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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Lagersystem mit mehreren (Regal-)Gassen, wobei in jeder Gasse mindestens ein Regalförderzeug betrieben wird und wobei die Gasse(n), die direkt an eine zu wartende Gasse angrenzen, in einem einseitigen Betriebsmodus weiterhin automatisiert betrieben wird bzw. werden, wobei insbesondere die Sicherheitsnorm DIN EN 528 eingehalten wird.
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Die Dokumente
DE 196 28 123 A1 und
DE 195 29 079 A1 betreffen jeweils ein Lagersystem mit mehreren Regalgassen und Regalbediengeräten, welche während ihres Betriebs auch von Personen für Wartungsarbeiten oder andere Tätigkeiten betreten werden. Um sie vor Schäden zu bewahren, bedarf es lagerseitig besonderer Vorkehrungen zu ihrem Schutz. Derartige Vorkehrungen werden in den Dokumenten vorgeschlagen.
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In herkömmlichen automatisierten (Regal-)Lagersystemen, die hinsichtlich einer Ein- und Auslagerung von Lagergütern mittels (Regal-)Förderzeugen automatisiert betrieben werden, gibt es nur wenig Möglichkeiten, Stillstände des Lagersystems zu vermeiden, wenn eines der Förderzeuge vor Ort, das heißt in der Regalgasse, manuell gewartet (z. B. repariert) werden muss. Die Sicherheitsnorm DIN EN 528 verbietet es, dass benachbarte Regalgassen, die direkt an die zu wartende Regalgasse angrenzen, weiterhin in einem Automatikmodus betrieben werden, wenn nicht sichergestellt ist, dass die Regalförderzeuge der benachbarten Regalgassen keine Lagergüter mehr in Richtung der zu wartenden Gasse bewegen (z. B. durchschieben) können, wo derartige Lagergüter auf die Bedienperson herunterfallen könnten, die an dem zu wartenden Regalförderzeug arbeitet. Unter einem Durchschieben eines Lagerguts (Ladung und/oder Ladungsträger) versteht man eine Situation, in welcher ein Lastaufnahmemittel eines Regalförderzeugs, welches in einer direkt angrenzenden Regalgasse betrieben wird, ein Lagergut zu weit in die zu wartende Regalgasse bewegt, so dass dieses Lagergut in die zu wartende Regalgasse stürzt. Diese Situation kann sowohl beim Einlagern als auch beim Auslagern eines Lagerguts auftreten. Beim Einlagern eines Lagerguts kann das Lastaufnahmemittel des direkt angrenzenden Regalförderzeugs entweder ein bevorratetes Lagergut, welches in einem vorderen Regalplatz der zu wartenden Regalgasse bevorratet ist, mit dem einzulagernden Lagergut so weit in Richtung der zu wartenden Regalgasse schieben, dass das bevorratete Lagergut in die zu wartende Gasse stürzt. Des Weiteren kann das einzulagernde Lagergut über ein benachbartes Regal hinaus, das direkt an ein Regal der zu wartenden Gasse angrenzt, sowie über das Regal der zu wartenden Regalgasse selbst hinaus bewegt werden, so dass das einzulagernde Lagergut in die zu wartende Regalgasse stürzt. Diese Situation kann eintreten, wenn das Lastaufnahmemittel mehrfachtief in einem mehrfachtiefen Regal arbeitet oder eine (einfache) Regalzeile von beiden Seiten mittels jeweils eines Regalförderzeugs bedient wird.
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Ein ”Durchschieben” eines Lagerguts wird bei einfach- oder mehrfachtiefen Regalen mit mechanischen Durchschubsicherungen verhindert. Bei einem (z. B. jeweils einfachtiefen) Doppelregal, bei dem zwei einfachtiefe Regale Rücken an Rücken stehen, können zwischen direkt in einer Ein- und Auslagerrichtung aneinandergrenzenden Lager- bzw. Regalplätzen mechanische Hindernisse vorgesehen werden, die verhindern, dass weder das Lastaufnahmemittel noch das Lagergut selbst in den direkt benachbarten Lagerplatzes bewegt werden können.
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Natürlich stellt sich eine ähnliche Problematik auch bei Auslagervorgängen. Bei Auslagervorgängen kann es passieren, dass das Lastaufnahmemittel eines direkt benachbarten Regalförderzeugs während der Aufnahme eines auszulagernden Lagerguts zu weit ausgefahren wird oder das Lastaufnahmemittel gegen das auszulagernde Lagergut stößt, so dass ein bevorratetes benachbartes Lagergut, welches in einem Regal der zu wartenden Regalgasse sitzt, in die zu wartende Regalgasse schiebt. Auch diese Situation lässt sich durch eine mechanische Durchschubsicherung zwischen direkt benachbarten Lagerplätzen verhindern.
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Bei einer weiteren bekannten Lösung bedient man sich eines mathematisch-juristischen Arguments, um die strengen Anforderungen der Sicherheitsnorm DIN EN 528 zu erfüllen. Dabei argumentieren einige Hersteller herkömmlicher Lagersysteme, dass es erfahrungsgemäß pro Regalgasse maximal zu einer einzigen Störung pro Tag kommt, so dass die Wahrscheinlichkeit, dass ein Lagergut durch ein direkt benachbartes Regalförderzeug in die zu wartende Regalgasse bewegt wird, vernachlässigbar gering sei. Aufgrund dieser Argumentation gehen einige Hersteller das Risiko ein, nur die zu wartende Regalgasse abzuschalten, die anderen Regalgassen – und insbesondere die direkt an die zu wartende Regalgasse angrenzenden Regalgassen – aber weiterhin automatisiert zu betreiben. Hier besteht das – wenn auch statistisch nur relativ unwahrscheinliche – Problem, dass ein direkt benachbartes Regalförderzeug dennoch ein Lagergut in die zu wartende Regalgasse schiebt, während ein Mechaniker in dieser Regalgasse arbeitet.
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Um dieses Restrisiko zu eliminieren, bleiben also nur die Möglichkeiten, entweder mechanische Durchschubsicherungen einzubauen oder aber die direkt benachbarten Regalgassen ebenfalls abzuschalten. Eine (nachträgliche) Installation von mechanischen Durchschubsicherungen ist mit einem großen Arbeitsaufwand, hohen Kosten und langen Ausfallzeiten verbunden.
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Die generelle Abschaltung weiterer Regalgassen ist mit einer Reduktion der Leistungsfähigkeit des Gesamtsystems verbunden, so dass beide vorbekannten Lösungen des oben beschriebenen Problems unbefriedigend sind.
