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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Einfahrregalsystem nach dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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Die
Logistikwelt unserer Zeit denkt in Europoolpaletten (umgangssprachlich:
Euro-Paletten in abgekürzter
Form auch „FP" für Flachpaletten).
Eine Euro-Palette
ist eine genormte, mehrwegfähige, Transportpalette
mit den Maßen
1200 × 800 × 144 mm
(Länge × Breite × Höhe) und
einem Eigengewicht von 20 bis 24 kg (je nach Holzfeuchte). Mittlerweise
gibt es sie auch in anderen Maßvarianten
sowie aus Kunststoff gefertigt.
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Europaletten
sind sogenannte Vierwegpaletten, d. h. sie können von allen vier Seiten
mit einem Hubwagen, einem automatischen Flurfördergerät oder einen Gabelstapler aufgenommen
und transportiert werden. Dies hat die Euro-Palette zum Grundmaß moderner
Lagerverwaltung gemacht. Dazwischen bleibt wenig Spielraum.
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Wo
Massengüter
möglichst
von der gleichen Art und Beschaffenheit gelagert werden müssen sind insb.
sog. Einfahrregale ideal. 1 zeigt
ausschnittsweise ein typisches Einfahrregal in einer perspektivischen
Ansicht; 2 solchermaßen blockweise angeordnete
Regale in einer Draufsicht. Das Einfahrregal 10 ist für auf Euro-Paletten 21 umzuschlagende
Waren 20 konzipiert, bei denen es nicht auf die Auswahl
und die genaue Folge des Lagerumschlages ankommt, also „first
in-last out". Das Einfahrregal
verfügt über wenigstens
eine offene Bedienseite 13, welche bei blockweiser Anordnung
von Regalen 10 sog. Arbeitskorridore 14 begrenzen,
von denen aus gewöhnliche
Gabelstapler oder dergleichen Flurförderge räte 30 in die einzelnen
auch als Ladestraßen
bezeichnete Regalreihen 11 zum Be- und Entlagern einer Ladeebene 12 mit
Waren 20 hineinfahren können.
Die Einlagerung von Paletten 21 nebst Ware 20 kann
nur nach einem festen Schema erfolgen: es werde zuerst die hintersten
Plätze
in jeder Ebene 12 bestellt, dann die zweithintersten usw. bis
zu den Anfangsplätzen
einer Regalreihe 11. Die Auslagerung erfolgt dann in einer
umgekehrten Reihenfolge.
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Wesentliches
Merkmal von Einfahrregalen 10 ist, dass die Paletten 21 quer
auf sog. Tragbalkenschienen 15 gelagert werden, die in
die Tiefe der Regalanlage 10 gebaut sind und einen sog.
Palettenkanal 16 ausbilden. Die Tragbalkenschienen 15 werden von
kurzen Auslegern 17 getragen, welche an den aus Ständerprofilen 18 gebildeten
Regalen 10 befestigt sind. Einfahrregale 10 sind
somit Palettenlagerungssysteme, bei welchen an Ständerprofilen 18 angeordnete
Tragschienen 15 zur Aufnahme von Paletten 21 auf
mehreren Ladeebenen 12 Palettenkanäle 16 bereitstellen.
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Die
Ein- und Auslagerung einer palettierten Ware 20 in die
Einfahrregale 10 erfordert vom Fahrer eines Gabelstaplers 30 höchste Konzentration
und Qualifikation. Vor der Einfahrt in eine Regalreihe bzw. Ladestraße 11 muss
die Palette 21 samt Ware 20 auf die entsprechende
Ebene 12 angehoben werden; in dieser Höhe muss die Palette 21 dann
oberhalb der Tragbalkenschienen 15 der entsprechenden Regalebene 12 bis
zum Zielplatz gebracht werden. Auch wenn diese Arbeiten gewöhnlich mit
reduzierter Geschwindigkeit durchgeführt werden sind insb. auf höheren Ebenen
von ggf. zehn und mehr Metern Höhe größere Schwankungen
und Ausschläge
beladener Paletten 21 und damit Beschädigungen am Ladegut 20 fast
unvermeidlich.
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Eine
deutliche Vereinfachung der Bestückung
von Einfahrregalen ermöglicht
eine Änderung der
Bedienungsweise dergestalt, dass mittels des Gabelstaplers die einzulagernde
Palette auf die entsprechende Ebene angehoben und nur zum Anfangsplatz
eines Palettenkanals verbracht wird, welche dann mittels eines auto nomen
Regalfördergerät zum Zielplatz
im Kanal transportiert wird. Auch die Auslagerung der Paletten erfolgt
mit Hilfe des autonomen Regalfördergeräts. Zwei
bekannte Varianten solch weiterentwickelter Einfahrregalsysteme
seien nachfolgend beschrieben:
So bietet zum einen die Jungheinrich
AG das sog. Drive-In-System (DIS) an. Das DIS zeichnet sich dadurch
aus, dass zum Transportieren der Paletten im Palettenkanal ein spezieller
Lastschlitten zum Einsatz kommt, der mit eigenem Antrieb im Palettenkanal
fährt.
