DE102011110842A1

DE102011110842A1 - Vorrichtung und Verfahren zur thermischen Behandlung von stückigem oder agglomeriertem Material

Info

Publication number: DE102011110842A1
Application number: DE102011110842A
Authority: DE
Inventors: Hartmut Köhler; Timotheus Schmedders
Original assignee: Outotec Oyj
Current assignee: Outotec Oyj
Priority date: 2011-08-23
Filing date: 2011-08-23
Publication date: 2013-02-28
Also published as: EP2748547A1; BR112014003286B1; MX2014001905A; BR112014003286A2; EP2748547B1; EA025386B1; WO2013026709A1; BR112014003286B8; CA2841034C; AU2012299747A1; CN103748429B; AU2012299747B2; US9790570B2; US20140175714A1; ZA201400251B; PE20141267A1; CN103748429A; CL2014000415A1; CA2841034A1; IN2014MN00122A

Abstract

Die Erfindung betrifft die thermische Behandlung von stückigem oder agglomeriertem Material in einer Brennmaschine (1) mit einem Wanderrost (2), auf welchem das Material durch die Brennmaschine (1) gefördert wird, einer Brennkammer (4) zur Erzeugung der für die thermische Behandlung erforderlichen Temperaturen, einer Kühlzone (5), in welcher Kühlgase durch das thermisch behandelte Material geleitet werden, und einem Rekuperationsrohr (7), über welches die aufgeheizten Kühlgase zu der Brennkammer (4) zurückgeführt werden. In der Decke (8) der Brennkammer (4) ist eine Vielzahl von Öffnungen (9) vorgesehen, über welche die aufgeheizten Kühlgase aus dem Rekuperationsrohr (7) in die Brennkammer (4) eintreten können.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur thermischen Behandlung von stückigem oder agglomeriertem Material in einer Brennmaschine, insbesondere für Eisenpellets, mit einem Wanderrost, auf welchem das Material durch die Brennmaschine gefördert wird, einer Brennkammer zur Erzeugung der für die thermische Behandlung erforderlichen Temperaturen, einer Kühlzone, in welcher Kühlgase durch das thermisch behandelte Material geleitet werden, und einem Rekuperationsrohr, über welches die aufgeheizten Kühlgase zu der Brennkammer zurückgeführt werden. Gegenstand der Erfindung ist auch ein Verfahren zur thermischen Behandlung in einer solchen Brennmaschine.
Die thermische Behandlung von Pellets, insbesondere das Hartbrennen von Eisenerzpellets, erfolgt meistens auf Wanderrosten mit Gashauben, die als Pelletbrennmaschinen bezeichnet werden. Die Pelletbrennmaschinen haben in Laufrichtung gesehen verschiedene, ggf. weiter unterteilte Behandlungszonen, insbesondere eine Trocknungszone, thermische Behandlungszonen, die vorwärmen und brennen, sowie eine Kühlzone. Die erforderliche Prozesswärme wird durch Verbrennen von flüssigem, gasförmigem oder festem Brennstoff erzeugt. Um die Energieausnutzung zu optimieren, sind Gasrückführungssysteme vorgesehen.