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Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein automatisiertes Lagersystem sowie ein Verfahren zum Betreiben desselben bereitzustellen, das die oben beschriebenen Nachteile überwindet.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Lagersystem mit einer Steuerungseinrichtung; einer Vielzahl von Regalen, die mehrere Regalgassen zwischen sich definieren, wobei jede Regalgasse einen Zugang aufweist und gegen einen unbefugten Zutritt durch eine Bedienperson mittels des Zugangs gesichert ist, der mit einem Zugangsschlüssel verriegelt und entriegelt wird, wobei ein erster Sensor überwacht, ob der Zugang geschlossen oder geöffnet ist, und entsprechende Statussignale an die Steuereinrichtung übermittelt; einer Vielzahl von Regalförderzeugen, wobei in jeder Regalgasse mindestens jeweils ein Regalförderzeug automatisiert zumindest in einer Längsrichtung der Regalgasse verfahrbar ist und wobei jedes Regalförderzeug mindestens ein in einer Querrichtung doppelseitig aus- und einfahrbares Lastaufnahmemittel aufweist, um Lagergüter in einem Automatikmodus automatisiert in jedes der Regale ein- und auszulagern, die direkt benachbart zu dem jeweiligen Lastaufnahmemittel angeordnet sind, wobei jedem Lastaufnahmemittel mindestens ein zweiter Sensor zugeordnet ist, der erfasst, ob das Lastaufnahmemittel in einer eingefahrenen Neutralstellung ist oder gerade ausfährt bzw. ausgefahren ist, und der ein entsprechendes Zustandssignal an die Steuereinrichtung übermittelt; und mindestens einer Gassenbedien-Schaltvorrichtung, wobei jede Schaltvorrichtung mit der Steuereinrichtung kommuniziert und mit einem Zugangsschlüssel physisch zwischen einer Automatikstellung und einer Wartungsstellung verstellbar ist, wobei der Zugangsschlüssel in der Automatikstellung physisch unlösbar mit der jeweiligen Schaltvorrichtung verbunden ist und in der Wartungsstellung von der jeweiligen Schaltvorrichtung physisch lösbar ist, um einen der Zugänge zu öffnen, der durch eine zu wartende Regalgasse bestimmt ist; wobei die Steuereinrichtung eingerichtet ist: mit den Regalförderzeugen, jeder Schaltvorrichtung, den ersten Sensoren und den zweiten Sensoren zu kommunizieren; jedes Regalförderzeug im Automatikmodus zu betreiben, wenn die Statussignale signalisieren, dass alle Zugänge geschlossen sind; jedes Lastaufnahmemittel eines Regalförderzeugs, das in einer direkt benachbarten Regalgasse betrieben wird, die an eine zu wartende Regalgasse angrenzt, zu der sich die Bedienperson zwecks Wartung einen Zutritt verschaffen muss, anzuweisen, in einem Wartungsmodus Lagergüter einseitig nur in solche Regale ein- und auszulagern, die nicht direkt benachbart zu der zu wartenden Regalgasse angeordnet sind; und eine Notausschaltung der zu wartenden Regalgasse und zumindest der direkt angrenzenden Regalgasse zu initiieren, wenn ein Zustandssignal eingeht, das angibt, dass eines der Lastaufnahmemittel der Regalförderzeuge der direkt angrenzenden Regalgassen in Richtung eines Regals ausgefahren wird, das direkt benachbart zu der zu wartenden Regalgasse angeordnet ist.
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Die Erfindung sieht eine steuerungstechnische Lösung vor, die die Sicherheitsanforderungen der Sicherheitsnorm DIN EN 528 erfüllt, ohne mechanische Durchschubsicherungen vorsehen zu müssen. Anstatt die Regalförderzeuge der direkt angrenzenden Regalgassen im Wartungsfall weiterhin doppelseitig ein- und auslagern zu lassen, werden diese Regalförderzeuge nur einseitig betrieben, und zwar in eine Richtung, die entgegengesetzt zu der zu wartenden Regalgasse ausgerichtet ist. Dadurch wird verhindert, dass das Lastaufnahmemittel der Regalförderzeuge Lagergüter in Richtung der zu wartende Gasse bewegen. Dennoch können die Regalförderzeuge der direkt angrenzenden Gassen weiterhin betrieben werden. Die Sicherheit ist somit zu 100% gewährt, obwohl die benachbarten Gassen weiter im Automatikmodus betrieben werden, wenn auch nur einseitig eingeschränkt.
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Diese einseitige Einschränkung kann aber bereits bei einer anfänglichen Lagerplatzzuweisung im Rahmen einer Lagerplatzverwaltung berücksichtigt werden. Die Lagerplatzverwaltung kann von der Steuereinrichtung vorgenommen werden. In Abhängigkeit vom Artikelsortiment, welches in jede der Regalgassen einzulagern ist, kann die Lagerplatzverwaltung das einzulagernde Artikelsortiment bereits von Anfang an so verteilen, dass jeder Artikel des Sortiments auf beiden Seiten der Regalgasse, das heißt jeweils in beiden die Regalgasse begrenzenden Regalen, vorhanden ist. In diesem Fall hat ein Materialflussrechner, der ebenfalls durch die Steuereinrichtung der Erfindung zumindest teilweise implementiert sein kann, weiterhin Zugriff auf alle Artikel einer Gasse hat, auch wenn diese Gasse nur einseitig betrieben werden kann. Die Leistung des Gesamtsystems leidet somit nur unmerklich unter der Tatsache, dass eine (oder mehrere) der Regalgassen gewartet werden.
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Es versteht sich, dass die Leistung des Gesamtsystems nur unwesentlich stärker beeinträchtigt wird, wenn die Verteilung des Artikelsortiments nicht auf die Möglichkeit einer nur einseitigen Bedienung der Regalgasse ausgerichtet ist. In diesem Fall kann der Materialflussrechner solche Transportbefehle hinten anstellen, die Lagergüter betreffen, die aus Regalen auszulagern oder in Regale einzulagern sind, die benachbart zu der zu wartenden Regalgasse angeordnet sind.
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Ferner ist es nicht möglich, dass eine Bedienperson die zu wartende Gasse betritt, ohne dass das Betreten durch die Steuereinrichtung registriert wird und entsprechende Sicherheitsmaßnahmen durch die Steuereinrichtung eingeleitet werden.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform wechselwirkt jeder Zugangsschlüssel sowohl mit einer der Schaltvorrichtungen als auch mit einem der Zugänge in mechanischer Art und Weise, um die Schaltvorrichtung umzustellen und den Zugang zu der zu wartenden Regalgasse zu entriegeln.