Der sog. DIS-Lastschlitten wird zum Anfang einer Regalreihe und
auf Höhe
der Zielladeebene mit einem Jungheinrich-Gabelstapler verbracht
und dann auf die Tragbalkenschienen des Palettenkanals gesetzt.
Beim Einsetzen in den Kanal – ob
mit oder ohne Last – kann
eine zuvor aktive Verriegelung des DIS-Lastschlittens zum Stapler
gelöst
werden. Nach Drücken
einer Starttaste eines Bedienterminals führt eine Ablaufsteuerung alle
Fahr- und Hubbewegungen des DIS-Lastschlittens selbsttätig aus,
ohne dass dieser mit dem Trägerstapler
verbunden ist. Dabei erkennen Sensoren die Position eingelagerter Paletten
und positionen den DIS-Lastschlitten zielgenau. Somit agiert der
DIS-Lastschlitten praktisch als eine im Palettenkanal autonom agierende
Gabelverlängerung
eines Gabelstaplers, dessen Gabeln Euro-Paletten längsseitig
zwischen Deck- und Bodenbretter (soweit vorhanden) aufnehmen. Das
Bedienterminal und die Ablaufsteuerung kommunizieren über eine
geeignete Funkverbindung. Nach Rückkehr
zum Kanalanfang wird der Lastschlitten vom Stapler wieder aufgenommen
und die aktive Verriegelung geschlossen. Ein neues Arbeitsspiel
kann beginnen.
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Zum
anderen bietet die Hamburger Still GmbH einen sog. Pallet Runner
für Einfahrregalsysteme
an. Ebenso wie beim DIS-Lastschlitten handelt es sich auch beim
Pallet Runner um ein funkgesteuertes Shuttle-Fahrzeug, welches Ladegüter selbstständig im
Palettenkanal zu bewegen vermag, ohne mit einem Flurförderzeug
verbunden zu sein. Anders jedoch als der DIS-Lastschlitten benötigt der
Pallet Runner zusätzliche
Führungsschienen,
welche in jeder Ebene etwa 20 cm unterhalb der Tragbalkenschienen
montiert sein müssen
und entsprechend zusätzli che
Freiräume
erfordern, welche für
die Lagerung nicht nutzbar sind, was die Lagerungsdichte nachteilig
um 15% bis 20% mindert. Dies gestattet dem Gerät sich in Gänze unter die Bodenbretter
einer Palette zu schieben und diese samt Last mittels eines hydraulischen
sog. Tablaraushub vollständig
anzuheben, so dass Beschädigungen
am Ladegut und Fehler beim Palettenhandling weitgehendst verhindert sind.
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Im
Unterschied zum DIS-Lastschlitten der Firma Jungheinrich muss der
Pallet Runner nicht mit jeder Palette hin- und zurück transportiert
werden. Dadurch wird die Handlingszeit im Schnitt halbiert. Während der
Pallet Runner arbeitet kann der Staplerfahrer unabhängig vom
Pallet Runner weitere Transporte durchführen. Gleichwohl ist auch der
Pallet Runner auf jeder Regal-Ebene einfach und sicher in die Führungsschienen
zu verbringen: so ist ein Verrutschen des Pallet Runners auf den
Gabeln des Flurförderzeugs
durch geeignete Rastmittel unterbunden.
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Hiervon
ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde,
ein verbessertes Einfahrregalsystem insbesondere für auf sog.
Euro-Paletten umzuschlagende Waren bereitzustellen.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Einfahrregalsystem gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1
gelöst.
Vorteilhafte Aus- und Weiterbildungen, welche einzeln oder in Kombination
miteinander eingesetzt werden können,
sind Gegenstand der abhängigen
Ansprüche.
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Das
erfindungsgemäße Einfahrregalsystem umfasst
wenigstens zwei blockweise aufgebaute, aus mehreren Regalreihen
und Ladeebenen bestehende Einfahrregale mit je einer offenen Bedienseite, welche
einen Arbeitskorridor begrenzend einander gegenüberliegend angeordnet sind, über welchen aus
Tragbalkenschienen gebildete Palettenkanäle bestückbar sind, zeichnet sich durch
eine Verladebrücke
aus, welche zur zeitweisen Verbindung zweier sich in Reihe und Ebene
gegenüberliegender
Palettenkanäle über dem
Arbeitskorridor dient, wobei die Verlade brücke die Tragbalkenschienen
der Palettenkanäle
und/oder unterhalb der Tragbalkenschienen zusätzlich angeordnete Führungsschienen
dergestalt verbindet, dass zwischen den Regalblöcken eine durchgehende Schienenstraße gebildet
ist.
