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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung einer axialen Lage einer Materialrolle in einem Rollenwechsler gemäß Anspruch 1.
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In Rollen-Rotationsdruckmaschinen kommt bahnförmiger Bedruckstoff zum Einsatz, der auf entsprechenden Materialrollen angeliefert wird. Eine solche Materialrolle besteht üblicherweise aus einer Hülse, beispielsweise einer Papphülse, und dem darauf aufgerollten Bedruckstoff. Üblicherweise werden mehrere solcher Materialrollen derart an einem Rollenwechsler drehbar angeordnet, so dass von jeweils einer Materialrolle der bahnförmige Bedruckstoff abgerollt werden kann und gleichzeitig eine leere Hülse einer anderen, aufgebrauchte Materialrolle gegen eine neue Materialrolle gewechselt werden kann. Sobald eine weitere Materialrolle aufgebraucht ist, kann in einem fliegenden Wechsel der Bedruckstoff der frischen Materialrolle entnommen werden.
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Üblicherweise kommen für solche Rollenwechsler Tragdorne zum Einsatz, die als Spannkonen ausgebildet sein können und die jeweils paarweise einer eine Rotation ermöglichenden Anordnung einer Materialrolle dienen. Zumindest einer der Tragdorne ist mit einem Rotationsantrieb versehen, um die Materialrolle in Rotationsbewegung zu versetzen. Jeweils ein Tragdorn wird von beiden axialen Richtungen in Öffnungen der Hülse der Materialrolle eingeführt und mit dieser kraft- und/oder formschlüssig verbunden, um Rotationsbewegungen und zugehörige Drehmomente vom Rotationsantrieb auf die Materialrolle übertragen zu können. Dazu ist es bekannt, beispielsweise im Fall von Spannkonen in axialer und/oder in radialer Richtung Mitnehmerelemente in den Bereich der Materialrolle und/oder deren Hülse zu bewegen. Der gesamte Vorgang wird üblicherweise als Aufachsen der Materialrolle bezeichnet.
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Die Tragdorne tragende Tragarme werden dann so verschenkt, dass die Materialrolle in eine Abrollposition gebracht wird. Dabei ist es wichtig, die axiale Position der Materialrolle möglichst präzise einzurichten, um einen Betrieb der Druckmaschine mit möglichst wenig Makulatur zu gewährleisten.
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Durch die
US 6 328 249 B1 ist ein Verfahren zum Aufachsen einer Materialrolle bekannt, wobei mittels zumindest eines Sensors, der relativ zu einem Spanndorn starr angeordnet ist, eine relative Lage der Materialrolle zu zumindest diesem einen Spannkonus ermittelt wird, auf den die Materialrolle aufgeachst ist. Anhand dieser Messung und einer gespeicherten Information über die Position des Spannkonus wird eine mögliche axiale Fehllage der Materialrolle bezüglich ihrer Rotationsachse erkannt und gegebenenfalls durch axiales Verschieben des zumindest einen Spanndorns ausgeglichen. Eine Genauigkeit einer axialen Lage der Materialrolle hängt dadurch von einer Genauigkeit einer Information über eine axiale Verstellung des Spannkonus ab.
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Durch die
DE 43 34 582 A1 ist es bekannt, einen Tragarm eines Rollenwechslers bei einem Aufachsvorgang je nach Rollendurchmesser in unterschiedlichen Winkellagen anzuordnen.
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Durch die
EP 0 849 201 A1 ist ein Verfahren zur Einstellung einer axialen Lage einer Materialrolle in einem Rollenwechsler bekannt, wobei mittels zumindest eines Sensors eine axiale Lage der Materialrolle erfasst wird und wobei der zumindest eine Sensor von dem Gestell aus eine Distanz zwischen einem Ort des Gestells und einem Bereich der Materialrolle misst und wobei vor einem Verbinden der Tragdorne mit der Materialrolle zumindest eine Distanzmessung zwischen dem zumindest einen Sensor und einem Bereich der Materialrolle durchgeführt wird.