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Das mechanische Entriegeln des Zugangs der zu wartenden Regalgasse reduziert die einzusetzende Sensorik sowie die entsprechende Verkabelung. Wenn der Zugangsschlüssel den Zugang mechanisch entriegelt, reicht es aus, das Öffnen dieses Zugangs zu überwachen. Dies kann zum Beispiel durch eine Lichtschranke oder einen Lichttaster erfolgen, die bzw. der so angeordnet ist, dass ein Zustands(wechsel)signal ausgegeben wird, sobald der Zugang (zum Beispiel eine Tür) aus einem geschlossenen Zustand geöffnet wird. Das Öffnen des Zugangs signalisiert der Steuereinrichtung, dass die Bedienperson tatsächlich gewillt ist, die entsprechende Gasse zu betreten. Es versteht sich, dass der Sensor auch von einem anderen Typ sein kann. Anstatt eines optischen Sensors (Lichtschranke, Lichttaster etc.) kann auch z. B. ein induktiver oder kapazitiver Sensor eingesetzt werden.
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Alternativ kann der Zugang zu der zu wartenden Regalgasse mit dem zugehörigen Zugangsschlüssel elektronisch verriegelt und entriegelt werden, wobei die Steuereinrichtung angepasst ist, den Zugang der zu wartenden Regalgasse nur dann zu entriegeln, wenn die Zustandssignale aus den direkt angrenzenden Regalgassen signalisieren, dass jedes der entsprechenden Lastaufnahmemittel nicht (mehr) in Richtung der zu wartenden Regalgasse ausgefahren ist.
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In diesem Fall ist der Sensor direkt an das Schloss des Zugangs gekoppelt und teilt der Steuereinrichtung mit, ob der Zugang geöffnet oder geschlossen ist. Der Zugang wird in diesem Fall als geöffnet angesehen, sobald der Zugang entriegelt ist. Weitere Sensoren, wie zum Beispiel Lichtschranken, Lichttaster und dergleichen, sind nicht vorgesehen, die das tatsächliche Öffnen des Zugangs überwachen. Es wird also nicht zwischen einem Entriegeln und Öffnen unterschieden. Da dann aber keine Information über die tatsächliche Öffnung des Zugangs vorliegt, muss die Steuereinrichtung sicherstellen, dass kein Lastaufnahmemittel in einer direkt angrenzenden Gasse in eines der Regale ausgefahren ist, die direkt benachbart zu der zu wartenden Gasse liegen. Deshalb kann der Zugang zu der zu wartenden Gasse nur geöffnet werden, wenn alle Lastaufnahmemittel aus diesem ”verbotenen Bereich” entfernt sind. Dies wird von der Steuereinrichtung überprüft und sichergestellt.
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Vorzugsweise weist jede der Regalgassen jeweils eine Schaltvorrichtung auf, wobei jede der Schaltvorrichtungen einen individuellen Zugangsschlüssel aufweist.
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Auf diese Weise muss der Steuereinrichtung nicht explizit mitgeteilt werden, welche der Regalgassen durch die Bedienperson betreten werden soll. Diese Information erhält die Steuereinrichtung allein aus der Tatsache, dass die Gassenbedien-Schaltvorrichtung einer bestimmten Regalgasse aus der Automatikstellung in die Wartungsstellung verstellt wird, indem der Zugangsschlüssel z. B. gedreht wird. Diese Verstellung erfolgt, da die Bedienperson anderenfalls den Zugangsschlüssel nicht aus der Gassenbedien-Schaltvorrichtung entfernen kann, um den Zugang zu der zu wartenden Regalgasse zu entriegeln.
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Weiterhin ist es von Vorteil, wenn jede der Schaltvorrichtungen einen Leuchtdrucktaster aufweist, wobei jeder Leuchtdrucktaster eine Lampe aufweist, die nicht leuchtet, wenn die zugehörige Regalgasse in einem doppelseitigen Automatikmodus ist, die blinkt wenn die zugehörige Regalgasse noch im doppelseitigen Automatikmodus ist, und die permanent leuchtet, sobald die zugehörige Regalgasse in einem einseitigen Automatikmodus oder im Wartungsmodus ist.
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Die Lampen erhöhen die Sicherheit. Die Bedienperson bekommt optisch vermittelt, in welchem Zustand sich eine jeweilige Regalgasse befindet. Solange die Lampen der direkt angrenzenden Regalgassen blinken, weiß die Bedienperson, dass die Regalförderzeuge in diesen Gassen noch nicht in den einseitigen Betriebsmodus umgeschaltet haben, sondern noch im doppelseitigen Betriebsmodus betrieben werden. Im Idealfall wartet die Bedienperson also so lange, bis diese Lampen permanent leuchten, da die permanente Beleuchtung signalisiert, dass sich die entsprechenden Regalförderzeuge dann im einseitigen Betriebsmodus befinden.
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Wie aber bereits oben ausgeführt, ist es auch möglich, dass die Bedienperson bereits bei blinkenden Lampen in die zu wartende Regalgasse geht. In diesem Fall bewirkt die Steuereinrichtung eine Notausschaltung, wenn das Lastaufnahmemittel eines direkt angrenzenden Regalförderzeugs, das zu diesem Zeitpunkt noch im beidseitigen Betriebsmodus betrieben wird, entweder in ein benachbartes Regal einfährt oder noch in ein benachbartes Regal eingefahren ist.
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Die oben definierte Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zum sicheren Betreiben, in Übereinstimmung mit der Sicherheitsnorm DIN EN 528, eines automatisierten Lagersystems mit mehreren Regalgassen, wobei das Lagersystem erfindungsgemäß ausgebildet ist, wobei in jeder Regalgasse mindestens ein Regalförderzeug mit einem Lastaufnahmemittel vorgesehen ist und automatisiert betrieben wird, und wobei jede Regalgasse jeweils einen verriegelbaren Zugang aufweist, der geöffnet und geschlossen werden kann, mit folgenden Schritten: Abfragen, ob eine Steuerung des Lagersystems in einen Wartungsmodus wechselt; Entfernen eines Zugangsschlüssels von einer Schalteinrichtung, indem der Zugangsschlüssel aus einer Automatikstellung in eine Wartungsstellung verstellt und anschließend abgezogen wird, und Verbringen des entfernten Zugangsschlüssels zu einer zu wartenden Regalgasse, wenn in den Wartungsmodus gewechselt wurde; Entriegeln eines Zugangs der zu wartenden Regalgasse mit dem entfernten Zugangsschlüssel; Abfragen von ersten Sensoren, ob einer der Zugänge geöffnet ist, und Aktivieren eines jeweiligen zweiten Sensors, der jedes Lastaufnahmemittel eines Regalförderzeugs, das direkt an die zu wartende Regalgasse angrenzt, in Bezug auf eine Neutralstellung des entsprechenden Lastaufnahmemittels überwacht, sobald festgestellt wurde, dass der Zugang der zu wartenden Regalgasse geöffnet ist; und Durchführen einer Notausschaltung, wenn: im Automatikmodus einer der Zugänge geöffnet wird; im Wartungsmodus ein anderer Zugang als der Zugang der zu wartenden Regalgasse geöffnet wird; oder im Wartungsmodus der Zugang der zu wartenden Gasse geöffnet ist und ein Lastaufnahmemittel eines Regalförderzeugs, das direkt an die zu wartende Regalgasse angrenzt, die Neutralstellung in Richtung der zu wartenden Regalgasse verlässt oder bereits verlassen hat.
