DE102010010673A1

DE102010010673A1 - Schnellwechselmontagesystem

Info

Publication number: DE102010010673A1
Application number: DE201010010673
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Horst Blaser
Current assignee: KIMMIG, CLEMENS, DE
Priority date: 2010-03-08
Filing date: 2010-03-08
Publication date: 2011-09-08
Anticipated expiration: 2030-03-09
Also published as: DE102010010673B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Schnellwechselmontagesystem zur Adaption einer Visiereinrichtung an eine Waffe, bestehend aus einem Montageadapter und einer waffenseitigen Basis, wobei am oder im Montageadapter die geschlossene Visiereinrichtung und ein Kuppelmechanismus angeordnet sind und wobei die Basis Abstütz- und Hintergriffselemente zum Lagern und Halten des Montageadapters aufweist. Dazu sind am Montageadapter ein Adapterzapfen und zwei Anlageelemente angeordnet. Die Basis weist zur Aufnahme des Adapterzapfens eine Zentrierausnehmung auf. An der Basis sind zwei einander gegenüberliegende Abstützelemente zur Abstützung der Anlageelemente des Montageadapters angeordnet, wobei die Abstützrichtungen der beiden Anlageelemente in einer zur Seelenachse der Waffe normalen Ebene liegen. Mit der vorliegenden Erfindung wird ein Schnellwechselmontagesystem zur Verbindung einer Visiereinrichtung mit einer Waffe entwickelt, mit dem eine Visiereinrichtung sicher, wiederholgenau, einfach und zügig an der Waffe adaptiert werden kann.

Description

Die Erfindung betrifft ein Schnellwechselmontagesystem zur Adaption einer geschlossenen Visiereinrichtung an eine Waffe, bestehend aus einem Montageadapter und einer waffenseitigen Basis, wobei am oder im Montageadapter die geschlossene Visiereinrichtung und ein Kuppelmechanismus angeordnet sind und wobei die Basis Abstütz- und Hintergriffselemente zum Lagern und Halten des Montageadapters aufweist.
Eine Mindestvoraussetzung für gute Trefferergebnisse sind neben der Waffe und einer entsprechenden geschlossenen Visiereinrichtung ein spezieller Montageadapter, der die geschlossene Visiereinrichtung mit der Waffe verbindet. Der Montageadapter hat als eines Schnellwechselmontagesystems die Aufgabe, die beiden Teile so formsteif und wiederholgenau aneinander anzukuppeln, dass die optische Achse der Visiereinrichtung immer im gleichen Winkel zur Längs- und Querrichtung der Seelenachse des oder der Läufe steht. Nur dadurch ist – trotz eines beispielsweise stattfindenden zwischenzeitlichen Demontierens und Montierens der Visiereinrichtung – eine gleichbleibende Trefferlage gewährleistet.
Aus der DE 10 2005 028 516 A1 ist eine Montagevorrichtung für ein Zielfernrohr bekannt. Bei dieser Vorrichtung stützt sich das Zielfernrohr über drei Stützpunkte an der Waffe ab. Die Kontaktflächen der Stützpunkte sind alle sphärisch gekrümmt. Mit Hilfe eines Zugelements wird das Zielfernrohr gegen die Waffe gespannt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Problemstellung zugrunde, ein Schnellwechselmontagesystem zur Verbindung einer Visiereinrichtung mit einer Waffe zu entwickeln, mit dem eine Visiereinrichtung sicher, wiederholgenau, einfach und zügig an der Waffe adaptiert werden kann. Die Systemteile sollen wartungsarm sein.
Diese Problemstellung wird mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Dazu sind am Montageadapter ein kegelstumpfförmiger Adapterzapfen und zwei Anlageelemente angeordnet. Die Basis weist zur Aufnahme des Adapterzapfens eine zumindest bereichsweise kegelstumpfförmige Zentrierausnehmung auf. An der Basis sind zwei einander gegenüberliegende Abstützelemente zur Abstützung der Anlageelemente des Montageadapters angeordnet, wobei die Abstützrichtungen der beiden Anlageelemente in einer zur Seelenachse der Waffe normalen Ebene liegen.
Mit der Erfindung wird ein Schnellwechselmontagesystem geschaffen, das eine lösbare Verbindung zwischen einer Waffe, in der Regel eine Sport-, Jagd- oder Behördenwaffe, und einer geschlossenen Visiereinrichtung, z. B. ein Zielfernrohr, ein Nachtsichtgerät oder ein Leuchtpunktzielgerät, ermöglicht. Die Verbindung wird durch eine präzise, wiederholgenaue Anlage der Visiereinrichtung bzw. der diese tragenden Teile und der an der Waffe angeformten oder befestigten Basis und durch einen mechanischen, die Verbindung sichernden, Kupplungsmechanismus hergestellt.
Als Anlageelemente werden visierseitig ein Adapterzapfen und zwei einander gegenüber liegende, schräge Schenkel verwendet. Die Schenkel sind beispielsweise Teile einer Abstützklammer. Basis- bzw. waffenseitig wird der Adapterzapfen großflächig in einer konischen Ausnehmung aufgenommen, während sich die schenkelartigen Anlageelemente ebenfalls großflächig – von außen her – an schrägen Seitenflanken eines prismatischen Basisabschnittes anlegen. Durch die drei großen Anlageflächen sitzt die Visiereinrichtung auch nach großen schussbedingten Rückstößen unverrückt an der Waffe.