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Neben
dem Einsatz in neu konzipierten Einfahrregalsystemen können somit
vorteilhaft auch schon bestehende Einfahrregalsysteme mit erfindungsgemäßen Verladebrücken nachgerüstet werden,
insbesondere soweit bei diesen ein Pallet Runner zum Einsatz kommt.
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Die
zeitweise Verbindung von Verladebrücke und Regalblock erfolgt
insbesondere über
an der Verladebrücke
und an den Regalblöcken
zueinander korrespondierend ausgebildete Aufnahme- und Gegenlager.
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Zweckmäßiger Weise
ist der durch die Verladebrücke
gebildete Teil der Schienenstraße
auf einem dreieckförmigen
Grundkörper
angeordnet, welcher in der Seitenansicht bevorzugt einem unregelmäßigen, spitzwinkligen
Dreieck nachgebildet ist. Der dreieckige Grundkörper sorgt vorteilhaft für eine Schrägstellung
der Schienenteilstraße
dergestalt, dass die Verladebrücke
spielend mittels eines Gabelstaplers zwischen den Regalblöcken transportiert
sowie gehoben und nach einseitigem Einkoppeln von Aufnahme- und
Gegenlager über
einen Absenkvorgang eingesetzt werden kann. Dazu ist die Bodenseite
des Grundkörpers
vorzugsweise ähnlich
einer Euro-Palette, also mit den Gabeln eines Gabelstaplers untergreifbar
ausgebildet.
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Alternativ
oder kumulativ ist die Verladebrücke
Teil eines Umschlagturmes, in welchem bevorzugt mehrere Verladebrücken auf
korrespondierender Höhe
der Ebenen benachbarter Hochregalblöcke angeordnet sind.
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Zweckmäßiger Weise
sind an den im Umschlagturm angeordneten Verladebrücken an
Stelle von Aufnahmelager, vorzugsweise elektromagnetisch verschwenk bare,
Verschlüsse
ausgebildet, welche in am Regalblock ausgebildete Gegenlager oder vergleichbare
Aufnahmen eingreifen.
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Erfindungsgemäß bevorzugt
wird mit der/den Verladebrücken
zugleich ein autonomes Regalfördergerät zur Einsatzstelle
transportiert. Der Einsatz einer erfindungsgemäßen Verladebrücke nebst
Regalfördergerät ermöglicht vorteilhaft
grundlegende Änderungen
in der Gestaltung und Bedienung von Einfahrregalsystemen. Die Ware
auf Paletten zum Einlagern muss mit dem Gabelstapler nur zur Verladebrücke gebracht
werden bzw. zum Auslagern von der Verladebrücke abgeholt werden. Den Transport
der Euro-Paletten nebst Ware zu den Zielstellplätzen bei Einlagerung und umgekehrt
auf die Verladebrücke
bei Auslagerung übernimmt
ein neuartiges autonomes Regalfördergerät. Dies
kann bei entsprechender Ausgestaltung der Verladebrücke ein
bekannter Pallet Runner sein oder ein neuartiges – sogleich
im Detail beschriebenes – Regalfördergerät, welches
zu seiner Fortbewegung bevorzugt die ohnehin vorhandenen Tragbalkenschienen
nutzt.
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Zweckmäßigerweise
sind dem durch die Verladebrücke
gebildete Teil der Schienenstraße
seitlich gegenüber
der Schienenoberfläche
erhabenen ausgebildete Führungselemente
zugeordnet, welche einerseits vorteilhaft das Regalfördergerät seitlich
gegen Herabstürzen
sichern und andererseits ein korrektes Absetzen des Ladeguts auf
der Brücke
anzeigen, was ein Absetzten des Guts zwischen den Führungselementen
voraussetzt.
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Zur
Bewegung von Ladegütern
ist am Regalfördergerät vorzugsweise
wenigstens eine Auskragung angeordnet, welche unter die Bodenbretter
einer auf den Tragbalkenschienen stehenden Euro-Palette verfahren
werden kann. An den Außenseiten
der Auskragung/en sind vorzugsweise je zwei Rädermodule angeordnet, welche
in die unter den seitlichen Querbrettern einer Euro-Palette ausgebildeten
Freiräumen
verbringbar auf den Tragbalkenschienen abstellbar sind. Darüber hinaus
sind einem jeden Rädermodul
bevorzugt wenigstens ein Lasthebemittel zugeordnet, welches das
zu bewegende Ladegut zuverlässig
anzuheben vermag.