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Für das Verfahren gelten die im Zusammenhang mit dem Lagersystem der Erfindung aufgeführten Vorteile analog.
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Vorzugsweise wird ein Artikelsortiment so auf jede der Regalgassen verteilt, dass jeder Artikel des Artikelsortiments in beiden Regalen bevorratet ist, die die jeweilige Regalgasse zwischen sich definieren.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen: Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
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1 ein Blockdiagramm eines Lagersystems 10 der Erfindung; und
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2 ein Flussdiagramm eines Verfahrens gemäß der Erfindung.
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1 zeigt ein Lagersystem 10. Das Lagersystem 10 weist mehrere Regalmodule 12 auf, von denen in der 1 exemplarisch drei Regalmodule 12-1, 12-2 und 12-3 gezeigt sind. Ein Regalmodul 12 umfasst mindestens ein (Einzel-)Regal 14 und mindestens eine Regalgasse (nachfolgend auch kurz als ”Gasse” bezeichnet) 16, wobei in jeder Regalgasse 16 mindestens ein Regalförderzeug 18 automatisiert betrieben wird. Ein Regalförderzeug 18 ist ein, vorzugsweise schienengeführtes, Transportfahrzeug in einem teil- oder vollautomatisierten Lager. In der 1 sind exemplarisch drei Regalbediengeräte 20-1, 20-2 und 20-3 gezeigt, die in den Gassen 16-1 bis 16-3 betrieben werden. Ein Regalbediengerät 20 ist eine Lagermaschine (z. B. Verschiebewagen, Shuttle, SQS, STS, etc), die in der Gasse 16 zwischen zwei Regalen 14 schienengeführt verfahren wird. Üblicherweise weist das Regalbediengerät 20 ein Fahrwerk, einen oder mehrere Masten, ein Hubwerk und ein Lastaufnahmemittel 28 auf. Eine Lastaufnahme erfolgt bei Paletten zum Beispiel über ein teleskopierbares Gabelpaar, bei Behältern zum Beispiel über Aufwälzen per Gurtförderer, Zugeinrichtungen oder im Falle eines Shuttles mittels eines Hubtisches. Die Regalbediengeräte 20 sind in der 1 jeweils entlang einer (Boden-)Schiene 26 geführt. Alternativ können z. B. Shuttle an regalseitig angebrachten Schien geführt werden. Es versteht sich, dass die Regalförderzeuge 18 auch ohne Schienenführung betrieben werden können. Die Regalförderzeuge 18 können beispielsweise durch Stapler realisiert sein die, vorzugsweise fahrerlos, zum Beispiel mit einer Lasernavigation durch die Gassen 16 bewegt werden.
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In der 1 wird jede der Gassen 16-1 bis 16-3 von jeweils einem Regalpaar umgeben. Die Gasse 16-1 ist zwischen den Regalen 14-1 und 14-2 definiert. Die Gasse 16-2 ist zwischen den Regalen 14-3 und 14-4 definiert. Die Gasse 16-3 ist zwischen den Regalen 14-5 und 14-6 definiert. Die Regale 14-2 und 14-3 sowie die Regale 14-4 und 14-5 stellen jeweils ein sogenanntes Doppelregal dar. Ein Doppelregal wird üblicherweise aus zwei Einzelregalen 14 gebildet, die Rücken an Rücken aufgestellt sind. Es versteht sich, dass zwischen (direkt) benachbarten Gassen 16 auch nur ein Einzelregal vorgesehen sein kann, auf welches dann beide Regalförderzeuge 18 mit ihren Lastaufnahmemitteln 28 zugreifen können. Alternativ können auch mehrfachtiefe Regale 14 eingesetzt werden, insbesondere auch an den Außenseiten. In diesem Fall sind die Lastaufnahmemittel 28 dazu ausgelegt, Lagergüter 24 mehrfachtief zu handhaben. Im Beispiel der 1 bestehen die Regalmodule 12-1 bis 12-3 exemplarisch jeweils aus zwei Einzelregalen 14, die eine Gasse 16 zwischen sich definieren, in der mindestens ein Regalbediengerät 20, im Wesentlichen in einer Längsrichtung X, verfahrbar ist (vgl. dunkler Doppelpfeil).
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Die Regale 14 weisen eine Vielzahl von Lagerplätzen bzw. Regalplätzen 22 auf, von denen in der 1 einige leer und andere befüllt dargestellt sind. Die Regalplätze 22 können durch Kanäle ersetzt werden. In diesem Fall werden üblicherweise Shuttle eingesetzt, um die Lagergüter innerhalb eines Kanals zu bewegen. Diese Shuttle können von einem Regalbediengerät zwischen den Kanälen umgesetzt werden, so dass das Shuttle das Lastaufnahmemittel im oben genannten Sinne darstellt. Häufig werden (Paletten-)Kanäle nach dem FIFO-(First In First Out-)Prinzip befüllt und geleert, bei dem eine besonders hohe Gefahr besteht, eines der Lagergüter mittels des Shuttles in die zu wartende Gasse zu stoßen.
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Wenn die Regale 14 einfachhoch ausgebildet sind, handelt es bei den „Regalplätzen” um Stellplätze.
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Die Lagerplätze 22 erstrecken entlang der Längsrichtung X in Reihen, wobei ein Lagerplatz 22 seitlich neben einem anderen Lagerplatz 22 angeordnet ist. Die Lagerplätze 22 können in mehreren Ebenen übereinander (in der Höhe Y) angeordnet sein, so dass die Lagerplätze 22 matrixförmig angeordnet sind. In der 1 ist exemplarisch lediglich eine von mehreren Ebenen gezeigt. Die 1 zeigt eine schematisierte Draufsicht.
