WO2010037443A1 - Lageranordnung - Google Patents

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WO2010037443A1
WO2010037443A1 PCT/EP2009/005619 EP2009005619W WO2010037443A1 WO 2010037443 A1 WO2010037443 A1 WO 2010037443A1 EP 2009005619 W EP2009005619 W EP 2009005619W WO 2010037443 A1 WO2010037443 A1 WO 2010037443A1
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WO
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stacker
collision
truck
bearing arrangement
arrangement according
Prior art date
Application number
PCT/EP2009/005619
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English (en)
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Inventor
Matthias Upmeyer
Original Assignee
Westfalia Intralogistic Gmbh
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Filing date
Publication date
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65GTRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02Storage devices
    • B65G1/04Storage devices mechanical
    • B65G1/0407Storage devices mechanical using stacker cranes
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65GTRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2207/00Indexing codes relating to constructional details, configuration and additional features of a handling device, e.g. Conveyors
    • B65G2207/40Safety features of loads, equipment or persons

Definitions

  • the invention relates to a bearing assembly referred to in the preamble of claim 1 Art.
  • Such bearing arrangements are generally known, for example in the form of high-bay warehouses.
  • EP 1 446 353 Al a bearing assembly of the type in question is known which has a plurality of shelves, between which alleys are formed, with storage and retrieval devices are provided for serving storage spaces on the shelves and wherein the stacker cranes have at least one corridor-free racking, by a control device is controllable.
  • the invention has for its object to provide a bearing assembly of the type in question, in which the efficiency is increased in terms of storage and retrieval of piece goods at the storage bins on the shelves.
  • the invention is based on the finding that the efficiency with regard to the storage and retrieval of goods can be increased by using at least one driver-operated forklift in addition to at least one overhead conveyor.
  • This way results at high storage capacity simultaneously a high flexibility, since it is possible, for example, to use a truck only in a particular alley, which is also referred to below as a rack aisle, if in this alley a particularly high storage capacity is required. Is in this lane no particularly high storage capacity required, the truck can be used in another lane.
  • the high flexibility achieved in this way is based primarily on the fact that driver-controlled forklifts can be used in contrast to rail-bound storage vehicles on any and often changing as needed positions of the bearing assembly.
  • the invention provides that at least one alley operated by a floor-free forklift is additionally assigned at least one driver-controlled forklift for additional operation of the lane.
  • the control device by means of which the overhead conveyor system can be controlled, determines, based on position data of the overhead-free racking tool and / or the stacker, a collision danger zone within which there is a risk of a collision of the overhead stacker with the stacker.
  • the invention provides that the truck is assigned a collision protection device which can be controlled by the control device and which preferably prevents or indicates a collapse of the truck into the collision danger zone.
  • the invention provides a bearing arrangement which characterized by a particularly high storage performance and in terms of the use of available storage and retrieval equipment high flexibility.
  • the invention for example, it is possible, in particular, to allocate a lane-free racking machine to an alley and to assign the lane only in addition to a driver-controlled forklift, if a particularly high stocking capacity is required in this lane.
  • the bearing arrangement according to the invention is also particularly advantageous if a floor-free shelf conveyor fails, for example due to a defect or during maintenance.
  • the bins of the alley can continue to be operated, by a stacker or more forklifts.
  • the storage spaces of an alley are, if necessary, additionally serviceable by at least one driver-controlled forklift, which is used in addition to the overhead-free stacker truck or, if appropriate, instead of the overhead-free racking tool.
  • the determination of the collision risk zone by the control device can take place, for example, and in particular dynamically, so that the collision danger zone changes its position in the rack aisle and, if appropriate, its extent in the longitudinal direction of the rack aisle.
  • the extent of the collision danger zone in the longitudinal direction of the rack aisle so that a stacker moving in the rack alley always maintains a safe distance from the overhead conveyor, so that a collision is reliably avoided.
  • the extent of the collision danger zone can be greater, the greater the amplitude of the oscillating oscillations of the load-handling device of the overhead conveyor ,
  • the collision protection device which is associated with the stacker, can be designed according to the respective requirements in any suitable manner.
  • An advantageous development of the invention provides that the collision protection device prevents a retraction of the truck in the collision danger zone or displays. In this embodiment, it is basically sufficient if a driver is shown entering the respective existing collision danger zone, for example by an audible or visual warning signal, so that the driver is aware that there is a risk of collision and he can stop the truck immediately if necessary , However, a particularly effective collision protection is given when the collision protection device prevents a collapse of the truck in the collision danger zone.
  • control device in the control device information about the respective location of a
  • the truck is associated with a position-averaging device that transmits position data to the control device, such that in each case the current position of the stacker within the bearing arrangement is available in the control device. In this way, it can always be determined in the control device on the basis of the respective instantaneous position of the overhead conveyor and the stacker whether the risk of a collision exists. The same applies, of course, even if more than one corridor-free stacker and / or more than one stacker are provided or is.
  • a development of the aforementioned embodiment provides that the position detection unit is arranged on the stacker.
  • a position detection unit in the manner of a GPS receiver, which transmits the respective position data of the truck to the central device.
  • the transmission of the position data is preferably wireless, in particular by radio, so that the freedom of movement of the truck is not limited within the bearing assembly.
  • the position determination has at least one stationary sensor.
  • the sensor may be formed, for example, and in particular by a camera that monitors the respective lane.
  • Position data of the overhead-free stacker can be present in the control device either anyway, if the controller controls the position of the floor-free crizelOrdermaschinees during storage and retrieval operations.
  • the corridor-free Regalför- derzeug assign a position detection unit, for example in the form of a GPS receiver, which continuously transmits position data to the control device.
  • the control device defines the collision risk zone as a function of operating state data of the overhead conveyor and / or driving status data of the truck.
  • the controller can define a relatively large width Kollisions supplementzone, the width and thus the range of motion of the truck within the alley can be dynamically increased, for example, when the amplitude of the pendulum oscillations of the lifting device corridor-free stacker reduced.
  • the collision danger zone can be set, for example, so that the stacker can move in each case to the edge of the overhead conveyor in the longitudinal direction of the alleyway, but without traversing or moving the overhead conveyor to cross.
  • the paths of the overhead conveyor and the stacker intersect, especially when the overhead stacker truck is stationary. Furthermore, it is possible, for example, the extent of the collision danger zone then increase when the truck moves at high speed in the relevant Regelgasse.
  • the Kollisions supplyzone example, be chosen so wide that even taking into account a braking distance of the truck a
  • pelg provides that the control means continuously or at intervals, operating state data from the overhead stacker and / or Fahr- state data received from the truck.
  • a dynamic definition of the safety hazard zone with regard to its location and its dimensions can take place with high temporal resolution, so that the combination of overhead-free racking machine and forklift can be used particularly efficiently. This increases the bearing performance.
  • the collision protection device has a device for influencing the driving condition of the truck.
  • the collision protection device for example, have a device that actuates a brake of the truck or engages in the control of its drive when there is a risk that the truck enters the collision danger zone. In this way, it is possible, for example, to shut down the truck within a short time and taking into account its braking or stopping distance, if there is a risk that he enters the collision danger zone.
  • the means for influencing the driving condition for example, and in particular be controlled by the control device, if it is to be feared on the basis of the position data of the overhead stacker and the truck, that the truck enters the collision danger zone.