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Die
erfindungsgemäße Gestaltung
eines Einfahrregalsystems mit wenigstens zwei Blöcken und schmaleren Arbeitskorridoren
ergibt vorteilhaft eine um 25–30%
verbesserte Raumnutzung gegenüber
bisherigen Einfahrregalen.
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Zusätzliche
Einzelheiten und weitere Vorteile der Erfindung werden nachfolgend
an Hand eines beispielhaften Einfahrregalsystems in Verbindung mit der
beigefügten
Zeichnung beschrieben.
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Darin
zeigen schematisch:
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1 ausschnittsweise
ein typisches Einfahrregal in einer perspektivischen Ansicht nach
dem Stand der Technik;
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2 das
Einfahrregal gemäß 1 blockweise
angeordnete in einer Draufsicht;
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3 ein
erfindungsgemäßes Einfahrregalsystem
mit blockweise angeordneten Einfahrregalen nebst Verladebrücke bzw.
Umschlagturm und Regalfördergerät in einer
Draufsicht;
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4 das
Einfahrregalsystem nach 3 mit Verladebrücke in einer
Seitenansicht;
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5 das
Tragbalkenschienen verfahrbare Regalfördergerät gemäß 3 bzw. 4 in
einer Draufsicht;
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6 das
Regalfördergerät gemäß 5 in einer
Seitenansicht;
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7 das
Regalfördergerät gemäß 5 bzw. 6 in
einer Vorderansicht mit eingefahrenen Rädermoduln;
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8 das
Regalfördergerät gemäß 5 bzw. 6 in
einer Vorderansicht mit ausgefahrenen, unbelasteten Rädermoduln;
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9 das
Regalfördergerät gemäß 5 bzw. 6 in
einer Vorderansicht mit ausgefahrenen, belasteten Rädermoduln;
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10 beispielhaft
einen Verfahrmechanismus für
die Rädermodule
in der eingefahrenen Position gemäß 8;
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11 den
Verfahrmechanismus gemäß 10 in
der ausgefahrenen Position der Rädermodule
gemäß 9;
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12 das
Einfahrregalsystem nach 3 mit Umschlagturm in einer
Seitenansicht;
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13 den
Umschlagturm nach 12 in einer Draufsicht; und
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14 den
Umschlagturm nach 12 und 13 in
einer Vorderansicht.
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Bei
der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden
Erfindung bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder vergleichbare
Komponenten.
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Das
erfindungsgemäße Einfahrregalsystem 1 umfasst
wenigstens zwei blockweise aufgebaute, aus mehreren Regalreihen 11 und
Ladeebenen 12 bestehende Einfahrregale 10a und 10b.
Jedes Einfahrregal 10a, 10b,... weist wenigstens
eine offene Bedienseite 13a, 13b auf, welche einander
gegenüberliegend
angeordnet einen Arbeitskorridor 14 begrenzen, über welchen 14 aus
Tragbalkenschienen 15 gebildete Palettenkanäle 16 im
Regal 10 bestückbar
sind. Im Gegensatz zu Arbeitskorridoren 14 gegenwärtiger Einfahrregalsysteme
(vgl. 1 bzw. 2) benötigen die Arbeitskorridore 14 erfindungsgemäßer Einfahrregalsysteme 1,
wie diese schematisch in 3 dargestellt sind, nur noch
eine Breite um die 1400 mm. Es versteht sich, dass in 3 nur eine
beispielhafte Mindestkonfiguration dargestellt ist; große erfindungsgemäß aufgebaute
Einfahrregallager 1 können
aus sehr vielen Regalblocks 10a, 10b,... mit entsprechend
vielen Arbeitskorridoren 14 bestehen.
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4 zeigt
das Einfahrregalsystem 1 nach 3 in einer
Seitenansicht. Erkennbar erfolgt die Bestückung der Palettenkanäle 16 mit
Ladegütern 20, 21 über sogenannte
Verladebrücken 50,
welche zur zeitweisen Verbindung zweier sich in Reihe 11 und
Ebene 12 gegenüberliegender
Palettenkanäle 16a, 16b über dem
Arbeitskorridor 14 dient, wobei die Verladebrücke 50 die
Tragbalkenschienen 15 der Palettenkanäle 16a, 16b und/oder
unterhalb der Tragbalkenschienen 15 zusätzlich angeordnete Führungsschienen
dergestalt verbindet, dass zwischen den Regalblöcken 10a, 10b eine
durchgehende Schienenstraße 15a–51–15b gebildet
ist.
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Die
zeitweise Verbindung von Verladebrücke 50 und Regalblock 10a mit 10b erfolgt
insbesondere über
zueinander korrespondierende, an der Verladebrücke 50 und an den
Regalblöcken 10 ausgebildete (nicht
detailliert dargestellte) Aufnahmelager 52 und Gegenlager 19.