Die Basis mit der konischen Ausnehmung und den schrägen Seitenflanken kann Teil einer Kammerhülse einer Repetierwaffe oder auch Teil einer Laufschiene einer Kipplaufwaffe sein. Sie kann aber auch Teil einer an der Waffe dauerhaft befestigten; separat montierten Montageschiene sein. Derartige Montageschienen sind z. B. Prismenschienen, Picatinny-Schienen, Schienen mit Weaver-Profil und dergleichen.
Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung mindestens einer schematisch dargestellten Ausführungsform.
1: Seitenansicht einer mit einer geschlossenen Visiereinrichtung ausgestatteten Waffe;
2: perspektivische Unteransicht eines Montageadapters, der an einer Montageschiene gekuppelt ist;
3: schräge Unteransicht eines Handhebels;
4: schräge Draufsicht auf den Handhebel;
5: schräge Unteransicht eines Sicherungshebels;
6: perspektivische Unteransicht des Montageadapters, jedoch ohne Montageschiene;
7: vergrößerter Ausschnitt von 6, der eine Abstützklammer zeigt;
8: schräge Draufsicht auf die Montageschiene;
9: schräge Unteransicht der Montageschiene;
10: vertikaler Längsschnitt durch den Montageadapter und die Montageschiene;
11: Rückansicht des Montageadapters und der Montageschiene;
12: horizontaler Längsschnitt durch den Montageadapter auf der Höhe der Abstützklammerverschraubung;
13: horizontaler Teillängsschnitt durch den Montageadapter auf der mittleren Höhe des unbelasteten Sicherungshebels;
14: vergrößerter Querschnitt durch den Adapterzapfen;
15: vergrößerter Querschnitt durch den Verrastungsmechanismus des Handhebels;
16: vergrößerter Querschnitt durch den Handhebel und die Spezialmutter;
17: vergrößerter horizontaler Teillängsschnitt durch den Montageadapter auf der Höhe der Abstützklammerverschraubung;
18: wie 8, jedoch mit Blattfeder;
19: wie 9, jedoch mit Blattfeder;
20: Teillängsschnitt durch eine Montageschiene mit einer Hintergriffsplatte;
21: perspektivische Unteransicht eines Montageadapters, der an eine Sonderschiene gekuppelt ist;
22: perspektivische Unteransicht des Montageadapters, jedoch ohne Sonderschiene;
23: schräge Draufsicht auf die Sonderschiene;
24: Frontansicht des Montageadapters mit gekuppelter, Sonderschiene;
25: Querschnitt der Sonderschiene;
26: Rückansicht zu 24.
Die 1 zeigt in der Seitenansicht eine Sportwaffe (1), die z. B. mit einem Zielfernrohr (130) als geschlossene Visiereinrichtung befestigt ist. An der Sportwaffe (1), hier z. B. eine Repetierbüchse, ist dazu eine Montageschiene (100) befestigt, an der ein von Hand spann- und lösbarer Montageadapter (10) angekuppelt ist. Der Montageadapter (10) trägt über zwei Schellen (95) das Zielfernrohr (130).
Um den Montageadapter (10) an der Sportwaffe (1) spann- und lösbar befestigen zu können, ist im oberen Bereich der Kammerhülse (3) als Basis z. B. die Montageschiene (100) angeschraubt. Die Montageschiene (100) ist ein stabförmiger Körper aus einem legierten Stahl, der im Wesentlichen einen trapezförmigen Querschnitt hat, vgl. 8 bis 10 und 15. Nach 15 weist der Querschnitt u. a. zwei geneigte Seitenkanten (106), eine horizontale, obere Kante (105) und eine untere Bogenkante (108) auf. Die untere Bogenkante (108) hat eine an den Außendurchmesser bzw. die Krümmung der Kammerhülse (3) angepassten Radius. Die horizontale, z. B. 12 mm breite obere Kante (105) verläuft normal zu einer Ebene (9), die im Idealfall durch die Seelenachse (8) der Waffe (1) und durch die Mittellinie (131) des Zielfernrohres (130) aufgespannt wird. Die beiden Seitenkanten (106) des Querschnitts der Montageschiene (100) schließen mit der horizontalen Kante (105) jeweils einen Winkel von 115 Winkelgraden ein, wobei die gedachten Verlängerungen der Seitenkanten (106) sich oberhalb der horizontalen Kante (105) auf der vertikalen Ebene (9) schneiden. Der von den Seitenkanten (106) eingeschlossene Winkel beträgt hier somit 50 Winkelgrade. Je nach Ausführungsform des Schnellwechseladaptersystems kann dieser Winkel zwischen 30 und 90 Winkelgraden liegen. Zwischen der einzelnen Seitenkante (106) und der Bogenkante (108) befindet sich jeweils eine z. B. 2 mm hohe Sockelkante (107). Die einander gegenüberliegenden Sockelkanten (107) sind parallel zueinander ausgerichtet.
Die beispielsweise 139 mm lange Montageschiene (100) hat vorn und hinten jeweils konvex gewölbte Stirnflächen. Die Krümmung hat einen Radius von z. B. 18 mm. Die Montageschiene (100) weist nach 8 sechs Ausnehmungen auf: eine langlochartige Hintergriffsausnehmung (111), eine kegelstumpfförmige Zentrierausnehmung (110) und vier Senkbohrungen (119). Letztere dienen der Befestigung der Montageschiene (100) an der Kammerhülse (3). Alle Ausnehmungen haben parallele Mittellinien, die zudem alle auf der vertikalen Längsmittenebene der Montageschiene (100) liegen.