So ist aus der EP 0 030 396 B1 ein Verfahren zur thermischen Behandlung von Pellets bekannt, bei welcher die ungebrannten Pellets über einen Wanderrost gefördert und in einer Drucktrocknungszone und einer Saugtrocknungszone mittels rückgeführter Prozessgase getrocknet werden. In einer Aufheizzone und einer Brennzone werden aufgeheizte Kühlgase durch die Pelletschicht gesaugt. Diese werden aus der Kühlzone über eine Rekuperationsleitung und seitliche Zuführungskanäle 38 über die Länge der Brennzone verteilten Brennkammern zugeführt, dort mit 38 Öl-Brennern aufgeheizt und über Brennkammeraustritte der Aufheiz- und Brennzone zugeführt, in welchen zusätzlich auf der Oberfläche des Pelletbettes vorgesehener fester Brennstoff verbrannt wird. In Abhängigkeit von dem verwendeten Brennstoff und der Brennerkapazität können sehr hohe Flammentemperaturen auftreten, was zu einer Belastung des Feuerfestmaterials führt und die Stickoxid (NO_x)-Emissionen erhöht. Da die über die Zuführungskanäle den Brennkammern zugeführte Luft in einem Winkel von 90° von oben auf die Brennflamme trifft, wird diese abgelenkt und berührt die feuerfest ausgekleidete Wandung der Brennkammer, was zu Schädigungen führen kann. Hierbei ist der Impuls der kalten Primärluft zu gering, um einen flammenstabilisierenden Drall zu erzeugen. Andererseits kann die Menge der Primärluft nicht ohne unerwünschte Erhöhung des Brennstoffverbrauchs erhöht werden. An den Wänden der seitlichen Zuführungskanäle für die Brennkammern kommt es aufgrund der großen Oberfläche zudem zu erheblichen Wärmeverlusten.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Feuerfestschäden an den Brennkammern zu verringern und die Emissionen zu reduzieren. Außerdem soll durch eine Verringerung der Wärmeverluste Energie eingespart werden.
Diese Aufgabe wird bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 im Wesentlichen dadurch gelöst, dass in der Decke der Brennkammer eine Vielzahl von Öffnungen vorgesehen ist, über welche die aufgeheizten Kühlgase aus dem Rekuperationsrohr in die Brennkammer eintreten können. Indem auf die beim Stand der Technik eingesetzten äußeren Zuführungskanäle verzichtet wird und die aufgeheizten Kühlgase als Sekundärluft direkt in die oberhalb des Wanderrostes angeordnete Brennkammer eingeführt werden, werden die Wärmeverluste über die Wände minimiert. Gleichzeitig kann in der Anlage Platz gespart werden. Erfindungsgemäß wird die Haube der thermischen Behandlungszone als eine gemeinsame große Brennkammer eingesetzt, anstatt wie beim Stand der Technik zahlreiche einzelne Brennkammern vorzusehen. Hierdurch werden auch die Anlageinvestitionen erheblich reduziert.
In Weiterbildung der Erfindung sind die Öffnungen rund oder als viereckige Steinfehlstellen ausgebildet. Ebenso ist es möglich, dass in der Decke der Brennkammer ein oder mehrere lange Schlitze ausgebildet sind, über welche die rückgeführten Kühlgase in die Brennkammer eintreten.
In Weiterbildung der Erfindung ist die Decke der Brennkammer gewölbt und dient dadurch als eine selbsttragende Trennwand zwischen dem Rekuperationsrohr und der Brennkammer.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist in den Seitenwänden der Brennkammer eine Vielzahl von Brennern ohne eigene Brennkammer vorgesehen, die erfindungsgemäß in einem Winkel von 20 bis 60° und insbesondere in einem Winkel von 30 bis 50° schräg nach oben, in Richtung der Decke gerichtet sind, durch welche die heißen Kühlgase zugeführt werden. in Weiterbildung dieses Erfindungsgedankens ist der Neigungswinkel der Brenner verstellbar. Durch den Kreuz- und Gegenstrom der heißen Brennabgase und der zurückgeführten aufgeheizten Kühlgase wird eine intensive Durchmischung der Gase erreicht, die zu einer schnellen und vollständigen Verbrennung auf einer kurzen Strecke führt. Durch die Strahlaufteilung in viele Einzelflammen werden Temperaturspitzen in der Flamme und damit die Bildung von Stickoxiden reduziert.
Anstelle der beim Stand der Technik vorgesehenen großen Brennkammern müssen in der Wand lediglich kleine Öffnungen (Brennerstutzen) zur Durchführung der Brenner vorgesehen werden. Dadurch können die Brenner sehr viel einfacher, in höherer Dichte und dementsprechend mit geringerer Einzelwärmeleistung angeordnet werden. Durch das feine Raster der Brenner in der Düsenwand kann eine homogene Temperaturverteilung in der Brennkammer erreicht werden. Spitzentemperaturen in der Brennkammer werden vermieden, so dass die feuerfeste Auskleidung geschützt und die Stickoxidemissionen gesenkt werden können.
