DE102012016329A1 - Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie, Gelenkfolie, Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation und Heft zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation - Google Patents

Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie, Gelenkfolie, Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation und Heft zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation Download PDF

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Abstract

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie mit hervorragender Zugfestigkeit und Reißfestigkeit bereitzustellen. Ein Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie umfasst einen Schichtbildungsschritt in dem, unter Verwendung eines Basismaterials dessen eine Seite Formtrenneigenschaften aufweist, diese eine Seite des Basismaterials mit einer thermoplastischen Kunststoffzusammensetzung beschichtet wird, und somit eine primäre beschichtete Folie mit dem Basismaterial und der thermoplastischen Kunststoffschicht erhalten wird, und einen Kompressionsverbindungsschritt in dem, unter Verwendung eines Paars der primären beschichteten Folien und einer Textilfolie, das Paar der primären beschichteten Folien derart angeordnet wird, dass die thermoplastischen Kunststoffschichten einander gegenüberliegen, die Textilfolie zwischen dem Paar der primären beschichteten Folien angeordnet wird, und die Textilfolie und die primären beschichteten Folien durch Thermokompression miteinander verbunden werden, und somit eine sekundäre beschichtete Folie erhalten wird. Dadurch, dass zunächst eine thermoplastische Kunststoffschicht (primäre beschichtete Folie) gebildet wird, kann das Verkleben der Textilfolie und der thermoplastischen Kunststoffschicht bei niedriger Temperatur erfolgen, so dass sich die thermische Degradation der Fasern in der Textilfolie geringer ist, und eine ausreichende Reißfestigkeit erzielt werden kann.

Description

  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie, eine Gelenkfolie, einen Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation und ein Heft zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation.
  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Als solche Hefte zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation sind beispielsweise IC-Reisepässe bekannt, in die ein IC-Chip integriert ist (sogenannter elektronischer Pass). Bei solchen IC-Reisepässen ist ein IC-Chip in eine beschichtete bzw. laminierte Folie (Plastikfolie) integriert, auf die persönliche Informationen, wie zum Beispiel Name, Nationalität und dergleichen gedruckt sind, deren Nachahmung und Verfälschung es zu verhindern gilt.
  • Als beschichtete Folie zur Verwendung für solche IC-Reisepässe sind Folien vorgeschlagen worden, bei denen beide Seiten einer Gewebefolie mit einem thermoplastischer Kunststoff beschichtet sind, um seine Zugfestigkeit und Reißfestigkeit zu verbessern (siehe JP 2011-079285A ).
  • Die in dieser Druckschrift beschriebene beschichtete Folie (Gelenkfolie) wird hergestellt, indem unmittelbar nachdem ein Kunststoff, der die thermoplastische Kunststoffschicht bildet, durch einen Extruder in Folienform geschmolzen und extrudiert wurde, der Kunststoff erhitzt und unter Druck auf einer Gewebefolie geklebt wird. Ferner wird in dieser Druckschrift offenbart, dass dadurch, dass der thermoplastische Kunststoff in die Öffnungen (Zwischenräume) in der Gewebefolie eindringt und somit mit diesen vereinigt wird, der Effekt erzielt wird, dass die Eigenschaften von sowohl dem Gewebe als auch dem Kunststoff kombiniert werden.
  • JP 2011-079285A ist eine Druckschrift aus dem Stand der Technik.
  • ÜBERBLICK ÜBER DIE ERFINDUNG
  • VON DER ERFINDUNG ZU LÖSENDES PROBLEM
  • Als Ergebnis eingehender Untersuchungen seitens der Erfinder hinsichtlich der in der oben genannten Druckschrift beschriebenen Verfahren zum Herstellen von beschichteten Folien hat sich jedoch herausgestellt, dass wenn eine Gewebefolie und eine thermoplastische Kunststoffschicht aufeinander geschichtet werden, die Gefahr besteht, dass die Fasern der Gewebefolie aufgrund der Hitze, der die Gewebefolie ausgesetzt ist, thermisch degradieren, die eigentliche Festigkeit der Gewebefolie nicht zur Geltung gebracht werden kann, und im Ergebnis die gewünschte Zugfestigkeit nicht erzielt werden kann. Ferner hat sich herausgestellt, dass beim Bilden der Schichtstruktur, der geschmolzene Kunststoff (der Kunststoff der thermoplastischen Kunststoffschicht) komplett in die Zwischenräume der Gewebefolie eindringt, und sich die gesamte Gewebefolie mit den thermoplastischen Kunststoffschichten auf beiden Seiten vereinigt, so dass im Ergebnis die Gefahr besteht, dass sich die Reißfestigkeit verschlechtert.
  • Die vorliegende Erfindung basiert auf dieser Sachlage, und es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie mit hervorragender Zugfestigkeit und Reißfestigkeit, eine mit diesem Herstellungsverfahren hergestellte Gelenkfolie, sowie einen Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation und ein Heft zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation, die diese Gelenkfolie verwenden, bereitzustellen.
  • MITTEL ZUM LÖSEN DER AUFGABE
  • Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie, mit welchem die oben genannte Aufgabe gelöst werden soll, weist Folgendes auf:
    einen Schichtbildungsschritt in dem, unter Verwendung eines Basismaterials dessen eine Seite Formtrenneigenschaften aufweist, diese eine Seite des Basismaterials mit einer thermoplastischen Kunststoffzusammensetzung beschichtet wird, und somit eine primäre beschichtete Folie mit dem Basismaterial und der thermoplastischen Kunststoffschicht erhalten wird, und
    einen Kompressionsverbindungsschritt in dem, unter Verwendung eines Paars der primären beschichteten Folien und einer Textilfolie, das Paar der primären beschichteten Folien derart angeordnet wird, dass die thermoplastischen Kunststoffschichten einander gegenüberliegen, die Textilfolie zwischen dem Paar der primären beschichteten Folien angeordnet wird, und die Textilfolie und die primären beschichteten Folien durch Thermokompression miteinander verbunden werden, und somit eine sekundäre beschichtete Folie erhalten wird.
  • Mit einem solchen Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie wird zunächst eine primäre beschichtete Folie gebildet, und unter Verwendung dieser primären beschichteten Folie kann eine sekundäre beschichtete Folie gebildet werden. Das heißt, eine Seite eines Basismaterials wird mit einer thermoplastischen Kunststoffzusammensetzung beschichtet und somit zunächst eine thermoplastische Kunststoffschicht (primäre beschichtete Folie) gebildet, und diese thermoplastische Kunststoffschicht kann durch Thermokompressionsverbinden mit einer Textilfolie schichtend verklebt werden, so dass die Verklebung zwischen der Textilfolie und der thermoplastischen Kunststoffschicht bei einer geringeren Temperatur als herkömmlicherweise durchgeführt werden kann. Somit ist bei einer mit diesem Herstellungsverfahren hergestellten Gelenkfolie die thermische Degradierung der Fasern in der Textilfolie geringer als bei herkömmlichen Gelenkfolien, und eine ausreichende Zugfestigkeit kann erzielt werden. Ferner kann das Thermokompressionsverbinden bei einer vergleichsweise niedrigen Temperatur durchgeführt werden, so dass anders als bei herkömmlichen Herstellungsverfahren, der Kunststoff der thermoplastischen Kunststoffschicht auf der Vorder- und der Rückseite nicht komplett ins Innere der Textilfolie eindringt, und somit auch die Reißfestigkeit der Gelenkfolie ausreichend ist.
  • Das Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie kann ferner einen Abziehschritt aufweisen, in welchem das Basismaterial jeweils von der äußeren Seite der sekundären beschichteten Folie abgezogen wird. Mit einer solchen Anordnung kann das Basismaterial abgezogen werden und die thermoplastische Kunststoffschicht kann auf der nun außen liegenden Seite mit einer anderen Schicht beschichtet werden. Zum Beispiel kann die Außenseite der thermoplastischen Kunststoffschicht mit einer Aufdruckschicht und einer Schicht zur drahtlosen Kommunikation, in die eine Antenne integriert ist, beschichtet werden, und somit ein Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation erhalten werden.