Die feinbearbeitete, z. B. 4,5 mm tiefe Zentrierausnehmung (110) hat z. B. einen Kegelwinkel von 12 Winkelgraden. Je nach Ausführung kann der Kegelwinkel zwischen 5 und 60 Winkelgraden liegen. Die im Ausführungsbeispiel in der Oberseite (101) gelegene kreisförmige Kante der Zentrierausnehmung (110) hat einen Durchmesser von 8 mm. Ggf. verbindet die Zentrierausnehmung (110) die Oberseite (101) mit der Unterseite (102) der Montageschiene (100).
Die Hintergriffsausnehmung (111) besteht aus einer oberen Einführausnehmung (112) und einer unteren Hintergriffseinsenkung (113). Die Einführausnehmung (112) hat – von der Oberseite (101) aus betrachtet – einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt, dessen Ecken ausgerundet sind. Der Querschnitt misst z. B. 7,6 mm·4,4 mm. Die zylindrische, von der Unterseite (102) aus in die Montageschiene (100) eingearbeitete Hintergriffseinsenkung (113) hat einen planen Boden und einen Durchmesser von 8 mm. Sie ist so tief gebohrt, dass die Tiefe der Einführausnehmung (112) z. B. 2,2 mm beträgt.
Um die Elastizität der Kupplung genau definieren zu können, kann die Hintergriffsausnehmung (111) als Teil einer Blattfederzunge (117) ausgebildet werden, vgl. 18 und 19. Dazu wird um die Hintergriffsausnehmung (111) herum ein u-förmiger Schlitz (118) z. B. durch Erodieren geschaffen. Zugleich wird die Hintergriffseinsenkung (113) auf die Schenkellänge des Schlitzes (118) erweitert. Dadurch bleibt eine flache Blattfederzunge (117) als einarmige Rechteckfeder übrig. Über die Werkstoffauswahl, das Vergütungsverfahren und die Wandstärke der Blattfederzunge lässt sich deren Federrate vorgeben.
Ggf. wird die Montageschiene (100) auch aus einer Aluminiumlegierung gefertigt. In diesem Fall wird die nähere Umgebung der Hintergriffsausnehmung (111) durch eine stählerne Hintergriffsplatte (116) ersetzt, vgl. 20. Die Hintergriffsplatte (116) wird dazu passgenau in einer Platteneinsenkung (115) verschraubt. Für diese Variante können der Adapterzapfen (30) und die Abstützklammer (40) ebenfalls aus einer Aluminiumlegierung hergestellt sein. Um ein vorzeitiges Verschleißen zu vermeiden, können die zwischen den Teilen (30, 40, 100) gelegenen Kontaktstellen bzw. Kontaktflächen zumindest teilweise hart verchromt sein oder in anderer Weise verschleißfest gemacht sein.
Selbstverständlich können die Hintergriffsausnehmung (111), die Zentrierausnehmung (110) und Bereiche der Seitenflanken (103, 104) auch an der Kammerhülse (3) oder bei Nichtrepetierwaffen an einer Laufschiene oder dergleichen angeordnet sein, so dass die Basis (100) ein integrales Waffenbestandteil ist.
Der Montageadapter (10) hat als weiteres Teil des Schnellwechselmontagesystems einen im Wesentlichen quaderförmigen Grundkörper (11) mit den Abmessungen 128 mm·25 mm·11 mm. Er ist aus einer Stahl- oder Aluminiumlegierung hergestellt. Der Grundkörper (11) hat an seiner Unterseite drei größere Ausfräsungen. Die erste ist eine durchgängige Hauptlängsnut (12), vgl. 6 und 14. Sie ist 1,5 mm tief. Der Nutgrund (13) hat eine Breite von 12,5 mm. Die zur Ebene (9) symmetrischen Nutflanken schließen einen Winkel von 50 Winkelgraden ein.
Die zweite Ausfräsung ist eine z. B. 4,5 mm tiefe Hebelvertiefung (15) zur Aufnahme eines Handhebels (60), vgl. 6. Die Hebelvertiefung (15) sitzt im mittleren Bereich des Grundkörpers (11) und hat – von unten betrachtet – zumindest annähernd einen rechteckigen Querschnitt mit den beispielhaften Massen 28,4 mm·21,6 mm. Die Hebelvertiefung (15) ist – in Blickrichtung eines zielenden Schützen gesehen – zur linken Seite des Grundkörpers (11) hin offen, vgl. 16. Im Bereich der Hebelvertiefung (15) befindet sich eine durchgehende und gestufte Hebellagerbohrung (16), vgl. 12 und 16 sowie eine Sacklochbohrung (19), vgl. 12 und 15. Letztere dient der Aufnahme einer federbelasteten Sicherungskugel (91).
Die Hebellagerbohrung (16) hat eine, von der Oberseite des Grundkörpers (11) aus eingearbeitete zylindrische Aufsenkung (17), zur Lagerung einer den Handhebel (60) führenden Spezialmutter (70). Die Aufsenkung (17) wird mittig von einer Gewindequerbohrung (18) geschnitten, vgl. 16, in der ein sichernder Gewindestift (73) mit Zapfen eingeschraubt ist.
Die dritte Ausfräsung ist eine im hinteren Bereich des Grundkörpers (11) angeordnete Klammerquernut (23). Die mit einem rechteckigen Querschnitt ausgestattete Klammerquernut (23) ist z. B. 7,6 mm tief und 4,02 mm breit. Ihre hintere Nutflanke ist z. B. 3,7 mm von der hinteren Stirnseite des Grundkörpers (11) entfernt. In der Klammerquernut (23) wird eine Abstützklammer (40) geklemmt gelagert, vgl. 17. Für die Klemmung weist die hintere Stirnseite des Grundkörpers (11) vier parallele Gewindebohrungen (24, 25) auf. Die äußeren Gewindebohrungen sind mindestens 14 mm tief und durchdringen die Klammerquernut (23). Die beiden mittleren Gewindebohrungen (24), deren Mittellinien einen Abstand von 5 mm haben, münden in die Klammerquernut (23). Die Mittellinien der Gewindebohrungen (24, 25) liegen in einer Ebene.