Erfindungsgemäß werden die Brenner jeweils von einem Luftrohr umgeben, über welches Primärluft zugeführt wird. Anstelle von Umgebungsluft kann auch sauerstoffangereicherte Luft oder reiner Sauerstoff zugeführt werden. In Weiterbildung dieses Erfindungsgedankens weisen die Brenner Einsätze zur Erzeugung eines Dralls auf, um eine intensive Vermischung des Brennstoffes mit der Primärluft zu erreichen.
In Weiterbildung der Erfindung werden die Brenner zu Gruppen zusammengefasst, denen jeweils Sicherungsventile zugeordnet sind. Dadurch kann die Zahl dieser Sicherungseinrichtungen verringert und die Investitionskosten können gesenkt werden.
Vorzugsweise ist wenigstens ein Teil der Brenner als Brennstofflanzen ausgebildet, über welche der Brennstoff direkt in die Brennkammer eingebracht wird und dort aufgrund der hohen Temperaturen selbst zündet. Für die Brennstofflanzen sind dann keine zusätzlichen optischen Flammendetektoren und Zündeinrichtungen erforderlich. Stattdessen werden erfindungsgemäß ausfallsichere Thermoelemente eingesetzt. Durch geringere Wärmeleistung der einzelnen Brenner können die Flammentemperaturen reduziert werden, so dass die Bildung von thermischem NO_x verringert und dadurch die Stickoxidemissionen und die Flammenlängen begrenzt gesenkt werden können. Eine weitere Senkung der Flammentemperaturen kann erfindungsgemäß durch zusätzliches Eindüsen von Wasser, vorzugsweise entmineralisiertem Wasser erreicht werden. Die insgesamt erforderliche Wärmeleistung kann durch eine entsprechend hohe Zahl von Brennern erreicht werden.
Grundsätzlich ist es auch möglich, bei entsprechender Auslegung eine flammenlose Oxidation des Brennstoffs in der Brennkammer zu erreichen, Indem der Brennstoff bei hohen Brennkammertemperaturen in den heißen abgas- und sauerstoffhaltigen Gasstrom eingeleitet wird. Wie in der DE 102 17 913 A1 beschrieben, ist die flammenlose Oxidation nicht auf die Ausbildung einer stabilen Flamme angewiesen. Daher kann mit relativ hohen Gasgeschwindigkeiten gearbeitet werden, wobei sich die Oxidation des Brennstoffs über eine größere zwischen Eingang und Ausgang liegende Strecke erstreckt.
Die Erfindung erstreckt sich auch auf ein Verfahren zur thermischen Behandlung von stückigem oder agglomeriertem Material in einer Brennmaschine, insbesondere für Eisenpellets, wobei gemäß Patentanspruch 10 das Material auf einem Wanderrost durch die Brennmaschine gefördert wird, in welcher das Material in wenigstens einer Brennkammer thermisch behandelt wird, wobei das Material anschließend mittels hindurch geleiteter Kühlgase gekühlt und die so aufgeheizten Kühlgase über ein Rekuperationsrohr wenigstens teilweise zurückgeführt und in die Brennkammer eingeleitet werden, in welcher durch Verbrennung von Brennstoff die für die thermische Behandlung erforderlichen Temperaturen erzeugt werden. Erfindungsgemäß werden die aufgeheizten Kühlgase durch Öffnungen in der Decke der Brennkammer aus dem Rekuperationsrohr direkt in die Brennkammer gesaugt.
Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
Es zeigen:
1 schematisch einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung,
2 schematisch in leicht perspektivischer Ansicht einen Schnitt durch die Vorrichtung gemäß 1 entlang der Linie II-II,
3 eine perspektivische Ansicht von unten der Brennkammer mit darüber angeordnetem Rekuperationsrohr und
4 eine schematische perspektivische Ansicht einer Brennerdüse.