  • Bei dem Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie können im Kompressionsverbindungsschritt das Paar von primären beschichteten Folien und die Textilfolie durch Thermokompression miteinander verbunden werden, wobei sie zwischen einem Paar Rollen einer Thermokompressionseinrichtung geführt werden, während sie mit Erhitzungsmitteln der Thermokompressionseinrichtung erhitzt werden. Mit einer solchen Anordnung kann der Kompressionsverbindungsschritt einfach und zuverlässig mit Hilfe einer Thermokompressionseinrichtung mit einem Paar Rollen und einer Hitzeeinrichtung durchgeführt werden, und die Gelenkfolie kann einfach und zuverlässig hergestellt werden.
  • Bei dem Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie kann im Kompressionsverbindungsschritt die Kompressionsverbindungstemperatur des Thermokompressionsverbindens vorteilhafterweise mindestens 80°C und höchstens 200°C betragen. Da die Kompressionsverbindungstemperatur somit oberhalb einer unteren Grenze liegt, kann die thermoplastische Kunststoffschicht zuverlässig auf die Textilfolie geklebt werden. Und da die Kompressionsverbindungstemperatur unterhalb einer oberen Grenze liegt, kann die thermische Degradierung der Fasern in der Textilfolie verringert werden.
  • Es ist vorteilhaft, wenn bei dem Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie, im Kompressionsverbindungsschritt, der Kompressionsdruck beim Thermokompressionsverbinden mindestens 0.1 MPa beträgt. Wenn der Kompressionsdruck mindestens 0.1 MPa beträgt, dann kann die thermoplastische Kunststoffschicht zuverlässig auf die Textilfolie geklebt werden.
  • Bei dem Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie kann ein thermoplastischer Kunststoff, der der Hauptbestandteil mindestens einer der thermoplastischen Kunststoffschichten ist, ein Urethankunststoff oder ein bei niedriger Temperatur klebender Kunststoff sein. Falls der thermoplastische Kunststoff, der der Hauptbestandteil ist, ein Urethankunststoff ist, dann verbessern sich die Verschleißfestigkeit und die Biegsamkeit der thermoplastischen Kunststoffschicht, und die Festigkeit der Gelenkfolie wird erhöht. Und falls der thermoplastische Kunststoff, der der Hauptbestandteil ist, ein bei niedriger Temperatur klebender Kunststoff ist, dann kann die thermoplastische Kunststoffschicht auch bei einer niedrigen Thermokompressionstemperatur im Kompressionsverbindungsschritt zuverlässig mit der Textilfolie schichtend verklebt werden.
  • Eine erfindungsgemäße Textilfolie ist dadurch gekennzeichnet, dass sie mit dem oben beschriebenen Herstellungsverfahren hergestellt ist. Daher weist diese Textilfolie eine ausreichende Zugfestigkeit und Reißfestigkeit auf.
  • Ein erfindungsgemäßer Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation umfasst:
    eine solche Gelenkfolie,
    eine Schicht zur drahtlosen Kommunikation, mit der eine Seite der Gelenkfolie beschichtet ist, und in die eine Antenne integriert ist, und
    eine Aufdruckschicht, mit der eine Seite der Schicht zur drahtlosen Kommunikation beschichtet ist,
    wobei die Gelenkfolie einen vorstehenden Abschnitt aufweist, der in Flächenrichtung von den anderen Schichten hervorsteht.
  • Ein solcher Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation weist eine Schicht zur drahtlosen Kommunikation auf, so dass er die gehaltenen Informationen an andere externe drahtlose Endgeräte senden kann, und daher z. B. als elektronischer Pass oder dergleichen verwendet werden kann. Ferner umfasst der Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation die oben beschriebene Gelenkfolie, so dass er eine hervorragende Zugfestigkeit und Reißfestigkeit hat, und somit eine hervorragende Widerstandsfähigkeit aufweist.
  • Dieser Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation kann ferner eine weitere Schicht zur drahtlosen Kommunikation, mit der die andere Seite der Gelenkfolie beschichtet ist, und in die eine Antenne integriert ist, und eine weitere Aufdruckschicht, mit der die andere Seite der Schicht zur drahtlosen Kommunikation beschichtet ist, aufweisen. Somit können von dem Paar von Schichten zur drahtlosen Kommunikation auf der Vorder- und der Rückseite noch mehr Informationen gehalten werden
  • Der Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation kann im Bereich des hervorstehenden Endes des hervorstehenden Abschnitts der Gelenkfolie eine weitere Schicht zur drahtlosen Kommunikation, die von der Schicht zur drahtlosen Kommunikation beabstandet ist, mit der die eine Seite der Gelenkfolie beschichtet ist und in die eine Antenne integriert ist, und eine weitere Aufdruckschicht, mit der die eine Seite der weiteren Schicht zur drahtlosen Kommunikation beschichtet ist, aufweisen. Somit können von dem Paar von Schichten zur drahtlosen Kommunikation auf der linken und rechten Seite (wobei die Richtung in der der vorstehende Abschnitt hervorsteht als seitliche Richtung angenommen wird) noch mehr Informationen gehalten werden.
  • Bei dem Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation kann in die Schicht zur drahtlosen Kommunikation ein mit der Antenne verbundener IC-Chip integriert sein. Somit können mit dem IC-Chip noch mehr Informationen gehalten werden.
  • Bei dem Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation kann die Aufdruckschicht eine Laserdruckschicht aufweisen, welche durch Bestrahlung mit Laserlicht bedruckbar sein, und die Schicht zur drahtlosen Kommunikation eine Laserlicht reflektierende Schicht aufweisen, die Laserlicht reflektiert. Somit können mit der Laserdruckschicht sichtbare Daten wie z. B. Text und dergleichen dargestellt werden. Und da die Schicht zur drahtlosen Kommunikation eine Laserlicht reflektierende Schicht aufweist, kann von vornherein verhindert werden, dass Probleme wie z. B. Antennenschäden und dergleichen aufgrund von Laserlicht beim Laserdruck auftreten.
  • Ein erfindungsgemäßes Heft zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation umfasst den oben beschriebenen Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation. Somit kann das Heft gehaltene Informationen mit der Schicht zur drahtlosen Kommunikation des Folienkörpers zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation an andere externe drahtlose Endgeräte senden, und daher z. B. als elektronischer Pass oder dergleichen verwendet werden. Ferner umfasst Heft zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation die oben beschriebene Gelenkfolie, so dass es die hervorragende Zugfestigkeit und Reißfestigkeit des Folienkörpers zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation hat, und somit das Heft zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation selbst eine hervorragende Widerstandsfähigkeit aufweist.
  • EFFEKT DER ERFINDUNG
  • Wie oben beschrieben kann mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren eine Gelenkfolie mit hervorragender Zugfestigkeit und Reißfestigkeit erhalten werden. Daher haben auch ein Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation und ein Heft zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation, die diese Gelenkfolie verwenden, eine hohe Widerstandsfähigkeit.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
  • 1 zeigt schematische Diagramme des Verfahrens zum Herstellen einer Gelenkfolie gemäß einem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel, wobei 1(A) einen schematischen Querschnitt nach einem Schichtbildungsschritt zeigt, 1(B) einen schematischen Querschnitt nach einem Kompressionsverbindungsschritt zeigt, und 1(C) einen schematischen Querschnitt nach einem Abziehschritt zeigt.
  • 2 zeigt schematisch die Anordnung einer in dem Herstellungsverfahren von 1 verwendeten Herstellungsvorrichtung.
  • 3 zeigt einen schematischen Querschnitt eines Folienkörpers zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation, der eine mit dem Herstellungsverfahren von 1 hergestellte Gelenkfolie verwendet.
  • 4 zeigt einen schematischen Querschnitt eines Hefts zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation, das den Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation von 3 verwendet.