Die Oberseite des Grundkörpers (11) weist im vorderen und hinteren Bereich jeweils eine quer zur Längsrichtung des Bauteils angeordnete Schellensitznut (28) auf, vgl. 10. Die Schellensitznuten (28), in denen die ringförmigen, z. B. zweiteiligen Schellen (95) zur Fixierung des Zielfernrohres (130) sitzen, sind z. B. 91 mm voneinander entfernt. In jeder Schellensitznut (28) endet mittig eine von der Hauptlängsnut (12) aus eingearbeitete Senkbohrung (27) zur Aufnahme einer Befestigungsschraube (98) für die Verschraubung mit den Schellen (95). Im vorderen Bereich des Grundkörpers (11) sitzt vor der vorderen Senkbohrung (27) eine durchgehende, feinbearbeitete Zylinderbohrung (26) zur Lagerung eines Adapterzapfens (30) mittels Querpresssitz.
Die Mittellinien der Bohrungen (16, 26, 27) verlaufen alle parallel zueinander. Sie liegen auf der vertikalen Längsmittenebene des Grundkörpers (11).
In die linke Seitenwandung des Grundkörpers (11) ist circa auf mittlerer Bauteilhöhe im vorderen Bereich eine schmale Längsnut (21) zur teilweise versenkten Aufnahme eines Sicherungshebels (81) eingefräst, vgl. 6, 12 und 14. Die 4,1 mm tiefe und 2,1 mm breite Längsnut (21) ragt bis zu 8 mm in den Bereich der Hebelvertiefung (15) hinein. Im vorderen Bereich der Längsnut (21) befindet sich eine 7 mm tiefe Federlagerbohrung (22) zum Einsetzen einer Schraubendruckfeder (88), vgl. 13.
Nach 13 weist der Grundkörper (11) links neben der quer liegenden Federlagerbohrung (22) eine z. B. 9 mm tiefe Lagerbohrung (82) auf, in der ein den Sicherungshebel (81) lagernder Klemmstift (87) von der Unterseite des Grundkörpers (11) aus eingepresst ist.
Der Adapterzapfen (30), vgl. 6, 10 und 14, hat einen zylindrischen Schaft (32) und einen Zentrierkopf (31). Der feinbearbeitete Schaft (32) hat einen Durchmesser von z. B. 5 mm. Der ebenfalls feinbearbeitete Zentrierkopf (31) hat im Wesentlichen die Form eines Kegelstumpfes, der – angepasst an die Zentrierausnehmung (110) der Montageschiene (100) – einen Kegelwinkel von 12 Winkelgraden aufweist, wobei der größte Durchmesser des Kegelstumpfes 7,9 mm misst. Der Schaft (32) geht mittels eines planen Bundes (34) in den Zentrierkopf (31) über. Zwischen dem Bund (34) und dem Kegelstumpfmantel des Zentrierkopfes (31) befindet sich ein kurzer Zylindermantel (36), der z. B. 0,75 mm hoch ist.
Der Adapterzapfen (30) klemmt montiert in der Zylinderbohrung (26) des Montageadapters (10). Zwischen dem Nutgrund (13) der Hauptlängsnut (12) und dem Bund (34) des Adapterzapfens (30) kann – zur Höhenjustierung des Adapterzapfens (30) am Grundkörper (11) – eine z. B. dünnwandige Distanzscheibe (39) eingelegt sein, vgl. 14.
Ggf. hat der Zentrierkopf (31) drei oder mehr Längsnuten, um die Kontaktfläche zur Zentrierausnehmung (110) zu verringern. Es ist auch möglich, im Kegelstumpfmantel (35) eine oder mehrere umlaufende Nuten einzuarbeiten. Alternativ sind in den Zentrierkopf (31) Nuten eingefräst.
Der Adapterzapfen (30) hat die Funktion, den Montageadapter (10) in der Zentierausnehmung (110) der Montageschiene (100) bzw. der Basis bezüglich der Waffenlängsrichtung zu zentrieren. Dazu fügt sich der Zentrierkopf (31) oder seine Hüllfläche passgenau und großflächig in die Zentrierausnehmung (110) hinein, so dass – bei gekuppeltem Montageadapter (10), quer zur Mittellinie (38) des Adapterzapfens (30), kein Spiel vorhanden ist.
Die in der Klammerquernut (23) sitzende Abstützklammer (40) ist eine z. B. 4 mm dicke Platte, die bei mittiger Montage ca. 0,5 mm beidseits über den Grundkörper (11) übersteht. Nach unten ragt sie z. B. 6,4 mm heraus, vgl. 7. Die Abstützklammer (40) hat eine zentrale Nut (43), wodurch das Bauteil die klammerartige Form erhält. Die Schenkel dieser Abstützklammer (40) sind die Anlageelemente (41, 42). Die Anlageelemente (41, 42) haben einander gegenüberliegende Innenflächen (44), deren Geometrie über die Querschnittsform der Nut (43) definiert wird. Die Nut (43) hat einen z. B. 7,6 mm tiefen Nutgrund, der hier ca. 11,7 mm breit ist. Die an den Nutgrund anschließenden, feinbearbeiteten Innenflächen (44) schließen einen Winkel von 50 Winkelgraden ein. Die Neigung der Innenflächen (44) ist an die Neigung der Seitenflanken (103, 104) des Montageadapters (10) angepasst.
