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Die vorliegende Erfindung betrifft einen rückschlagdämpfenden Hammer, insbesondere einen Schonhammer.
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Hammer werden dazu verwendet eine Schlagkraft auf bestimmte Objekte auszuüben. Hierzu bestehen Hammer aus einem Stiel und einem Kopfteil oder Kopf. Bei der Verwendung des so aufgebauten Hammers muss zum einen eine sichere Verbindung zwischen Stiel und Kopfteil gewährleistet sein. Zum anderen kommt es bei dem Aufprall des Kopfteils auf das zu bearbeitende Objekt zu einer gegen die Schlagkraft gerichtete Gegenkraft, die zu einem Rückschlag des Hammers führt. Diese Rückschlagkraft muss von dem Benutzer des Hammers durch Muskelkraft ausgeglichen werden.
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In der
DE 43 31 660 A1 ist ein Schonhammer vorgeschlagen, der aus wenigstens einem in einem Gehäuse gehaltenen Schlageinsatz und einer am Gehäuse angeschlossenen Stieltülle für den Hammerstiel besteht. Das Gehäuse und die Stieltülle sind aus zwei Halbschalen zusammengesetzt, die in einer durch die Längsachse des Gehäuses sowie der Stieltülle gehenden Ebene aneinander anliegen und randseitig fest aneinander angeschlossen sind. Insbesondere werden die Halbschalen miteinander verschweißt. Der in dem Gehäuse gebildete Hohlraum ist teilweise mit Schrot gefüllt, um den Rückschlag des Hammers zu dämpfen. In dem Gehäuse sind im Abstand zu den Stirnseiten jeweils Prallplatten vorgesehen, die zum einen den in dem Gehäuse gebildeten Hohlraum seitlich abdichten und zum anderen als Halterung für Schlageinsätze dienen. Die Schlageinsätze werden über Sicken in den Prallplatten an dem Gehäuse gehalten.
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Ein Nachteil eines solchen Hammers besteht darin, dass ein Austausch der Schlageinsätze, der beispielsweise aufgrund von Verschleiß notwendig sein kann, nicht möglich ist, da die Halbschalen, zwischen denen die Schlageinsätze gehalten werden, miteinander verschweißt sind. Zudem kann der Hammer aus diesem Grund auch nicht unterschiedlichen, momentanen Anforderungen angepasst werden.
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In der
DE 42 06 588 A1 ist ein Schonhammer beschrieben, bei dem das Kopfstück des Hammerkopfes in einem zylindrischen Einsatzteil gehalten wird. Das Einsatzteil umgibt den Hals des Hammerkopfes und kann gegebenenfalls einen Boden aufweisen. Ein Nachteil dieses Hammers besteht darin, dass die Klemmkraft zum zuverlässigen Halten des Einsatzsteils, über das dann auch das Kopfstück gehalten wird, groß sein muss.
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Weiterhin ist in der
DE 36 05 520 C2 ein einteiliger Hammer beschrieben, bei dem der Raum zwischen dem Kopfkernkörper und dem Kernkörper des Handgriffabschnitts, durch ein Harzmaterial aufgefüllt ist. Dieses Harzmaterial befindet sich neben dem Schlagteil des Hammers. Ein Wechseln des Hammerkopfes ist aufgrund der einteiligen Ausgestaltung bei diesem Hammer nicht möglich.
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Weiterhin offenbart die
DE 42 21 982 A1 einen Hammer, bei dem das Schlagteil durch eine Ringnut in dem Schlagteil gehalten, in das ein Steg des Gehäuses eingreift. An der Rückseite des Schlagteils ist ein Hohlraum vorgesehen. Eine zuverlässige und einstellbare Dämpfung der Schlagkraft erfolgt bei diesem Hammer nicht.
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Schließlich ist in der
DE 94 03 584 U1 ein Schonhammer beschrieben, bei dem der Hammerkörper aus zwei Schalen besteht und in dem eine Schlagkopfaufnahme vorgesehen ist.