  • 5 zeigt einen schematischen Querschnitt eines Folienkörpers zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
  • 6 zeigt einen schematischen Querschnitt eines Hefts zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation, das den Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation von 5 verwendet.
  • 7 zeigt einen schematischen Querschnitt eines Folienkörpers zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
  • AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG
  • Erste Ausführungsform
  • Im Folgenden werden Ausführungsformen der Erfindung erläutert. Zunächst wird ein Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung unter Bezugnahme auf die 1 und 2 erläutert.
  • Verfahren zum Herstellen von Gelenkfolie 1
  • Das Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie 1 gemäß dieser Ausführungsform (im Folgenden auch einfach als ”Herstellungsverfahren” bezeichnet) umfasst einen Schichtbildungsschritt zum Erhalten einer primären beschichteten Folie 1A, einen Schichtbildungsschritt zum Erhalten eines mehrlagigen Körpers (sekundäre beschichtete Folie 1B) unter Verwendung der in dem vorherigen Schichtbildungsschritt erhaltenen primären beschichteten Folie 1A, und einen Abziehschritt, in welchem nach den Schichtbildungsschritten ein Teil der Schichten wieder abgezogen wird.
  • Genauer gesagt ist der Schichtbildungsschritt ein Schritt, in welchem unter Verwendung eines folienartigen Basismaterials 3, welches auf einer einen Seite Formtrenneigenschaften aufweist, die eine Seite dieses folienartigen Basismaterials 3 mit einer thermoplastische Kunststoffzusammensetzung beschichtet wird, und eine primäre beschichtete Folie 1A erhalten wird, die das Basismaterial 3 und eine thermoplastische Kunststoffschicht 5 aufweist. Der Kompressionsverbindungsschritt ist ein Schritt, in welchem unter Verwendung eines Paars von mit dem Schichtbildungsschritt erhaltenen primären beschichteten Folien 1A sowie einer Textilfolie 7, das Paar der primären beschichteten Folien 1A derart angeordnet wird, dass die thermoplastischen Kunststoffschichten 5 einander gegenüberliegen, die Textilfolie 7 zwischen dem Paar der primären beschichteten Folien 1A angeordnet wird, und die Textilfolie 7 und die primären beschichteten Folien 1A durch Thermokompression miteinander verbunden werden, und somit eine sekundäre beschichtete Folie 1B erhalten wird. Der Abziehschritt ist ein Schritt, in welchem das Basismaterial 3 jeweils von der äußeren Seite der sekundären beschichteten Folie 1B, die im Kompressionsverbindungsschritt erhalten wurde, abgezogen wird. Es sollte beachtet werden, dass der Kompressionsverbindungsschritt und der Abziehschritt, wie in 2 gezeigt, als kontinuierliche Schritte ausgeführt werden können.
  • Schichtbildungsschritt
  • Der Schichtbildungsschritt ein Schritt, in welchem, wie oben beschrieben, eine thermoplastische Kunststoffzusammensetzung 5 auf ein Basismaterial 3 geschichtet wird, und somit eine primäre beschichtete Folie 1A gebildet wird. Nach diesem Schichtbildungsschritt wird die primäre beschichtete Folie 1A in der Art einer Stoffrolle aufgewickelt, und dem nachfolgenden Schritt (siehe 2) zugeführt.
  • Als Basismaterial 3, das für diesen Schichtbildungsschritt verwendet wird, kann ein geeigneter folienartiger Stoff, wie z. B. eine synthetische Kunststofffolie, eine Gummifolie, Papier, Tuch (Vliesstoff oder dergleichen), eine Netzfolie, eine geschäumte Folie, eine Metallfolie oder ein Laminat aus denselben, verwendet werden. Dabei kann als Basismaterial 3 eine synthetische Kunststofffolie aus Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Vinylazetat-Copolymer, Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer, Polyethylentherephthalat oder dergleichen vorteilhaft verwendet werden. Um die Formtrenneigenschaften in Bezug auf die thermoplastische Kunststoffschicht 5 zu verbessern, ist es vorteilhaft, die Oberfläche dieses Basismaterials 3 einer Behandlung zur Verbesserung der Formtrenneigenschaften, wie z. B. einer Silikon-Behandlung, einer Langketten-Alkyl-Behandlung oder einer Fluor-Behandlung, zu unterziehen. Die Formtrenneigenschaften der abgezogenen Folie können kontrolliert werden, indem z. B. die Art und/oder die Auftragmenge eines chemischen Mittels für den Abziehprozess angepasst werden.
  • Ferner können in dem Schichtbildungsschritt verschiedene Schichtbildungsverfahren als Verfahren zur Beschichtung mit dem thermoplastischen Kunststoff verwendet werden. Zum Beispiel kann das folienartige Basismaterial 3 kontinuierlich zugeführt werden, auf dieses Basismaterial 3 der geschmolzene thermoplastische Kunststoff aufgeschichtet und gehärtet werden, und somit die primäre beschichtete Folie 1A erhalten werden, in der das Basismaterial 3 mit dem thermoplastischen Kunststoffschicht 5 beschichtet ist.
  • Ferner kann als thermoplastische Kunststoffzusammensetzung vorteilhaft eine Zusammensetzung verwendet werden, in der ein als Hauptanteil dienender thermoplastischer Kunststoff ein Urethan-Kunststoff oder ein bei niedriger Temperatur klebender Kunststoff ist.
  • Als Beispiele für Urethan-Kunststoffe bzw. Urethan-basierte Kunststoffe können z. B. Polyurethane genannt werden, die aus einer Polyhydroxyverbindung, einem Diisocyanat und einem Kettenverlängerungsmittel mit niedrigem Molekulargewicht, das mindestens zwei Wasserstoffatome aufweist, und das mit dem Diisocyanat reagiert, synthetisiert werden. Als Herstellungsverfahren gibt es z. B. ein Verfahren, bei dem, nachdem Polyurethan mit vergleichsweise hohem Molekulargewicht in einem Lösungsmittel synthetisiert wurde, nach und nach Wasser hinzugefügt und bei Phaseninversion eine Emulsion hergestellt wird, und das Lösungsmittel durch Druckverminderung entfernt wird, oder auch ein Verfahren, bei dem zunächst ein Urethan-Prepolymer in Wasser gelöst oder dispergiert wird, in welchem Polyethylenglykol oder Carboxygruppen oder dergleichen als hydrophile Gruppen in ein Polymer eingeführt wurden, und dann ein Kettenverlängerungsmittel hinzugegeben und reagiert wird.
  • Als Beispiele für Polyhydroxyverbindungen zur Verwendung in der Herstellung des Urethan-Kunststoffs können Carbonsäuren, wie z. B. Phthalsäure, Adipinsäure, dimerisierte Linolsäure, Maleinsäure und dergl.; Glykole, wie z. B. Ethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Diethylenglykol und dergl.; Polyesterpolyole, die durch Dehydrierung/Kondensierung aus Trimethylolpropan, Hexantriol, Glyzerin, Trimethylolethan, Pentaerythrit oder dergleichen erhalten werden; Polyetherpolyole wie z. B. Polyoxypropylenpolyol oder Polyoxypropylenpolyoxyethylenpolyol mit einer anorganischen Säure, wie z. B. Polyoxypropylenglykol, Polyoxybutylenglykol, Polytetramethylenglykol, Polyoxypropylentriol, Polyoxyethylenpolyoxypropylentriol, Sorbitol, Pentaerythrit, Saccharose, Stärke, Phosphorsäure oder dergl. als Initiator; sowie Acrylpolyol, Rizinusölderivate, Tallölderivate und andere Hydroxylverbindungen genannt werden. Diese Polyhydroxyverbindungen können alleine oder in Kombinationen aus mehreren verwendet werden.