  • a development of the aforementioned embodiment provides that the collision protection device stops driving the truck during or shortly before driving the truck into the collision danger zone. In this embodiment, a retraction of the truck in the collision danger zone is particularly reliably avoided.
  • the collision protection device during or shortly before the retraction of the truck in the collision danger zone produces a perceivable for the driver of the truck, in particular acoustic or optical warning signal.
  • the driver of the truck is indicated by a warning signal that he in the
  • Collision danger zone enters or threatens to enter. If the driver then does not stop the truck, for example, in combination with the aforementioned embodiment, the drive of the truck can be stopped in a next step of the collision protection.
  • the collision protection device shuts down the floor-free forklift or moved to a basic position when the truck enters or threatens to enter the collision danger zone.
  • the collision protection device does not intervene in the driving state of the truck or emits a signal to its driver, but sets the floor free rack truck still. If the floor-free forklift truck is stopped at a location and at an altitude that is not within a possible travel path of the truck, a particularly secure collision protection is provided in this way.
  • the collision protection device influences either the operating state of the overhead conveyor train or the driving condition of the truck. It is according to the invention, however, also possible that the collision protection device simultaneously or chronologically successively influences both the operating state of the overhead stacker truck and the driving condition of the truck.
  • cerg provides that the collision protection device is at least partially disposed on the truck. This embodiment is particularly advantageous when the collision protection device for achieving a collision protection influences the driving state of the truck, for example, stops the drive of the truck.
  • an advantageous development of the invention provides that at least one of the alleys by a shut-off device, in particular a gate, against being driven by a stacker is at least partially shut off and that the shut-off device can be controlled by the control device such that a retraction of the truck is prevented in the collision danger zone.
  • the control device for example, the gate or the gates to control such that a retraction of a truck is prevented in an alley, in which just moves a corridor-free storage yard. This can be prevented by closing the gate retraction into the alley in its entirety.
  • the bearing assembly according to the invention unfolds its advantages already when using a floor-free shelf - conveyor and a driver-controlled forklift. However, it is particularly advantageous if at least one lane has two driver-controlled stackers and / or at least one lane assigned at least two floor-free shelf-mounted conveyors. In this way, the advantages of the invention have a particularly bearing performance-enhancing effect.
  • any suitable stacker can be used.
  • the truck or at least one of the stacker is a narrow aisle truck.
  • FIG. 2 shows a block diagram to illustrate the interaction of a control device of the bearing arrangement with a collision protection device assigned to a stacker
  • FIG. 3 shows, on an enlarged scale, a detail of FIG. 1 to clarify the process of defining a collision protection zone
  • FIG. 5 in the same representation as Fig. 1, a second embodiment of a bearing assembly according to the invention and Fig. 6 in the same representation as Fig. 1, a third embodiment of a bearing assembly according to the invention.
  • FIG. 1 shows a plan view of a first exemplary embodiment of a bearing assembly 2 according to the invention, which has a plurality of shelves, of which only two shelves are provided with the reference numerals 4, 6 in FIG. Between each two parallel shelves 4, 6 an alley 8 is formed, in which are control devices for
  • the storage and retrieval units have at least one floor-free stacker truck, which in Fig. 1 is designated by the reference numeral 10.
  • further corridor-free shelf trucks are provided, which are designated by the reference numerals 12, 14.
  • the overhead-free stacker trucks 10, 12, 14 each have a on a crane-like device suspended from supporting cables load-carrying means.
  • the load receiving means is movable along the shelves 4, 6 and in the vertical direction and serves storage bins on the shelves 4, 6, on which or from which general cargo is stored or outsourced.
  • Appropriate shelf trucks are well known, for example, by EP 1 446 353 Al, and are therefore not further explained here.
  • At least one lane 8, which is served by the overhead conveyer 10 is additionally assigned at least one driver-controlled forklift 16 for the additional operation of the lane 8 as required.
  • the stacker 16 is designed as a narrow aisle truck.
  • further stackers are provided, which are provided in Fig. 1 by the reference numerals 18, 20, 22.
  • the lane 8 is assigned the overhead-free rack conveyor 10 and the stacker 16, so that in normal operation the lane 8 is served both by the overhead-free rack conveyor 10 and the stacker 16.
  • lanes 24 and 26 are each assigned exclusively to a corridor-free rack conveyor 12 or 14, so that in normal operation the lanes 24, 26 are operated exclusively by the respective associated stacker 12 or 14.
  • the lanes 28, 30 and 32 are each exclusively a driver-operated stacker, namely the stacker 22 and 18 respectively or 20, so that in normal operation, these lanes 28, 30, 32 is operated exclusively by the associated stacker 22 or 18 and 20 respectively. If necessary, however, the stackers 18, 20, 22 can be used individually or in combination with each other for additional operation of the lanes 8, 24 and 26.
  • the control of the floor-free storage hoists 10, 12, 14 is effected by a control device of the bearing assembly 2, which is for example via radio or data lines with the overhead free-racking vehicles 10, 12, 14 in conjunction and the stacker trucks 10, 12, 14 in connection with pending and outsourcing operations supplied with control signals.
  • the controller determines a collision danger zone based on position data of the overhead stacker 10, within which there is a risk of a collision of the overhead racking 10 consists with the stacker 16. This process will be explained in more detail with reference to FIGS. 2 and 3.
  • FIG. 2 shows a block diagram in which the control device is provided with the reference numeral 34.
  • the control device 34 controls the overhead forklift 10, so that this performs the respective desired storage and retrieval operations.
  • information about the current position of the rack conveyor 10 within the bearing arrangement 2 is available in the control device 34.
  • the overhead-free rack conveyor 10 can additionally be equipped with a position-finding unit, for example based on a GPS receiver, which can be operated continuously or in a temporal intervals transmitted position data to the control device 34, as indicated in Fig. 2 by a dashed line 36.
  • the stacker 16 is associated with a position detection device that transmits position data to the control device 34, such that in each case the current position of the stacker 16 within the bearing assembly 2 is available in the control device 34, as shown in Fig. 2 by an arrow 38 indicated.
  • control means 34 receive, continuously or at intervals, operating state data from the overhead conveyor 10 which, for example, represents its instantaneous velocities in the X, Y, and Z directions and the frequency and amplitude of pendulum oscillations which its load receiving means performs.
  • control device 34 receives driving status data from the stacker 16, continuously or in temporal intervals, which represent, for example, the respective current direction of travel and speed of the stacker 16.
  • the control device 34 determines a collision danger zone, as will be explained in more detail below with reference to FIG. In the lane 8, the controller 34 sets the collision risk zone so that a collision between the stacker truck 10 and the stacker 16 is then avoided when the stacker 16 located outside the collision danger zone. If the load-carrying means of the overhead-free rack conveyor 10 oscillates, for example after passing through a trajectory, as symbolized by a double arrow 38 in FIG.
  • the control device 34 is a collision danger zone 40 fixed, whose extension in the longitudinal direction of the lane 8 is relatively low, as indicated in Fig. 3 by dashed lines 42, 44. If, in contrast, the amplitude of the pendulum oscillations is relatively large, the control device 34 defines a collision danger zone 40 'whose extent in the longitudinal direction of the alley 8 is relatively large, as indicated in FIG. 3 by dot-dash lines 42', 44 '.