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Die
US 1 045 145 A beschreibt einen Hammer, bei dem das Schlagteil ein zweiteiliges Bauteil darstellt, das über eine Schraubverbindung verbunden ist. Nach dem Zusammenbau liegt zwischen den beiden Teilen des Schlagteils ein nach innen gerichteter Steg des Gehäuses. Zudem ist zwischen dem Schlagteil und dem Kopf eine Dämpfungsscheibe vorgesehen. Das Schlagteil ist hierbei verschiebbar in dem Gehäuse angeordnet.
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Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen rückschlagdämpfenden Hammer zu schaffen, der einfach gewartet und flexibel eingesetzt werden kann.
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Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass diese Aufgabe durch einen Hammer gelöst werden kann, der einen modularen Aufbau aufweist. Insbesondere besteht der Hammer aus Einzelteilen, die lösbar miteinander verbunden werden können, und eine Rückschlagdämpfung erfolgt durch festes Material.
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Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe daher gelöst durch einen Hammer mit zwei Gehäuseteilen, die ein Gehäuse bilden, und mindestens einem Schlagteil mit einer Schlagfläche und einer Grundfläche, die der Schlagfläche gegenüberliegt, wobei die zwei Gehäuseteile lösbar miteinander verbunden sind und das mindestens eine Schlagteil in dem Gehäuse mit zumindest einem Teil der Grundfläche an einem einteiligen Dämpfungsmittel anliegt. Der Hammer ist dadurch gekennzeichnet, dass ein unteres Gehäuseteil den Stiel des Hammers und eine Hammerkopfschale umfasst und ein oberes Gehäuseteil eine Hammerkopfoberschale darstellt, dass das Dämpfungsmittel eine Dämpfungsscheibe darstellt, dass das Gehäuse eine Stützwand aufweist und eine Seite der Dämpfungsscheibe an der Stützwand anliegt und dass an dem Umfang des mindestens einen Schlagteils eine Ringnut zum Eingriff mit einem Steg an der Innenseite des Gehäuses zum festen Halt des Schlagteils zwischen dem oberen und unteren Gehäuseteil eingebracht ist
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Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe daher gelöst durch einen Hammer mit zwei Gehäuseteilen, die ein Gehäuse bilden, und mindestens einem Schlagteil mit einer Schlagfläche und einer Grundfläche, die der Schlagfläche gegenüberliegt, wobei die zwei Gehäuseteile lösbar miteinander verbunden sind und das mindestens eine Schlagteil in dem Gehäuse mit zumindest einem Teil der Grundfläche über eine zwischenliegende Gewichtsscheibe an einem einteiligen Dämpfungsmittel anliegt. Der Hammer ist dadurch gekennzeichnet, dass ein unteres Gehäuseteil den Stiel des Hammers und eine Hammerkopfschale umfasst und ein oberes Gehäuseteil eine Hammerkopfoberschale darstellt, dass das Dämpfungsmittel eine Dämpfungsscheibe darstellt, dass das Gehäuse eine Stützwand aufweist und eine Seite der Dämpfungsscheibe an der Stützwand anliegt und dass an dem Umfang des mindestens einen Schlagteils eine Ringnut zum Eingriff mit einem Steg an der Innenseite des Gehäuses zum festen Halt des Schlagteils zwischen dem oberen und unteren Gehäuseteil eingebracht ist.
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Als Hammer wird im Sinne der vorliegenden Erfindung ein Handwerkzeug bezeichnet, das aus einem Stiel und einem Kopf besteht. Der Kopf ist hierbei im wesentlichen senkrecht zu der Stielachse ausgerichtet und weist an mindestens einem Ende eine Schlagfläche auf, über die mit dem Hammer auf ein zu bearbeitendes Objekt eingewirkt werden kann, insbesondere eine Schlagkraft übertragen werden kann. Der Kopf weist eine längliche Form auf, die sich entlang der Kopfachse erstreckt.
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Das Gehäuse des erfindungsgemäßen Hammers stellt zum einen die Verbindung des Stiels mit dem Kopf dar und dient zum anderen zur Halterung von Schlagteilen des Hammers. Als Schlagteile werden Komponenten des Hammers bezeichnet, über die zumindest über eine Schlagfläche eine Schlagkraft auf ein Objekt aufgebracht werden kann. Vorzugsweise weist der Hammer zwei Schlagteile auf. Die Schlagteile bilden die Enden des länglichen Kopfes des Hammers.