Die Innenflächen (44) können ein- oder zweiachsig gewölbt ausgeführt werden, so dass sich – nur theoretisch betrachtet – bei einem Kontakt mit den Seitenflanken (103, 104) der Montageschiene (100) anstatt einer Flächenanlage eine Linien- oder Punktanlage ergibt.
Die Abstützklammer (40) hat zwei äußere Bohrungen (51) und zwei innere Positionierbohrungen (52), vgl. 17. Die Positionierbohrungen (52), die z. B. jeweils beidseits je eine 0,6·45°-Fase (53) haben, haben einen Abstand von 5,4 mm. In den mittleren Gewindebohrungen (24) des Grundkörpers (11) sitzen zwei Gewindestifte (56) mit 90°-Spitzen. Der Durchmesser der Positionierbohrungen (52) ist kleiner – z. B. nur halb so groß – wie der Außendurchmesser der Gewindestifte (56).
Die beiden äußeren Senkschrauben (55) fixieren die Breite der Klammerquernut (23). Zum Querausrichten der Abstützklammer (40) in der Klammerquernut (23) wird nach 17 beispielsweise der rechte Gewindestift (56) – bei einem etwas herausgeschraubten linken Gewindestift (56) – eingeschraubt, wodurch die Abstützklammer (40) durch den Kontakt der Spitze des Gewindestifts (56) mit der Fase (53) der Positionierbohrung (52) nach links verschoben wird. Um die Abstützklammer (40) in dieser Position zu sichern, wird der rechte Gewindestift (56) eingeschraubt und angezogen.
Zur Kupplung des Montageadapters (10) an der Montageschiene (100) wird ein Kuppelmechanismus (60, 111) verwendet. Letzterer besteht u. a. aus einem um z. B. 90 Winkelgrade hin- und herschwenkbaren Handhebel (60) und zwei Arretiervorrichtungen (80, 90) zur Festlegung zweier Handhebelstellungen. Der Handhebel (60) sitzt im Montageadapter (10) in der Hebelvertiefung (15), vgl. 6.
Der z. B. einteilige Handhebel (60) besteht aus einer Hammerkopfschraube (61) mit Linksgewinde und einer Hebelplatte (64) mit Griffstück (66), vgl. 3 und 4. Die Hammerkopfschraube (61), deren Mittellinie zugleich die Schwenkachse (69) des Handhebels (60) ist, hat einen Zylinderschaft (62), an dem ein hammerförmiger Schraubenkopf (63) angeordnet ist. Ein derartiger Hammerkopf (63) ist bezüglich seiner Form z. B. aus der DIN 261 bekannt. Er hat z. B. eine Breite von 4 mm und eine Länge von 7 mm. Der Hammerkopf (63) hat eine plane Rückseite. An seinen Zylinderschaft (62) schließt sich die z. B. 2,7 mm dicke Hebelplatte (64) an.
Die Hebelplatte (64) hat die Form einer Raute, vgl. 4. An der linken Spitze der Raute ist das Griffstück (66) angeformt, das sich z. B. um 6 mm nach hinten erstreckt. Das Griffstück (66) hat eine der Schwenkachse (69) zugewandte geradlinige Körperkante, die zudem parallel zur Schwenkachse (69) ausgerichtet ist. Diese Körperkante dient als Rastkante (67).
Die Hammerkopfschraube (61) setzt sich auf der Unterseite der Hebelplatte (64) als Gewindezapfen (68) fort. Letzterer hat eine Länge von 5,8 mm und trägt ein M5-Linksgewinde. Nach 4 befindet sich ca. 7,5 mm neben dem Gewindezapfen (68) eine z. B. 0,2 mm tiefe, kegelige oder kalottenförmige Vertiefung (65).
Der Handhebel (60) ist in einer, in der Aufsenkung (17) der Hebellagerbohrung (16) eingesetzten, Spezialmutter (70) gelagert. Die Spezialmutter (70) hat einen oberen Bereich mit einer ringnutförmigen Taille. Der obere Bereich sitzt in der Aufsenkung (17). Sein Durchmesser ist nur geringfügig kleiner als der Bohrungsdurchmesser der Aufsenkung (17). Seine freie obere Stirnfläche weist zum Ansetzen eines Schlitzschraubendrehers einen Querschlitz (71) auf. Der untere Bereich der Spezialmutter (70) hat einen kleineren, an die Hebellagerbohrung (16) angepassten Durchmesser. Die Spezialmutter (70) wird nach dem Justieren des Handhebels (60) mit dem Gewindestift (73) in der Aufsenkung (17) festgeklemmt. Der Zapfen des Gewindestifts (73) greift hierbei in die Taille des oberen Bereiches der Spezialmutter (70) ein.
Vor der Montage des Handhebels (60) wird in die Sacklochbohrung (19), vgl. 15, eine Sicherungsfeder (92) und die Sicherungskugel (91) eingelegt. Die Sicherungskugel (91) rastet bei zurückgelegtem Handhebel (60) in die Vertiefung (65) des Handhebels (60) ein, siehe 6, in der diese Handhebelstellung gezeigt ist.
Bei der Montage wird ferner in der Längsnut (21) des Grundkörpers (11) der Sicherungshebel (81) eingebaut. Der Sicherungshebel (81) ist im Wesentlichen ein plattenförmiges Bauteil mit einer Wandstärke von 2 mm, vgl. 5. Er hat in seinem vorderen Bereich eine Lagerbohrung (82). Im hinteren Bereich ist er als Rasthaken (83) ausgebildet. Zwischen dem Rasthaken (83) und der Lagerbohrung (82) weist er einen vorspringenden Betätigungssteg (84) auf. Der Betätigungssteg (84) kann auch in Form eines Kreisabschnittes ausgebildet sein, so dass er stärker aus der Längsnut (21) herausragt, vgl. 12.