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Da
die Verladebrücke 50 eine
der Breite des Arbeitskorridors 14 entsprechende Länge von
z. B. ebenfalls 1400 mm aufweisen muss, ist der durch die Verladebrücke 50 gebildete
Teil der Schienenstraße 51 auf
einen vorzugsweise unregelmäßigen, spitzwinkligen,
dreieckförmigen
Grundkörper 53 angeordnet,
welcher vorteilhaft für
eine Schrägstellung
der Schienenteilstraße 51 dergestalt
sorgt, dass die Verladebrücke 50 spielend
mittels eines Gabelstaplers 30 zwischen den Regalblöcken 10a, 10b transportiert und
gehoben und nach einseitigem Einkoppeln von Aufnahmelager 52 (bei
den in 4 dargestellten Verladebrücken wären dies die linksseitig der
Brücke 50 angeordneten
Lager 52) und Gegenlager 19 über einen Absenkvorgang eingesetzt
werden kann. Für den
Hebe-, Koppel- und Absenkvorgang hat sich ein Grundkörper 53 mit
einer Bodenseite 54 bewährt, welche 54 ähnlich einer
Euro-Palette mit den Gabeln eines Gabelstaplers 30 untergreifbar
ausgebildet ist und auch den umgekehrten Vorgang der Entnahme eines
Verladebrücke
aus den Gegenlagern 19. Insbesondere sind für das sichere
Transportieren und Handling der Verladebrücke 50 entsprechende
Profile und/oder Halterungen an der Bodenseite 54 der Verladebrücke 50 für die Gabel
eines Gabelstaplers 30 vorgesehen.
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Erfindungsgemäß bevorzugt
wird mit der Verladebrücke 50 zugleich
ein Regalförderzeug,
im Folgenden als Palettentransporter 40 bezeichnet, zur Einsatzstelle
transportiert. Der Palettentransporter 40 des erfindungsgemäßen Einfahrregalsystems 1 wird
also nicht wie im Stand der Technik mittels Gabelstapler 30 direkt
zu Beginn einer Regalreihe auf Tragbalkenschienen 15 oder
Führungsschienen
abgesetzt, sondern zeitgleich mit und auf der Verladebrücke 50 verankert
zwischen zwei Reihen von Einfahrregalen 10a, 10b eingesetzt.
Der Palettentransporter 40 kann für diesen Transport auf der
Verladebrücke 50 vorzugsweise
automatisch verriegelt werden.
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Zweckmäßigerweise
sind dem durch die Verladebrücke 40 gebildete
Teil der Schienenstraße 51 seitlich
gegenüber
der Schienenoberfläche
erhabenen ausgebildete Führungselemente 55 zugeordnet, welche
einerseits vorteilhaft das Regalfördergerät 40 seitlich gegen
Herabstürzen
sichern und andererseits ein korrektes Absetzen des Ladeguts 20 auf
der Brücke 50 anzeigen,
was ein Absetzten des Guts 20 zwischen den Führungselementen 55 voraussetzt. Andernfalls
würden
diese 55 nämlich
das Ladegut 20 leicht aufkanten, was entsprechend erkennbar
ist.
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Je
nach Ausgestaltung und Konfigurierung der Verladebrücke schließlich kann
als Regalfördergerät 40 der
bekannte Pallet Runner oder der neuartige – sogleich im Detail beschriebene – Palettentransporter 40 zum
Einsatz kommen:
5 zeigt den auf Tragbalkenschienen 15 verfahrbaren
Palettentransporter 40 in einer Draufsicht; 6 in
einer Seitenansicht. Der Palettentransporter 40 funktioniert ähnlich autonom
wie der Pallet Runner der Still GmbH. Leistungsfähige Sensoren erlauben eine
präzise
Einfahrt unter die Palette 21, deren Anheben und Transport
zu einem Zielplatz, auch die automatische oder auf Funkbefehl vom
Gabelstapler Rückkehr
zum Ausgangsplatz auf der Verladebrücke 50. Die Kommunikation
zwischen dem Palettentransporter 40 und dem Computer auf
dem Gabelstapler 30 erfolgt über W-LAN. Einmal von dem Gabelstapler 30 auf
und mit der Verladebrücke 50 zu
der entsprechenden Regalreihe 11 und auf die Zielebene 12 gebracht,
wird der Palettentransporter 40 eine Palette 21 nach
der anderen, eine Ebene 12 komplett mit Paletten 21 bestellen
oder nach Bedarf Paletten 21 zur Verladebrücke 50,
zum Auslagern transportieren.