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Indem erfindungsgemäß die Schlagteile Komponenten des Hammers darstellen, die von dem Gehäuse separat sind, können diese je nach Bedarf aus unterschiedlichem Material hergestellt sein. Die Schlagteile können beispielsweise aus Metall oder aus Kunststoff bestehen. Es ist auch möglich bei einem Hammer mit zwei Schlagteilen ein Schlagteil aus einem Material und das andere Schlagteil aus einem anderen Material zu wählen. Beispielsweise kann ein Schlagteil aus einem Kunststoff größerer Härte und das andere Schlagteil aus einem Kunststoff geringerer Härte bestehen. Dies kann durch unterschiedliche Farbgebung der Schlagteile kenntlich gemacht werden. Ein Hammer, der ausschließlich Kunststoffschlagteile aufweist, wird auch als Schonhammer bezeichnet.
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Da erfindungsgemäß die Gehäuseteile lösbar miteinander verbunden sind, können die in dem Gehäuse gehaltenen Schlagteile durch den Benutzer aus dem Hammer entnommen und durch andere Schlagteile ersetzt werden. Dies kann insbesondere bei Verschleiß eines Schlagteils vorteilhaft sein. Zudem kann der Benutzer auch dann eines oder beide Schlagteile ersetzen, wenn sich die Anforderung an die Härte oder Form des Schlagteils aufgrund des zu bearbeitenden Objektes ändert.
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Als lösbare Verbindung, über die die Gehäuseteile miteinander verbunden sind, wird im Sinne der vorliegenden Erfindung eine Verbindung verstanden, die mittels zerstörungsfreier Methoden gelöst werden kann. Vorzugsweise stellt die lösbare Verbindung eine Schraubverbindung dar. Besonders bevorzugt wird die Schraubverbindung mittels einer zu dem Gehäuse separaten Schraube erzeugt.
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Das Auseinanderbauen des Hammers beziehungsweise das Öffnen des Gehäuses und anschließendes Zusammenbauen des Hammers beziehungsweise Verschließen des Gehäuses ist bei dem erfindungsgemäßen Hammer auf einfache Weise möglich. Zum einen ist die Verbindung zwischen den Gehäuseteilen lösbar, so dass diese Verbindung auch nach dem Lösen wieder hergestellt werden kann. Zum anderen ist das Dämpfungsmittel als flächiges Dämpfungsmittel vorgesehen und ist einteilig. Hierdurch kann ein Verlust eines Teils des Dämpfungsmittels, wie dieser bei mit Schrot gefülltem Gehäuse zu befürchten ist, vermieden werden.
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Ein weiterer Vorteil, den das einteilige und vorzugsweise flächige Dämpfungsmittel mit sich bringt, ist, dass Kraft von dem Schlagteil auf das Dämpfungsmittel über eine große Fläche übertragen und damit gedämpft werden kann. Das Schlagteil ist vorzugsweise so ausgebildet, dass die Größe der Grundfläche nur geringfügig kleiner ist als die Größe der Schlagfläche. Das Schlagteil weist vorzugsweise einen kreisrunden Querschnitt auf, wobei eine Querschnittsverringerung von dem Bereich des Schlagkopfes mit Schlagfläche zu dem Grundkörper des Schlagteils durch einen Absatz vorliegt. Vorzugsweise liegt das Schlagteil mit seiner gesamten Grundfläche an dem Dämpfungsmittel an, so dass die Rückschlagkraft annährend vollständig in das Dämpfungsmittel eingeleitet werden kann. Über den Absatz an dem Schlagteil, der beim Aufschlag mit dem axialen Ende des Gehäuses in Kontakt treten kann, kann ein weiterer Betrag der Rückschlagkraft in das Gehäuse übertragen werden. Vorzugsweise ist das Schlagteil aber so in dem Gehäuse aufgenommen, dass der Absatz zu dem axialen Ende des Gehäuses im Kopf beabstandet ist und ein solcher Kontakt daher nicht zustande kommt.