Bei der in 1 schematisch dargestellten Brennmaschine 1 zur thermischen Behandlung von Eisenpellets werden die ungebrannten Pellets über einen Wanderrost 2 gefördert und in einer Trocknungszone 3 beispielsweise mittels rückgeführter Prozessgase getrocknet. Anschließend durchläuft der Wanderrost 2 in der durch den Pfeil angedeuteten Richtung mit den getrockneten Pellets eine Brennkammer 4, in welcher die Pellets bei einer Temperatur von etwa 1.350°C gebrannt werden. Nach Durchlaufen der Brennkammer 4 werden die Pellets einer Kühlzone 5 zugeführt, in welcher sie mit Hilfe von Luft abgekühlt werden. Die Luft wird in der Kühlzone 5 aus einer unterhalb des Wanderrostes 2 vorgesehenen Windbox 6 nach oben durch die Pelletschicht gesaugt und durch die heißen, gebrannten Pellets aufgeheizt. Die so aufgeheizten Kühlgase werden dann über ein haubenförmiges Rekuperationsrohr 7, das oberhalb der Brennkammer 4 angeordnet ist, zu der Brennkammer 4 zurückgeführt.
Bei anderen Prozessen kann die Brenntemperatur abweichen. Die positiven Wirkungen der NO_x-Reduzierung steigen jedoch grundsätzlich mit höheren Prozesstemperaturen. Anstelle von Pellets ist bei anderen Produkten auch eine andere Produktschüttung auf dem Wanderrost vorstellbar.
Wie insbesondere aus 2 ersichtlich ist, ist in der gewölbten Decke 8 der Brennkammer 4, die gleichzeitig den Boden des Rekuperationsrohres 7 bildet, ein dichtes Raster von Luftöffnungen 9 vorgesehen, durch welche die heiße Prozessluft mit einer Temperatur von 800 bis 1.100°C in die Brennkammer 4 eingeführt wird. Die Luft wird hierbei durch Unterdruck, der durch unterhalb der Brennkammer 4 angeordnete Windboxen 10, 11 erzeugt wird, in die Brennkammer 4 und dann durch die Pelletschicht und den Wanderrost 2 hindurch gesaugt und dient hierbei als Sekundärluft für den Verbrennungsvorgang in der Brennkammer 4 und gleichzeitig dem Vorwärmen der auf dem Wanderrost 2 geförderten Pellets. Die Brennkammer 4 ist von der Kühlzone 5 über ein Trennwehr 12 getrennt.
Der Aufbau der Brennkammer wird nachfolgend mit Bezug auf die 2 und 3 näher erläutert. In der Gewölbedecke 8 der Brennkammer 4 sind die Öffnungen 9 vorgesehen, die bei der in 2 dargestellten Ausführungsform als runde Öffnungen 9a und bei der in 3 dargestellten Ausführungsform als längliche Schlitze 9b ausgeführt sind. Selbstverständlich ist es auch möglich, den Öffnungen 9 andere Formen zu verleihen, beispielsweise als viereckige Steinfehlstellen in der gemauerten Decke 8, oder unterschiedliche Formen zu kombinieren. Das Raster der Öffnungen 9 wird im Hinblick auf deren Anzahl wie auch Größe nach der Geschwindigkeit des die Brennmaschine 1 durchlaufenden Wanderrostes 2 ausgelegt, so dass eine ausreichende Menge an Sekundärluft zugeführt werden kann.
Die Wandung der Brennkammer 4 ist mit Feuerfestmaterial ausgemauert, wobei im unteren Bereich der Seitenwände 13 Brennersteine 14 vorgesehen sind, die Brennerstutzen 15 (ggf. mit Brennerflanschen) zur Durchführung von später beschriebenen Brennern 16 aufweisen. Die Brennkammer 4 wird an ihrer Unterseite durch den durchlaufenden Wanderrost 2 abgeschlossen, auf dem die Pellets angeordnet sind und der an seinen Rostwagenseitenwänden 17 in hier nicht näher dargestellter, herkömmlicher Weise gegenüber den Seitenwänden 13 abgedichtet ist. Der Wanderrost 2 rollt mit seinen Rädern 19 auf hier nicht dargestellten Schienen der Brennmaschine 1.
