorhangbahn gelocht ist, und dass die gelochte Vorhangbahn mit wenigstens einer zweiten Vorhangbahn aus Kunstleder, Kunststoffolie oder dergl. hinterlegt ist, wobei sich zwischen der gelochten Vorhangbahn und der sie hinterlegenen Vorhangbahn ein Zwischenraum befindet. Zu den Löchern an sich wird nur ausgeführt, dass ihre Größe und Form variabel sind, so dass sich auch hier die oben schon genannten Nachteile nicht vermeiden lassen. Der Vorschlag, zwischen den zwei Schichten einer Vorhangbahn einen Zwischenraum, also eine weitere Luftschicht, dort auch Luftpolster genannt, anzuordnen, führt zu einem sehr voluminösen und sehr aufwändigen Aufbau des Trennvorhangs. Denn der Trennvorhang besteht hier aus zwei mal drei Schichten, wobei die beiden äußeren Schichten der drei Schichten über die vertikale Länge der Bahn gesehen, wiederholt, ähnlich einer Steppung, miteinander verbunden werden müssen, wie dies insbesondere aus den
3a und
3b zu erkennen ist.
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Die
EP 1 174 063 B1 geht aus von der vorgenannten Schrift. Hier sollen ohne großen Materialaufwand und mit weniger Verarbeitungsaufwand die Schalldämmwerte, insbesondere die Schallabsorptionswerte, des Trennvorhangs verbessert werden. Hierzu wird vorgeschlagen, bei der Anordnung von zwei Vorhangbahnen aus Kunstleder, Kunststofffolie oder dergleichen wenigstens eine Vorhangbahn nach außen, zum Raum hin, ganz oder in Teilbereichen mit einer schallabsorbierenden Beschichtung zu versehen. Hierzu kann beispielsweise eine Vorhangbahn aus Kunstleder bestehen, das an seiner nach außen gerichteten Oberfläche mit einem Vlies beschichtet ist. Das Vlies oder dergl. kann z. B. beim Herstellungsvorgang, z. B. Extrusionsvorgang, des Kunststoffes der Vorhangbahn auf den Kunststoff oder aber nachträglich aufgebracht worden sein. Desgleichen kann das Vlies als Träger des Kunststoffmaterials dienen. Hier liegt nun die Kunstlederschicht innen. Die schallabsorbierende Schicht, z. B. als Vlies, liegt an der Außenseite, der Raumseite, so dass eine Perforierung entfällt. Jedoch ist das Vlies oder dergl. nun den eingangs schon genannten äußeren Einflüssen vielfältiger Art ungeschützt ausgesetzt.
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Schließlich geht die
DE 20 2006 006 996 U1 wiederum aus von der vorgenannten Schrift. Der gegebenenfalls zweischalige Trennvorhang soll dort kostengünstiger in der Herstellung sein, eine bessere Schallabsorption und Schalldämmung aufweisen und die Verwendung von Polyvinyl vermeiden. Hierzu wird vorgeschlagen, dass zumindest eine der Vorhangbahnen vollständig aus einem Filz- oder Vliesmaterial besteht, wobei keine Kunststoffolie und keine Kunstlederschicht Verwendung findet. Zur Verstärkung kann das Vorhangmaterial eine oder mehrere Lagen eines Trägergewebes enthalten, die in das Vorhangmaterial hineingearbeitet ist bzw. sind. Der Filz oder das Vlies kann genadelt sein. Die Schwerentflammbarkeit soll durch die Wahl geeigneter Materialien gewährleistet sein. Da nun auch hier die poröse und rauhe Schicht aus Filz oder Vlies sich außen, zur Raumseite hin, befindet, ergeben sich auch hier die oben schon genannten Nachteile einer solchen Anordnung.
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Der Erfindung liegt das Bestreben zu Grunde, eine Vorhangbahn, der insbesondere für einen zweischaligen Trennvorhang geeignet ist, so auszubilden, dass ein Optimum an hoher Schalldämmung und Schallabsorption und geringer Schallreflexion erzielt wird, ohne dass hierdurch eine rationelle Fertigung oder die Pflegeleichtigkeit negativ beeinflusst werden.
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Die Erfindung geht von dem eingangs gewürdigten Stand der Technik aus, wobei der Oberbegriff ausgeht von der
DE 32 34 202 C1 , die oben schon gewürdigt wurde.
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Somit geht die Erfindung aus von einem Trennvorhang, insbesondere hochraffbaren Trennvorhang für große Räume, wie Sporthallen, Säle, Messehallen, Industriehallen, Veranstaltungshallen und dergleichen, mit zwei in regelmäßigen Höhenabständen durch Querglieder verbundenen Vorhangbahnen, deren untere Enden über Zugglieder mit einer motorisch antreibbaren Aufwickelwelle verbunden sind, wobei mindestens eine der beiden Vorhangbahnen aus einer innenliegenden Schallschluckschicht und einer außenliegenden, über ihre gesamte Fläche gleichmäßig mit Löchern versehenen Kunststoffschicht besteht.