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Die Lastaufnahmemittel 28 der Regalbediengeräte 20 können in einer Querrichtung Z ein oder mehrere Lagergüter 24 in die Lagerplätze 22 einlagern. Die Querrichtung Z ist senkrecht zur Längsrichtung X und senkrecht zur Höhe Y orientiert. Die Lastaufnahmemittel 28 können Lagergüter 24 auch auslagern, das heißt aus einem Lagerplatz 22 abholen. Die Möglichkeit zum Einlagern und Auslagern ist in der 1 durch dunkle Pfeile angedeutet, die parallel zur Querrichtung Z orientiert sind. Die Regalbediengeräte 20 werden im Wesentlichen in der Längsrichtung X durch die Gassen 16 bewegt. Die Lastaufnahmemittel 28 lassen sich mittels nicht näher dargestellten Hubwerken entlang ebenfalls nicht näher dargestellter Masten in der Höhe Y auf und ab bewegen. Es versteht sich, dass, wenn als Regalförderzeuge 18 zum Beispiel Shuttle eingesetzt werden, pro Lagerplatzebene ein Shuttle eingesetzt werden kann. Üblicherweise ist für jede Lagerplatzebene ein eigenes Shuttle vorgesehen. Das Shuttle stellt üblicherweise ein Einebenen-Regalbediengerät dar.
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Da die Regalfahrzeuge 18 die Lagergüter 24 automatisiert ein- und auslagern, ist es erforderlich, die Ein- und Auslagervorgänge zu überwachen. Dazu können die Regalförderzeuge 18 seitlich mit Sensoren 30 ausgerüstet sein, die in der Längsrichtung X ausgerichtet sind und die eine Ein- oder Ausfahrbewegung eines Lastaufnahmemittels 28 in der Querrichtung Z erfassen können. Die Sensoren 30 können zum Beispiel durch Lichttaster oder (Sender-Empfänger-)Lichtschranken implementiert sein, die dann in der Längsrichtung X ausgerichtet und auf Höhe des Lastaufnahmemittels 28 angeordnet sind. Alternativ können die Sensoren 30 durch einen Wegsensor realisiert sein, der den Fahrweg der Lastaufnahmemittel 28 zum Beispiel dadurch bestimmt, dass Umdrehungen eines Antriebsritzels erfasst werden, woraus sich eine Position des Lastaufnahmemittels 28 relativ zu den Regalen 14 bestimmen lässt. In einer Neutralstellung der Lastaufnahmemittel 28 sind die Lastaufnahmemittel 28 weder positiv noch negativ in der Z-Richtung ausgefahren, so dass sie nicht über einen (nicht näher dargestellten) Hubtisch des Regalförderzeugs 18 überstehen. Sobald das Lastaufnahmemittel 28 aber positiv oder negativ in der Querrichtung Z ausgefahren wird, kann dies mit den Sensoren 30 erfasst werden. Es versteht sich, dass pro Lastaufnahmemittel 28 mindestens ein Sensor 30 vorgesehen ist. Werden die Sensoren 30 außerhalb des Regalförderzeugs 18 in einem Raum zwischen dem Regalförderzeug 18 und den angrenzenden Regalen 14 angeordnet, so ist pro Seite ein Sensor 30 erforderlich. Wenn jedoch nur die Relativstellung des Lastaufnahmemittels 28 zum Beispiel aus der Stellung und den Umdrehungen eines Antriebsritzels abgeleitet wird, so reicht ein einziger Sensor 30 pro Lastaufnahmemittel 28 aus (z. B. ein Drehgeber).
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Da die Regalbediengeräte 20 üblicherweise in einem Automatikmodus betrieben werden, um die Lagergüter 24 automatisch ein- und auszulagern, müssen die Gassen 16 aus sicherheitstechnischen Gründen gegenüber einem unbefugten Zutritt durch Menschen geschützt sein. Zu diesem Zweck können z. B. an den Stirnseiten der Gassen 16 zum Beispiel Zäune 32 angeordnet sein, die von einem Menschen nicht ohne Weiteres überwunden werden können. Um die jeweilige Gasse 16 dennoch zugänglich zu machen, ist pro Gasse 16 mindestens ein Zugang 34 vorgesehen, der im Beispiel der 1 in Form einer Tür 36 realisiert ist. Der Zugang 34 kann verriegelt, entriegelt, geöffnet und geschlossen werden. Ein entsprechender Zustand des Zugangs 34 kann mit einem weiteren Sensor 38 überwacht und als Signal ausgegeben werden. Der weitere Sensor 38 kann in Form eines Lichttasters oder einer Lichtschranke realisiert sein. Der weitere Sensor 38 ist so angeordnet, dass er das Öffnen einer geschlossenen Tür 36, vorzugsweise sofort, erkennt. Erst wenn die Tür 36 offen ist, kann die entsprechende Regalgasse 16 von einer Bedienperson 40 (zum Beispiel von einem Techniker) betreten werden, wie es nachfolgend noch näher erläutert werden wird.
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Die verschiedenen Elemente des Lagersystems 10 kommunizieren entweder über feste Leitungen 42 oder drahtlos mit einer Steuereinrichtung 46. Die drahtlose Verbindung 44 ist in Form eines Doppelpfeils angedeutet. Die Steuereinrichtung 46 ist in Form einer Wolke angedeutet. Die Steuereinrichtung 46 ist zum Beispiel über Leitungen 42 mit den Sensoren 30 und 38 verbunden. Die Steuereinrichtung 46 kann zentral oder dezentral verteilt angeordnet sein. Die Steuereinrichtung 46 kann drahtlos mit den Regalbediengeräten 20 kommunizieren, um den Regalbediengeräten 20 mitzuteilen, wann und wo Lagergüter 24 ein- oder ausgelagert werden müssen. Die Steuereinrichtung 46 ist hauptverantwortlich für die Regalbediengeräte 20, insbesondere was deren Bewegungen betrifft (Fahrt des Regalbediengeräts 20 in der Längsrichtung X, Fahrt eines Hubtisches in der Höhenrichtung Y und Ein-/Ausfahren des Lastaufnahmemittels 28 in der Querrichtung Z).