Wie in 2 gezeigt ist, sind die Brenner 16 so angeordnet, dass sie mit einem Winkel von 20 bis 60°, vorzugsweise etwa 35° (bei einem etwa 4 m breiten Wanderrost), schräg nach oben gerichtete Flammen 20 ausstoßen. Der Neigungswinkel der Brenner 16 hängt von der Bandbreite des Wanderrostes 2 ab. Der Brennerwinkel kann auch verstellbar sein. Den Brennern 16 wird über eine zentrale Brennstoffleitung 21, von welcher flexible Brenneranschlussleitungen 22 abzweigen, flüssiger, gasförmiger oder fester staubförmiger Brennstoff, insbesondere Öl oder Gas, zugeführt. Als fester Brennstoff eignet sich bspw. Kohlestaub, der wegen des Aschetransportproblems oder der Aschebelegung auf den Pellets aber nur in begrenzter Menge zugesetzt wird. Über eine zentrale Luftleitung 23, die über flexible Brenneranschlussleitungen 24 mit den einzelnen Brennern 16 verbunden ist, wird diesen zudem kalte Primärluft, sauerstoffangereicherte Luft oder reiner Sauerstoff zugeführt. Dadurch lässt sich die Härtewirkung verbessern.
Zusätzlich kann den Brennlanzen 16 durch eine dritte Leitung 27 Wasser zugeführt und zur Flammenkühlung in die Brennkammer 16 eingesprüht werden, um so die NO_x-Werte weiter zu reduzieren. Hierfür wird vorzugsweise demineralisiertes Wasser eingesetzt.
Wie sich aus 4 ergibt, weisen die Brenner 16 um die zentral angeordneten Brennstoffzufuhrleitungen 22 ein Luftrohr 25 auf. Über in die Brenner 16 eingesetzte Brennstoff-Luft-Mischeinrichtungen (Turbulator) 26 wird ein Drall aufgegeben, um die Flamme zu stabilisieren. In der Mischeinrichtung 26 kann eine zentrale Düse 28 zur Eindüsung des über die Wasserleitung 27 herangeführten Wassers vorgesehen sein.
Die Temperatur in der Brennkammer 4 wird unter Berücksichtigung der Geschwindigkeit des Wanderrostes 2 durch entsprechende Auslegung der Brenner 16 derart bestimmt, dass eine Temperatur von etwa 1.350°C erreicht wird. Ein Teil der Brenner 16 kann durch Brennlanzen ohne eigenen Zündmechanismus ersetzt werden. Das aus den Brennlanzen austretende Brennstoff/Luft-Gemisch zündet aufgrund der in der Brennkammer herrschenden hohen Temperatur selbst, was ab einer Temperatur von etwa 750°C zulässig ist (vgl. bspw. EN 746-2).
In Betrieb liegt der Druck im Rekuperationsrohr 7 üblicherweise bei etwa 1 bis 2 mbar g, während der Druck unterhalb des Wanderrostes 2 bei –20 bis –30 mbar g, also einem deutlichen Unterdruck, liegt. Dadurch werden die aus der Kühlzone 5 rückgeführten Kühlgase durch die Öffnungen 9 in der Decke 8 der Brennkammer 4 in die Brennkammer und anschließend durch die auf dem Wanderrost 2 liegende Pelletschicht hindurch in die Windboxen 10, 11 abgesaugt. In der Brennkammer 4 ergibt sich durch die von oben einströmende Sekundärluft und die aus den Brennern 16 schräg nach oben gerichtete Flamme eine Kreuz- und Gegenströmung, die zu einer intensiven Durchmischung und damit gleichmäßigen Aufheizung der Brennkammer führt. Es ergibt sich eine bessere Energieverteilung und eine geringere Flammentemperaturspreizung. Somit kann die Einbringung von Wärme besser gesteuert werden. Da die Kühlgase direkt aus dem oberhalb der Brennkammer 4 angeordneten Rekuperationsrohr 7 in die Brennkammer 4 hinein gesaugt werden, wird der Auflenwandbereich verkleinert, so dass die Wärmeverluste deutlich verringert werden.
