DE102010028474A1

DE102010028474A1 - Hohlbohrer und Herstellungsverfahren

Info

Publication number: DE102010028474A1
Application number: DE102010028474A
Authority: DE
Inventors: Zsolt Kosa; Roland Foser; Klaus-Peter Bohn
Original assignee: Hilti AG
Current assignee: Hilti AG
Priority date: 2010-05-03
Filing date: 2010-05-03
Publication date: 2011-11-03
Also published as: US20110280678A1; EP2384849B1; CN102233511A; HUE040110T2; CN102233511B; US8806982B2; EP2384849A1

Abstract

Ein Herstellungsverfahren für einen Bohrer beinhaltet folgende Schritte. Von einem stabförmigen Rohling mit einem Endabschnitt, einem mittleren Abschnitt zwischen und einem Hohlraum, der sich entlang einer Achse des Rohlings wenigstens durch den Endabschnitt und den mittleren Abschnitt erstreckt, wird der Endabschnitt radial zur Achse umgeformt, wobei ein Durchmesser des Hohlraums in dem Endabschnitt verringert wird. Entweder wird ein Schneidelement an dem Endabschnitt befestigt oder Nuten in den Endabschnitt zum Bilden eines Einsteckendes eingebracht.

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Hohlbohrer und ein Herstellungsverfahren für einen Hohlbohrer.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren für einen Bohrer beinhaltet folgende Schritte. Von einem stabförmigen Rohling mit einem Endabschnitt, einem mittleren Abschnitt und einem Hohlraum, der sich entlang einer Achse des Rohlings wenigstens durch den Endabschnitt und den mittleren Abschnitt erstreckt, wird der Endabschnitt radial zur Achse umgeformt, wobei ein Durchmesser des Hohlraums in dem Endabschnitt verringert wird. Entweder wird ein Schneidelement an dem Endabschnitt befestigt oder Nuten in den Endabschnitt zum Bilden eines Einsteckendes eingebracht.
In einer Ausgestaltung wird von einem stabförmigen Rohling mit einem ersten Endabschnitt, einem zweiten Endabschnitt, einem mittleren Abschnitt zwischen dem ersten Endabschnitt und dem zweiten Endabschnitt und einem Hohlraum, der sich längs einer Achse des stabförmigen Rohlings erstreckt, der erste Endabschnitt und der zweite Endabschnitt radial zu der Achse umgeformt, wobei ein Durchmesser des Hohlraums in dem ersten und dem zweiten Hohlraum verringert wird. An dem umgeformten ersten Endabschnitt wird ein Schneidelement befestigt. Der umgeformte zweite Endabschnitt wird mit Nuten für ein Einsteckende versehen.
Der Durchmesser des Hohlraums in dem ersten Endabschnitt kann auf weniger als 10% des Durchmessers in dem mittleren Abschnitt verringert werden. Der Hohlraum kann auch vollständig geschlossen werden. Der Endabschnitt wird dabei soweit zusammengedrückt, dass der Hohlraum vorzugsweise über die gesamte axiale Länge des Endabschnitts beseitigt wird. Der Endabschnitt kann zu einer kreuzförmigen Außenkontur quer zu der Achse umgeformt werden.
Eine Ausgestaltung sieht vor, dass der Hohlraum in den stabförmigen Rohling gebohrt wird. Ferner kann auch ein stranggepresstes, gezogenes oder anderweitig hergestelltes Rohr als stabförmiger Rohling verwendet werden.
Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, dass der stabförmige Rohling längs der Achse umgeformt wird, wobei ein Außendurchmesser des Endabschnitts gegenüber einem Außendurchmesser des mittleren Abschnitts erhöht wird. Ein Stauchen des Rohlings bewirkt ein Verdicken der Wand des Endabschnitts. Das längs aufgestauchte Material kann zum Füllen des Hohlraums bei dem Umformen, z. B. Quetschen, radial zur Achse genutzt werden.