  • the position of the collision danger zone 40 changes along the lane 8 as a function of the respective position of the overhead control conveyor 10 in the lane 8. It can also be seen that the extent of the collision danger zone 40 changes depending on the operating state of the overhead conveyor 10, for example the amplitude of pendulum oscillations which its load-carrying means carry out.
  • driving status data of the stacker 16 may also be taken into account, for example its respective speed, for example to ensure that it takes into account the braking distance of the stacker 16 and the amplitude of pendulum oscillations of the lifting device of the truck. A collision does not occur when the forklift 16 is driven onto the shelf conveyor 10 at high speed and braked.
  • the definition of the collision risk zone 40 by the control device 34 thus takes place as a function of operating state data of the overhead free-load conveyor 10 and driving state data of the truck.
  • the stacker 16 is associated with a collision protection device 46, which can be controlled by the control device 34.
  • the collision protection device 46 can prevent or indicate, for example, retraction of the stacker 16 into the collision risk zone 40.
  • the collision protection device 46 may have a device for influencing the driving state of the stacker 16, which, for example, stops a drive of the stacker 16 during or shortly before the forklift 16 enters the collision danger zone 40. In the illustrated embodiment generates the
  • Collision protection device 46 during or shortly before retraction of the truck 16 in the collision danger zone 40 a perceptible to the driver of the truck 16 audible warning, so that the driver is alerted to an imminent collision and the stacker 16 then brakes.
  • the overhead-free racking machine 10 serves storage bins on the shelves 4, 6.
  • the stacker 16 serves these storage bins. In this way, a particularly high storage performance is achieved. The fact that according to the invention a collision protection is ensured, at the same time the security requirements are taken into account.
  • FIG. 4 shows the bearing arrangement 2 according to FIG. 1 in FIG a state in which the overhead-free rack conveyor 10 is maintained and this is at the left in Fig. 4 end of the lane 8.
  • the stacker 16 serves the storage bins on the shelves 4, 6, so that in this operating state, in which the overhead-free rack conveyor 10 is not available for storage and retrieval operations available, storage and retrieval operations can be performed.
  • a third embodiment of a bearing assembly 2 according to the invention is shown, which differs from the embodiment of FIG. 1 in that the non-moving rack conveyor 10 is associated with a transfer device 48, by means of which the overhead conveyor 10 from the lane 8 in the alley 24 can be implemented.
  • the structure and mode of operation of a corresponding conversion device are generally known to the person skilled in the art and are therefore not explained in more detail here.
  • the embodiment of FIG. 5 differs from the embodiment of FIG. 1 further characterized in that the collision protection device has a shut-off device in the form of a gate 50, which is associated with the lane 24 and through which the alley 24 can be shut off against driving by a stacker ,
  • the gate 50 is in this embodiment part of the collision protection device 46, which is controllable by the control device 34.
  • control device 34 controls the door 50 in its open position so that the lane 24 can be driven and operated by one of the stackers 18, 20, 22.
  • the control unit controls guiding device 34, the gate 50 in its closed position in which the lane 24 is locked against retraction of the stacker 18, 20, 22. In this way, it is prevented that one of the stackers 18, 20, 22 enters the alley 24 when the overhead-free stacker 10 is in the alley 24. In this way, collisions of the stackers 18, 20, 22 with the overhead control conveyor 10 are avoided.
  • FIG. 6 shows a third embodiment of a bearing arrangement 2 according to the invention, which differs from the embodiment according to FIG. 1 in that the alleys 8, 24, 26 of the overhead-free stacker 10, 14, 12 and the lanes 28, 30, 32 are served by the stackers 22, 18, 20.

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Abstract

Eine Lageranordnung (2) weist eine Mehrzahl von Regalen (4, 6) auf, zwischen denen Gassen (8) gebildet sind. Die Lageranordnung (2) weist ferner Regalbediengeräte zum Bedienen von Lagerplätzen auf den Regalen (4, 6) auf, wobei die Regalbediengeräte wenigstens ein flurfreies Regalförderzeug (10) aufweisen, das durch eine Steuerungseinrichtung ansteuerbar ist. Erfindungsgemäß ist wenigstens einer von einem flurfreien Regalförderzeug (10) bedienten Gasse (8) zusätzlich wenigstens ein fahrergesteuerter Stapler (16) zur bedarfsweisen zusätzlichen Bedienung der Gasse (8) zugeordnet, wobei die Steuerungseinrichtung (34) anhand von Positionsdaten des flurfreien Regalförderzeuges (10) und/oder. des Staplers (16) eine Kollisionsgefahrenzone festlegt und wobei dem Stapler (16) eine durch die Steuerungseinrichtung ansteuerbare Kollisionsschutzvorrichtung zum Schutz vor einer Kollision des Staplers (16) mit dem flurfreien Regalförderzeug (10) zugeordnet ist.

Description

Westfalia Intralogistic GmbH 094/034 WO 03.08.2009 cw/st
Lageranordnung
Die Erfindung betrifft eine Lageranordnung der im Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art.
Derartige Lageranordnungen sind beispielsweise in Form von Hochregallagern allgemein bekannt. Durch EP 1 446 353 Al ist eine Lageranordnung der betreffenden Art bekannt, die eine Mehrzahl von Regalen aufweist, zwischen denen Gassen gebildet sind, wobei Regalbediengeräte zum Bedienen von Lagerplätzen an den Regalen vorgesehen sind und wobei die Regalbediengeräte wenigstens ein flurfreies Regalförderzeug aufweisen, das durch eine Steuerungseinrichtung ansteuerbar ist .
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Lageranordnung der betreffenden Art anzugeben, bei der die Effizienz hinsichtlich der Ein- und Auslagerung von Stückgütern an den Lagerplätzen auf den Regalen erhöht ist.
Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebene Lehre gelöst .
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß sich die Effizienz hinsichtlich der Ein- und Auslagerung von Gütern dadurch erhöhen läßt, daß zusätzlich zu wenigstens einem flurfreien Regalförderzeug wenigstens ein fahrerbedienter Stapler eingesetzt wird. Auf diese Weise ergibt sich bei hoher Lagerleistung gleichzeitig eine hohe Flexibilität, da es beispielsweise möglich ist, einen Stapler nur dann in einer bestimmten Gasse, die nachfolgend auch als Regalgasse bezeichnet wird, einzusetzen, wenn in dieser Gasse eine besonders hohe Lagerleistung erforderlich ist. Ist in dieser Gasse keine besonders hohe Lagerleistung erforderlich, so kann der Stapler in einer anderen Gasse eingesetzt werden. Die auf diese Weise erreichte hohe Flexibilität beruht vor allem darauf, daß fahrergesteuerte Stapler im Gegensatz zu schienengebundenen Regalförderzeugen an beliebigen und bei Bedarf häufig wechselnden Stellen der Lageranordnung eingesetzt werden können.