Vor dem Einbau in die Längsnut (21) wird in deren Federlagerbohrung (22), vgl. 13, eine Schraubendruckfeder (88) eingelegt. Danach wird der eingesetzte Sicherungshebel (81) über seine Lagerbohrung (82) mit einem Klemmstift (87) in der Längsnut (21) um ca. 5 Winkelgrade schwenkbar fixiert. Die Schwenkbewegung des Sicherungshebels (81) in Gegenuhrzeigerrichtung wird begrenzt durch das Anlegen der vorderen Sicherungshebelkontur an der Kontur der Längsnut (21) links des Klemmstiftes (87).
Wird nun der Handhebel (60) zum Kuppeln des Montageadapters (10) an die Montageschiene (100) nach vorn gelegt, verrastet der Handhebel (60) mit dem Sicherungshebel (81), indem die Rastkante (67) des Griffstückes (66) hinter den Rasthaken (83) gelangt, vgl. 2 und 12.
Zum Kuppeln des Montageadapters (10) an der Montageschiene (100) wird der Montageadapter (10) zusammen mit dem Zielfernrohr (130) – bei zurückgelegtem Handhebel (60) – so auf die Montageschiene (100) gesetzt, dass der Adapterzapfen (30) in die Zentrierausnehmung (110) und der Hammerkopf (63) des Handhebels (60) in die Hintergriffsausnehmung (111) hineingleiten. In der Endphase dieser Bewegung legen sich die Anlageelemente (41, 42) der Abstützklammer (40) sattelartig im hinteren Bereich der Montageschiene (100) an deren Seitenflanken (103, 104) an.
Wie aus der 14 ersichtlich, befindet sich nach dem Aufsetzen des Montageadapters (10) auf die Montageschiene (100) zwischen dem Grund der Zentrierausnehmung (110) und der unteren, freien Stirnfläche des Adapterzapfens (30) ein Hohlraum (114). Der Abstand zwischen dem Grund und der Stirnfläche liegt zwischen 0,2 mm und 1 mm. Durch diesen Abstand wird u. a. sichergestellt, dass der Adapterzapfen (30) nicht mit seiner Stirnfläche den Grund der Zentrierbohrung kontaktiert.
Die Ebene der planen Kopfrückseite des Hammerkopfs (63) liegt nun z. B. 0,05 mm unterhalb der Ebene des planen Grundes der Hintergriffseinsenkung (113) oder der Unterseite der Hintergriffsplatte (116) nach 20.
Bei dem Aufsitzen der Anlageelemente (41, 42) an den Seitenflanken (103, 104) entstehen großflächige Kontaktflächen (45), vgl. 6 und 7. Die Flächenschwerpunkte (46) dieser Kontaktflächen (45) liegen in einer Ebene (59), die die Mittellinie (131) des Zielfernrohres (130) senkrecht schneidet. Ggf. kann die Ebene (59) auch zwischen den beiden Flächenschwerpunkten (46) liegen, wobei dann ihr Abstand – gemessen in Richtung der Mittellinie (131) – maximal 2 mm betragen soll.
In dieser Ebene (59) liegen nach 7 auch die sich schneidenden Abstützrichtungen (47, 48). In diesen Richtungen wird die Gewichtskraft des Zielfernrohres (130) in die Abstützelemente bzw. Seitenflanken (103, 104) des hinteren Bereiches der Montageschiene (100) eingeleitet. Ggf. kann – in Längsrichtung der Montageschiene gesehen – wenige Millimeter vor und hinter den Stellen, an denen die Innenflächen (44) der Abstützklammer (40) an der Montageschiene (100) anliegen, auf die speziell für die Anlage profilierten Seitenflanken (103, 104) verzichtet werden.
Der kürzeste Abstand der Flächenschwerpunkte (46) der einander gegenüberliegenden Kontaktflächen (45) beträgt im Ausführungsbeispiel 14,6 mm. Er kann jedoch, je nach Montageschienentyp – einen Abstand zwischen 10 mm und 25 mm haben.
Die Flächenschwerpunkte (46) liegen theoretisch auf einer zur Seelenachse (8) oder zur Mittellinie (131) parallelen, horizontalen Ebene (29), die die Ebene (9) senkrecht schneidet. Ggf. weichen sie von der Ebene (29) maximal 1 mm ab.
Die Ebene (29) wird senkrecht von der Mittellinie (38) des Adapterzapfens (30) geschnitten. Auf dieser Mittellinie (38) liegt der Flächenschwerpunkt (37), vgl. 10, der kegelmantelförmigen Kontaktfläche. Nach dem Ausführungsbeispiel liegt der Flächenschwerpunkt (37) 0,75 mm oberhalb der Ebene (29). Er kann jedoch in beide Richtungen – also nach oben und nach unten – bis zu 5 mm abweichen.
Der Flächenschwerpunkt (37) der Kontaktfläche am Adapterzapfen (30) und die beiden Flächenschwerpunkte (46) der Kontaktflächen (45) der Anlageelemente (41, 42) bilden zumindest annähernd ein gleichschenkeliges Dreieck, dessen Dreiecksfläche von der Schwenkachse (69) des Handhebels (60) geschnitten wird.