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Ferner weist das Lagersystem 10 mindestens eine Gassenbedien-Schaltvorrichtung (nachfolgend auch kurz ”Schaltvorrichtung” genannt) 48 auf. In der 1 ist exemplarisch für jede Gasse 16 eine eigene Schaltvorrichtung 48 vorgesehen. Die Gasse 16-1 ist logisch der Schaltvorrichtung 48-1 zugeordnet. Die Gasse 16-2 ist logisch der Schaltvorrichtung 48-2 zugeordnet. Die Gasse 16-3 ist logisch der Schaltvorrichtung 48-3 zugeordnet. Jede der Schaltvorrichtungen 48-1 bis 48-3 umfasst eine Schlüsselaufnahme 52 und kann eine Lampe 50 aufweisen. Ferner kann die Schalteinrichtung 48 eine Drucktaste 51 aufweisen, um der Steuereinrichtung zu signalisieren, dass eine der Gassen 16 in einen Wartungsmodus versetzt werden soll. Wenn im vorliegenden Text von „Wartung” gesprochen wird, so umschließt diese u. a. auch Instandsetzungen, Reparaturen bzw. Servicearbeiten im Allgemeinen. Die Schlüsselaufnahme 52 dient zur Aufnahme eines jeweiligen Zugangsschlüssels 54. Die Zugangsschlüssel 54-1 bis 54-3 sind vorzugsweise alle unterschiedlich ausgebildet. Der Zugangsschlüssel 54-1 passt dann nur zu der Tür 36 der Gasse 16-1. Der Schlüssel 54-2 passt dann nur zu der Tür 36 der Gasse 16-2. Der Schlüssel 54-3 passt dann nur zu der Tür 36 der Gasse 16-3. Die Schlüssel 54-1 bis 54-3 passen in keine der anderen Gassen 16.
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Der Schlüssel 54 kann mehrteilig ausgebildet sein. Ein erster Teil des Zugangsschlüssels 54 passt zur Schlüsselaufnahme 52, und ein zweiter Teil des Zugangsschlüssels 54 passt zu der Tür 36. Der Zugangsschlüssel 54 kann zum Beispiel zwei sich gegenüberliegende unterschiedliche Bärte aufweisen. Der erste Bart des Zugangsschlüssels 54 wechselwirkt physisch mit der Schlüsselaufnahme 52. Die Schlüsselaufnahme 52 weist zwei Stellungen auf, eine Automatikstellung und eine Wartungsstellung. In der Automatikstellung muss der Zugangsschlüssel 54 in der Schlüsselaufnahme 52 sein und kann nicht entfernt werden. Um in die Wartungsstellung zu gelangen, wird der Zugangsschlüssel 54 zum Beispiel um seine Längsachse gedreht. Sobald der Zugangsschlüssel 54 in der Wartungsstellung ist, kann er abgezogen werden, das heißt von der Schaltvorrichtung 48 getrennt und entfernt werden. Die Steuereinrichtung 46 steht mit der Schaltvorrichtung 48 in Verbindung und bekommt die jeweilige Stellung (Automatikstellung oder Wartungsstellung) der Steuereinrichtung 46 (automatisch) signalisiert. Der zweite Bart des Schlüssels 54 wechselwirkt physisch mit der Tür 36. Der zweite Bart kann auch lediglich elektronischer Natur sein, wie es unten noch näher ausgeführt werden wird.
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Nachfolgend wird beschrieben werden, welche Schritte durchzuführen sind, um eine der Gassen 16 zum Beispiel zwecks Wartung des dort betriebenen Regalbediengeräts 28 betreten zu können. Exemplarisch soll das Regalbediengerät 20-2 in der mittleren Gasse 16-2 der 1 gewartet werden. Unter der Annahme, dass das Lagersystem 10 anfänglich in einem (Voll-)Automatikmodus betrieben wird, in welchem alle Zugangsschlüssel 54-1 bis 54-3 in der Automatikstellung der Schaltvorrichtungen 48-1 bis 48-3 stehen, benötigt die Bedienperson 40 also Zugang zur mittleren Gasse 16-2. Die mittlere Gasse 16-2 stellt somit die ”zu wartende Regalgasse” dar. Die Gassen 16-1 und 16-3 stellen dann ”direkt angrenzende Regalgassen” dar. Gäbe es weitere Gassen 16 links von der Gasse 16-1 oder rechts von der Gasse 16-3, so wären diese (in der 1 nicht gezeigten) Gassen 16 keine direkt angrenzenden Regalgassen. Wenn die Gasse 16-1 die zu wartende Regalgasse wäre, gäbe es nur eine direkt angrenzende Regalgasse, nämlich die mittlere Gasse 16-2.
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Die Bedienperson 40 dreht in diesem Fall den Zugangsschlüssel 54-2 in der Schaltvorrichtung 48-2 aus der Automatikstellung in die Wartungsstellung und signalisiert somit der Steuereinrichtung 46, dass die mittlere Gasse 16-2 gewartet werden soll. Die Steuereinrichtung 46 kommuniziert diese Information an die Regalbediengeräte 20-1 und 20-3 der direkt angrenzenden Gassen 16-1 und 16-3, vorzugsweise in Form geänderter Fahr- und Ein-/Auslagerbefehle. Die Steuereinrichtung 46 weist zu diesem Zweck die Funktionen eines Materialflussrechners auf, um den Materialfluss in einem unmittelbaren Bereich um die zu wartende Gasse 16-2 herumzuleiten, wie es nachfolgend noch näher erläutert werden wird.
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Die Steuereinrichtung 46 gibt Befehle aus, so dass die direkt angrenzenden Regalbediengeräte 20-1 und 20-3 auf keine benachbarten Regale 14 mehr zugreifen, die in Richtung der zu wartenden Gasse 16-2 orientiert sind. Für das Regalbediengerät 20-1 sind dies die Lagerplätze 22 in den benachbarten Regalen 14-2 und 14-3, sofern das Lastaufnahmemittel 28-1 doppelttief greifen kann. Kann das Lastaufnahmemittel 28 nur einfachtief greifen, so ist nur das Regal 14-2 von weiteren Ein- und Auslagervorgängen auszunehmen. Beim Regalbediengerät 20-3 sind die Regale 14-5 und 14-4 von Ein- und Auslagervorgängen auszunehmen. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass das Regalbediengerät 20-1 z. B. beim Auslagern des Lagerguts 24-2 während des Ausfahrens des Lastaufnahmemittels 28-1 das Lagergut 24-3 unbeabsichtigt in die zu wartende Gasse 16-2 schiebt. Das Regalbediengerät 20-3 läuft nicht Gefahr, beim Einlagern eines Lagerguts 24 in den zweiten Lagerplatz 22-2 des Regals 14-5 das Lagergut 24-4 im Regal 14-4 unbeabsichtigt in die zu wartende Gasse 16-2 zu schieben.