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Durch die
DE 39 31 852 A1 ist ein Verfahren zur Einstellung einer axialen Lage einer Materialrolle in einem Rollenwechsler bekannt, wobei mittels zumindest eines Sensors eine axiale Lage der Materialrolle erfasst wird und wobei die zwei Tragdorne in Abhängigkeit von Messergebnissen dieses zumindest einen Sensors gegebenenfalls in oder entgegen der Richtung verfahren werden und wobei der zumindest eine Sensor zumindest eine Messung zu einem Zeitpunkt vornimmt, zu dem die Materialrolle ausschließlich von den Tragdornen gehalten wird und wobei der zumindest eine Sensor von dem Gestell aus eine Lage einer Kante der Materialrolle misst und wobei zumindest einmal nach einer axialen Verstellung der Tragdorne auf Grund einer Distanzmessung des zumindest einen Sensors, eine weitere Distanzmessung mittels zumindest einem Sensor durchgeführt wird.
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Durch die
WO 2007/006600 A1 ist ein Verfahren zur Einstellung einer axialen Lage einer Materialrolle in einem Rollenwechsler bekannt, wobei mittels zumindest eines Sensors eine axiale Lage der Materialrolle bezüglich einer, zu einer Rotationsachse von zwei mit der Materialrolle zusammenwirkenden Tragdornen parallelen Richtung erfasst wird und wobei die zwei Tragdorne in Abhängigkeit von Messergebnissen dieses zumindest einen Sensors gegebenenfalls in oder entgegen der Richtung verfahren werden und wobei der zumindest eine Sensor zumindest eine Messung zu einem Zeitpunkt vornimmt, zu dem die Materialrolle ausschließlich von den Tragdornen gehalten wird und wobei ein die Tragdorne tragender Träger mit einem Gestell des Rollenwechslers schwenkbar verbunden ist und wobei der zumindest eine Sensor von dem Gestell aus eine Distanz zwischen einem Ort des Gestells und einem Bereich der Materialrolle misst und wobei die Distanz zu einem Bereich der Materialrolle gemessen wird, der von der Rotationsachse der Tragdorne einen geringen Abstand aufweist und wobei vor einem Verbinden der Tragdorne mit der Materialrolle zumindest eine Distanzmessung zwischen dem zumindest einen Sensor und einem Bereich der Materialrolle durchgeführt wird und wobei zumindest einmal nach einer axialen Verstellung der Tragdorne auf Grund einer Distanzmessung des zumindest einen Sensors, eine weitere Distanzmessung mittels zumindest einem Sensor durchgeführt wird.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Einstellung einer axialen Lage einer Materialrolle in einem Rollenwechsler zu schaffen.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
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Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass eine Genauigkeit einer axialen Positionierung einer Materialrolle verbessert wird, indem eine Lage der Materialrolle relativ zu einem Gestell direkt gemessen und gegebenenfalls unter fortgesetzter Messung neu eingestellt wird. Insbesondere entfallen Ungenauigkeiten, die dadurch zustande kommen könnten, dass eine Position der Materialrolle gemessen würde und dann darauf vertraut würde, dass eine axiale Verstellung von Tragdornen bzw. Spannkonen exakt so verläuft, wie von einer Maschinensteuerung vorgegeben. Realistische Unsicherheiten, wie beispielsweise mechanische Hysteresen von Verstellvorrichtungen würden dabei ignoriert. Auf diese weise wird Makulatur eines Druckvorgangs einer mit dem Rollenwechsler zusammenwirkenden Druckmaschine vermieden.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das Gestell ortsfest bleibt und dadurch eine Genauigkeit der Messung erhöht wird im Vergleich zu beweglichen Sensoren.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch eine Regelung der axialen Lage der Materialrolle eine Genauigkeit gegenüber einer einfachen Steuerung erhöht wird.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch eine Messung nach einer Korrektur mit Sicherheit ein Erfolg oder Misserfolg einer der axialen Ausrichtung bestätigt werden kann.