Dementsprechend sieht die Erfindung vor, daß wenigstens einer von einem flurfreien Regalförderzeug bedienten Gasse zusätzlich wenigstens ein fahrergesteuerter Stapler zur zusätzlichen Bedienung der Gasse zugeordnet ist. Erfindungsgemäß legt ferner die Steuerungseinrichtung, durch die das flurfreie Regalförderzeug ansteuerbar ist, anhand von Positionsdaten des flurfreien RegalfOrderzeuges und/oder des Staplers eine Kollisionsgefahrenzone fest, innerhalb derer eine Gefahr einer Kollision des flurfreien Regalförderzeuges mit dem Stapler besteht. Ferner sieht die Erfindung vor, daß dem Stapler eine durch die Steuerungseinrich- tung ansteuerbare Kollisionsschutzvorrichtung zugeordnet ist, die vorzugsweise ein Einfahren des Staplers in die Kollisionsgefahrenzone verhindert oder anzeigt.
Aufgrund der erfindungsgemäßen Kombination wenigstens eines flurfreien Regalförderzeuges mit wenigstens einem fahrergesteuerten Stapler bei durch die Steuerungseinrichtung koordinierter Bewegung der verschiedenen Regalbediengeräte und durch die Kollisionsschutzvorrichtung erzieltem Kollisionsschutz stellt die Erfindung eine Lageranordnung bereit, die sich gleicher- maßen durch eine besonders hohe Lagerleistung und hinsichtlich des Einsatzes der zur Verfügung stehenden Regalbediengeräte hohe Flexibilität auszeichnet.
Erfindungsgemäß ist es beispielsweise insbesondere möglich, einer Gasse ein flurfreies Regalförderzeug zuzuordnen und der Gasse nur dann zusätzlich einen fahrergesteuerten Stapler zuzuordnen, wenn in dieser Gasse eine besonders hohe Lagerleistung erforderlich ist. Es ist erfindungsgemäß jedoch auch möglich, von vornherein einer Gasse wenigstens ein flurfreies Regalförderzeug und wenigstens einen fahrergesteuerten Stapler zur Bedienung der Gasse zuzuordnen.
Besonders vorteilhaft ist die erfindungsgemäße Lageranordnung auch dann, wenn ein flurfreies Regal - förderzeug ausfällt, beispielsweise aufgrund eines Defekts oder während einer Wartung. In diesem Falle können die Lagerplätze der Gasse weiterhin bedient werden, und zwar durch einen Stapler oder mehrere Stapler.
Erfindungsgemäß sind somit die Lagerplätze einer Gasse bedarfsweise zusätzlich von wenigstens einem fahrergesteuerten Stapler bedienbar, der zusätzlich zu dem flurfreien Regalförderzeug oder gegebenenfalls anstelle des flurfreien RegalfOrderzeuges eingesetzt wird.
Erfindungsgemäß kann die Festlegung der Kolli- sionsgefahrenzone durch die Steuerungseinrichtung beispielsweise und insbesondere dynamisch erfolgen, so daß die Kollisionsgefahrenzone ihre Lage in der Regalgasse und gegebenenfalls ihre Ausdehnung in Längsrichtung der Regalgasse ändert. Beispielsweise ist es möglich, die Ausdehnung der Kollisionsgefahrenzone in Längsrichtung der Regalgasse so zu wählen, daß ein sich in der Regal - gasse bewegender Stapler stets einen Sicherheitsabstand zu dem flurfreien Regalförderzeug einhält, so daß eine Kollision zuverlässig vermieden ist. Es ist erfindungs- gemäß auch möglich, die Kollisionsgefahrenzone in Abhängigkeit von einem Betriebszustand des flurfreien Regalförderzeuges festzulegen. Hat das flurfreie Regal - förderzeug beispielsweise im Zusammenhang mit einem Ein- oder Auslagerungsvorgang eine Bahnkurve beschrieben, so daß sein Lastaufnahmemittel Pendelschwingungen ausführt, so kann die Ausdehnung der Kollisionsgefahrenzone um so größer gewählt werden, je größer die Amplitude der Pendelschwingungen des Lastaufnahmemittels des flurfreien Regalförderzeuges ist.
Die Kollisionsschutzvorrichtung, die dem Stapler zugeordnet ist, kann entsprechend den jeweiligen Anforderungen in beliebiger geeigneter Weise ausgebildet sein. Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Kollisionsschutzvorrichtung ein Einfahren des Staplers in die Kollisionsgefahrenzone verhindert oder anzeigt. Bei dieser Ausführungsform ist es grundsätzlich ausreichend, wenn einem Fahrer das Einfahren in die jeweils bestehende Kollisionsgefahrenzone angezeigt wird, beispielsweise durch ein akustisches oder optisches Warnsignal, so daß sich der Fahrer darüber bewußt ist, daß eine Kollisionsgefahr besteht und er den Stapler gegebenenfalls sofort anhalten kann. Ein besonders effektiver Kollisionsschutz ist jedoch dann gegeben, wenn die Kollisionsschutzvorrichtung ein Einfahren des Staplers in die Kollisionsgefahrenzone verhindert .
Bei Ausführungsformen, bei denen es erforderlich oder sinnvoll ist, in der Steuerungseinrichtung eine Information über den jeweiligen Aufenthaltsort eines
Staplers zu haben, sieht eine zweckmäßige Weiterbildung der Erfindung vor, daß dem Stapler eine Positionser- mittlungseinrichtung zugeordnet ist, die Positionsdaten zu der Steuerungseinrichtung übermittelt, derart, daß in der Steuerungseinrichtung jeweils die momentane Position des Staplers innerhalb der Lageranordnung zur Verfügung steht. Auf diese Weise kann in der Steuerungseinrichtung anhand der jeweiligen momentanen Posi- tion des flurfreien Regalförderzeuges und des Staplers stets festgestellt werden, ob die Gefahr einer Kollision besteht. Entsprechendes gilt selbstverständlich auch dann, wenn mehr als ein flurfreies Regalförderzeug und/oder mehr als ein Stapler vorgesehen sind bzw. ist. Eine Weiterbildung der vorgenannten Ausführungsform sieht vor, daß die Positionsermittlungseinheit an dem Stapler angeordnet ist. Beispielsweise und insbesondere kann an dem Stapler eine Positionsermittlungseinheit nach Art eines GPS-Empfängers angeordnet sein, die die jeweiligen Positionsdaten des Staplers zu der zentralen Einrichtung übermittelt . Die Übermittlung der Positionsdaten erfolgt vorzugsweise drahtlos, insbesondere per Funk, so daß die Bewegungsfreiheit des Staplers innerhalb der Lageranordnung nicht eingeschränkt ist.
Es ist erfindungsgemäß jedoch auch möglich, anstelle einer an dem Stapler angeordneten Positionsermittlungseinheit eine ortsfeste Positionsermittlungseinheit vorzusehen. Eine Weiterbildung dieser Ausfüh- rungsform sieht vor, daß die Positionsermittlung wenigstens einen ortsfesten Sensor aufweist. Der Sensor kann beispielsweise und insbesondere durch eine Kamera gebildet sein, die die jeweilige Gasse überwacht.