Zum Fixieren der Anlage des Montageadapters (10) an der Montageschiene (100) wird der Handhebel (60) aus seiner rückwärtigen Lage nach vorn geschoben, bis das Griffstück (66) des Handhebels (60) mit dem Sicherungshebel (81) verrastet, vgl. 2. Beim Verrasten wird der Sicherungshebel (81) zunächst wenige Winkelgrade in die Längsnut (21) des Grundkörpers (11) hineingeschwenkt, bis der Rasthaken (83) hinter der Rastkante (67) des Griffstückes (66) einrastend wieder vorspringt.
Durch die 90°-Schwenkung um die Schwenkachse (69) hat sich der mitgeschwenkte Hammerkopf (63) unter Spannung am planen Grund der Hintergriffseinsenkung (113) angelegt. Die Rückseite des Hammerkopfs (63) hat durch die Einschraubbewegung des Gewindezapfens (68) in die Spezialmutter (70) ihren Abstand zum Nutgrund (13) der Hauptlängsnut (12) verkürzt. Die Verkürzung ist eine Funktion der Gewindesteigung des Gewindezapfens (68).
Für das Adaptieren des Zielfernrohres (130) im Verbund mit dem Montageadapter (10) an der Waffe (1) wird nur eine Hand benötigt.
Um den Handhebel (60) – zum Abkuppeln des Verbundes aus Montageadapter (10) und Zielfernrohr (130) – wieder aus der Verrastung der Arretiervorrichtung (80) zu lösen, wird der Sicherungshebel (81) über seinen vorstehenden Betätigungssteg (84) ca. fünf Winkelgrade in die Nut hineingeschwenkt. Solange der Betätigungssteg (84) eingedrückt gehalten wird, lässt sich der Handhebel (60) zurückschwenken. Die zurückschwenkende Bewegung des Handhebels (60) ist beendet, wenn die Sicherungskugel (91), vgl. 15, in die Vertiefung (65) der Hebelplatte (64) einrastet. Der Hammerkopf (63) des Handhebels (60) lässt sich nun problemlos aus der Hintergriffsausnehmung (111) der Montageschiene (100) herausnehmen.
Die 21 bis 26 zeigen ein Schnellwechselmontagesystem, das u. a. an eine andere Montageschiene angepasst ist. Diese Montageschiene ist eine Sonderschiene (120), die zumindest bereichsweise einen Aufbau hat, der mit einer Weaver- oder Picatinny-Schiene vergleichbar ist. Die Sonderschiene (120) hat primär einen Querschnitt, der sich aus einem Klemmquerschnitt (121) und einem Anpassungsquerschnitt (122) zusammensetzt, vgl. 25. Der Klemmquerschnitt (121) hat eine sechseckige Hüllkontur, die pro Seite durch zwei Klemmflanken (125, 126) begrenzt ist. Beide Klemmflanken (125, 126) schließen z. B. einen Winkel von 90 Winkelgraden ein. Der schmalere Anpassungsquerschnitt (2) dient hier der geometrischen Anpassung an die Kammerhülse (3). Die Sonderschiene (120) verfügt im Bereich oberhalb der unteren Klemmflanken (126) über eine Vielzahl von Positionierquernuten (128).
Beispielsweise am hinteren Ende gehen die Klemmflanken (125, 126) der Sonderschiene (120) in die aus den 8 und 9 bekannten Seitenflanken (103, 104) über. Letztere sind hier geringfügig breiter als die Wandstärke der Abstützklammer (40). Um den Grundkörper (11) des Montageadapters (10) an diese Sonderschiene (120) anzupassen, hat er eine ca. 2 mm vergrößerte Höhe. Zudem ist die Hauptlängsnut (12) tiefer und breiter, vgl. 24. Auf diese Weise werden die Positionierquernuten (128) der Sonderschiene (120) verdeckt.
Die Abstützklammer (40) dieser Variante hat einen veränderten Querschnitt und ist in einer, in die hintere Stirnseite des Grundkörpers (11) eingearbeiteten, Stirneinsenkung (58) verschraubt angeordnet, vgl. 26. Die Stirneinsenkung (58) hat einen trapezförmigen Querschnitt mit ausgerundeten Ecken. Die Abstützklammer (40) sitzt passgenau in deren Kontur, vgl. auch 21 und 22.
Die Innenflächen (44) der Anlageelemente (41, 42) haben bei dieser Ausführungsvariante zentrale Freiflächen (49), deren jeweilige Fläche z. B. um ca. 50% kleiner ist als die einer vergleichbaren vollflächigen Kontaktfläche (45) nach 7.