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Ein weiterer Vorteil besteht dann, dass durch geeignete Auswahl eines Bereichs der Materialrolle, zu der eine Entfernung gemessen wird, ein relevanter Abschnitt der Materialrolle erfasst wird, nämlich der als nächstes abzuspulende Bereich und nicht ein weniger relevanter Bereich, wie beispielsweise eine Hülse, deren Lage bei schiefer Wicklung der Materialrolle wenig aussagekräftig wäre.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass Materialrollen mit unterschiedlichen Durchmessern mit dem Verfahren ausgerichtet werden können, ohne dass aufwendige apparative Veränderungen vorgenommen werden müssten. Alle zur Anpassung an unterschiedliche Durchmesser notwendigen Vorrichtungen sind bereits vorhanden, so dass das Verfahren auch bei bereits bestehenden Anlagen angewandt werden kann.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass in einem vorangehenden Schritt eine Ausrichtung einer noch nicht aufgeachsten Materialrolle erfasst werden kann, so dass bereits übliche Verfahren weiterhin betrieben werden können.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch erste Messung einer axialen Lage der Hülse oder eines der Hülse nahen Bereichs und nachfolgende Messung einer axialen Lage zumindest eines radial weiter außen liegenden Bereichs der Materialrolle eine Information über eine mögliche Abweichung der Materialrolle von einem Idealzustand vorliegt, die beispielsweise im Fall von Reklamationen verwendet werden kann. In diesem Zusammenhang könnte beispielsweise auch ein radiales Profil einer Materialrolle erstellt werden, um eine genaue Information über einen radialen Verlauf von Abweichungen von der Idealform zu erhalten.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass bei einem Abachsen einer nicht aufgebrauchten, wieder einzulagernden Materialrolle eine genaue axiale Lage beim Ablegen bestimmt werden kann und damit eine Lagerung, beispielsweise mittels eines Regalbediengeräts (RBG) und Wiederverwendung erleichtert werden kann.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
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Es zeigen:
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1 eine schematische Darstellung eines Teils eines Rollenwechslers;
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2 eine weitere schematische Darstellung eines Teils eines Rollenwechslers;
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3 eine schematische Darstellung eines Teils eines Rollenwechslers in einem ersten Betriebszustand aus einer axialen Richtung;
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4 eine schematische Darstellung eines Teils des Rollenwechslers aus 1 und 2 in einem zweiten Betriebszustand aus einer axialen Richtung;
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5 eine schematische Darstellung des Rollenwechslers aus 1 und 2 aus einer horizontalen Richtung senkrecht zu der in 1 und 2.
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Eine Vorrichtung 01 zur Aufnahme einer Materialrolle 02, beispielsweise eine Rollenabspulvorrichtung 01, die beispielsweise als Rollenwechsler 01 mit Speicherpositionen für bevorzugt mehrere Materialrollen 02 ausgebildet sein kann, weist zumindest zwei Tragdorne 03 oder Spanndorne 03 oder Spannkonen 03 auf. Im Folgenden wird die Verwendung von Spanndornen 03 bzw. Spannkonen 03 beschrieben, es ist aber genauso möglich, einfache Tragdorne 03 einzusetzen. Bevorzugt ist die Rollensabspulvorrichtung 01 als Rollenwechsler 01 ausgebildet und weist Speicherpositionen für zumindest zwei Materialrollen 02 und dabei je Speicherposition zwei Spannkonen 03 auf, von denen jeweils zumindest einer und bevorzugt beide über jeweils einen eigenen Antriebsmotor 04 für zumindest eine Rotationsbewegung verfügen. Über jeweils einen Tragarm 06 sind die Spannkonen 03 und/oder deren Antriebsmotoren 04 mit einer gemeinsamen Achse 07 oder einem gemeinsamen Träger 07 verbunden, um die sich alle Speicherpositionen drehen können, um bei einem Wechsel einer gerade eingesetzten Materialrolle 02 deren Lage anpassen zu können. Die Materialrollen 02 können beispielsweise eine Hülse aufweisen, auf die das Material, beispielsweise eine als bahnförmiger Bedruckstoff ausgebildete Materialbahn für einen Einsatz in einer Rollen-Rotationsdruckmaschine, aufgewickelt ist (1 und 2). Die Hülse wird als Bestandteil der Materialrolle 02 angesehen. Um eine Materialrolle 02 auf die Spannkonen 03 aufspannen zu können, ist jeweils zumindest einer der Spannkonen 03 und sind bevorzugt jeweils beide Spannkonen 03 in und entgegen einer axialen Richtung A verschiebbar, bevorzugt mittels eines geeigneten Antriebs, beispielsweise eines elektrischen oder hydraulischen Antriebsmotors. Diese axiale Richtung A ist dabei parallel zu einer Rotationsachse 08 der Materialrolle 02, die zugleich eine Rotationsachse 08 der entsprechenden Spannkonen 03 ist, und gegebenenfalls zu einer Schwenkachse 09 der Rollenabspulvorrichtung 01 angeordnet. Wenn die Vorrichtung 01 als Rollenwechsler 01 ausgebildet ist, weist sie bevorzugt neben Speicherpositionen für mehrere Materialrollen 02 auch zumindest einen Antriebsmotor 11 auf, der beispielsweise mittels einer Rotation der Tragarme 06 oder des Trägers 07 die Positionen mehrerer Speicherpositionen und damit gegebenenfalls mehrerer Materialrollen 02 bzw. Hülsen tauschen kann. Die Vorrichtung 01 weist weiterhin ein den Träger 07 tragendes Gestell 12 und bevorzugt eine Tänzerwalze 13 und eine Klebe- und Schneideinrichtung 14 auf, so dass eine Bahnspannung in gewissen Grenzen gehalten werden kann und ein Rollenwechsel fliegend, d. h. ohne Stillstand der Materialbahn vonstatten gehen kann. Der Träger 06 ist bevorzugt mit dem Gestell 12 schwenkbar und/oder rotierbar verbunden, kann also relativ zu dem Gestell 12 verschenkt und/oder rotiert werden.