Positionsdaten des flurfreien Regalförderzeuges können in der Steuerungseinrichtung entweder ohnehin vorhanden sein, wenn die Steuerungseinrichtung die Position des flurfreien RegelfOrderzeuges bei Ein- und Auslagerungsvorgängen steuert. Es ist jedoch erfindungsgemäß auch möglich, auch dem flurfreien Regalför- derzeug eine Positionsermittlungseinheit , beispielsweise in Form eines GPS -Empfängers, zuzuordnen, die fortlaufend Positionsdaten zu der Steuerungseinrichtung überträgt . Erfindungsgemäß ist es grundsätzlich möglich, die Kollisionsgefahrenzone nach einer anfänglichen Festlegung festzuhalten, so daß die Kollisionsgefahrenzone in Längsrichtung der jeweiligen Regalgasse stets die gleiche Ausdehnung hat. Eine außerordentlich vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht jedoch insoweit vor, daß die Steuerungseinrichtung die Kollisionsgefahrenzone in Abhängigkeit von Betriebszustandsdaten des flurfreien Regalförderzeuges und/oder Fahrzustandsdaten des Staplers festlegt. Führt das Lastaufnahmemittel des flurfreien Regalförderzeuges beispielsweise Pendelschwingungen großer Amplitude aus, so kann die Steuerungseinrichtung eine Kollisionsgefahrenzone relativ großer Breite festlegen, wobei die Breite und damit der Bewegungsspielraum des Staplers innerhalb der Gasse beispielsweise dynamisch vergrößert werden kann, wenn sich die Amplitude der Pendelschwingungen des Lastaufnahmemittels des flurfreien Regalförderzeuges verringert. Befindet sich das flurfreie Regalförderzeug in Ruhe, so daß keine Pendelschwingungen auftreten, so kann die Kollisionsgefahrenzone beispielsweise so festgelegt werden, daß der Stapler sich jeweils bis an den Rand des flurfreien Regalförderzeuges in Längsrichtung der Gasse bewegen kann, ohne jedoch das flurfreie Regalförderzeug zu unterfahren bzw. zu kreuzen. Es ist erfindungsgemäß jedoch auch möglich, daß sich die Wege des flurfreien Regalförderzeuges und des Staplers kreuzen, insbesondere dann, wenn das flurfreie Regalförderzeug stillsteht. Weiterhin ist es beispielsweise möglich, die Ausdehnung der Kollisionsgefahrenzone dann zu vergrößern, wenn sich der Stapler mit hoher Geschwindigkeit in der betreffenden Regelgasse bewegt. Bei dieser Ausführungsform kann die Kollisionsgefahrenzone beispielsweise so breit gewählt werden, daß auch unter Berücksichtigung eines Bremsweges des Staplers eine
Kollision mit dem flurfreien Regalförderzeug bzw. ein Unterfahren des flurfreien RegalfOrderzeuges vermieden ist.
Eine andere vorteilhafte Weiterbildung der Erfin- düng sieht vor, daß die Steuerungsmittel kontinuierlich oder in zeitlichen Intervallen Betriebszustandsdaten von dem flurfreien Regalförderzeug und/oder Fahr- zustandsdaten von dem Stapler empfangen. Insbesondere bei einer kontinuierlichen Übermittlung der Betriebs- zustandsdaten bzw. der Fahrzustandsdaten kann eine dynamische Festlegung der Sicherheitsgefahrenzone hinsichtlich ihres Ortes und ihrer Abmessungen mit hoher zeitlicher Auflösung erfolgen, so daß sich die Kombination aus flurfreiem Regalförderzeug und Stapler beson- ders effizient einsetzen läßt. Dies erhöht die Lagerleistung.
Eine außerordentlich vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Kollisionsschutzvorrichtung eine Einrichtung zur Beeinflussung des Fahr- zustandes des Staplers aufweist. Bei dieser Ausführungsform kann die Kollisionsschutzvorrichtung beispielsweise eine Einrichtung aufweisen, die eine Bremse des Staplers betätigt oder in die Steuerung seines Antriebs eingreift, wenn die Gefahr besteht, daß der Stapler in die Kollisionsgefahrenzone einfährt. Auf diese Weise ist es beispielsweise möglich, den Stapler innerhalb kurzer Zeit und unter Berücksichtigung seines Brems- bzw. Anhalteweges stillzusetzen, wenn die Gefahr besteht, daß er in die Kollisionsgefahrenzone einfährt. Bei dieser Ausführungsform kann die Einrichtung zur Beeinflussung des Fahrzustandes beispielsweise und insbesondere durch die Steuerungseinrichtung angesteuert werden, wenn anhand der Positionsdaten des flurfreien Regalförderzeuges und des Staplers zu befürchten steht, daß der Stapler in die Kollisionsgefahrenzone einfährt.
Eine Weiterbildung der vorgenannten Ausführungs- form sieht vor, daß die Kollisionsschutzvorrichtung einen Antrieb des Staplers beim oder kurz vor dem Ein- fahren des Staplers in die Kollisionsgefahrenzone stillsetzt. Bei dieser Ausführungsform ist ein Einfahren des Staplers in die Kollisionsgefahrenzone besonders zuverlässig vermieden.
Eine andere Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Kollisionsschutzvorrichtung beim oder kurz vor dem Einfahren des Staplers in die Kollisionsgefahrenzone ein für den Fahrer des Staplers wahrnehmbares, insbesondere akustisches oder optisches Warnsignal erzeugt. Bei dieser Ausführungsform wird dem Fahrer des Staplers durch ein Warnsignal angezeigt, daß er in die
Kollisionsgefahrenzone einfährt bzw. einzufahren droht. Falls der Fahrer daraufhin den Stapler nicht anhält, so kann beispielsweise in Kombination mit der vorgenannten Ausführungsform in einem nächsten Schritt des Kolli- sionsschutzes der Antrieb des Staplers stillgesetzt werden.
Eine andere Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Kollisionsschutzvorrichtung das flurfreie Regalförderzeug stillsetzt oder in eine Grundstellung bewegt, wenn der Stapler in die Kollisionsgefahrenzone einfährt oder einzufahren droht. Bei dieser Ausführungsform greift die Kollisionsschutzvorrichtung nicht in den Fahrzustand des Staplers ein bzw. gibt ein Signal an dessen Fahrer aus, sondern setzt das flur- freie Regalförderzeug still. Sofern das flurfreie Regalförderzeug an einer Stelle und in einer Höhenlage stillgesetzt wird, die nicht in einem möglichen Fahrweg des Staplers liegt, so ist auf diese Weise ein beson- ders sicherer Kollisionsschutz gegeben. Erfindungsgemäß ist es möglich, daß die Kollisionsschutzvorrichtung entweder den Betriebszustand des flurfreien Regalförderzeuges oder den Fahrzustand des Staplers beeinflußt . Es ist erfindungsgemäß jedoch auch möglich, daß die Kollisionsschutzvorrichtung zeitgleich oder zeitlich aufeinanderfolgend sowohl den Betriebszustand des flurfreien Regalförderzeuges als auch den Fahrzustand des Staplers beeinflußt .
Eine andere vorteilhafte Weiterbildung der Erfin- düng sieht vor, daß die Kollisionsschutzvorrichtung wenigstens teilweise an dem Stapler angeordnet ist. Diese Ausführungsform ist besonders dann vorteilhaft, wenn die Kollisionsschutzvorrichtung zum Erzielen eines Kollisionsschutzes den Fahrzustand des Staplers beein- flußt, beispielsweise den Antrieb des Staplers stillsetzt .