  • Als Beispiele für Diisocyanate zur Verwendung in der Herstellung des Urethan-Kunststoffs können 2,4-Tolylendiisocyanat, 2,6-Tolylendiisocyanat, m-Phenylendiisocyanat, p-Phenylendiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat, Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Lysindiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Trimethylhexamethylendiisocyanat, 1,4-Cyclohexylendiisocyanat, 4,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat, 3,3'-Dimethyl-4,4'-Biphenylendiisocyanat, 3,3'-Dimethoxy-4,4'-Biphenylendiisocyanat, 3,3'-Dichloro-4,4'-Biphenylendiisocyanat, 1,5-Naphthalendiisocyanat, 1,5-Tetrahydronaphthalendiisocyanat und dergleichen genannt werden. Diese Diisocyanate können alleine oder in Kombinationen aus mehreren verwendet werden.
  • Als Beispiele für Kettenverlängerungsmittel zur Verwendung in der Herstellung des Urethan-Kunststoffs können Ethylenglykol, 1,4-Butandiol, Trimethylolpropan, Triisopropanolamin, N,N-bis(2-hydroxypropyl)anilin, Hydroquinon-Bis(6-Hydryoxyethyl)ether, Resorcinol-Bis(6-Hydryoxyethyl)ether und andere Polyole; Ethylendiamin, Propylendiamin, Hexamethylendiamin, Phenylendiamin, Tolylendiamin, Diphenyldiamin, Diaminodiphenylmethan, Diaminodiphenylmethan, Diaminodicyclohexylmethan, Piperazin, Isophorondiamin, Diethylentriamin, Dipropylentriamin und andere Polyamine, Hydrazine sowie Wasser genannt werden. Diese Kettenverlängerungsmittel können alleine oder in Kombinationen aus mehreren verwendet werden.
  • Als Beispiele für einen bei niedriger Temperatur klebenden Kunststoff können Polyolefincopolymere aus Polyethylen, Polypropylen oder dergleichen; Polyethylentherephthalat, Polytrimethylentherephthalat, Polybutylentherephthalat, Polyethylennaphthalat, Polybutylennaphthalat und dergleichen Polyestercopolymere; oder auch Polycaproamid (Nylon 6), Polyaminoundecansäure (Nylon 11), Polylauryllactam (Nylon 12) Polyhexamethylendiaminoadipinsäure (Nylon 66), Polyhexamethylendiaminosebacinsäure (Nylon 610), Polyhexamethylendiaminododecandisäure (Nylon 612), und dergleichen Polyamid-Homopolymere; Caprolactam/Lauryllactam-Copolymer (Nylon 6/12), Caprolactam/Aminoundecansäure-Copolymer (Nylon 6/11), Caprolactam/Hexamethylendiaminoadipinsäure-Copolymer (Nylon 6/66) Caprolactam/Hexamethylendiaminoadipinsäure/Hexamethylendiaminosebacinsäure-Copolymer (Nylon 6/66/610), Caprolactam/Hexamethylendiaminoadipinsäure/Hexamethylendiaminododecandisäure-Copolymer (Nylon 6/66/612) und dergleichen Polyamid-Copolymere genannt werden. Diese Polyamid-Kuntsstoffe können alleine oder in Mischungen von zwei oder mehr verwendet werden.
  • Ferner ist es möglich, dem Material zum Bilden der thermoplastischen Kunststoffschicht 5 ein Zusatzmittel beizumischen, mit dem Ziel die Verarbeitbarkeit, die Hitzebeständigkeit, die Wetterbeständigkeit, die mechanische Qualität oder die Stabilität der Abmessungen oder dergleichen zu verbessern bzw. zu modifizieren. Beispiele für ein solches Zusatzmittel sind Schmiermittel, Vernetzungsmittel, Antioxidationsmittel, UV-Absorbtionsmittel, Lichtstabilisierungsmittel, Füllmittel, Versteifungsfasern, Verstärkungsmittel, Antistatikmittel, Flammschutzmittel, Brandschutzmittel, Schäummittel, Antischimmelmittel, Füller, Pigmente, Weichmacher, Antiagingmittel, Dispersionsmittel und dergleichen.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn die thermoplastische Kunststoffschicht 5 mit einer durchschnittliche Dicke aus mindestens 25 μm und höchstens 60 μm, vorzugsweise mindestens 30 μm und höchstens 50 μm gebildet ist. Diese ”durchschnittliche Dicke” ist der gemäß JIS K 7130 gemessene Wert; das Gleiche gilt auch in der folgenden Beschreibung.
  • Kompressionsverbindungsschritt
  • Der Kompressionsverbindungsschritt ist ein Schritt, in dem die Textilfolie 7 zwischen einem Paar der oben beschriebenen primären beschichteten Folien 1A angeordnet und angepresst bzw. durch Kompression verbunden, und somit die sekundäre beschichtete Folie 1B gebildet wird. Hierbei ist es möglich, im Kompressionsverbindungsschritt für das Paar der oben beschriebenen primären beschichteten Folien 1A Folien mit demselben Aufbau zu verwenden, oder auch primäre beschichtete Folien 1A mit unterschiedlichem Aufbau zu verwenden. Genauer gesagt ist es möglich, als Paar der primären beschichtete Folien 1A zum Beispiel Folien zu verwenden, bei denen die gegenüberliegenden Seiten jeweils mit einer Schicht aus Urethan-Kunststoff (thermoplastische Kunststoffschicht 5) beschichtet sind, und es ist ebenso möglich, eine Anordnung zu verwenden, bei der die thermoplastische Kunststoffschicht 5 der einen der beschichteten Folien 1A eine Schicht aus Urethan-Kunststoff und die thermoplastische Kunststoffschicht 5 der anderen beschichteten Folie 1A aus einer Schicht aus bei niedriger Temperatur klebendem Kunststoff ist.
  • Als Textilfolie 7 können verschiedenerlei Folien verwendet werden, die Fasern aufweisen und in Folienform gebildet sind. Zum Beispiel kann die Textilfolie 7 aus einem Gewebe bestehen, bei dem Fasern in Maschenform gestrickt sind, aber es ist vorteilhaft, wenn die Textilfolie 7 aus einem Vliesstoff besteht, bei dem die Fasern unverwebt in Folienform gebracht worden sind. Somit kann die hergestellte Gelenkfolie 1 bei hervorragender Verarbeitbarkeit mit ausreichender Festigkeit versehen werden.
  • Ferner können als Fasern für die Textilfolie 7 auch Naturfasern verwendet werden. Es ist jedoch vorteilhaft, Kunstfasern bzw. Synthetikfasern zu verwenden, wie z. B. Polyolefin-Fasern aus Polypropylen, Polyethylen oder dergleichen, Fasern aus Polyester-Kunststoff, Polyacryl-Kunststoff, oder Polyamid-Kunststoff z. B. Nylon, oder auch Copolymere, Denaturate oder Kombinationen dieser Kunststoffe. Es sollte beachtet werden, dass diese Fasern alleine verwendet werden können, oder auch mehrere Arten von Fasern in Kombination verwendet werden können.
  • Als Fasern für das Vliesstoffmaterial können Zellulose-Fasern vorteilhaft verwendet werden. Als Zellulose-Fasern können Baumwolle, Zellstoff, Hanf und dergleichen, oder auch aus Zellstoff gewonnene Viskosefilamentfasern (bzw. Viskose-Rayon), Kupferammonium-Rayon, Lyocell, welches aus Lösungsmittel gesponnenes Rayon ist, und dergleichen verwendet werden, wobei diese alleine oder in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden können. Es besteht keine besondere Einschränkung hinsichtlich der Faserdicke und Faserlänge der Fasern, es können jedoch vorteilhafterweise Fasern mit einer Faserdicke von mindestens 0.55 decitex und höchstens 3.3 decitex, und einer Faserlänge von mindestens 20 mm und höchstens 51 mm verwendet werden. Als Verfahren zum Herstellen des Vliesstoffes können die gewöhnlichen Verfahren, wie z. B. Legen im Wasserstrom (Spunlaid), thermisches Bonden, chemisches Bonden oder dergleichen verwendet werden.