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Jeder Spannkonus 03 weist geeignete Vorrichtungen auf, um die Materialrolle 02 bzw. deren Hülse drehbar zu fixieren. Dadurch und bevorzugt durch die entsprechenden Antriebsmotoren 04 wird die Materialrolle 02 in Rotation versetzt und kann den Bedruckstoff an die Druckmaschine abgeben.
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Zur Einstellung einer Lage der Materialrolle 02 bezüglich der Richtung A ist es möglich, Paare von Spannkonen 03, die jeweils eine Materialrolle 02 tragen, gemeinsam mit der Materialrolle 02 in oder entgegen der Richtung A entlang des Trägers 07 zu verschieben. Es ist ebenfalls möglich, beispielsweise um die Materialrolle 02 mit den Spannkonen 03 zu verbinden oder sie davon zu lösen, Spannkonen 03 eines Paares getrennt voneinander in oder entgegen der Richtung A zu bewegen, insbesondere aufeinander zu oder voneinander weg.
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An dem Gestell 12 ist zumindest ein Sensor 16 angeordnet. Bevorzugt sind bezüglich der Richtung A an zwei Seiten des Gestells 12 Sensoren 16 angeordnet. Diese Sensoren 16 können beispielsweise Laser-Distanzsensoren 16 und/oder Ultraschall-Distanzsensoren 16 sein. Sie sind so angeordnet, dass eine breiteste zu verarbeitende Materialrolle 02, also eine Materialrolle 02 mit der größtmöglichen Ausdehnung in Richtung ihrer Zylinderachse, zwischen die Sensoren 16 passt. Sobald sich eine Materialrolle 02 zwischen den Sensoren 16 befindet, können diese Sensoren 16 Außenflächen der Materialrolle 02 und/oder deren Hülse erfassen, die in einem Idealfall kreisförmige Deckflächen einer die Materialrolle 02 einhüllenden virtuellen Zylinderoberfläche sind. Auf diese Weise kann eine Lage der Materialrolle 02 bzw. deren Hülse relativ zu den Sensoren 16 und damit relativ zu dem Gestell 12 und damit wiederum relativ zu einer mit dem Rollenwechsler 01 zusammenwirkenden Druckmaschine erfasst werden. Ist nur ein Sensor 16 angeordnet, so wird damit eine Seite erfasst und aus bekannten geometrischen Daten der Materialrolle 02 deren Lage berechnet.
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Ein Verfahren zur Einstellung der axialen Lage der Materialrolle 02 in dem Rollenwechsler 01 weist mehrere Schritte auf.