Es ist erfindungsgemäß jedoch auch möglich, die Kollisionsschutzvorrichtung unabhängig von dem Stapler bzw. dem flurfreien Regalförderzeug auszubilden. Inso- weit sieht eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung vor, daß wenigstens eine der Gassen durch eine Absperreinrichtung, insbesondere ein Tor, gegen ein Befahren durch einen Stapler wenigstens teilweise absperrbar ist und daß die Absperreinrichtung durch die Steuerungseinrichtung derart ansteuerbar ist, daß ein Einfahren des Staplers in die Kollisionsgefahrenzone verhindert ist . Bei dieser Ausführungsform kann die Steuerungseinrichtung beispielsweise das Tor oder die Tore derart ansteuern, daß ein Einfahren eines Staplers in eine Gasse verhindert ist, in der sich gerade ein flurfreies Regalförderzeug bewegt. Hierbei kann durch Schließen des Tores ein Einfahren in die Gasse in ihrer Gesamtheit verhindert werden. Es ist jedoch auch mög- lieh, mittels der Absperreinrichtung bestimmte Abschnitte entlang der Längsausdehnung der Gasse abzusperren.
Die erfindungsgemäße Lageranordnung entfaltet ihre Vorteile bereits bei Verwendung eines flurfreien Regal - förderzeuges sowie eines fahrergesteuerten Staplers. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, wenn wenigstens einer Gasse zwei fahrergesteuerte Stapler und/oder wenigstens einer Gasse wenigstens zwei flurfreie Regal - förderzeuge zugeordnet sind. Auf diese Weise wirken sich die Vorteile der Erfindung besonders lagerlei- stungssteigernd aus.
Als Stapler kann ein beliebiger geeigneter Stapler verwendet werden. Um eine Bewegung des Staplers auch in engen Gassen zu ermöglichen, sieht eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung vor, daß der Stapler oder wenigstens einer der Stapler ein Schmalgangstapler ist.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert, in der stark schematisiert Ausführungsbeispiele einer erfindungsgemäßen Lageranordnung dargestellt sind. Dabei bilden alle beschriebenen, in der Zeichnung dargestellten und in den Patentansprüchen beanspruchten Merkmale für sich genommen sowie in beliebiger Kombination miteinander den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusam- menfassung in den Patentansprüchen sowie deren Rückbeziehung sowie unabhängig von ihrer Beschreibung bzw. Darstellung in der Zeichnung. Es zeigt : Fig. 1 einen Grundriß eines ersten Ausführungs- beispiels einer erfindungsgemäßen Lageranordnung,
Fig. 2 ein Blockschaltbild zur Verdeutlichung des Zusammenwirkens einer Steuerungseinrichtung der Lageranordnung mit einer einem Stapler zugeordneten Kollisions- schutzvorrichtung ,
Fig. 3 in vergrößertem Maßstab einen Ausschnitt aus Fig. 1 zur Verdeutlichung des Vorgangs des Festlegens einer Kollisionsschutzzone,
Fig. 4 in gleicher Darstellung wie Fig. 1 das
Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 während eines Service- bzw. Reparaturfalles an dem flurfreien Regalförderzeug,
Fig. 5 in gleicher Darstellung wie Fig. 1 ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Lageranordnung und Fig. 6 in gleicher Darstellung wie Fig. 1 ein drittes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Lageranordnung .
In Fig. 1 ist ein Grundriß eines ersten Ausfüh- rungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Lageranordnung 2 dargestellt, die eine Mehrzahl von Regalen aufweist, von denen in Fig. 1 lediglich zwei Regale mit den Bezugszeichen 4, 6 versehen sind. Jeweils zwischen zwei parallel zueinander verlaufenden Regalen 4, 6 ist eine Gasse 8 gebildet, in der sich Regelbediengeräte zum
Bedienen von Lagerplätzen an den Regalen 4, 6 bewegen können .
Erfindungsgemäß weisen die Regalbediengeräte wenigstens ein flurfreies Regalförderzeug auf, das in Fig. 1 mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet ist. Darüber hinaus sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel weitere flurfreie Regalförderzeuge vorgesehen, die mit den Bezugszeichen 12, 14 bezeichnet sind. Die flurfreien Regalförderzeuge 10, 12, 14 weisen jeweils ein an einer kranartigen Vorrichtung an Tragseilen aufgehängtes Lastaufnahmemittel auf. Das Last- aufnahmemittel ist entlang der Regale 4, 6 sowie in Vertikalrichtung verfahrbar und bedient Lagerplätze auf den Regalen 4, 6, an denen bzw. von denen Stückgüter eingelagert bzw. ausgelagert werden. Enstprechende Regalförderzeuge sind allgemein bekannt, beispielsweise durch EP 1 446 353 Al, und werden daher hier nicht näher erläutert . Erfindungsgemäß ist wenigstens einer von einem flurfreien Regalförderzeug, nämlich dem Regalförderzeug 10 bedienten Gasse 8, zusätzlich wenigstens ein fahrergesteuerter Stapler 16 zur bedarfsweisen zusätzlichen Bedienung der Gasse 8 zugeordnet. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Stapler 16 als Schmalgangstapler ausgebildet. Zusätzlich zu dem Stapler 16 sind noch weitere Stapler vorgesehen, die in Fig. 1 mit den Bezugszeichen 18, 20, 22 versehen sind.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, sind der Gasse 8 das flurfreie Regalförderzeug 10 und der Stapler 16 zugeordnet, so daß im Normalbetrieb die Gasse 8 sowohl von dem flurfreien Regalförderzeug 10 als auch dem Stapler 16 bedient wird. Demgegenüber ist Gassen 24 und 26 jeweils ausschließlich ein flurfreies Regalförder- zeug 12 bzw. 14 zugeordnet, so daß im Normalbetrieb die Gassen 24, 26 ausschließlich von dem jeweils zugeordneten Regalförderzeug 12 bzw. 14 bedient werden. Den Gassen 28, 30 und 32 ist jeweils ausschließlich ein fahrerbedienter Stapler, nämlich der Stapler 22 bzw. 18 bzw. 20 zugeordnet, so daß im Normalbetrieb diese Gassen 28, 30, 32 ausschließlich von dem zugeordneten Stapler 22 bzw. 18 bzw. 20 bedient wird. Bei Bedarf können die Stapler 18, 20, 22 jedoch einzeln oder in Kombination miteinander zur zusätzlichen Bedienung der Gassen 8, 24 und 26 herangezogen werden.
Die Ansteuerung der flurfreien Regalförderzeuge 10, 12, 14 erfolgt durch eine Steuerungseinrichtung der Lageranordnung 2, die beispielsweise über Funk oder Datenleitungen mit den flurfreien Regalförderzeugen 10, 12, 14 in Verbindung steht und die Regalförderzeuge 10, 12, 14 in Zusammenhang mit anstehenden Ein- und Auslagerungsvorgängen mit Steuersignalen versorgt .
Um eine Kollision eines flurfreien Regalförderzeu- ges mit einem Stapler zu verhindern, beispielsweise eine Kollision des flurfreien Regalförderzeuges 10 mit dem Stapler 16, legt die Steuerungseinrichtung anhand von Positionsdaten des flurfreien Regalförderzeuges 10 eine Kollisionsgefahrenzone fest, innerhalb derer eine Gefahr einer Kollision des flurfreien RegalfOrderzeuges 10 mit dem Stapler 16 besteht. Dieser Vorgang wird nachfolgend anhand der Fig. 2 und 3 näher erläutert.