Ein erfindungsgemäßer Hohlbohrer hat einen Schaft, einen Sockel, ein Schneidelement und ein Einsteckende. Der Schaft hat längs einer Achse einen Hohlraum. Auf dem Sockel ist ein Schneidelement durch Fügen befestigt. Der Sockel ist, vorzugsweise ohne Fügezone, mit dem Schaft verbunden. Eingeschlossen, innerhalb des Sockels ist eine Schließfalte längs der Achse angeordnet. Die Schließfalte erstreckt sich nicht bis zu dem umfänglichen Rand des Sockels. Der Sockel weist längs der Achse Falzkanten auf. Die Falzkanten erhöhen eine Steifigkeit des Sockels in axialer Richtung, wodurch eine Meißelwirkung des Bohrers verbessert werden kann. Der Sockel kann auch einen kreisförmigen Querschnitt haben und je nach Durchmesser des Bohrers den gleichen Durchmesser aufweisen, wie der nachfolgende Schaft.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Die nachfolgende Beschreibung erläutert die Erfindung anhand von exemplarischen Ausführungsformen und Figuren. In den Figuren zeigen:
1 Längsschnitt eines beispielhaften Bohrers;
2 bis 4 Querschnitt durch den Bohrer von 1;
5 bis 8 Längsschnitte eines Rohlings während eines beispielhaften Herstellungsverfahrens für den Bohrer aus 1;
9 bis 12 Längsschnitte eines Rohlings während eines beispielhaften Herstellungsverfahrens für den Bohrer aus 1;
13 bis 16 Längsschnitte eines Rohlings während eines beispielhaften Herstellungsverfahrens für den Bohrer aus 1
17 Längsschnitt eines Rohlings während eines beispielhaften Herstellungsverfahrens für den Bohrer aus 1.
Gleiche oder funktionsgleiche Elemente werden durch gleiche Bezugszeichen in den Figuren indiziert, soweit nicht anders angegeben.
AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG
1 zeigt einen beispielhaften Hohlbohrer 10 im Längsschnitt, 2 zeigt einen Querschnitt durch den Hohlbohrer 10 in der Ebene II-II, 3 einen Querschnitt in der Ebene III-III und 4 einen Querschnitt in der Ebene IV-IV von 1.
Ein hohler Schaft 11 des Hohlbohrers 10 ist vorzugsweise zylindrisch mit einem konstanten Außendurchmesser 12. Eine Wandung 13 des Schafts 11 umschließt einen Hohlraum 14 längs einer Achse 15 des Hohlbohrers 10. Ein Durchmesser 16 des Hohlraums 14 liegt etwa im Bereich von 20% bis 80% des Außendurchmessers 12 des Schafts 11. Die Wandung 13 hat vorzugsweise über die gesamte axiale Länge des Schaft 11 eine konstante Wandstärke 17 und weist vorzugsweise keine radialen Öffnungen auf.
An einem vorderen axialen Ende 18 geht der Schaft 11 in einen Sockel 19 für ein Schneidelement 20 über. Der Sockel 19 und der Schaft 11 sind monolithisch aus einem Rohling gebildet und ohne eine zwischenliegende Fügezone miteinander verbunden. Die größte radiale Abmessung 22 des Sockels 19 kann größer als der Durchmesser 12 des Schafts 11 sein. Der Durchmesser 16 oder eine Querschnittsfläche senkrecht zur Achse 15 des Hohlraums 14 verringert sich im Sockel 19 kontinuierlich längs der Achse 15. Vorzugsweise wird der Hohlraum 14 axial durch den Sockel 19 geschlossen. Alternativ verringert sich die Querschnittsfläche des Hohlraums 14, z. B. auf weniger als 1% der Querschnittsfläche des Sockels 19 oder weniger als 10% der Querschnittsfläche des Hohlraums 14 im Bereich des Schafts 11. Ein Querschnitt 23 des Sockels 19 ist kreisförmig oder kreuzförmig oder weist einen anderen, der Zahl der Schneiden angepassten Querschnitt auf und geht von einem kreisförmigen Querschnitt nahe dem Schaft 11 in einen kreuzförmigen Querschnitt an der Stirnfläche 24 über. 3 und 4 zeigen beispielhaft zwei Schnitte durch den Sockel 19 in verschiedenen Ebenen III-III und IV-IV längs der Achse 15.