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Zunächst wird die Materialrolle 02 mittels einer geeigneten Vorrichtung 17, beispielsweise einer Unterflurfördervorrichtung 17, zum Rollenwechsler 01 angeliefert. Die Materialrolle 02 wird zunächst in geeigneter Weise bezüglich einer Orientierung ihrer Rotationsachse ausgerichtet. Die Materialrolle 02 wird in eine Greifposition gebracht und bevorzugt wird mittels des zumindest einen Sensors 16 die axiale Lage der Materialrolle 02 bezüglich der Richtung A wie beschrieben erfasst und gegebenenfalls mittels geeigneter Mittel, beispielsweise der Vorrichtung 17 ausgerichtet. Eine Messung erfolgt dabei an der Hülse oder in einem Bereich der Materialrolle 02 nahe der Hülse, beispielsweise in einem radialen Abstand von höchstens 15 cm. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass eine solche Messung bei unterschiedlichsten Durchmessern von Materialrollen 02 an ein und derselben Position durchgeführt werden können. Befindet sich die Materialrolle 02 dann in geeigneter Orientierung in der Greifposition, so wird der Träger 07 derart geschwenkt, dass ein Paar von Spannkonen 03 jeweils Öffnungen der Materialrolle 02, beispielsweise deren Hülse gegenüber liegen. Es ist natürlich auch möglich, erst den Träger 07 entsprechend zu schwenken und dann die Lage der Materialrolle 02 an die Lage der Spannkonen 03 anzupassen. Im Anschluss werden die Spannkonen 03 zumindest teilweise in die Öffnungen der Materialrolle 02 bzw. deren Hülse eingeführt und mittels geeigneter Einrichtungen wird die Materialrolle 02 bzw. deren Hülse mit den Spannkonen 03 verbunden, beispielsweise reibschlüssig und/oder formschlüssig.
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Durch zumindest eine Schwenkbewegung des Trägers 07 wird dann die Materialrolle 02 angehoben, so dass sie von der Vorrichtung 17 getrennt ist und ausschließlich durch die Spannkonen 03 getragen wird. Alternativ oder zusätzlich ist es möglich, die Materialrolle 02 zumindest zeitweise ortsfest zu halten und die Vorrichtung 17 zu entfernen. Die Materialrolle 02 befindet sich nun in einer Lage, in der sie in axialer Richtung A mittels einer axialen Verstellung des Paares von Spannkonen 03 in axialer Richtung A verstellt werden kann und in der sie mittels einer Schwenkbewegung des Trägers 07 um dessen Achse 07 verschwenkt werden kann.
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Der Träger 07 und damit auch die Materialrolle 02 wird nun so verschwenkt oder gegebenenfalls festgehalten, dass der zumindest eine Sensor 16 eine axiale Lage zumindest eines Bereichs zumindest einer Seitenfläche der Materialrolle 02 erfasst. Die Seitenfläche ist dabei die bereits erwähnte Deckfläche der virtuellen Zylinderoberfläche, wobei eine ideale Materialrolle 02 einem solchen virtuellen Zylinder und eine Oberfläche dieser idealen Materialrolle 02 dieser Zylinderoberfläche entspricht, oder eine dieser Deckfläche ähnliche Oberfläche einer nicht perfekten Materialrolle 02, wobei eine nicht perfekte Materialrolle 02 von dieser Zylinderoberfläche abweicht, beispielsweise durch ungleichmäßige Wickelung, also axialen Versatz der Materialbahn bei unterschiedlichen Radien der Materialrolle 02. Der zumindest eine Bereich, der von dem Sensor 16 erfasst wird, liegt dabei bezüglich des virtuellen Zylinders möglichst weit von einer Zylinderachse entfernt, bevorzugt bei einem Radius, der mindestens 50% eines Radius des virtuellen Zylinders beträgt, weiter bevorzugt mindestens 75% und noch weiter bevorzugt mindestens 90% des Radius des virtuellen Zylinders. Unabhängig von dem tatsächlichen Radius des virtuellen Zylinders ist der Radius, bei dem der vom Sensor 16 erfasste Bereich liegt, höchstens 15 cm, bevorzugt höchstens 5 cm und weiter bevorzugt höchstens 2,5 cm kleiner, als der Radius des virtuellen Zylinders. Der Radius, bei dem der vom Sensor 16 erfasste Bereich liegt, ist nicht größer, als der Radius des virtuellen Zylinders. Sind mehrere Sensoren 16 angeordnet, so ist bevorzugt auf jeder axialen Seite der Materialrolle 02 zumindest ein Sensor 16 angeordnet.