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Erfindungsgemäß ist eine Dämpfungsscheibe als Dämpfungsmittel vorgesehen. Diese Ausführungsform ist vorteilhaft, da die Dämpfungsscheibe als separate Komponente vorliegt, die bei Bedarf entnommen, ersetzt oder ausgetauscht werden kann. Als Dämpfungsscheibe wird hierbei eine Scheibe, Matte oder Platte bezeichnet. Die Form der Dämpfungsscheibe ist vorzugsweise so, dass diese der Innenseite des Gehäuses entspricht. Bei einem rohrförmigen Gehäuse weist die Dämpfungsscheibe daher eine Kreisform auf. Der Umfang der Scheibe liegt hierbei an der Innenseite des Gehäuses an. Die Dämpfungsscheibe wird so angeordnet, dass diese im eingebauten Zustand mit einer Seite an der Grundfläche des Schlagteils oder einem gegebenenfalls vorgesehenen Zwischenteil zwischen Dämpfungsscheibe und Schlagteil anliegt und die Grundfläche des Schlagteils oder die Fläche des Zwischenteils vollständig bedeckt. Die andere Seite der Dämpfungsscheibe liegt erfindungsgemäß an einer Wand in dem Gehäuse an. Diese Wand wird auch als Stützwand bezeichnet und ist senkrecht zu der Kopfachse und parallel zu der Stielachse des Hammers in dem Gehäuse vorgesehen.
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Gemäß einer Ausführungsform besteht die Dämpfungsscheibe aus einem Kunststoff oder Elastomer. Dieses Material weist den Vorteil auf, dass es einfach in die gewünschte Form gebracht werden kann und diesem Material eine gewisse Dämpfungswirkung im Gegensatz zu Metallen in der Regel inhärent ist. Die Dicke der Dämpfungsscheibe liegt beispielsweise im Bereich von 1 bis 5mm, insbesondere im Bereich von 2 bis 3mm. Es hat sich gezeigt, dass auch mit einer solchen, geringen Dicke der Dämpfungsschicht die Rückschlagkraft, die auf den Arm des Benutzers wirkt, minimiert werden kann.
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Vorzugsweise weist die Dämpfungsscheibe eine Shore-Härte im Bereich von 45 bis 95 auf. Als Shore-Härte wird der Werkstoffkennwert bezeichnet, der in den Normen DIN 53505 und DIN 7868 definiert ist. Die Shore-Härte wird über die Eindringtiefe eines Stifts aus gehärtetem Stahl in das zu prüfende Material bestimmt. Wobei 0 Shore einer Eindringtiefe von 2,5mm und 100 Shore einer Eindringtiefe von 0mm entspricht. Bei der Prüfung wird das zu prüfende Material mit einer Kraft von 12,5 oder 50 Newton auf den Messtisch gedrückt. Die Prüfung wird bei einer Temperatur von 23°C durchgeführt und die Dicke der Materialprobe beträgt mindestens 6mm.
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Erfindungsgemäß stellt ein unteres Gehäuseteil des Hammers den Stiel des Hammers und eine Hammerkopfunterschale und ein oberes Gehäuseteil eine Hammerkopfoberschale dar. Die Hammerkopfunterschale und Hammerkopfoberschale bilden hierbei im zusammengebauten Zustand das Gehäuse, in dem die Schlagteile gehalten werden. Als Hammerkopfunterschale wird in Sinne der Erfindung ein Profil verstanden, das sich entlang der Kopfachse des Hammers erstreckt und nach oben offen ist. Der Querschnitt der Hammerkopfunterschale ist vorzugsweise halbkreisförmig. Es ist aber auch möglich ein Profil zu verwenden, das aus einer Basis und zwei senkrecht dazu stehenden Schenkeln besteht. Als Hammerkopfoberschale wird in Sinne der Erfindung ein Profil verstanden, das sich entlang der Kopfachse des Hammers erstreckt und nach unten offen ist. Der Querschnitt der Hammerkopfoberschale ist vorzugsweise halbkreisförmig. Es ist aber auch möglich ein Profil zu verwenden, das aus einer Basis und zwei senkrecht dazu stehenden Schenkeln besteht. Vorzugsweise bilden die Oberschale und Unterschale zusammen ein Gehäuse mit einem rohrförmigen Innenraum mit kreisrundem Querschnitt.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform bestehen die Gehäuseteile aus Kunststoff. Diese Ausführungsform weist den Vorteil auf, dass das Gewicht des Hammers insgesamt minimiert werden kann. Vorzugsweise bestehen außer dem unteren Gehäuseteil, das den Stiel und die Hammerkopfunterschale umfasst, und dem oberen Gehäuseteil, das die Hammerkopfoberschale darstellt, auch die Schlagteile aus Kunststoff. Ein weiterer Vorteil der Verwendung von Kunststoff für zumindest die Gehäuseteile besteht darin, dass dieses Material auf einfache Weise in die gewünschte Form gebracht werden kann. So kann insbesondere der Stiel mit daran angeformter Hammerkopfunterschale in einem Arbeitsgang, beispielsweise durch Spritzgießen, hergestellt werden. Zudem können auch komplexe Strukturen in der Hammerkopfunterschale, wie beispielsweise Stege und Wände in diesem Arbeitsschritt realisiert werden. Zudem können bei der Verwendung von Kunststoff auch Einlegeteile in dem Stiel vorgesehen werden. Beispielsweise kann eine Mutter aus Metall in den Stiel eingegossen werden, in die eine Befestigungsschraube zum Befestigen der Hammerkopfoberschale eingeschraubt werden kann.