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Im
Unterschied zum Palett Runner der Fa Still jedoch nutzt der Palettentransporter 40 dasselbe Schienensystem 15,
auf welchem die Paletten 21 abgestellt werden, ein zusätzliches
Schienensystem ist nicht mehr notwendig. Der Palettentransporter 40 besteht
im Wesentlichen aus einer Zentraleinheit 41, in welcher
die Akkus, der Hydraulikmotor mit Pumpe, die Steuerungs-, sensor-
und Kommunikationselektronik untergebracht sind. Der Palettentransporter 40 (ohne
Palette, ohne Last) bewegt sich vorwärts und rückwärts mittels vier Räder 42.
Als Antrieb dienen insbesondere vier kleine Elektromotoren, welche
vorzugsweise in den Naben der Räder 42 eingebaut sind.
Unter der Zentraleinheit 41 sind wenigstens eine Auskragung 43 oder
vorzugsweise zwei Gabeln 43a und 43b so eingebaut,
dass die Oberfläche
der Gabeln ca. 15–20
mm tiefer als die Oberfläche
der Tragbalkenschienen 15 liegen. Der Palettentransporter 40 kann
mit so angeordneten Gabeln 43a, 43b unter die
Bodenbretter 22 der auf Schienen stehlenden Palette 21 fahren.
An den Gabeln 43a, 43b sind seitlich je zwei Rädermodule 44 so
montiert, dass sie in die Quer-Öffnungen
bzw. Freiräume
der Euro-Palette 21 passen, welche für die Gabeln der Gabelstapler 30 und
Hubwagen an den Schmalseiten mit 800 mm Breite einer Palette 21 vorgesehen
sind. Zum Heben des Ladeguts 20 ist jedem Rädermodul 44 wenigstens
ein Lasthebemittel 46, insbesondere ein sog. Hydraulikheber 46,
zugeordnet.
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Jeweils
in einer Vorderansicht zeigt 7 den neuartigen
Palettentransporter 40 mit eingefahrenen Rädermodulen; 8 mit
ausgefahrenen, unbelasteten Rädermoduln;
und 9 mit ausgefahrenen, belasteten Rädermoduln 44.
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Das
Verfahren des Palettentransporters 40 unter eine Palette 21 erfolgt
bis zum Anschlag, entsprechende Sensoren und Geschwindigkeitsregler sorgen
dafür,
dass es keinen heftigen, sondern allenfalls einen ganz leichten
Anschlag gibt. Danach werden vier zusätzliche Rädermodule 44 ausgefahren und
auf die Schienen 15 unter die Palette 21 gestellt. Jedes
Rädermodul 44 besteht
aus zwei Achsen mit je zwei Rädern,
davon ist wenigstens eine Achse mit dem Elektromotorantrieb ausgestattet.
Die zwei Achsen sind mittels einer Mini-Plattform verbunden, auf welcher
ein geeignetes Hebemittel wie insb. ein Hydraulikzylinderheber 46 installiert
ist. Mit Hilfe der vier (je einer in jedem Rädermodul) Hydraulikheber 46 lassen
sich Paletten 21 mit oder ohne Ladung 20 mühelos um
etwa 10 mm über
den Schienen 15 anheben und zu einer definierten Zielstelle
nach vorne oder nach hinten befördert.
Beim Transportieren einer Palette 21 wird der Palettentransporter 40 von den
vier Rädern 42 und
von den vier Rädermodulen 44 mit
Hydraulikheber 46 an den Gabeln 43a, 43b angetrieben.
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10 zeigt
beispielhaft einen Verfahrmechanismus 45 für die Rädermodule 44 in
einer eingefahrenen Position. In dieser Position der Rädermodule 44 kann
der Palettentransporter 40 ungehindert unter die Bodenbretter 22 einer
Euro-Palette 21 verfahren werden. Obgleich andere Lösungen denkbar sind
hat sich als Verfahrmechanismus insbesondere ein teleskopierbarer
Minihydraulikzylinder 45 bewährt. Derartige Hydraulikvorrichtungen 45 umfassen
vorzugsweise drei ineinander bzw. auseinander verfahrbare Zylinder.
Zusätzlich
ist eine Scharnierstütze 47 vorgesehen,
welche mittels einer Manschette mit einem der Zylinder verbunden
ist. Dies erlaubt eine planmäßige Verschiebung
der Rädermodule 44 mit
Hyd raulikzylinder 46 aus einer eingefahrenen Position in
eine ausgefahrene Position (was schließlich in 11 dargestellt
ist) oder umgekehrt. Insbesondere erfolgt die Verschiebung in Gestalt
einer Kurve um die Kante der Tragbalkenschiene 15 herum.