  • Es sollte beachtet werden, dass es vorteilhaft ist, wenn die Textilfolie 7 mit einer durchschnittlichen Dicke von mindestens 25 μm und höchstens 60 μm, vorzugsweise mindestens 30 μm und höchstens 50 μm gebildet ist.
  • Im Kompressionsverbindungsschritt wird eine Thermokompressionseinrichtung mit einem Heizmittel und einem Paar Halterollen verwendet. Konkret kann eine Thermokompressionseinrichtung mit einem Paar Heizrollen 10 (Halterollen) verwendet werden (siehe 2). Dabei können als Heizrollen 10 der Thermokompressionseinrichtung verschiedene Rollen eingesetzt werden, z. B. können Metallrollen oder Silikonrollen verwendet werden.
  • Die Kompressionsverbindungstemperatur des Thermokompressionsdrucks im Kompressionsverbindungsschritt beträgt vorteilhafterweise mindestens 80°C und höchstens 200°C, vorzugsweise mindestens 90°C und höchstens 180°C und besonders vorzugsweise mindestens 100°C und höchstens 170°C. Wenn die Kompressionsverbindungstemperatur unterhalb dieser unteren Grenzen liegt, dann besteht die Gefahr, dass die Klebstärke der thermoplastischen Kunststoffschicht 5 und der Textilfolie 7 unzureichend ist. Und wenn die Kompressionsverbindungstemperatur oberhalb dieser oberen Grenzen liegt, dann besteht die Gefahr, dass die Fasern der Textilfolie 7 thermisch degradieren.
  • Es ist vorteilhaft, wenn der Druck des Thermokompressionsdrucks im Kompressionsverbindungsschritt mindestens 0.1 MPa beträgt, vorzugsweise mindestens 0.3 MPa und besonders vorzugsweise 0.5 MPa beträgt. Wenn der Druck unterhalb dieser unteren Grenzen liegt, dann besteht die Gefahr, dass die Klebstärke der thermoplastischen Kunststoffschicht 5 und der Textilfolie 7 unzureichend ist. Es besteht keine besondere Einschränkung hinsichtlich der oberen Grenze des Drucks des Thermokompressionsdrucks, aber dieser Druck beträgt vorteilhafterweise, höchstens 10 MPa, vorzugsweise höchstens 5 MPa und besonders vorzugsweise höchstens 1 MPa. Wenn der Druck bei der Kompression diese oberen Grenzen übersteigt, dann besteht die Gefahr, dass die Beschaffenheit der Textilfolie 7 leidet, und dass die Fertigungsanlage wegen dieser Druckbeaufschlagung kompliziert wird.
  • Des weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Geschwindigkeit des Thermokompressionsdrucks im Kompressionsverbindungsschritt mindestens 0.5 m/min und höchstens 30 m/min, und vorzugsweise mindestens 1 m/min und höchstens 20 m/min beträgt. Wenn die Kompressionsdruckgeschwindigkeit unterhalb dieser unteren Grenzen liegt, dann besteht die Gefahr, dass die Beschaffenheit der Textilfolie 7 leidet, und dass sie nicht für die Massenfertigung geeignet ist. Wenn die Kompressionsdruckgeschwindigkeit oberhalb dieser oberen Grenzen liegt, dann besteht die Gefahr, dass die Klebstärke der thermoplastischen Kunststoffschicht 5 und der Textilfolie 7 unzureichend ist.
  • Abziehschritt
  • Der Abziehschritt ist ein Schritt zum Abziehen des Basismaterials 3 jeweils von der äußeren Seite der sekundären beschichteten Folie 1B nach dem Kompressionsverbindungsschritt. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn das Abziehen dieses Basismaterials 3 derart vorgenommen wird, dass das Basismaterial 3 jeweils von im Wesentlichen dem gleichen Ort auf der Vorder- und der Rückseite der sekundären beschichteten Folie 1B delaminiert bzw. abgezogen wird. Genauer gesagt ist es vorteilhaft, dass, wie in 2 dargestellt, Abziehführungsrollen 11 im Wesentlichen an den gleichen Stellen stromauf- bzw. stromabwärts angeordnet sind. Somit kann das Basismaterial 3 in gleichmäßiger Weise von der Vorderseite und der Rückseite delaminiert bzw. abgezogen werden.
  • Gelenkfolie 1
  • Die mit dem obigen Herstellungsverfahren gebildete Gelenkfolie 1 ist aus einer Struktur, in der eine Textilfolie 7 auf beiden Seiten mit einer thermoplastischen Kunststoffschicht 5 beschichtet ist.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn diese Gelenkfolie 1 eine durchschnittliche Dicke von mindestens 100 μm und höchstens 150 μm, vorzugsweise mindestens 110 μm und höchstens 140 μm, besonders vorzugsweise mindestens 120 μm und höchstens 130 μm aufweist.
  • Folienkörper 40 für elektronischen Pass
  • Als nächstes wird im Folgenden unter Bezugnahme auf 3, als Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation gemäß einer ersten Ausführungsform, ein Folienkörper 40 für einen elektronischer Pass beschrieben, der diese Gelenkfolie 1 mit der oben beschriebenen Struktur aufweist.
  • Der Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass umfasst die Gelenkfolie 1, eine Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation, mit der die eine Seite der Gelenkfolie 1 (diese wird im Folgenden auch als ”Vorderseite” bezeichnet) beschichtet ist und in die eine Antenne (nicht dargestellt) integriert ist, sowie eine Aufdruckschicht 30, mit der die eine Seite dieser Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation beschichtet ist. Ferner umfasst der Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass eine weitere Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation, mit der die andere Seite der Gelenkfolie 1 (diese wird im Folgenden auch als ”Rückseite” bezeichnet) beschichtet ist und in die eine Antenne (nicht dargestellt) integriert ist, sowie eine weitere Aufdruckschicht 30, mit der die andere Seite dieser Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation beschichtet ist. Mit anderen Worten, im Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass gemäß dieser Ausführungsform sind auf beiden Seiten der Gelenkfolie 1 jeweils eine Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation sowie eine Aufdruckschicht 30 gebildet. Ferner hat in diesem Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass die Gelenkfolie 1 einen vorstehenden Abschnitt 1a, der in Flächenrichtung von einer Seite von den anderen Schichten (also der Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation und der Aufdruckschicht 30) hervorsteht.
  • Von den beiden Schichten 20 zur drahtlosen Kommunikation auf der Vorder- und der Rückseite umfasst die Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation auf der Vorderseite eine Schicht 21 mit einem integrierten IC-Chip, in die ein IC-Chip (nicht dargestellt) integriert ist, und eine Schicht 23 mit integrierter Antenne, in die die Antenne integriert ist. Der IC-Chip ist elektrisch mit der Antenne verbunden, und ist derart eingerichtet, dass die von dem IC-Chip gehaltenen Informationen über die Antenne drahtlos kommuniziert werden können.
  • Der in die Schicht 21 mit dem integrierten IC-Chip integrierte IC-Chip ist ein integrierter Schaltkreis mit Halbleiterelementen, der so eingerichtet ist, dass darauf verschiedene Daten gespeichert werden können. Der IC-Chip hat einen Elektrodenabschnitt (nicht dargestellt), und dieser Elektrodenabschnitt ist an einen Anschlusspunkt der Antenne elektrisch angeschlossen.
  • Der IC-Chip ist von dem Kunststoff umgeben, aus dem die Schicht 21 mit dem integrierten IC-Chip gebildet ist. Für den Kunststoff, der die Schicht 21 mit dem integrierten IC-Chip bildet, können verschiedene Arten von Kunststoffen verwendet werden, und ein amorphes Polyethylenterephthalat-Copolymer (im Folgenden auch als ”PETG” bezeichnet) kann vorteilhaft verwendet werden. Hierbei beträgt die durchschnittliche Dicke der Schicht 21 mit dem integrierten IC-Chip vorzugsweise mindestens 150 μm und höchstens 350 μm, und besonders vorzugsweise mindestens 200 μm und höchstens 300 μm.