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Gemäß einer Ausführungsform besteht bei einem Hammer mit mindestens einer Gewichtsscheibe diese in dem Gehäuse angeordnete mindestens eine Gewichtsscheibe aus Metall. Durch das Vorsehen einer Gewichtsscheibe kann insbesondere bei einem aus Kunststoff bestehenden Hammer der Zug, das heißt die Schlagkraft verbessert werden. Da die Gewichtsscheibe eine separate Komponente ist, kann diese entfernt werden, wenn kein Bedarf für die höhere Schlagkraft besteht.
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Sofern eine Gewichtsscheibe vorgesehen ist, ist diese Gewichtsscheibe zwischen dem Dämpfungsmittel und der Grundfläche des Schlagteils angeordnet. Die Abmessungen der Gewichtsscheibe, das heißt insbesondere deren Durchmesser entspricht hierbei dem Durchmesser des Dämpfungsmittels und dem Durchmesser des Schlagteils.
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Erfindungsgemäß ist an dem Umfang des mindestens einen Schlagteils eine Ringnut zum Eingriff mit einem Steg an der Innenseite des Gehäuses eingebracht. Durch die Ringnut und den korrespondieren Steg wird das Schlagteil bei dem zusammengebauten Hammer fest zwischen dem oberen und unteren Gehäuseteil gehalten. Die Ringnut erstreckt sich vorzugsweise über den gesamten Umfang des Schlagteils. Bei einem aus einem Schlagkopf und sich daran anschließendem Grundkörper bestehendem Schlagteil, bei dem sich der Schlagkopf und der Grundkörper in deren Durchmesser unterscheiden, ist die Ringnut in dem Grundkörper, der einen geringeren Durchmesser aufweist, eingebracht. Der Steg weist eine Breite auf, die gleich oder geringfügig kleiner ist als die Breite der Ringnut. Der Steg erstreckt sich vorzugsweise über den gesamten Innenumfang des Gehäuses. Der Halt des Schlagteils ist hierbei besonders zuverlässig, da die Haltekraft über den gesamten Umfang des Schlagteils wirkt. Ein weiterer Vorteil dieser Halterung des Schlagteils besteht darin, dass die Rückschlagkraft durch die Verbindung über die Ringnut und den Steg teilweise abgefangen werden kann. Aufgrund von Fertigungstoleranzen wird die Breite der Ringnut, das heißt deren Abmessung in Richtung der Kopfachse geringfügig größer sein als die Breite des korrespondierenden Steges an der Hammerkopfoberschale und der Hammerkopfunterschale. Somit besteht ein gewisses Spiel zwischen dem Schlagteil und dem Gehäuse, durch das die Rückschlagkraft teilweise aufgenommen werden kann.