Der Sockel 19 hat eine äußere geschlossene Kontur 25, welche keine Fügezone aufweist. Innerhalb dieser geschlossenen Kontur 25 beinhaltet der Sockel 19 ein oder mehrere radial verlaufenden Schließfalten 26. Die Schließfalten 26 liegen bevorzugt in einer Ebene aufgespannt durch die Achse 15 und eine radiale Richtung. Das Material des Sockels 19 ist um Falzkanten 25'bz gebogen, welche die radial äußeren Enden der Kontur 25 bilden. Im Bereich der Schließfalten 26 kann sich das Material gegenüberliegender Flächen berühren, hat jedoch keinen Materialschluss. Öffnungen im Bereich der Schließfalten 26, insbesondere längs der Achse 15 verlaufende Öffnungen, haben eine Abmessung von vorzugsweise weniger als 0,5 mm senkrecht zur Achse 15.
Auf der Stirnfläche 24 des Sockels 19 ist das Schneidelement 20, z. B. ein monolithischer Bohrkopf aus Hartmetall mit drei oder vier Schneidkanten 28 befestigt, oder im Sockel ist in einem Schlitz eine Schneidplatte aus Hartmetall mit zwei oder mehr Schneidkanten befestigt. Das Schneidelement 20 lässt Bereiche der Stirnfläche 24 frei. Kanäle 29 verlaufen von diesen freien Bereichen der Stirnfläche 24 durch den Sockel 19 zu dem Hohlraum 14. Vorzugsweise ist eine Öffnung der Kanäle 29 an einem äußeren Rand der Stirnfläche 24. Die Kanäle 29 können geneigt gegenüber der Achse 15 verlaufen. Durch diese Kanäle 29 kann Bohrmehl aus dem Bohrloch in den Hohlraum 14 angesaugt oder ein Spülfluid aus dem Hohlraum 14 in das Bohrloch eingetrieben werden. Die Kanäle 29 weisen einen Durchmesser von 5% bis 25% des Durchmessers des Sockels 19 auf, z. B. 1 bis 8 mm.
An einem anderen axialen Ende 30 geht der Schaft 11 in ein Anschlussstück 31 für eine Hülse 32 zum Absaugen oder Einblasen über. Vorzugsweise sind der Schaft 11 und das Anschlussstück 31 monolithisch, d. h. ohne Fügezonen miteinander verbunden. Das Anschlussstück hat eine zylindrische Form, deren Außendurchmesser 31' größer als der Schaft 11 sein kann. Der Hohlraum 14 verlängert sich von dem Schaft 11 axial in den Anschlussstück 31 im Wesentlichen ohne Änderung seines Durchmessers 16. Vorzugsweise endet der Hohlraum 14 innerhalb des Anschlussstücks 31 und ist axial begrenzt.
Auf das Anschlussstück 31 ist die Hülse 32 geschoben, welche sich relativ zu dem Bohrer 10 drehen kann. Dichtelemente 33 schließen einen ringförmigen Absaugraum 34 zwischen der Hülse 32 und dem Anschlussstück 31 fluiddicht und/oder staubdicht ab. Der Absaugraum 34 ist über einen Anschlusskanal 35 mit dem Hohlraum 14 verbunden. Der Anschlusskanal 35 verläuft radial, z. B. senkrecht oder schräg zur Achse 15, durch eine Wandung 36 im Anschlussstück 31. Durch den Anschlusskanal 35 kann Bohrmehl aus dem Hohlraum abgesaugt oder ein Fluid in den Hohlraum 14 eingetrieben werden. Die Hülse 32 weist einen Flansch 37 zum Anschließen an eine Pump- oder Gebläseeinrichtung auf.
Ein Einsteckende 38 des Bohrers 10 grenzt axial an das Anschlussstück 31 an. Das Einsteckende 38 kann ein oder mehrere axial offene und/oder axial geschlossene Nuten 39 für eine Arretierung des Bohrers 10 in einer Werkzeugaufnahme und für eine Drehmitnahme des Bohrers 10 durch die Werkzeugaufnahme aufweisen.