  • Die Schicht 23 mit integrierter Antenne umfasst einen Antennenschaltkreisfilm (nicht dargestellt), auf dem eine Antenne gebildet ist, sowie eine Laserlicht reflektierende Schicht (nicht dargestellt), mit der die äußere Seite (Vorderseite) dieses Antennenschaltkreisfilms beschichtet ist. Zwischen dem Antennenschaltkreisfilm und der Laserlicht reflektierenden Schicht ist ein Film aus dem Basismaterial 3 (nicht dargestellt) angeordnet. Genauer gesagt ist die Vorderseite der Schicht 21 mit dem integrierten IC-Chip mit dem Antennenschaltkreisfilm beschichtet, die Vorderseite des Antennenschaltkreisfilms ist mit dem Film aus dem Basismaterial 3 beschichtet, und die Vorderseite des Films aus dem Basismaterials 3 ist mit der Laserlicht reflektierenden Schicht beschichtet. Es sollte beachtet werden, dass die durchschnittliche Dicke dieser Schicht 23 mit integrierter Antenne vorzugsweise mindestens 90 μm und höchstens 200 μm, und besonders vorzugsweise mindestens 100 μm und höchstens 150 μm beträgt.
  • Die Laserlicht reflektierende Schicht ist eine Schicht die durch Reflektion von Laserlicht verhindern soll, dass Antennenschäden und dergleichen auftreten, wenn Laserlicht beim Laserdruck z. B. den Antennenschaltkreisfilm erreicht. Die Laserlicht reflektierende Schicht kann in geeigneter Weise gebildet werden, indem ein Kunststofffilm mit einem Material mit hoher Reflektivität gegenüber Laserlicht, wie z. B. Eisen, Aluminium oder Magnesium, beschichtet wird. Hierbei besteht keine besondere Einschränkung hinsichtlich des Kunststofffilms, und PETG kann vorteilhaft verwendet werden. Ferner besteht keine besondere Einschränkung hinsichtlich des Verfahrens zum Bilden des Materials mit hoher Reflektivität gegenüber Laserlicht, und es ist möglich das Material aufzudampfen, aufzusputtern, oder durch chemische Gasphasenabscheidung (CVD) oder dergleichen aufzubringen. Die durchschnittliche Dicke der Laserlicht reflektierenden Schicht beträgt vorzugsweise mindestens 30 μm und höchstens 200 μm, und besonders vorzugsweise mindestens 50 μm und höchstens 100 μm.
  • Es besteht keine besondere Einschränkung hinsichtlich des Rohmaterials für den Film aus dem Basismaterial 3, und es ist möglich, z. B. ein Polycarbonat zu verwenden. Die durchschnittliche Dicke der Film aus dem Basismaterial 3 beträgt vorzugsweise mindestens 30 μm und höchstens 200 μm, und besonders vorzugsweise mindestens 50 μm und höchstens 100 μm.
  • Im Antennenschaltkreisfilm ist eine Antenne auf einem Kunststofffilm gebildet. Hierbei können verschiedenerlei bekannte Verfahren zur Bildung der Antenne eingesetzt werden, z. B. kann die Antenne durch Aufdrucken oder dergleichen gebildet werden. Des Weiteren besteht keine besondere Einschränkung hinsichtlich des Rohmaterials für den Kunststofffilm des Antennenschaltkreisfilms, und es ist möglich z. B. PETG einzusetzen. Ferner beträgt die durchschnittliche Dicke dieses Kunststofffilms vorzugsweise mindestens 30 μm und höchstens 200 μm, und besonders vorzugsweise mindestens 50 μm und höchstens 100 μm.
  • Weiterhin weist die Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation auf der Rückseite, anders als die Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation auf der Vorderseite, keine Schicht mit integriertem IC-Chip auf, sondern besteht nur aus der Schicht 23 mit integrierter Antenne. Es sollte beachtet werden, dass die konkrete Struktur der Schicht 23 mit integrierter Antenne wie oben beschrieben ist, so dass von einer weiteren Erläuterung abgesehen wird.
  • Die Aufdruckschichten 30 auf der Vorder- und der Rückseite umfassen eine Bild empfangende Schicht 31, auf die ein Bild, wie z. B. ein Photo oder dergleichen, gedruckt wird, sowie eine Laserdruckschicht 35, die durch Bestrahlung mit Laserlicht bedruckt wird. Genauer gesagt ist die äußere Seite der Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation mit der Bild empfangenden Schicht 31 beschichtet, und die äußere Seite dieser Bild empfangenden Schicht 31 ist über eine Klebstoffschicht 33 mit der Laserdruckschicht 35 beschichtet.
  • Die Bild empfangende Schicht 31 ist eine Schicht zum bildlichen Abbilden von verschiedenerlei Informationen, z. B. durch Tintenstrahldruck, Thermodruck, Elektrophotographie oder dergleichen. Die Bild empfangende Schicht 31 ermöglicht das Bilden eines Bildes durch Empfang, Diffusion, Adhäsion, Fixiern usw. von Tinte für das Aufzeichnen von Bildern. Als Verfahren, welches für den Tintenstrahldruck von Tinte für das Aufzeichnen von Bildern geeignet ist, können z. B. die in der japanischen Patentveröffentlichung JP 2000-44857A oder JP H9-71743A genannten Verfahren genannt werden. Des Weiteren können als Verfahren, welche für den Thermodruck von Tinte für das Aufzeichnen von Bildern geeignet sind, z. B. Sublimationsthermodruck oder Fusionsthermodruck genannt werden.
  • Es besteht keine besondere Einschränkung hinsichtlich der Bild empfangenden Schicht 31, und Beispiele hierfür sind Polyvinylchlorid-Kunststoff, Copolymer-Kunststoff aus Vinylchlorid und einem anderen Monomer (z. B. Isobutylether, Vinylpropionat oder dergleichen), Polyester-Kunststoff, Poly(meth)acrylsäureester, Polyvinylpyrrilidon, Polyvinylazetal-Kunststoff, Polyvinylbutyral-Kunststoff, Polyvinylalkohol, Polycarbonat, Zellulosetriazetat, Polystyrol, Copolymere aus Styrol und einem anderen Monomer (Akrylat, Akrylonitril, Ethylenchlorid oder dergleichen), Vinyltoluenacrylat-Kunststoff, Polyurethan-Kunststoff, Polyamid-Kunststoff, Harnstoffharz, Epoxidharz, Phenoxyharz, Polykaprolacton-Kunststoff, Polyacrylonitril-Kunststoff, sowie deren Denaturate und dergleichen.
  • Zur Bild empfangenden Schicht 31 können mit Hinblick auf das Verhindern von Klebrigkeit und Blocken auch verschiedenerlei Füllstoffe hinzugefügt werden. Beispiele für solche Füllstoffe sind Fluor-basierte Partikel, Melamin-Kunststoffpartikel, Silikon-Partikel, Talk, Kaolin, Magnesiumcarbonat, Kaliumcarbonat, Titanoxid, Kieselerde, Stärke und dergleichen. Ferner können der Bild empfangenden Schicht 31 auch verschiedene Zusatzstoffe, wie z. B. Membran bildende Hilfsstoffe, Anstrichstabilisatoren, Leveller, Antischaummittel und dergleichen hinzugegeben werden.
  • Die durchschnittliche Dicke Bild empfangenden Schicht 31 beträgt vorzugsweise mindestens 4 μm und höchstens 8 μm, und besonders vorzugsweise mindestens 5 μm und höchstens 7 μm.
  • Die Laserdruckschicht 35 umfasst eine Licht blockende Tintenschicht (nicht dargestellt) und eine Hintergrund-Tintenschicht (nicht dargestellt), die derart gebildet ist, dass sie einen Bereich der lasergedruckten Licht blockenden Tintenschicht zumindest abdeckt. Hierbei ist der Bereich (in Flächenrichtung), in dem die Hintergrund-Tintenschicht gebildet ist, etwas größer vorgesehen als der Bereich in dem die Licht blockende Tintenschicht gebildet ist, so dass er die Licht blockende Schicht abdeckt.