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Nachdem die Bedienperson 40 die Schaltvorrichtung 48 in die Wartungsstellung versetzt hat, kann sie den Zugangsschlüssel 54-2 entfernen und zum Entriegeln der Tür 36 der mittleren Gasse 16-2 benutzen. Da es üblicherweise eine kurze Zeit dauert, bis die Steuereinrichtung 46 die direkt angrenzenden Regalbediengeräte 20-1 und 20-3 entsprechend instruiert hat, können die Lampen 50 der Schaltvorrichtungen 48-1 und 48-3 währenddessen zum Beispiel blinkend betätigt werden, bis die Regalbediengeräte 20-1 und 20-3 ihren aktuellen Fahrauftrag ausgeführt haben, der ihnen von der Steuereinrichtung 46 mitgeteilt wurde, bevor die Schaltvorrichtung 48-2 in die Wartungsstellung versetzt ist. Die Bedienperson 40 bekommt auf diese Weise visuell mitgeteilt, wann sie die mittlere Gasse 16 gefahrlos betreten kann, indem die Lampen 50 der Schaltvorrichtungen 48-1 und 48-3 zum Beispiel erlöschen, sobald der letzte (doppelseitige) Fahrbefehl ausgeführt ist, der von der Steuereinrichtung 46 vergeben wurde, bevor in einen (einseitigen) Wartungsmodus verstellt wurde. Das Drehen einer der Zugangsschlüssel 54 in seiner Schlüsselaufnahme 52 bewirkt ein Verstellen der Steuereinrichtung 46 zwischen einem Automatikmodus und einem Wartungsmodus. Im Automatikmodus können alle Lampen 50 zum Beispiel dauerhaft leuchten oder ausgeschaltet sein (abhängig von Definition der Beleuchtung). Auf diese Weise bekommt die Bedienperson 40 visuell signalisiert, in welchem Zustand eine jeweilige Gasse 16 ist.
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Während auf die oben beschriebene Weise die mittlere Gasse 16-2 stillgelegt und die direkt angrenzenden Gassen 16-1 und 16-3 nur noch einseitig automatisiert betrieben werden, können andere Regalgassen 16, sofern vorhanden, weiterhin im (beidseitigen) Automatikmodus betrieben werden.
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Die Bedienperson 40 entriegelt mit dem Zugangsschlüssel 54-2 die Tür 36 der mittleren, zu wartenden Gasse 16-2. Der Zugangsschlüssel 54-2 kann eine einzige (mechanische) Codierung aufweisen, die dann sowohl zur Schlüsselaufnahme 52 der Steuereinrichtung 48-2 als auch zur Tür 36 der Gasse 16-2 passt. Der Zugangsschlüssel 54-2 kann aber auch mehrere Codierungen aufweisen, zum Beispiel eine zusätzliche elektronische Codierung, mit der sich die Tür 36 der Gasse 16-2 entriegeln lässt.
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Ein tatsächliches Öffnen der Tür 36 der mittleren Gasse 16-2 kann zum Beispiel von außen mittels des Sensors 38 erfasst werden, der vorzugsweise als Lichttaster oder (Sender-Empfänger-)Lichtschranke ausgebildet ist. Der Lichttaster oder die Lichtschranke erfassen eine Bewegung eines Türblatts der Tür 36. Der Sensor 38 kann alternativ in ein Schloss der Tür 36 integriert sein, so dass der Steuereinrichtung 46 bereits das mechanische Entriegeln der Tür 36 bereits mitgeteilt wird, bevor die Tür 36 tatsächlich geöffnet wird.
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Sobald die Tür 36 entriegelt ist und spätestens wenn die Tür 36 geöffnet wird, was über den (äußeren) Sensor 38 an die Steuereinrichtung 46 übermittelt wird, veranlasst die Steuereinrichtung eine Aktivierung der Überwachung einer Bewegung der Lastaufnahmemittel 28-1 und 28-3 der Regalbediengeräte 20-1 und 20-3 in den direkt angrenzenden Gassen 16-1 und 16-3, indem die Sensoren 30 aktiviert werden. Fährt eines der Lastaufnahmemittel 28-1 oder 28-3 wider Erwarten in Richtung der zu wartenden Gasse 16-2, d. h. in einen verbotenen Bereich, aus oder befindet es sich bereits dort, wird dies durch die Sensoren 30 und deren Verschaltungen, vorzugsweise sofort, erfasst und an die Steuereinrichtung 46 gemeldet, die dann eine Notausschaltung zumindest des betroffenen Regalbediengeräts 20 veranlasst, dessen Lastaufnahmemittel 28 in die verbotene Richtung ausgefahren ist. Im gerade skizzierten Beispiel waren dies der Sensor 30, der rechts vom Lastaufnahmemittel 28-1 angeordnet ist, und der Sensor 30, der links vom Lastaufnahmemittel 28-3 angeordnet ist.
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Diese Vorgehensweise hat zur Folge, dass die Regalgasse 16-1 einseitig nach links weiter bedient werden kann und dass die Regalgasse 16-3 einseitig nach rechts weiter bedient werden kann. Sofern weitere Regalgassen 16 vorhanden sind, können diese vollautomatisch beidseitig weiter betrieben werden, während die mittlere Regalgasse 16-2 zu Wartungszwecken stillgelegt ist.
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Sobald die Wartungsarbeiten abgeschlossen sind, verlässt die Bedienperson 40 die mittlere Regalgasse 16-2, schließt die Tür 36 und verriegelt die Tür 36 mit dem Zugangsschlüssel 54-2. Anschließend kehrt sie zur Schaltvorrichtung 48-2 zurück, steckt den Zugangsschlüssel 54-2 in die zugehörige Schlüsselaufnahme 52 und dreht den Zugangsschlüssel 54-2 aus der Wartungsstellung in die Automatikstellung. Dieser Vorgang signalisiert der Steuerung, dass nun wieder alle Regalgassen 16 im Automatikmodus betrieben werden können. Die Lampen 50 werden entsprechend betätigt.
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Es versteht sich, dass die Schlösser der Zugänge 34 vorzugsweise ebenfalls mechanischer Natur sind, um zu verhindern, dass der entsprechende Zugangsschlüssel 54 vom Zugang 34 entfernt werden kann, ohne dass der Zugang 34 wieder geschlossen und verriegelt wurde.
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Bezug nehmend auf 2 ist das oben beschriebene Verfahren abstrakt in Form eines Flussdiagramms 100 gezeigt.