Ein Herstellungsverfahren für den beispielhaften Bohrer 10 wird mit Bezug auf die 5 bis 8 erläutert. Ausgangspunkt für das Herstellungsverfahren ist ein massiver zylindrischer Rohling 40. Der zylindrische Rohling 40 wird derart umgeformt, dass ein vorderer Endabschnitt 41 des Rohlings 40 für den Sockel 19 einen größeren Durchmesser erhält, als ein mittlerer Abschnitt 42 des Rohlings 40 für den Schaft 11. Ein hinterer Endabschnitt 43 des Rohlings 41 wird vorzugsweise auf die typischen Querschnitte von auf dem Markt befindlichen Werkzeugaufnahmen angepasst. Zwischen dem hinteren Endabschnitt 43 und dem mittleren Abschnitt 42 kann ein weiterer Abschnitt 44 für das Anschlussstück 31 zu einem Durchmesser größer als der des mittleren Abschnitt 42 umgeformt werden. Der mittlere Abschnitt 42, der hintere Endabschnitt 43 und der weitere Abschnitt 44 haben vorzugsweise eine zylindrische Außenkontur. Der vordere Endabschnitt 41 kann mit einer zylindrischen oder eine kegelstumpfförmigen Außenkontur geformt werden.
Ein beispielhafter Umformschritt für den vorderen Endabschnitt 41 ist in 5 dargestellt. Eine Werkzeugform 45 umschließt umfänglich den vorderen Endabschnitt 41 des zylindrischen Rohlings 40 und wenigstens einen angrenzenden Teil des mittleren Abschnitts 42. Zwischen der Werkzeugform 45 und dem vorderen Endabschnitt 41 wird ein ringförmiger Zwischenraum definiert, an dem mittleren Abschnitt 42 liegt die Werkzeugform 45 bündig an. Ein Stempel 46 staucht axial den Rohling 40, indem der Stempel 46 auf eine Stirnfläche 47 des zylindrischen Rohlings 40 drückt. Das verstauchte Material wird in den Zwischenraum geschoben. Der gestauchte Rohling 40 füllt danach den ringförmigen Zwischenraum wie dargestellt aus.
Ein alternativer Umformschritt beginnt mit einem zylindrischen Rohling 40 dessen Außendurchmesser dem Außendurchmesser des vorderen Endabschnitts 41 entspricht. Ein Durchmesser im Bereich des mittleren Abschnitts 42 wird durch Rollwalzen auf das gewünschte Maß verringert. Der Durchmesser des hinteren Endabschnitts und des weiteren Abschnittes können analog nach den beschriebenen Umformschritten gestaltet werden.
Alternativ können durch spanende Verfahren, z. B. Drehen oder Fräsen, die unterschiedlichen Durchmesser der einzelnen Abschnitte realisiert werden.
In den umgeformten oder gefrästen Rohling 40 wird ein Hohlraum 48 z. B. in der Form eines Sacklochs ausgehend von der Stirnfläche 47 des vorderen Endabschnitts 41 längs einer Achse 49 des Rohlings 40 gebohrt (6). Der Hohlraum 48 erstreckt sich durch den vorderen Endabschnitt 41 und den mittleren Abschnitt 42 bis in den weiteren Abschnitt 44. Eine radial, bis zu dem Hohlraum 48 verlaufende Bohrung 50 wird in den Rohling 40 im weiteren Abschnitt 44 gebohrt.
In dem vorderen Endabschnitt 41 wird der Hohlraum 48 durch ein Umformen in radialer Richtung reduziert, um den Sockel 19 zu bilden (7). Eine mehrteilige Presse 51 oder ein Schmiedewerkzeug quetscht in radialer Richtung die Mantelfläche 52 des vorderen Endabschnitts 41 zusammen. Ein Durchmesser des Hohlraums 48 hat danach höchstens 10% des Durchmessers im mittleren Abschnitt 42. Vorzugsweise wird der Hohlraum 48 geschlossen, d. h. der Hohlraum 48 wird vorzugsweise vollständig durch das umgeformte Material ausgefüllt. Der Sockel 41 kann aufgrund des radialen Umformens einen kreuzförmigen Querschnitt aufweisen. Entlang der Achse 15 kann eine Schließfalte 53 aus den vormals gegenüberliegenden Innenwänden 54 des aufgebohrten vorderen Endabschnitts 41 gebildet werden. Das Umformen kann kalt oder warm z. B. mit rotglühendem Rohling 40 durchgeführt werden.