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Der zumindest eine Sensor 16 erfasst die axiale Lage der Materialrolle 02 und insbesondere eines äußeren, also als nächstes abzuwickelnden Bereichs der Materialrolle 02 und gibt die entsprechenden Informationen darüber, insbesondere die Distanz zwischen einem Ort des Gestells 12 und einem Bereich der Materialrolle 02 an eine übergeordnete Maschinensteuerung weiter, die beispielsweise mit einem Leitstand zusammenwirken kann. Die Maschinensteuerung wertet die Informationen aus und steuert oder regelt, also verändert gegebenenfalls die axiale Lage der die Materialrolle 02 tragenden Spanndorne 03, d. h. die Maschinensteuerung entscheidet, ob an der axialen Lage der Materialrolle 02 etwas geändert werden muss und verschiebt das Paar der Spannkonen 03 und damit die Materialrolle 02 gegebenenfalls entsprechend in oder entgegen der axialen Richtung A. Der zumindest eine Sensor 16 überwacht bevorzugt diesen Vorgang und meldet weiter bevorzugt nach Abschluss des Vorgangs erneut die Lage der Materialrolle 02 an die Maschinensteuerung. Dieser Vorgang kann gegebenenfalls einmal oder mehrere Male wiederholt werden, solange bis die Lage der Materialrolle 02 innerhalb eines in einem für die Maschinensteuerung zugänglichen Speichers abgelegten Toleranzbereichs liegt, was bedeutet, dass in diesem bevorzugten Fall zumindest einmal nach einer axialen Verstellung der Spannkonen 03 auf Grund einer Distanzmessung des zumindest einen Sensors 16 eine weitere Distanzmessung mittels zumindest einem Sensor 16 durchgeführt wird, entweder nur zur Kontrolle oder als Grundlage einer weiteren axialen Verstellbewegung.
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Eine axiale Position der Materialrolle 02 wird also bevorzugt geregelt und das Verfahren zur Einstellung der axialen Position der Materialrolle 02 ist bevorzugt ein Verfahren zur Regelung der axialen Position der Materialrolle 02. Dabei ist eine Stellgröße die axiale Position der die Materialrolle 02 haltenden Spannkonen 03. Weiterhin ist eine Führungsgröße eine axiale Sollposition der Materialrolle 02 direkt nach einem Fixieren der Materialrolle 02 auf den Spannkonen 03 und/oder nach einem Abschluss eines vorhergehenden Regelungszyklus. Eine Aufgabengröße ist die axiale Position der Materialrolle 02 nach Beendigung der Messung und gegebenenfalls nach der Korrektur der axialen Position der Materialrolle 02. Störgrößen können beispielsweise Ungenauigkeiten bei einer Fixierung der Materialrolle 02 auf den Spannkonen 03, Reibungen, Deformationen der Materialrolle 02 und/oder deren Hülse und/oder mechanischen Hysteresen beteiligter Vorrichtungen sein, beispielsweise Vorrichtungen zur axialen Bewegung der Spannkonen 03. Insbesondere in dem Fall, dass Materialrollen 02 verwendete werden, die zuvor bereits eingesetzt waren, kann es sein, dass deren Hülsen bereits Abnutzungen aufweisen und daher diese Hülsen nicht exakt auf den Spannkonen 03 anordenbar sind, so dass ein Ausgleich wie oben beschrieben stattfinden sollte. Auch andere Störgrößen sind denkbar und können mit dem Verfahren ebenfalls ausgeglichen werden.
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Je nach Durchmesser der verwendeten Materialrolle 02 liegt bei einer gleichen Stellung des Trägers 07 und damit der Spannkonen 03 ein von dem zumindest einen Sensor 16 zu erfassender Bereich an einer anderen Stelle. Da der zumindest eine Sensor 16 bevorzugt starr relativ zu dem bevorzugt ortsfesten Gestell 12 angeordnet ist, wird bevorzugt je nach Durchmesser der Materialrolle 02 der Träger 07 und damit auch die Spannkonen 03 und die Materialrolle 02 so verschwenkt, dass der von dem zumindest einen Sensor 16 zu erfassende Bereich in einem Messbereich des zumindest einen Sensors 16 angeordnet ist. In 3 ist die am Beispiel einer ersten Materialrolle 02.1 mit vergleichsweise großem Durchmesser, einer zweiten Materialrolle 02.2 mit einem mittleren Durchmesser und einer dritten Materialrolle 02.3 mit vergleichsweise kleinem Durchmesser veranschaulicht. Alle drei Materialrollen 02.1; 02.2; 02.3 werden mittels Verschwenken des Trägers 07 jeweils in eine Lage geschwenkt, in der ein bevorzugter Bereich der jeweiligen Materialrolle 02.1; 02.2; 02.3 innerhalb des Messbereichs des zumindest einen Sensors 16 liegt. Der Übersichtlichkeit halber ist der Träger 07 mit den Spanndornen 03 nur in einem ersten, für die erste Materialrolle 02.1 geeigneten Betriebszustand dargestellt. In 4 sind der Träger 07 und die Spanndorne 03 in einem zweiten, für die dritte Materialrolle 02.3 geeigneten Betriebszustand dargestellt, wobei ebenfalls dargestellt ist, dass der zumindest eine Sensor 16 in dieser Lage einen bevorzugten Bereich der ersten und zweiten Materialrolle 02.1; 02.2 nicht erfassen könnte.