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Zu Beginn des erfindungsgemäßen Verfahrens 100 wird das Lagersystem 10 in einem Schritt S10 in einem Automatikmodus betrieben, das heißt die Regalförderzeuge 18 lagern Lagergüter 24 vollautomatisch ein und aus. In einem Schritt S12 wird abgefragt, ob in einen Wartungsmodus gewechselt wurde. Diese Abfrage wird üblicherweise durch die Steuereinrichtung 46 durchgeführt, indem sie die Stellung der Zugangsschlüssel 54 in den Schaltvorrichtungen 48 abfragt. Wenn die Steuerung 46 (noch) nicht in den Wartungsmodus gewechselt hat, wird das Lagersystem 10 weiterhin im Automatikmodus betrieben (vgl. Schritt S10). Wenn jedoch ein Moduswechsel in den Wartungsmodus stattgefunden hat, kann der entsprechende Zugangsschlüssel 54 von der zugehörigen Schaltvorrichtung 48 entfernt werden, indem der Zugangsschlüssel 54 zum Beispiel aus der Schlüsselaufnahme 42 herausgezogen wird (vgl. Schritt S14). Wenn es nur eine einzige Schaltvorrichtung 48 für alle Regalgassen 16 gibt, wählt die Bedienperson 40 die zu wartende Gasse 16 mittels der Drucktaste 51 manuell aus oder läuft zu der zu wartenden Gasse 16 und entriegelt und öffnet den zugehörigen Zugang 34 (vgl. Schritt S16). Das Entriegeln und Öffnen kann unabhängig davon geschehen, ob an die Regalförderzeuge 18 in den direkt angrenzenden Gassen Fahr- und Lagerbefehle bereits von der Steuereinrichtung 46 ausgegeben wurden, als das Lagersystem 10 noch im Automatikmodus betrieben wurde. Sollte dies geschehen, würde das Lagersystem 10 dennoch so lange weiterarbeiten können, bis ein Lastaufnahmemittel 28 in einer direkt angrenzenden Gasse 16 in Richtung der Regale 14 ausgefahren wird, die direkt benachbart zu der zu wartenden Regalgasse 16 angeordnet sind.
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Wenn ein Lastaufnahmemittel 28 schon während des Öffnens des Zugangs 34 in einem der ”verbotenen” Regale ist, wird dies über den entsprechenden Sensoren 30 (und dessen Verschaltung) erfasst, und es kommt sofort zu einer Notausschaltung, wie es in einem Schritt S20 dargestellt ist. In einem Schritt S18-1 wird also nach dem Wechsel in den Wartungsmodus geprüft, ob ein beliebiger Zugang 34 geöffnet ist. Solange keiner der Zugänge 34 geöffnet ist, besteht keine Gefahr, weil sich die Bedienperson 40 dann außerhalb der Gassen 16 aufhält. Wenn jedoch einer der Zugänge 34 geöffnet (und/oder entriegelt) wird, wird in einem Schritt S18-2 zusätzlich geprüft, ob der richtige Zugang 34 geöffnet wurde. Der richtige Zugang 34 ist der Zugang 34 der zu wartenden Gasse 16. Die zu wartende Gasse 16 ist für den Fall, dass weniger Schaltvorrichtungen 48 als Gassen 16 vorhanden sind, beispielsweise durch eine entsprechende Eingabe durch die Bedienperson 40 bestimmt, die wiederum an die Steuereinrichtung 46 übermittelt wird.
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Wenn im Schritt S18-2 festgestellt wurde, dass der richtige Zugang 34 entriegelt und geöffnet ist, werden die Sensoren 30 der Lastaufnahmemittel 28 der Regalförderzeuge 18 aktiviert, die die direkt benachbarten Gassen 16 bedienen (vgl. Schritt S22).
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In einem Schritt S24 wird abgefragt, ob die im Schritt S22 überwachten Lastaufnahmemittel 28 in ein Regal 14 ausgefahren sind oder ausgefahren werden, das direkt benachbart zu der zu wartenden Gasse 16 angeordnet ist. Im Beispiel der 1 sind dies die Regale 14-2 und 14-3 bzw. 14-4 und 14-5. Wenn einer dieser Sensoren 30 ein ausgefahrenes Lastaufnahmemittel 28 erfasst, kommt es zu der im Schritt 520 beschriebenen, vorzugsweise sofortigen, Notausschaltung. Bei der Notausschaltung wird mindestens die Gasse 16 stillgelegt, in der das auslösende Lastaufnahmemittel 28 betrieben wird.
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Solange die aktivierten Sensoren 30 keines der nur noch einseitig betriebenen Lastaufnahmemittel 28 im ”verbotenen Bereich” detektieren, können die direkt angrenzenden Gassen 16 im einseitigen Betriebsmodus weiter betrieben werden (vgl. Schritt S26).
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In einem Schritt S28 kann abgefragt werden, ob bzw. wann die Wartung beendet ist. Dies geschieht zum Beispiel, indem man das Schließen und Verriegeln der entsprechenden Tür 36 überwacht. Solange die Wartung nicht abgeschlossen ist, wird die Überwachung der Bewegung der Lastaufnahmemittel 28 in die verbotenen Bereiche fortgesetzt (vgl. Schritt S24). Wenn die Wartung jedoch abgeschlossen ist, kann der entsprechende Zugangsschlüssel 54 in die Schaltvorrichtung 48 gesteckt werden, um diese in die Automatikstellung zu verstellen (vgl. Schritt S30). Danach befindet sich das Lagersystem 10 wieder im Automatikmodus, wie er im Schritt S10 beschrieben ist.
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In der oben stehenden Beschreibung der Figuren hat man sich bei der Wahl der Orientierung der Koordinatensysteme generell an die in der Lagerlogistik übliche Bezeichnung gehalten, so dass die Längsrichtung mit X, Querrichtung Z und die (vertikale) Höhe mit Y bezeichnet wurden.
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Des Weiteren wurden gleiche Teile und Merkmale mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die in der Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sind sinngemäß auf gleiche Teile und Merkmale mit denselben Bezugszeichen übertragbar. Lage- und Orientierungsangaben (z. B. ”oben”, ”unten”, ”seitlich”, ”längs”, ”horizontal”, ”vertikal” und Ähnliches) sind auf die unmittelbar beschriebene Figur bezogen. Bei einer Änderung der Lage oder Orientierung sind diese Angabe aber sinngemäß auf die neue Lage- bzw. Orientierung zu übertragen.
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Unter einem doppelseitig ein- und ausfahrbaren Lastaufnahmemittel, wird eine Lastaufnahmemittel, wie z. B. eine Gabel oder auch ein Shuttle, verstanden, das sowohl in ein linkes als auch ein rechtes Regal einer Regalgasse ausgefahren werden kann. Ein einseitig betriebenes Regalbediengerät lässt sein Lastaufnahmemittel nur in eine einzige Regalseite ein- und ausfahren.