  • Zum Bilden der Licht blockenden Tintenschicht kann eine Druckertinte verwendet werden, die Laserlicht blockende Metallpartikel enthält, und konkret kann eine Silbertinte verwendet werden, die in einer Aluminiumpaste als Medium derart dispergiert ist, dass Aluminium-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von mindestens 5 μm und höchstens 20 μm zu mindestens 5 Gew.-% und höchstens 20 Gew.-% in Bezug auf das Tintengewicht vorhanden sind.
  • Ferner kann zum Bilden der Hintergrund-Tintenschicht eine Pigmente enthaltende Druckertinte verwendet werden, und konkret ist es vorteilhaft, eine Hintergrund-Tintenschicht 30 z. B. unter Verwendung von weißer Tinte, die ein weißes Pigment enthält, zu bilden, wodurch der Kontrast des Druckmusters hoch wird, da die Farbe des lasergedruckten Druckmusters sich als Schwarz manifestiert. Als solche weiße Tinte können verschiedenerlei Tinten verwendet werden, es ist jedoch vorteilhaft, ein Titanoxidpigment zu verwenden.
  • Die Laserdruckschicht 35 kann gebildet werden, indem eine Licht blockende Tintenschicht auf einer Basisschicht der Laserdruckschicht 35 durch ein Druckverfahren wie z. B. Gravurdruck, Offsetdruck, Siebdruck oder dergleichen gedruckt wird, und danach die Hintergrund-Tintenschicht im Doppeldruckverfahren auf der Licht blockenden Schicht gebildet wird.
  • Dabei beträgt die durchschnittliche Dicke der Laserdruckschicht 35 vorzugsweise mindestens 50 μm und höchstens 150 μm, und besonders vorzugsweise mindestens 70 μm und höchstens 110 μm.
  • Die Laserdruckschicht 35 und die Bild empfangende Schicht 31 werden mittels der Klebstoffschicht 33 miteinander verklebt. Es besteht keine besondere Einschränkung hinsichtlich der Art dieses Klebstoffes, und es ist möglich verschiedenerlei Klebstoffe einzusetzen. Ferner beträgt die durchschnittliche Dicke der Klebstoffschicht 33 vorzugsweise mindestens 4 μm und höchstens 8 μm, und besonders vorzugsweise mindestens 5 μm und höchstens 7 μm.
  • Es ist vorteilhaft, wenn die durchschnittliche Dicke des Folienkörpers 40 für einen elektronischen Pass der oben beschriebenen Anordnung höchstens 1 mm, vorzugsweise höchstens 900 μm und besonders vorzugsweise höchstens 800 μm beträgt.
  • Elektronischer Pass 50
  • Im Folgenden wird, als eine Ausführungsform eines Hefts zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation, unter Bezugnahme auf 4 ein elektronischer Pass 50 beschrieben, der den Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass der oben beschriebenen Anordnung verwendet.
  • Dieser elektronische Pass 50 ist ein Heft, welches diesen Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass aufweist, wobei der Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass mit der Innenseite eines am Heftrücken gefalteten Abschnitts verbunden ist. Hierbei ist im Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass das freie Ende des vorstehenden Abschnitts 1a der Gelenkfolie 1 verbunden, und die thermoplastische Kunststoffschicht 5 der Gelenkfolie 1 ist durch Schmelzschweißen mit dem Heft verbunden.
  • Vorteile
  • Bei diesem Verfahren zum Herstellen der Gelenkfolie 1 wird zunächst eine primäre beschichtete Folie 1A gebildet, und unter Verwendung dieser primären beschichteten Folie 1A wird eine sekundäre beschichtete Folie 1B gebildet; das heißt, es wird zunächst eine thermoplastische Kunststoffschicht 5 (primäre beschichtete Folie 1A) gebildet, indem eine Seite eines Basismaterials 3 mit einer thermoplastischen Kunststoffzusammensetzung beschichtet wird, und mit dieser thermoplastischen Kunststoffschicht 5 kann eine Textilfolie 7 durch Thermokompressionsverbinden beschichtet/beklebt werden, so dass das Kleben der thermoplastischen Kunststoffschicht 5 auf die Textilfolie 7 bei einer niedrigeren Temperatur als herkömmlich durchgeführt werden kann. Somit ist bei dieser Gelenkfolie 1, verglichen mit einer herkömmlichen Gelenkfolie 1, die thermische Degradation der Fasern der Textilfolie 7 weniger ausgeprägt, und eine ausreichende Zugfestigkeit kann erzielt werden. Ferner kann das Thermokompressionsverbinden bei relativ niedriger Temperatur ausgeführt werden, so dass anders als bei herkömmlichen Herstellungsverfahren, der Kunststoff der thermoplastischen Kunststoffschicht 5 auf der Vorder- und Rückseite nicht vollständig in das Innere der Textilfolie 7 eindringt, und somit auch eine ausreißende Reißfestigkeit der Gelenkfolie 1 erzielt werden kann.
  • Zweite Ausführungsform
  • Als nächstes wird, als Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation gemäß einer zweiten Ausführungsform, ein wie in 5 dargestellter Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass erläutert. Dabei wird auch in diesem Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass gemäß der zweiten Ausführungsform die Gelenkfolie 1 der oben erläuterten ersten Ausführungsform verwendet. Ferner werden Merkmale mit der gleichen Struktur wie in der ersten Ausführungsform bisweilen mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und nicht näher erläutert.
  • Auch der Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass gemäß der zweiten Ausführungsform hat, wie die erste Ausführungsform, eine Struktur, die eine Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation, mit der die eine Seite der Gelenkfolie 1 beschichtet ist, sowie eine Aufdruckschicht 30 umfasst, mit der die eine Seite dieser Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation beschichtet ist, und die Gelenkfolie 1 hat einen vorstehenden Abschnitt 1a, der in Flächenrichtung von den anderen Schichten hervorsteht. Der Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass gemäß der zweiten Ausführungsform umfasst, in der Nähe des Vorsprungendes des vorstehenden Abschnitts 1a der Gelenkfolie 1, eine weitere Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation, die von der zuvor genannten Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation beabstandet ist und mit der die eine Seite der Gelenkfolie 1 beschichtet ist, wobei eine Antenne in diese weitere Schicht integriert ist, sowie eine weitere Aufdruckschicht 30, mit der die eine Seite dieser weiteren Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation beschichtet ist. Mit anderen Worten, im Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass gemäß dieser Ausführungsform ist eine Seite der Gelenkfolie 1 mit einem Paar von Schichten 20 zur drahtlosen Kommunikation, die von einander beabstandet sind, beschichtet, und die eine Seite dieser Schichten 20 zur drahtlosen Kommunikation ist jeweils mit einer Aufdruckschicht 30 beschichtet.
  • Als nächstes wird im Folgenden unter Bezugnahme auf 6 als zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Hefts zum Halten von Informationen für drahtlose Kommunikation ein elektronischer Pass beschrieben, der diesen Folienkörper 40 für einen elektronischer Pass gemäß der zweiten Ausführungsform verwendet. Dabei werden Merkmale mit der gleichen Struktur wie in der ersten Ausführungsform bisweilen mit den gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und nicht näher erläutert.
  • Der elektronische Pass gemäß der zweiten Ausführungsform hat, wie auch die erste Ausführungsform, den Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass gemäß der ersten Ausführungsform, welcher mit der Innenseite eines am Heftrücken gefalteten Abschnitts verbunden ist, und umfasst den Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass gemäß der oben beschriebenen zweiten Ausführungsform. Der Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass gemäß dieser zweiten Ausführungsform wird auf den Einband eines Hefts geklebt, wobei der Folienkörper 40 auf der Außenseite des Einbands (vorderes Deckblatt und rückseitiges Deckblatt) platziert wird, so dass die eine Seite auf der Innenseite liegt (also mit der Aufdruckschicht 30 auf der Innenseite).