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Die
neue Gestaltung der Einfahrregale 10a, 10b,...
in Blöcke
mit schmaleren Arbeitskorridoren 14 ergibt eine um 25–30% verbesserte
Raumnutzung gegenüber
den bisherigen Einfahrregalen. Darüber hinaus ist auch eine grundlegende Änderung
der Arbeitsweise für
den Fahrer eines Gabelstaplers 30 verbunden. Anstelle eines
aufwendigen Manövrierens
beim Ein- und Ausfahren in einzelne Regalreihen bzw. Ladestraßen 11 bleibt
dem Gabelstaplerfahrer nur das Fahren in einem Arbeitskorridor 14; weitgehend
geradlinig zur Verladebrücke 50 hin
bzw. von dieser weg. Auch die Transportwege für den Gabelstapler 30 werden
insgesamt deutlich kürzer.
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Darüber hinaus
können
von einem Gabelstapler 30 gleichzeitig mehrere Palettentransporter 40 und
Verladebrückensysteme 50 bedient
werden. Diese Faktoren bringen zusammen eine Erhöhung der Arbeitsproduktivität der Einheit
Fahrer/Gabelstapler 30 um mehr als das 3-fache gegenüber traditionellen
Einfahrregalen und um das 1,5 bis 2-fache gegenüber den weiterentwickelten
Systemen mit DIS-Lastschlitten oder Palett Runner.
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12 zeigt
ein alternatives Einfahrregalsystem 1 nach 3 in
einer Seitenansicht. Erkennbar erfolgt die Bestückung der Palettenkanäle 16 mit Ladegütern 20, 21 über einen
sogenannten Umschlagturm 60, welcher – alternativ oder kumulativ
zu den in 4 ff. beschriebenen Verladebrücken 50 in einem
Einfahrregalsystem 1 nach der Erfindung zum Einsatz kommen
kann – zur
zeitweisen Verbindung zweier sich in Reihe 11 und Ebene 12 gegenüberliegender
Palettenkanäle 16a, 16b über dem
Arbeitskorridor 14 dient, wobei der Umschlagturm 60 die Tragbalkenschienen 15 der
Palettenkanäle 16a, 16b und/oder
unterhalb der Tragbalkenschienen 15 zusätzlich angeordnete Führungsschienen
dergestalt verbindet, dass zwi schen den Regalblöcken 10a, 10b eine
durchgehende Schienenstraße 15a–51–15b gebildet
ist.
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Dabei
trägt ein
Umschlagturm 60 vorzugsweise mehrere Verladebrücken 50,
welche die Schienenstraßen 15a und 15b zweier
benachbarter Hochregalblöcke 10a und 10b auf
gleichen Höhen
und Ebenen 12 zeitweise über den Arbeitskorridor 14 hinweg
miteinander mobil verbindet. Somit wird eine ungehinderte Fahrt
der Palettentransporter 40 mit und ohne Palettenware 20 von
dem Umschlagturm 60 in die Hochregallagerblocks 10a, 10b und
umgekehrt ermöglicht.
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Der
Umschlagturm 60 weist bevorzugt eine hinreichend geringere
Breite als die Breite des Arbeitskorridors 14 auf. Bei
Verfahr-Geschwindigkeiten des Turms 60 bis etwa 10 km/h
stellt beispielsweise eine um etwa 200 mm geringere Breite einen
ausreichenden Abstand zu den Konstruktionen der Hochregalblocks
dar, verbleiben doch zu beiden Seiten jeweils etwa 100 mm.
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Die
zeitweise Verbindung von Umschlagturm 60 und Regalblock 10a mit 10b erfolgt
insbesondere über
am Umschlagturm 60 ausgebildete, vorzugsweise elektromagnetisch
verschwenkbare (vgl. Pfeil in 12), Verschlüsse 62,
welche in die am Regalblock 10 ausgebildete Gegenlager 19 oder
vergleichbare Aufnahmen eingreifen.
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Vorzugsweise
ist der Umschlagturm 60 mit Hilfe leistungsfähiger Sensoren
und/oder nach Instruktionen, z. B. eines Computers auf dem Gabelstapler 30,
nach vorne bzw. nach hinten im Arbeitskorridor 14 verfahrbar.
Nach dem Erreichen der erforderlichen Regalreihe 11 und
dem möglichst
präzisen Positionieren
zu dieser Reihe 11 wird eine Schienenverbindung 51 mittels
der, vorzugsweise elektromagnetisch verstellbaren, Verschlüsse 62 hergestellt.
Danach nimmt der Palettentransporter 40, welcher anfangs
auf einer der Ebenen 12 des Umschlagturmes 60 positioniert
ist, seine Arbeit auf und transportiert eine Palette 21 nach
der anderen zu den vorgegebenen Stellplätzen im Lagerblock 10 oder
nach bedarf auf den Umschlagturm 60 zum Auslagern über eine dem
Korridor 14 zugewandten Seite des Umschlagturms 60 mittels
Gabelstapler oder einem anderen geeigneten Flurfördergerät 30, wobei dieses 30 die Palette 21 an
ihrer Querseite aufnimmt.