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In einer anderen Ausführungsform kann der zumindest eine Sensor 16 verfahrbar angeordnet sein, beispielsweise in zumindest einer Richtung senkrecht zur Richtung A verfahrbar. Dadurch kann die Materialrolle 02 nach dem Aufachsen bezüglich Richtungen senkrecht zur axialen Richtung A zunächst ortsfest bleiben und der zumindest eine Sensor 16 kann an eine für eine Distanzmessung bei dem jeweiligen Durchmesser der Materialrolle 02 geeignete Position verfahren werden. Dafür sind allerdings zusätzliche Verstellmittel für den zumindest einen Sensor 16 notwendig.
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Nachdem die Materialrolle 02 ausgerichtet wurde kann beispielsweise mit einem Druckvorgang begonnen werden, bei dem Bedruckstoff von der Materialrolle 02 abgewickelt wird. Sollte die Materialrolle 02 schief gewickelt sein oder aus anderen Gründen mit der Zeit einen axialen Sollbereich verfassen, so wird dies bevorzugt mittels weiterer Sensoren erfasst, die die ablaufende Materialbahn außerhalb der Materialrolle 02 erfassen und gegebenenfalls Signale liefern, die die Maschinensteuerung dazu veranlassen, die Spannkonen 03 und damit die Materialrolle 02 erneut in oder entgegen der axialen Richtung A zu verschieben.
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In einer bevorzugten Ausführungsform zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass mittels zumindest einer Schwenkbewegung zumindest des die Tragdorne 03 tragenden Trägers 07 und gleichzeitiger kontinuierlicher oder mehrfach nacheinander durchgeführter Messung mittels des zumindest einen Sensors 16 ein radiales Profil der Materialrolle 02 ermittelt wird. Unter einem solchen radialen Profil ist eine Reihe von Messwerten zu verstehen, die jeweils einen Radius der Materialrolle 02 und eine jeweilige axiale Position eines äußersten Rollenbereichs bei dem entsprechenden jeweiligen Radius aufweisen. Dabei werden also bevorzugt sowohl Formabweichungen, also Abweichungen von der idealen Zylinderform, als auch Lageabweichungen des Materials bezüglich der Hülse erfasst.
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In einer bevorzugten Ausführungsform zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass zumindest eine Messung zwischen einem Aufachsen der Materialrolle 02 und einem Abwickeln von Material von der Materialrolle 02 durchgeführt wird.
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In einer bevorzugten Ausführungsform zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, dass zumindest eine Messung zwischen einem Abwickeln von Material von der Materialrolle 02 und einem Abachsen der Materialrolle 02 durchgeführt wird. Dadurch kann beispielsweise vor dem Abachsen die axiale Lage der Materialrolle 02 erneut korrigiert werden und somit sehr präzise einem Transportmittel übergeben und von diesem ebenfalls sehr präzise n ein Lager eingelagert werden.
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Bezugszeichenliste
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- 01
- Vorrichtung, Rollenabspulvorrichtung, Rollenwechsler
- 02
- Materialrolle
- 03
- Tragdorn, Spanndorn, Spannkonus
- 04
- Antriebsmotor (03)
- 05
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- 06
- Tragarm (03)
- 07
- Achse, Träger (01)
- 08
- Rotationsachse (02; 03; 12; 24; 26)
- 09
- Schwenkachse (01)
- 10
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- 11
- Antriebsmotor
- 12
- Gestell
- 13
- Tänzerwalze
- 14
- Klebe- und Schneideinrichtung
- 15
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- 16
- Sensor, Laser-Distanzsensor, Ultraschall-Distanzsensor
- 17
- Vorrichtung, Unterflurfördervorrichtung
- 02.1
- Materialrolle, erste
- 02.2
- Materialrolle, zweite
- 02.3
- Materialrolle, dritte
- A
- Richtung