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Die Erfindung schlägt nun zunächst vor, dass die Schallschluckschicht ungelocht ist.
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Durch diese Ausbildung wird erreicht, dass der Schall in die innenliegende Vliesschicht abgeleitet wird. Die kompakte Struktur der Vliesschicht mit einem Gesamtgewicht von z. B. 1400 g/m2 erzielt die geforderte Schalldämmung von mindestens 22 dB. Die Kombination von Vlies und Kunststoffschicht macht das Material extrem reißfest, gleichzeitig aber auch weich und geschmeidig und erzielt dadurch eine lange Lebensdauer für die Raff- bzw. Faltkonstruktion des Vorhangs.
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Grundsätzlich können die Löcher einen praktisch gleichbleibenden Querschnitt haben, wenn sie z. B. durch Ausstanzen hergestellt sind. Eine bevorzugte Ausführung sieht jedoch vor, dass die Löcher der Kunststoffschicht von der Außenseite her zur Innenseite hin sich im Querschnitt vermindern.
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Eine weitere akustische und optische Verbesserung wird erzielt, wenn die Oberseite der Kunststoffschicht Prägungen mit unterschiedlicher Tiefe aufweist.
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Wenn die Prägungen aus einem gleichmäßigen Muster, z. B. aus einer Wabenstruktur oder aus einem Bandgeflecht bestehen, dessen am Rand relativ tief geprägten Bänder an ihrer Oberfläche eine weniger tiefe Prägung in Form einer lederartigen, feinen Narbung aufweisen, dann bewirkt diese Maßnahme zum ersten eine entsprechende Schallrefraktion, bei der die restlichen Schallwellen nicht, wie bei schallharten, glatten Flächen, reflektiert, sondern gebrochen werden. Und zum zweiten wird durch die sich ergebende Web- oder Wabenstruktur eine gleichmäßige, ansprechende Oberfläche erzielt, durch die der Vorhang und damit der entsprechende Raum, also die Hallenarchitektur, eine optische Aufwertung erfährt.
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Bei einem geprägten Bandgeflecht kann die Bandbreite 4 bis 10 Millimeter betragen, um die vorgenannten Eigenschaften zu optimieren. Eine entsprechende Größe kann eine Wabenform oder ein ähnliches kleinformatiges Muster haben.
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Besonders ansprechend und effektiv ist eine Ausbildung bei einem Bandgewebe oder -geflecht, bei dem die Löcher sich an den Kreuzungspunkten der Bänder befinden. Ein quadratischer Querschnitt der Öffnung an der geprägten Oberfläche verstärkt den harmonischen Eindruck einer Webstruktur.
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Sehr bewährt im Hinblick auf die geforderten Eigenschaften hat sich eine Ausbildung, bei der die Schallschluckschicht aus einem Nadelvlies aus PES besteht. Des weiteren kann die Kunststoffschicht aus einer Folie oder dünnen Schicht aus Polyurethan bestehen. Bei dieser Kombination von Materialien werden alle Anforderungen an ein Bauprodukt in öffentlichen Gebäuden sowie Versammlungsstätten erfüllt. So ist neben der hervorragenden technischen Funktion der Aspekt bezüglich Umweltverträglichkeit und Recyclebarkeit beachtet. Die Inhaltsstoffe der hier beschriebenen Materialien finden sich in der Herstellung von Textilien, die direkt auf der Haut getragen werden, wieder und sind absolut schadstofffrei. So kann dieser Kombination eine Zertifizierung nach ÖKO-TEX-STANDARD zugewiesen werden.
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Eine Ausführung ist dadurch gekennzeichnet, dass die in der Kunststoffschicht durchgehenden Löcher an der Innenseite eine Querschnittsfläche von unter einem Quadratmillimeter haben. Hierdurch wird der Schall gut zum Vlies geleitet, aber die Schwächung der Kunststoffschicht bleibt gering. Die Querschnittsfläche kann sogar 0,1 Quadratmillimeter oder noch geringer sein.
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Die Löcher an der Außenseite der Kunststoffschicht können insbesondere eine Querschnittsfläche haben, die ein Mehrfaches der Querschnittsfläche im Bereich der Innenseite beträgt. Auch hierdurch wird der Schall verbessert dem Vlies zugeführt. Dennoch bleibt die Oberfläche der Kunststoffschicht pflegeleicht, wie gewohnt feucht abwischbar sowie staub- und schmutzabweisend.
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Die in der Kunststoffschicht durchgehenden Löcher können an der Innenseite sogar einen Durchmesser von unter einem Millimeter haben, z. B. 0,1 mm, wobei auch eine noch feinere sog. Mikronadelung angestrebt werden kann.