Bezugszeichenliste

1: Waffe, Sportwaffe, Jagdwaffe
2: Kammerverschluss
3: Kammerhülse
5: Lauf
8: Seelenachse
9: Ebene, liegt auf (8) und (131)
10: Montageadapter an (1)
11: Grundkörper
12: Hauptlängsnut
13: Nutgrund
15: Hebelvertiefung
16: Hebellagerbohrung
17: Aufsenkung
18: Gewindequerbohrung
19: Sacklochbohrung für (90)
21: Längsnut für (81)
22: Federlagerbohrung
23: Klammerquernut für (40)
24: Gewindebohrung für (56)
25: Gewindebohrung für (55)
26: Zylinderbohrung
27: Senkbohrungen unter (28)
28: Schellensitznuten
29: Ebene, horizontal, parallel zu (8)
30: Adapterzapfen, Anlageelement
31: Zentrierkopf
32: Schaft
34: Bund
35: Kegelstumpfmantel
36: Zylindermantel
37: Kontaktflächenschwerpunkt, Flächenschwerpunkt
38: Mittellinie
39: Distanzscheibe
40: Abstützklammer
41, 42: Anlageelemente, Schenkel
43: Nut
44: Innenflächen
45: Kontaktflächen
46: Flächenschwerpunkte, Kontaktflächenschwerpunkte
47, 48: Abstützrichtungen
49: Freiflächen, zurückgesetzt
51: Bohrungen, außen
52: Positionierbohrungen, innen
53: Fasen
55: Senkschrauben
56: Gewindestift mit Spitze
58: Stirneinsenkung
59: Ebene, normal zu (8) oder (131)
60: Handhebel
61: Hammerschraube
62: Zylinderschaft
63: Hammerkopf
64: Hebelplatte
65: Vertiefung, kegelig oder kalottenförmig
66: Griffstück
67: Rastkante
68: Gewindezapfen
69: Schwenkachse
70: Spezialmutter
71: Querschlitz, Werkzeugadapterprofil
73: Gewindestift mit Zapfen
80: Arretiervorrichtung, zu
81: Sicherungshebel
82: Lagerbohrung
83: Rasthaken
84: Betätigungssteg
86: Schwenkachse
87: Klemmstift
88: Schraubendruckfeder
90: Arretiervorrichtung, auf
91: Sicherungskugel
92: Sicherungsfeder
95: Schellen, ringförmig
96: Schellenbasisteil
97: Schellenoberteil
98: Schrauben, Torxschrauben
100: Basis, Montageschiene
101: Oberseite
102: Unterseite, gewölbt
103, 104: Seitenflanken, Abstützelemente
105: Kante, horizontal
106: Seitenkanten
107: Sockelkanten
108: Bogenkante
110: Zentrierausnehmung, kegelstumpfförmig; Abstützelement
111: Hintergriffsausnehmung
112: Einführausnehmung
113: Hintergriffseinsenkung
114: Hohlraum
115: Platteneinsenkung
116: Hintergriffsplatte
117: Blattfederzunge
118: Schlitz, u-förmig
119: Senkbohrungen, Befestigungsbohrungen
120: Sonderschiene
121: Klemmquerschnitt
122: Anpassungsquerschnitt
125: Klemmflanken, oben
126: Klemmflanken, unten
128: Positionierquernuten
130: geschlossene Visiereinrichtung, Zielfernrohr, Nachtsichtgerät
131: Mittellinie

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102005028516 A1 [0003]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 261 [0061]

Claims

Schnellwechselmontagesystem zur Adaption einer geschlossenen Visiereinrichtung (130) an eine Waffe (1), bestehend aus einem Montageadapter (10) und einer waffenseitigen Basis (100), wobei am oder im Montageadapter (10) die geschlossene Visiereinrichtung (130) und ein Kuppelmechanismus (60, 111) angeordnet sind und wobei die Basis (100) Abstütz- und Hintergriffselemente (103, 104, 110, 113) zum Lagern und Halten des Montageadapters (10) aufweist, dadurch gekennzeichnet, – dass am Montageadapter (10) ein kegelstumpfförmiger Adapterzapfen (30) und zwei Anlageelemente (41, 42) angeordnet sind, – dass die Basis (100) zur Aufnahme des Adapterzapfens (30) eine zumindest bereichsweise kegelstumpfförmige Zentrierausnehmung (110) aufweist und – dass an der Basis (100) zwei einander gegenüberliegende Abstützelemente (103, 104) zur Abstützung der Anlageelemente (41, 42) angeordnet sind, wobei die Abstützrichtungen (47, 48) der beiden Anlageelemente (41, 42) in einer zur Seelenachse (8) der Waffe normalen Ebene (59) liegen.
Schnellwechselmontagesystem gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageelemente (41, 42) mit den entsprechenden Abstützelementen (103, 104) Kontaktflächen (45) bilden, deren Flächenschwerpunkte (46) in einer Ebene (59) liegen oder – gemessen in Richtung der Seelenachse (8) – einen maximalen Abstand von 2 mm haben.
Schnellwechselmontagesystem gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächenschwerpunkte (46) einen kürzesten Abstand haben, der zwischen 12 mm und 22 mm liegt.
Schnellwechselmontagesystem gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächenschwerpunkte (46) auf der zur Seelenachse (8) parallelen Ebene (29) liegen, die von der Mittellinie (38) des Adapterzapfens (30) zumindest annähernd senkrecht geschnitten wird.
Schnellwechselmontagesystem gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zwischen dem Adapterzapfen (30) und der Zentrierausnehmung (110) vorhandene Kontaktfläche einen Flächenschwerpunkt (37) hat, der in der Ebene (29) liegt oder nicht mehr als 5 mm von dieser Ebene (29) entfernt ist.
Schnellwechselmontagesystem gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächen (45) mit der Ebene (29) jeweils einen Winkel von 115 Winkelgraden einschließen, wobei sich die Verlängerungen der Kontaktflächen (45) in einer zur Ebene (29) parallelen, oberhalb der Seelenachse (8) gelegenen Geraden schneiden.
Schnellwechselmontagesystem gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Basis (100) eine Montageschiene ist, die zumindest bereichsweise einen Querschnitt hat, dessen obere Kante (105) und dessen Seitenkanten (106) Teile eines Trapezes sind.
Schnellwechselmontagesystem gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Basis (100) oder die Montageschiene im vorderen Bereich die zumindest bereichsweise kegelstumpfförmige Zentrierausnehmung (110) aufweist.
Schnellwechselmontagesystem gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageelemente (41, 42) die Schenkel einer Abstützklammer (40) sind.
Schnellwechselmontagesystem gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittellinie (38) des Adapterzapfens (30) die Seelenachse (8) oder die Mittellinie (131) der Visiereinrichtung (130) senkrecht schneidet.