In den vorderen Endabschnitt 41 kann auch ein zylindrischer oder kegelförmiger Stift aus Stahl vor dem radialen Umformen eingesetzt werden. Der Stift hat vorzugsweise die Länge des vorderen Endabschnitts 41. Ein Durchmesser des Stifts kann geringer als der Durchmesser des Hohlraums 48 sein.
In den Sockel 19 werden die Kanäle 29 gebohrt (8). Anschließend wird der Bohrkopf 20 oder ein anderes Schneidelement auf der Stirnfläche 47 des Sockels 19 befestigt (1). Dazu kann eine Vertiefung in die Stirnfläche eingesenkt werden und in die Vertiefung das Schneidelement eingesetzt werden. In dem hinteren Endabschnitt 43 werden Nuten 39 für das Einsteckende 38 eingebracht. Die Hülse 32 wird über die radiale Bohrung 50 geschoben.
In einer weiteren Ausführungsform wird ein Durchmesser des hinteren Endabschnitts 43 mittels eines Stauchverfahrens vergrößert (9). Ein Formwerkzeug 45' umschließt den hinteren Endabschnitt 43 und vorzugsweise einen Teil des mittleren Abschnitts 42. Das Formwerkzeug 45' hat im Bereich des hinteren Endabschnitts 43 einen größeren Innendurchmesser, und liegt nicht an dem anfänglichen Rohling 40 an. Beim Stauchen wird das von einem Stempel 46' verdrängte Material radial in den Hohlraum des Formwerkzeugs 45' gepresst. Der hintere Endabschnitt 43 wird kürzer und dicker.
Ausgehend von der Stirnfläche 55 des hinteren Endabschnitts 43 wird ein Sackloch 48 in den Rohling 40 gebohrt. Das Sackloch 48 endet vor dem vorderen Abschnitt 41 (10). Der hintere Endabschnitt 43 wird in radialer Richtung gequetscht, bis der Hohlraum gebildet durch das Sackloch vorzugsweise längs des gesamten hinteren Abschnitts 43 für das Einsteckende geschlossen, d. h. beseitigt wird (11). In dem hinteren Endabschnitt 43 verbleibt eine axial verlaufende Schließfalte 61. Das Quetschen kann durch ein Formwerkzeug 51' erfolgen. Der derart umgeformte Rohling kann mit den Kanälen, dem Absaugkanal, dem Schneidelement und den Nuten versehen werden, wie oben beschrieben (12).
Bei einer alternativen Ausgestaltung wird ein rohrförmiger Rohling 56 zu dem Bohrer 10 umgeformt (13). Der Rohling 56 basiert vorzugsweise auf einem hohlen Stangenprofil mit einem über die gesamte Länge gleichförmigen Querschnitt 57. Der Querschnitt 57 ist ringförmig mit einem vorzugsweise kreisförmigen oder ovalen Außenkontur 58 und einer gleichgestalteten Innenkontur 59.
Ein vorderer Endabschnitt 41 des Rohlings 56 wird gestaucht, um lokal den Außendurchmesser zu erhöhen (14). Ein verwendetes Formwerkzeug 45 definiert einen ringförmigen Zwischenraum um den vorderen Endabschnitt 41 und schließt bündig mit einem mittleren Abschnitt 42 ab. Ein Zapfen 66 kann in den Hohlraum 48 des Rohlings 56 geschoben werden, insbesondere in den vorderen Endabschnitt 41. Der Zapfen 66 liegt vorzugsweise vollumfänglich an der Innenwand des Hohlraums 48 an. Ein Stempel 46 staucht den Rohling 56 längs der Achse. Ein hinterer Endabschnitt 43 wird vorzugsweise ebenfalls längs der Achse gestaucht. Der Zapfen 66 wird entfernt.