Fig. 2 stellt ein Blockschaltbild dar, in dem die Steuerungseinrichtung mit dem Bezugszeichen 34 versehen ist. Die Steuerungseinrichtung 34 steuert das flurfreie Regalförderzeug 10 an, so daß dieses die jeweils gewünschten Ein- und Auslagerungsvorgänge ausführt . Auf diese Weise steht in der Steuerungseinrichtung 34 jeweils eine Information über die aktuelle Position des Regalförderzeuges 10 innerhalb der Lageranordnung 2 zur Verfügung. Falls erforderlich, kann das flurfreie Regalförderzeug 10 zusätzlich mit einer Positionsermitt- lungseinheit, beispielsweise auf Basis eines GPS-Emp- fängers, ausgestattet sein, die fortlaufend oder in zeitlichen Intervallen Positionsdaten zu der Steuerungseinrichtung 34 übermittelt, wie in Fig. 2 durch eine gestrichelte Linie 36 angedeutet.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist dem Stapler 16 eine Positionsermittlungseinrichtung zugeordnet, die Positionsdaten zu der Steuerungseinrichtung 34 übermittelt, derart, daß in der Steuerungseinrichtung 34 jeweils die momentane Position des Staplers 16 innerhalb der Lageranordnung 2 zur Verfügung steht, wie in Fig. 2 durch einen Pfeil 38 angedeutet.
Zusätzlich empfangen die Steuerungsmittel 34 bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel kontinuierlich oder in zeitlichen Intervallen Betriebszustandsdaten von dem flurfreien Regalförderzeug 10, die beispiels- weise dessen momentane Geschwindigkeit in X-, Y- und Z- Richtung und die Frequenz und Amplitude von Pendelschwingungen repräsentieren, die sein Lastaufnahmemittel ausführt. Darüber hinaus empfängt die Steuerungseinrichtung 34 kontinuierlich oder in zeitlichen Inter- vallen Fahrzustandsdaten von dem Stapler 16, die beispielsweise die jeweils momentane Fahrtrichtung und Geschwindigkeit des Staplers 16 repräsentieren.
Ausgehend von der jeweils momentanen Position des flurfreien Regalförderzeuges 10 und seinen Betriebs- zustandsdaten sowie der jeweils momentanen Position des Staplers 16 und seinen Fahrzustandsdaten legt die Steuerungseinrichtung 34 eine Kollisionsgefahrenzone fest, wie dies nachfolgend anhand von Fig. 3 näher erläutert wird. Fig. 3 zeigt das flurfreie Regalförderzeug 10 und den Stapler 16. In der Gasse 8 legt die Steuerungseinrichtung 34 die Kollisionsgefahrenzone so fest, daß eine Kollision zwischen dem Regalförderzeug 10 und dem Stapler 16 dann vermieden ist, wenn sich der Stapler 16 außerhalb der Kollisionsgefahrenzone befindet. Führt das Lastaufnahmemittel des flurfreien Regalförderzeuges 10, beispielsweise nach Durchfahren einer Bahnkurve, Pendelschwingungen aus, wie in Fig. 3 durch einen Dop- pelpfeil 38 symbolisiert, so ist sicherzustellen, daß es auch bei der im Verlauf der Pendelschwingungen auftretenden größten Auslenkung des Lastaufnahmemittels des Regalförderzeuges 10 nicht zu einer Kollision mit dem Stapler 16 kommt. Ist die Amplitude der Pendel- Schwingungen relativ klein, so liegt die Steuerungseinrichtung 34 eine Kollisionsgefahrenzone 40 fest, deren Ausdehnung in Längsrichtung der Gasse 8 relativ gering ist, wie in Fig. 3 durch gestrichelte Linien 42, 44 angedeutet . Ist demgegenüber die Amplitude der Pendelschwingungen relativ groß, so legt die Steuerungseinrichtung 34 eine Kollisionsgefahrenzone 40' fest, deren Ausdehnung in Längsrichtung der Gasse 8 relativ groß ist, wie in Fig. 3 durch strichpunktierte Linien 42', 44' ange- deutet. Es ist ersichtlich, daß sich die Lage der Kollisionsgefahrenzone 40 entlang der Gasse 8 in Abhängigkeit von der jeweiligen Position des flurfreien Regelförderzeuges 10 in der Gasse 8 verändert. Ferner ist ersichtlich, daß sich die Ausdehnung der Kollisions- gefahrenzone 40 in Abhängigkeit von dem Betriebszustand des flurfreien Regalförderzeuges 10, beispielsweise der Amplitude von Pendelschwingungen, die sein Lastaufnahmemittel ausführt, verändert. Darüber hinaus können bei der Festlegung der Kollisionsgefahrenzone 40 auch Fahr- zustandsdaten des Staplers 16 berücksichtigt werden, beispielsweise seine jeweilige Geschwindigkeit, um beispielsweise sicherzustellen, daß es unter Berücksichtigung des Bremsweges des Staplers 16 und der Amplitude von Pendelschwingungen des Lastaufnahmemittels des Re- gelförderzeuges 10 nicht zu einer Kollision kommt, wenn der Stapler 16 mit hoher Geschwindigkeit auf das Regal - förderzeug 10 zufährt und abgebremst wird. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die Festlegung der Kollisionsgefahrenzone 40 durch die Steuerungseinrichtung 34 somit in Abhängigkeit von Betriebszustands - daten des flurfreien Regalförderzeuges 10 und Fahrzu- standsdaten des Staplers.
Um einen Kollisionsschutz zu bewirken, ist dem Stapler 16 eine Kollisionsschutzvorrichtung 46 zugeordnet, die durch die Steuerungseinrichtung 34 ansteuerbar ist. Die Kollisionsschutzvorrichtung 46 kann beispielsweise ein Einfahren des Staplers 16 in die Kollisionsgefahrenzone 40 verhindern oder anzeigen. Insbesondere kann die Kollisionsschutzvorrichtung 46 eine Einrichtung zur Beeinflussung des Fahrzustandes des Staplers 16 aufweisen, die beispielsweise einen Antrieb des Staplers 16 beim oder kurz vor dem Einfahren des Staplers 16 in die Kollisionsgefahrenzone 40 stillsetzt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel erzeugt die
Kollisionsschutzvorrichtung 46 beim oder kurz vor dem Einfahren des Staplers 16 in die Kollisionsgefahrenzone 40 ein für den Fahrer des Staplers 16 wahrnehmbares akustisches Warnsignal, so daß der Fahrer auf eine dro- hende Kollision aufmerksam gemacht wird und den Stapler 16 daraufhin abbremst .
Im Betrieb der Lageranordnung 2 bedient das flurfreie Regalförderzeug 10 Lagerplätze auf den Regalen 4, 6. Zusätzlich bedient der Stapler 16 diese Lagerplätze. Auf diese Weise ist eine besonders hohe Lagerleistung erzielt. Dadurch, daß erfindungsgemäß ein Kollisionsschutz sichergestellt ist, ist gleichzeitig den Sicherheitsanforderungen Rechnung getragen.