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Außerdem können die Löcher im Längsschnitt zumindest abschnittsweise die Form einer Pyramide, eines Pyramidenstumpfes, eines Trichters oder einer Trompete haben. Auch hierdurch ist eine gute Schallzuführung zum Vlies gegeben.
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Es hat sich erweisen, dass der Flächenanteil der Löcher an der Außenseite der Kunststoffschicht 5 bis 20% betragen sollte, während der Flächenanteil der Löcher im Bereich der Schallschluckschicht 0,04 bis 1% betragen kann.
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Es hat sich gezeigt, dass die Schallschluckschicht aus PES-Vlies eine Dicke von 2,0 bis 2,6 Millimeter haben kann und die Kunststoffschicht eine Dicke von 0,3 bis 0,5 Millimeter. In diesen Bereichen erzielen die genannten Materialien auch die nach DIN 18032-4 geforderten Werte bezüglich Ballwurfsicherheit, Reiß- und Weiterreißfestigkeit und Brandverhalten – neben der Strapazierfähigkeit und Pflegeleichtigkeit.
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Die Erfindung ermöglicht auch ein sehr rationelles Herstellungsverfahren für die Vorhangbahn. Dieses ist dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschicht, z. B. in Foliendicke, auf die Schallschluckschicht aufextrudiert wird und gleichzeitig oder unmittelbar darauf mittels einer Walze auf die Schallschluckschicht aufgewalzt wird, wobei gleichzeitig mit dem Aufwalzen gegebenenfalls die Prägungen unterschiedlicher Tiefe aufgebracht und/oder die Löcher eingebracht werden.
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Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens kann folglich so aussehen, dass die Walze sowohl die Prägeformen zur Herstellung der Prägungen unterschiedlicher Tiefe als auch die Nadeln zur Herstellung der Löcher aufweist.
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Durch die Anwendung dieses Verfahrens und dieser Vorrichtung wird die heiße Kunststoffmasse in die relativ rauhe, zerklüftete Oberfläche des Vlieses eingedrückt, so dass die Kunststoffmasse nach ihrem Erkalten sich regelrecht in das Vlies verkrallt. Zwar ist diese Wirkung beim sogenannten Auflaminieren an sich bekannt. Hier wird sie jedoch noch wesentlich verstärkt, wenn durch die unterschiedlichen Prägetiefen der Prägewalze und insbesondere durch die die Öffnungen erzeugenden Walzennadeln das Kunststoffmaterial extrem tief in das relativ lockere Vlies gestoßen bzw. eingedrückt wird: Eine im Ergebnis äußerst feste und dauerhafte Verbindung zwischen der Kunststoffschicht und dem Vlies ist die Folge, wobei gleichzeitig infolge der vielen, aber praktisch nahezu nur punktförmigen Verbindungen die Flexibilität der Vorhangbahn weitgehend beibehalten wird. In Abwandlung des Verfahrens kann auch vorgesehen werden, dass anstelle eines Kunststoffextrudats eine fertige Kunststofffolie über das Vlies gelegt, die Kunststofffolie bis zum Erweichen erhitzt und sodann aufgeprägt sowie genadelt wird.
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In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, das nun näher beschrieben wird.
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1 zeigt eine Draufsicht auf einen Abschnitt einer Vorhangbahn mit aufgeprägtem, genarbtem Muster in Form eines Bandgeflechts, etwa im Maßstab 1:1.
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2 zeigt einen Ausschnitt des Abschnitts nach 1, etwa im Maßstab 10:1 und in schematischer Darstellung.
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3 zeigt den Schnitt III-III in 2.
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4 zeigt den Schnitt IV-IV in 2.
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5 zeigt den Schnitt V-V in 2.
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6 zeigt einen Abschnitt einer Walze, wie sie bei einem Verfahren zur Herstellung der Vorhangbahn einsetzbar ist, in schematischer Darstellung.
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Der in 1 etwa im Maßstab 1:1 gezeigte Abschnitt einer Vorhangbahn 1 besteht aus einer oberen Kunststoffschicht 2 aus Polyurethan, z. B. PU 3,5, wie sie bei sogenannten Kunstledern eingesetzt wird, und einer unteren, als Träger dienenden Schallschluckschicht 3 aus einem Nadelvlies aus PES.
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Die Kunststoffschicht 2 ist etwa 0,35 mm dick und auf die etwa 2,20 mm dicke Schallschluckschicht 3 heiß aufgeprägt, so dass sich an der Außenseite 4 ein Muster in Form eines Bandgeflechts 5 ergibt. Zur Formung der in Kette und Schuss angeordneten und zumindest etwa gleich großen Bänder 6 mit der Breite B sind entsprechende schmale Rillen 7 eingeprägt. Die Bänder 6 haben eine Breite von etwa 5 mm, die Prägetiefe T2 der Rillen 7 beträgt etwa 0,30 mm, ihre Breite etwa 0,80 mm. Jedes Band 6 ist an seiner Oberseite 8 wiederum leicht geprägt, und zwar in Form einer feinen, lederartigen, hier nur angedeuteten Narbung 9, deren Tiefe T1 variiert, dabei wesentlich geringer ist als die Tiefe T2 der Rillen 7 und hier etwa 0,01 bis 0,1 mm beträgt.