Der gesamte vordere Endabschnitt 41 wird nun in radialer Richtung durch ein Werkzeug 51, 51' gequetscht, wodurch der Hohlraum 48 im vorderen Endabschnitt 41 reduziert und vorzugsweise in Richtung zum Sockel geschlossen wird (15). Der hintere Endabschnitt 43 wird für das Einsteckende radial gequetscht, wobei der Hohlraum 48 in Richtung zum Einsteckende geschlossen wird. Der derart umgeformte Rohling 56 kann mit den Kanälen, dem Absaugkanal, dem Schneidelement und den Nuten versehen werden, wie oben beschrieben (16).
Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, den Hohlraum 48 des Bohrers 10 aus zwei gefügten Stücken zusammenzusetzen. Ein erstes Stück wird durch aus dem rohrförmigen Rohling 56 gebildet, dessen vorderer Endabschnitt 41 axial gestaucht und danach radial quetscht wurde. Das zweite Stück beinhaltet das Anschlussstück 31 und das Einsteckende 38. Das Anschlussstück 31 ist hülsenförmig mit einer Öffnung zur Aufnahme des hinteren Endabschnitts 43 des Rohlings 56 ausgebildet. Die beiden gefügten Stücke können formschlüssig, kraftschlüssig und/oder materialschlüssig gefügt werden.

Claims

Herstellungsverfahren für einen Bohrer, wobei ein Endabschnitt (41; 43) eines stabförmigen Rohlings (40, 56), der den Endabschnitt (41; 43), einen mittleren Abschnitt (42) und einen sich wenigstens durch den Endabschnitt (41; 43) und den mittleren Abschnitt (42) längs zu einer Achse (15) des Rohlings (40, 56) erstreckenden Hohlraum (48) aufweist, radial zu der Achse (15) umgeformt wird, wobei ein Durchmesser des Hohlraums (48) indem Endabschnitt (41; 43) verringert wird; und wobei an dem umgeformten Endabschnitt (41; 43) ein Schneidelement (20) befestigt wird oder in dem umgeformten Endabschnitt Nuten (39) für ein Einsteckende eingebracht werden.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiterer Endabschnitt (43; 41) des stabförmigen Rohlings (40, 56), der den sich durch den Endabschnitt (41; 43), den weiteren Endabschnitt (43; 41), den zwischen dem Endabschnitt (41; 43) und dem weiteren Endabschnitt (43; 41) angeordneten mittleren Abschnitt (42) längs der Achse (15) des Rohlings (40, 56) erstreckenden Hohlraum (48) aufweist, radial zur Achse (15) umgeformt wird, wobei ein Durchmesser des Hohlraums (48) in dem weiteren Endabschnitt (43; 41) verringert wird; und wobei an dem umgeformten Endabschnitt (41) ein Schneidelement (20) befestigt wird und in dem umgeformten weiteren Endabschnitt (43) Nuten (39) für ein Einsteckende (30) eingebracht werden.
Herstellungsverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Querschnitt des Hohlraums (48) in dem Endabschnitt (41; 43) auf weniger als 20% des Querschnitts in dem mittleren Abschnitt (42) verringert wird.
Herstellungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Endabschnitt (41; 43) zu einer vom Kreisumfang abweichenden Außenkontur quer zu der Achse (15) mit einer der Anzahl der Schneiden korrespondierender Anzahl von Nuten umgeformt wird.
Herstellungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum (48) in den stabförmigen Rohling gebohrt wird.
Herstellungsverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der stabförmige Rohling (40, 56) längs der Achse (15) gestaucht wird, wobei ein Außendurchmesser des Endabschnitts gegenüber einem Außendurchmesser des mittleren Abschnitts erhöht wird.
Hohlbohrer mit einem Schaft (13), der längs einer Achse (15) einen Hohlraum (14) aufweist, einem Einsteckende (30), einem Sockel (19), der mit dem Schaft (13) verbunden ist, einem Schneidelement (20), das auf dem Sockel (19) gefügt ist, wobei eingeschlossen, innerhalb des Sockels oder des Einsteckendes wenigstens eine Schließfalte (26) längs der Achse (15) angeordnet ist.
Hohlbohrer nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (13) und der Sockel (18) ein zusammenhängendes Element ohne zwischenliegende Fügezone sind.