  • Mit dem elektronischen Pass gemäß dieser zweiten Ausführungsform können Informationen nicht nur von der Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation des Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass gemäß der ersten Ausführungsform sondern auch von der Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation des Folienkörper 40 für einen elektronischen Pass gemäß der zweiten Ausführungsform, der auf dem Einband des Hefts platziert ist, gehalten werden, so dass noch mehr Informationen gehalten werden können.
  • Andere Ausführungsformen
  • Es sollte beachtet werden, dass die oben beschriebenen Ausführungsformen mit den oben beschriebenen Anordnungen die oben beschriebenen Vorteile erbringen, die vorliegende Erfindung ist jedoch keineswegs auf diese Ausführungsformen beschränkt, und das Design kann in geeigneter Weise im Rahmen der Erfindung abgewandelt werden.
  • Das bedeutet, der Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Informationen hat mehrere Schichten 20 zur drahtlosen Kommunikation, allerdings ist die vorliegende Erfindung nicht darauf beschränkt, und Anordnungen mit mindestens einer Schicht zur drahtlosen Kommunikation fallen in den Rahmen der Erfindung.
  • Und auch wenn die Schichten 20 zur drahtlosen Kommunikation auf der Vorder- und der Rückseite der Gelenkfolie 1 angeordnet sind, so besteht doch keine Beschränkung auf die Anordnung der ersten Ausführungsform, und auch ein Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Informationen wie z. B. in 7 dargestellt ist eine mögliche Abwandlung eines geeigneten Designs. Beim in 7 dargestellte Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Informationen ist die Vorderseite einer Gelenkfolie 1 mit einer Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation aus einer einschichtigen Schicht 23 mit integrierter Antenne beschichtet, und die Vorderseite dieser Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation ist mit einer einschichtigen Aufdruckschicht 30 aus einer Laserdruckschicht 35 beschichtet. Ferner ist bei diesem Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Informationen auch die Rückseite der Gelenkfolie 1 mit einer Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation aus einer einschichtigen Schicht mit integrierter Antenne beschichtet, und die Rückseite dieser Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation ist mit einer Aufdruckschicht 30 beschichtet. Diese Aufdruckschicht 30 umfasst eine Laserdruckschicht 35 mit der die Rückseite der Schicht 20 zur drahtlosen Kommunikation beschichtet ist, sowie eine Bild empfangende Schicht 31, mit der die Rückseite der Laserdruckschicht 35 beschichtet ist.
  • Ferner kann die erfindungsgemäße Gelenkfolie 1 in geeigneter Weise für einen elektronischen Pass verwendet werden, ihre Verwendung ist jedoch nicht hierauf beschränkt, und sie kann zum Beispiel auch als anderweitiger Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation eingesetzt werden.
  • INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
  • Wie oben beschrieben kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie eine Gelenkfolie mit hervorragender Zugfestigkeit und Reißfestigkeit hergestellt werden, so dass diese Gelenkfolie vorteilhaft für elektronische Pässe und dergleichen verwendet werden kann.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Gelenkfolie
    1A
    primäre beschichtete Folie
    1B
    sekundäre beschichtete Folie
    3
    Basismaterial
    5
    thermoplastische Kunststoffschicht
    7
    Textilfolie
    10
    Heizrollen
    11
    Abziehführungsrollen
    20
    Schicht zur drahtlosen Kommunikation
    21
    Schicht mit integriertem IC-Chip
    23
    Antennenschicht
    30
    Aufdruckschicht
    31
    Bild empfangende Schicht
    33
    Klebstoffschicht
    35
    Laserdruckschicht
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • JP 2011-079285 A [0003, 0005]
    • JP 2000-44857 A [0068]
    • JP 9-71743 A [0068]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • JIS K 7130 [0044]

Claims (13)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie mit: einem Schichtbildungsschritt in dem, unter Verwendung eines Basismaterials dessen eine Seite Formtrenneigenschaften aufweist, diese eine Seite des Basismaterials mit einer thermoplastischen Kunststoffzusammensetzung beschichtet wird, und somit eine primäre beschichtete Folie mit dem Basismaterial und der thermoplastischen Kunststoffschicht erhalten wird, und einem Kompressionsverbindungsschritt in dem, unter Verwendung eines Paars der primären beschichteten Folien und einer Textilfolie, das Paar der primären beschichteten Folien derart angeordnet wird, dass die thermoplastischen Kunststoffschichten einander gegenüberliegen, die Textilfolie zwischen dem Paar der primären beschichteten Folien angeordnet wird, und die Textilfolie und die primären beschichteten Folien durch Thermokompression miteinander verbunden werden, und somit eine sekundäre beschichtete Folie erhalten wird.
  2. Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie gemäß Anspruch 1, ferner aufweisend einen Abziehschritt, in welchem das Basismaterial jeweils von der äußeren Seite der sekundären beschichteten Folie abgezogen wird.
  3. Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie gemäß Anspruch 1, wobei im Kompressionsverbindungsschritt das Paar von primären beschichteten Folien und die Textilfolie durch Thermokompression miteinander verbunden werden, wobei sie zwischen einem Paar Rollen einer Thermokompressionseinrichtung geführt werden, während sie mit Erhitzungsmitteln der Thermokompressionseinrichtung erhitzt werden.
  4. Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie gemäß Anspruch 1, wobei im Kompressionsverbindungsschritt die Kompressionsverbindungstemperatur des Thermokompressionsverbindens mindestens 80°C und höchstens 200°C beträgt.
  5. Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie gemäß Anspruch 1, wobei im Kompressionsverbindungsschritt, der Kompressionsdruck beim Thermokompressionsverbinden mindestens 0.1 MPa beträgt.
  6. Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie gemäß Anspruch 1, wobei ein thermoplastischer Kunststoff, der der Hauptbestandteil der thermoplastischen Kunststoffschicht ist, ein Urethankunststoff oder ein bei niedriger Temperatur klebender Kunststoff ist.
  7. Gelenkfolie, die mit einem Verfahren zum Herstellen einer Gelenkfolie gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellt ist.
  8. Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation mit: einer Gelenkfolie gemäß Anspruch 7, einer Schicht zur drahtlosen Kommunikation, mit der eine Seite der Gelenkfolie beschichtet ist, und in die eine Antenne integriert ist, und einer Aufdruckschicht, mit der eine Seite der Schicht zur drahtlosen Kommunikation beschichtet ist, wobei die Gelenkfolie einen vorstehenden Abschnitt aufweist, der in Flächenrichtung von den anderen Schichten hervorsteht.
  9. Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation gemäß Anspruch 8, ferner aufweisend eine Schicht zur drahtlosen Kommunikation, mit der die andere Seite der Gelenkfolie beschichtet ist, und in die eine Antenne integriert ist, und eine Aufdruckschicht, mit der die andere Seite der Schicht zur drahtlosen Kommunikation beschichtet ist.
  10. Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation gemäß Anspruch 8, welcher im Bereich des hervorstehenden Endes des hervorstehenden Abschnitts der Gelenkfolie Folgendes aufweist: eine weitere Schicht zur drahtlosen Kommunikation, die von der Schicht zur drahtlosen Kommunikation beabstandet ist, mit der die eine Seite der Gelenkfolie beschichtet ist und in die eine Antenne integriert ist, eine weitere Aufdruckschicht, mit der die eine Seite der weiteren Schicht zur drahtlosen Kommunikation beschichtet ist.
  11. Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation gemäß Anspruch 8, wobei in die Schicht zur drahtlosen Kommunikation ein mit der Antenne verbundener IC-Chip integriert ist.
  12. Folienkörper zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation gemäß Anspruch 8, wobei die Aufdruckschicht eine Laserdurckschicht aufweist, welche durch Bestrahlung mit Laserlicht bedruckbar ist, und die Schicht zur drahtlosen Kommunikation eine Laserlicht reflektierende Schicht aufweist, die Laserlicht reflektiert.
  13. Heft zum Halten von Informationen zur drahtlosen Kommunikation, mit einer beschichteten Folie zur drahtlosen Kommunikation gemäß Anspruch 7.
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