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An den Kreuzungspunkten der geprägten Bänder 6 und damit zwischen den geprägten Rillen 7 ist in die Kunststoffschicht 2 ein bis zur Schallschluckschicht 3 durchgehendes Loch 10 eingebracht. Das Loch 10 ist nahezu im gesamten Querschnitt quadratisch ausgebildet, sein Querschnitt 11 an der Außenseite 4 beträgt etwa 1 bis 2 mm2, läuft dann, sich etwa pyramidenförmig verjüngend, zur Innenseite 12, wo sich nur noch ein nahezu punkt- bzw. kreisförmiger Querschnitt 13 von etwa 0,1 mm Durchmesser ergibt. Demnach beträgt die Querschnittsfläche 11 des Loches 10 an der Außenseite 4 ein Mehrfaches der Querschnittsfläche 13 an der Innenseite 12, also am bzw. im Vlies der Schallschluckschicht 3. Mit T3 ist die durch die Nadelung sich ergebende Prägetiefe des Loches 10 bezeichnet, vergl. 3.
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Durch die Aufprägung und Nadelung der heißen Kunststoffschicht 2 auf die aus Nadelvlies bestehende Schallschluckschicht 3 werden sowohl die Prägung der Bänder 6 mit ihren als Zwischenräume geprägten Rillen 7 (4) als auch die Ränder am inneren Querschnitt 13 der Löcher 10 (5) als auch – wenn auch erheblich geringer – die Narbung 9 der Bänder 6 (3) in das relativ nachgiebige Nadelvlies der Schallschluckschicht 3 eingedrückt. Folglich ist eine feste und gleichmäßige Verankerung der Kunststoffschicht 2 an und in der Schallschluckschicht 3 erzielt. Dies wird insbesondere aus den 3 bis 5 deutlich, die jedoch rein schematisch zu verstehen sind. Durch die Prägung und Nadelung der Kunststoffschicht 2 erfährt auch die geringfügig plastisch verformbare Schallschluckschicht 3 zur Hinterseite 14 hin eine allerdings sehr geringe Ausprägung, die hier jedoch nicht dargestellt ist.
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In 6 sind am Umfang 15 einer schematisch angedeuteten Walze 16 verschiedene Vorsprünge 17a bis 17c angebracht, die Zur Herstellung der beschriebenen Prägung und Nadelung eingesetzt wird. Die kleinsten Vorsprünge 17a sind für die Prägung der Narbung 9 mit der Prägetiefe T1 bestimmt, der mittlere Vorsprung 17b für die Rillen 7 des Bandgeflechts 5 mit der Prägetiefe T2 und der größte Vorsprung 17c für das Loch 10 mit der Prägetiefe T3. Zur Erzeugung des beschriebenen Bandgeflechts 5 und der Löcher 10 sind in entsprechender Systematik diese Vorsprünge 17a bis 17c über den Umfang 15 und die Breite der Walze 16 verteilt so angeordnet, dass das zuvor beschriebene kombinierte Präge- und Lochmuster in einem einzigen Arbeitsgang, nämlich beim Auflaminieren der Kunststoffschicht 2 auf die Schallschluckschicht 3, sich fortlaufend ergibt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Vorhangbahn
- 2
- Kunststoffschicht
- 3
- Schallschluckschicht
- 4
- Außenseite von 2
- 5
- Bandgeflecht, geprägt
- 6
- Band, geprägt
- 7
- Rille, geprägt
- 8
- Oberseite von 6
- 9
- Narbung auf 8
- 10
- Loch
- 11
- Querschnitt außen von 10
- 12
- Innenseite von 2
- 13
- Querschnitt innen von 10
- 14
- Hinterseite von 3
- 15
- Umfang von 16
- 16
- Walze
- 17a
- Vorsprung, Prägeform für 9
- 17b
- Vorsprung, Prägeform für 7
- 17c
- Vorsprung, Nadel für 10
- B
- Breite von 6
- T1
- Prägetiefe von 9
- T2
- Prägetiefe von 6, 7
- T3
- Prägetiefe von 10
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 3234202 C2 [0009]
- DE 19810597 A1 [0012]
- EP 1174063 B1 [0013]
- DE 202006006996 U1 [0014]
- DE 3234202 C1 [0016]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- DIN 18032-4 [0004]
- DIN 18032-4 [0031]