Fig. 4 zeigt die Lageranordnung 2 gemäß Fig. 1 in einem Zustand, in dem das flurfreie Regalförderzeug 10 gewartet wird und sich hierzu an dem in Fig. 4 linken Ende der Gasse 8 befindet. In diesem Betriebszustand bedient der Stapler 16 die Lagerplätze auf den Regalen 4 , 6 , so daß auch in diesem Betriebszustand, in dem das flurfreie Regalförderzeug 10 nicht für Ein- und Aus- lagerungvorgänge zur Verfügung steht, Ein- und Auslagerungsvorgänge ausgeführt werden können.
In Fig. 5 ist ein drittes Ausführungsbeispiel ei- ner erfindungsgemäßen Lageranordnung 2 dargestellt, das sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 dadurch unterscheidet, daß dem flurfreien Regalförderzeug 10 eine Umsetzeinrichtung 48 zugeordnet ist, mittels derer das flurfreie Regalförderzeug 10 aus der Gasse 8 in die Gasse 24 umsetzbar ist. Aufbau und Funktionsweise einer entsprechenden Umsetzeinrichtung sind dem Fachmann allgemein bekannt und werden daher hier nicht näher erläutert.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ferner dadurch, daß die Kollisionsschutzvorrichtung eine Absperreinrichtung in Form eines Tores 50 aufweist, die der Gasse 24 zugeordnet ist und durch die die Gasse 24 gegen ein Befahren durch einen Stapler absperrbar ist. Das Tor 50 ist bei diesem Ausführungsbeispiel Teil der Kollisionsschutzvorrichtung 46, die durch die Steuerungseinrichtung 34 ansteuerbar ist.
Befindet sich das flurfreie Regalförderzeug 10 in der Gasse 8, so steuert die Steuerungseinrichtung 34 das Tor 50 in seine Offenstellung, so daß die Gasse 24 von einem der Stapler 18, 20, 22 befahren und bedient werden kann.
Befindet sich demgegenüber das flurfreie Regal - förderzeug 10 in der Gasse 24, so steuert die Steue- rungseinrichtung 34 das Tor 50 in seine Schließstellung, in der die Gasse 24 gegen ein Einfahren der Stapler 18, 20, 22 gesperrt ist. Auf diese Weise ist verhindert, daß einer der Stapler 18, 20, 22 in die Gasse 24 einfährt, wenn sich das flurfreie Regalförderzeug 10 in der Gasse 24 befindet. Auf diese Weise sind Kollisionen der Stapler 18, 20, 22 mit dem flurfreien Regel - förderzeug 10 vermieden.
In Fig. 6 ist ein drittes Ausführungsbeispiel ei- ner erfindungsgemäßen Lageranordnung 2 dargestellt, das sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 dadurch unterscheidet, daß die Gassen 8, 24, 26 von dem flurfreien Regalförderzeugen 10, 14, 12 und die Gassen 28, 30, 32 von den Staplern 22, 18, 20 bedient werden.

Claims

Patentansprüche
1. Lageranordnung,
mit einer Mehrzahl von Regalen, zwischen denen Gassen gebildet sind,
mit Regalbediengeräten zum Bedienen von Lagerplätzen an den Regalen,
wobei die Regalbediengeräte wenigstens ein flurfreies Regalförderzeug aufweisen, das durch eine Steuerungseinrichtung ansteuerbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß wenigstens einer von einem flurfreien Regalförderzeug (10) bedienten Gasse (8) zusätzlich wenigstens ein fahrergesteuerter Stapler (16) zur bedarfsweisen zusätzlichen Bedienung der Gasse (8) zugeordnet ist,
daß die Steuerungseinrichtung (34) anhand von Positionsdaten des flurfreien RegalfOrderzeuges (10) und/oder des Staplers (16) eine Kollisionsgefahrenzone festlegt, innerhalb derer eine Gefahr einer Kollision des flurfreien Regalförderzeuges (10) mit dem Stapler (16) besteht und
daß dem Stapler (16) eine durch die Steuerungseinrichtung (34) ansteuerbare Kollisionsschutzvorrichtung zum Schutz vor einer Kollision des Staplers mit dem flur- freien Regalförderzeug zugeordnet ist.
2. Lageranordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Kollisionsschutzvorrichtung ein Ein- fahren des Staplers (16) in die Kollisionsgefahrenzone verhindert oder anzeigt.
3. Lageranordnung nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß dem Stapler (16) eine Positions- ermittlungseinrichtung zugeordnet ist, die Positionsdaten zu der Steuerungseinrichtung (34) übermittelt, derart, daß in der Steuerungseinrichtung (34) jeweils die momentane Position des Staplers (16) innerhalb der Lageranordnung (2) zur Verfügung steht.
4. Lageranordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionsermittlungseinheit an dem Stapler (16) angeordnet ist.
5. Lageranordnung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionsermittlungseinheit wenigstens einen ortsfesten Sensor aufweist.
6. Lageranordnung nach einem der vorhergehenden An- sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung (34) die Kollisionsgefahrenzone in Abhängigkeit von Betriebszustandsdaten des flurfreien Regal - förderzeuges (10) und/oder Fahrzustandsdaten des Staplers (16) festlegt.
7. Lageranordnung nach Anspruch 6 , dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerungseinrichtung (34) kontinuierlich oder in zeitlichen Intervallen Betriebszustandsdaten von dem flurfreien Regalförderzeug (10) und/oder Fahrzustandsdaten von dem Stapler (16) empfangen .
8. Lageranordnung nach einem der vorhergehenden An- sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kollisionsschutzvorrichtung eine Einrichtung zur Beeinflussung des Fahrzustandes des Staplers (16) aufweist.
9. Lageranordnung nach Anspruch 8 , dadurch gekenn- zeichnet, daß die Kollisionsschutzvorrichtung einen
Antrieb des Staplers (16) beim oder kurz vor dem Einfahren des Staplers (16) in die Kollisionsgefahrenzone (40) stillsetzt.
10. Lageranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kollisionsschutzvorrichtung beim oder kurz vor dem Einfahren des Staplers (16) in die Kollisionsgefahrenzone (40) ein für den Fahrer des Staplers (16) wahrnehmbares, ins- besondere akustisches oder optisches Warnsignal erzeugt .
11. Lageranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kollisions- Schutzvorrichtung das flurfreie Regalförderzeug (10) stillsetzt oder in eine Grundstellung bewegt, wenn der Stapler (16) in die Kollisionsgefahrenzone (40) einfährt oder einzufahren droht .
12. Lageranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kollisionsschutzvorrichtung wenigstens teilweise an dem Stapler (16) angeordnet ist.
13. Lageranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der Gassen (24) durch eine Absperreinrichtung, insbesondere ein Tor (50) , gegen ein Befahren durch einen Stapler (16) wenigstens teilweise absperrbar ist und daß die Absperreinrichtung durch die Steuerungseinrichtung (34) derart ansteuerbar ist, daß ein Einfahren des Staplers (16) in die Gasse (24) oder eine Kollisionsgefahrenzone (40) verhindert ist.
14. Lageranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer Gasse (8) zwei fahrergesteuerte Stapler (16, 18) zugeordnet sind.
15. Lageranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einer Gasse (8) wengistens zwei flurfreie Regalförderzeuge
(10, 12) zugeordnet sind.
16. Lageranordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapler (16) oder wenigstens einer der Stapler (16) ein Schmalgangstapler ist.
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