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Wie
in den 13 und 14 dargestellt, besteht
der Umschlagturm 60 bevorzugt im Wesentlichen aus vier
Ständerprofilen 61,
welche auf Rollen 63 gelagert sind. Die Ständerprofile 61 sind
in Längsrichtung
des Korridors 14 paarweise mittels vorzugsweise in der
Höhe verstellbaren
Metallprofilen 64 verbunden. In Querrichtung zum Arbeitskorridor 14 sind die
Ständerprofile 61 mittels
der Verladebrücken 50 verbunden,
welche im Turm 60 auf gleicher Höhe wie die Lagerebenen 12 im
Hochregallager 10 angeordnet paarweise Schienenstraßenstücke 51 als
Verbindung zweier benachbarter Lagerblöcke 10a, 10b über dem
Korridor 14 hinweg bereitstellen. Somit weist der Turm 60 auf
jeder Ebene 12 eine stabile Konstruktion auf, welche eine
im Voraus definierte Last (von z. B. einer Tonne oder mehr) aufnehmen kann.
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Auf
einer benachbart der Rollen 63 angeordneten Plattform 65 schließlich lassen
sich die benötigten
Akkus, Antriebs- und/oder Steuerungselektroniken des Turms 60 unterbringen
(nicht dargestellt).
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Beide
Ausgestaltungen einer Verladebrücke 50 – die als
Singelbauteil gemäß 4 ff.
wie auch die im Verbund mit einem Umschlagsturm 60 gemäß 12 ff. – können in
Lager beliebiger Größe einzeln oder
in Kombination zum Einsatz kommen. Insbesondere aber bei modernen
Groß-Hochregallägern mit
Kapazitäten
von 10.000, 20.000 oder mehr Stellplätzen für Euro-Paletten 21 wird
der Einsatz von speziell ausgebildeten Umschlagstürmen 60 die
Effizienz steigern und Kosten reduzieren helfen.
-
Die
neuen Gestaltungen der Einfahrregale ergibt auch eine weitere Flexibilisierung
hinsichtlich Zugriffmöglichkeiten
auf gelagerte Ware. Bei größeren Einfahrregallagern 1 mit
mehreren Regalblocks 10a, 10b,... und Arbeitskorridoren 14 gäbe es die Möglichkeit
von zwei Seiten die Regalblocks 10a, 10b,... zu
bestücken,
dadurch würde
das Prinzip First-in Last-Out nur noch für eine halbe Länge einer Regalreihe 11 gelten,
auf der gewöhnlich
nur vier bis sechs Paletten 21 abgestellt werden. Im Gegensatz zu
herkömmlichen
Einfahrregalen, welche normal 20 bis 60 Paletten mit gleichem Inhalt
voraussetzen, ist das neue Einfahrregalsystem 1 somit praktisch
universeller einsetzbar.
-
- 1
- Einfahrregalsystem
- 10
- Einfahrregal
- 10a,
10b,
- blockweise
angeordnete Einfahrregale
- 11
- Regalreihe,
Ladestraße
- 12
- Ladeebene,
Regalebene
- 13
- offene
Bedienseite der Regale 10
- 14
- Arbeitskorridor
- 15
- Tragbalkenschiene
- 16
- Palettenkanal
- 17
- Ausleger
- 18
- Ständerprofil
- 19
- Gegenlager
- 20
- Ware,
Ladung, Ladegut
- 21
- Euro-Palette
- 22
- Bodenbretter
der Euro-Palette 21
- 23
- Querbretter
der Euro-Palette 21
- 30
- Flurfördergerät, Gabelstapler
- 40
- Regalfördergerät, Palettentransporter
- 41
- Zentraleinheit
des Palettentransporters 40
- 42
- Räder des
Palettentransporters 40
- 43,
43a, 43b
- Auskragung,
Gabeln des Palettentransporters 40
- 44
- Rädermodule
mit Hydraulikheber 46
- 45
- Minihydraulikzylinder
zum Ausfahren der Rädermodule 44 mit
Hydraulikheber 46
- 46
- Hebemittel,
Hydraulikheber
- 47
- Scharnierstütze
- 50
- Verladebrücke
- 51
- durch
die Verladebrücke 50 gebildeter
Teil der Schienenstraße
- 52
- Aufnahmelager
- 53
- dreieckförmiger Grundkörper
- 54
- Bodenseite
des Grundkörpers 53
- 55
- Führungselemente
- 60
- Umschlagturm
- 61
- Ständerprofile
- 62
- elektromagnetischer
Verschluss
- 63
- Rollen
- 64
- Metallprofile
- 65
- Plattform