Grundsätzlich lässt sich die Erfindung bei allen Verfahren und Materialien einsetzen, bei denen Luft mit hoher Temperatur (mindestens 750°C) in den Prozess zurückgeführt und durch den Wanderrost hindurch gesaugt wird, bspw. auch bei der Zement- oder Keramikherstellung.
Bezugszeichenliste

1: Brennmaschine
2: Wanderrost
3: Trocknungszone
4: Brennkammer
5: Kühlzone
6: Windbox
7: Rekuperationsrohr
8: Decke
9: Luftöffnungen
9a: runde Luftöffnung
9b: Schlitz
10, 11: Windboxen
12: Trennwehr
13: Seitenwände
14: Brennersteine
15: Brennerstutzen
16: Brenner/Brennlanze
17: Rostwagenseitenwand
19: Räder
20: Flammen
21: Brennstoffleitung
22: Brenneranschlussleitungen (Brennstoff)
23: Luftleitung
24: flexible Brenneranschlussleitungen (Luft)
25: Luftrohr
26: Brennstoff-Luft-Mischeinrichtung
27: Wasserleitung
28: Düse

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 0030396 B1 [0003]
DE 10217913 A1 [0013]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

EN 746-2 [0029]

Claims

Vorrichtung zur thermischen Behandlung von stückigem oder agglomeriertem Material in einer Brennmaschine (1) mit einem Wanderrost (2), auf welchem das Material durch die Brennmaschine (1) gefördert wird, einer Brennkammer (4) zur Erzeugung der für die thermische Behandlung erforderlichen Temperaturen, einer Kühlzone (5), in welcher Kühlgase durch das thermisch behandelte Material geleitet werden, und einem Rekuperationsrohr (7), über welches die aufgeheizten Kühlgase zu der Brennkammer (4) zurückgeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass in der Decke (8) der Brennkammer (4) eine Vielzahl von Öffnungen (9) vorgesehen ist, über welche die aufgeheizten Kühlgase aus dem Rekuperationsrohr (7) in die Brennkammer (4) eintreten können.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen (9) rund, viereckig und/oder schlitzförmig ausgebildet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Decke (8) der Brennkammer (4) gewölbt ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in den Seitenwänden (13) der Brennkammer (4) eine Vielzahl von Brennern (16) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Brenner (16) insbesondere in einem Winkel von 20 bis 60° schräg nach oben gerichtet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Brenner (16) jeweils von einem Luftrohr (25) umgeben sind.
Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in den Brennern (16) Einrichtungen (26) zur Erzeugung eines Dralls vorgesehen sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Brenner (16) zu Gruppen zusammengefasst sind, denen jeweils Sicherungsventile zugeordnet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil der Brenner (16) als Brennlanzen ausgebildet ist.
Verfahren zur thermischen Behandlung von stückigem oder agglomeriertem Material in einer Brennmaschine (1), wobei das Material auf einem Wanderrost (2) durch die Brennmaschine (1) gefördert wird, in welcher das Material in wenigstens einer Brennkammer (4) thermisch behandelt wird, wobei das Material anschließend mittels hindurchgeleiteter Kühlgase gekühlt und die so aufgeheizten Kühlgase über ein Rekuperationsrohr (7) wenigstens teilweise zurückgeführt und in die Brennkammer (4) eingeleitet werden, in welcher durch Verbrennung von Brennstoff die für die thermische Behandlung erforderlichen Temperaturen erzeugt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgeheizten Kühlgase durch Öffnungen (9) in der Decke (8) der Brennkammer (4) aus dem Rekuperationsrohr (7) in die Brennkammer (4) gesaugt werden.