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Vorzugsweise ist in dem Stiel des Hammers ein Innengewinde vorgesehen und die zwei Gehäuseteile sind durch Verschrauben einer Befestigungsschraube mit dem Innengewinde miteinander verbunden. Das Innengewinde wird vorzugsweise durch eine in dem Stiel eingefasste Mutter aus Metall gebildet. Hierdurch wird die Haltekraft des Innengewindes gegenüber einem Innengewinde aus Kunststoff vergrößert und ein Verschleiß minimiert. Das Innengewinde befindet sich in dem Stiel im Bereich des Endes, an dem das Unterteil des Gehäuses des Kopfes, insbesondere die Hammerkopfunterschale, vorgesehen ist. Das Innengewinde ist koaxial mit der Stielachse angeordnet. Somit kann eine Befestigungsschraube in Richtung der Stielachse verwendet werden.
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Mit der vorliegenden Erfindung wird ein Hammer geschaffen, der aufgrund seines modularer Aufbaus und der lösbaren Verbindung der Gehäuseteile auf einfache Weise modifiziert werden kann und somit den jeweiligen Anforderungen angepasst werden kann. Zudem wird ein rückschlagfreies oder zumindest rückschlagminimiertes Verhalten des Hammers realisiert. Die Minimierung des Rückschlages wird durch das Dämpfungsmittel sicher gestellt und zusätzlich gegebenenfalls durch ein Spiel in der Befestigung zwischen Schlagteil und Gehäuse verstärkt.
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Die Erfindung wird im Folgenden erneut unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen genauer erläutert. Es zeigen:
- 1: eine schematische Explosionsansicht einer ersten Ausführungsform eines Hammers gemäß der vorliegenden Erfindung;
- 2: eine schematische Perspektivansicht eines teilweise zusammengesetzten Hammers gemäß der Ausführungsform nach 1 ;
- 3: eine schematische Ansicht eines zusammengesetzten Hammers gemäß der Ausführungsform nach 1; und
- 4: eine schematische Explosionsansicht einer zweiten Ausführungsform eines Hammers gemäß der vorliegenden Erfindung.
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In 1 ist eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Hammers 1 schematisch in Explosionsansicht gezeigt.
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Der Stiel 10 des Hammers 1 wird hierbei durch das untere Stück eines unteren Gehäuseteils 12 gebildet. Der Kopf 11 des Hammers 1 setzt sich aus mehreren Bestandteilen zusammen. Im Bereich des Stiels 10 wird der Kopf 11 durch den oberen Bereich des unteren Gehäuseteils 12 gebildet. Dieser Bereich wird auch als Kopfunterschale 121 bezeichnet. Weiterhin umfasst der Kopf 11 ein oberes Gehäuseteil 13, das mit der Kopfunterschale 121 zusammen den Hammerkopf bildet und daher auch als Kopfoberschale bezeichnet wird.
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Der Stiel 10 erstreckt sich entlang einer Stielachse 101, die in der dargestellten Ausführungsform senkrecht zu der durch den Kopf 11 verlaufenden Kopfachse 111 (siehe 3) steht.
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Zwischen der Kopfunterschale 121 und der Kopfoberschale 13 werden die Schlagteile 14 und 15 aufgenommen. Diese ragen im zusammengebauten Zustand über die seitlichen Enden der Gehäuseteile 12, 13 hinaus. Die Schlagteile 14, 15 besitzen einen kreisrunden Querschnitt und weisen einen Grundkörper 142, 152 mit einer Grundfläche 145, 155 und einen sich axial daran anschließenden Schlagkopf 141, 151 mit einer Schlagfläche 144, 154 auf. Bei der gezeigten Ausführungsform wird an die Grundfläche 145, 155 der Grundkörper jeweils eine Gewichtsscheibe 18 und an diese eine Dämpfungsscheibe 17 angelegt.
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In dem Stiel 10 des Hammers ist eine Mutter 122 in das untere Gehäuseteil 12 eingefasst. Eine Schraube 16, die auch als Befestigungsschraube bezeichnet werden kann, wird von der Oberseite der Kopfoberschale 13 aus durch die Kopfunterschale 121 bis zu der Mutter 122 geführt und kann somit die Kopfoberschale 13 und die Kopfunterschale 121 miteinander verbinden. Zu diesem Zweck sind in der Kopfoberschale 13 und der Kopfunterschale 121 jeweils Schraubenführungen 134, 1214 vorgesehen.
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Der genaue Zusammenbau wird nun unter Bezugnahme auf die 2 genauer beschrieben.
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Der untere Teil des Kopfes 11, der auch als Hammerkopf bezeichnet werden kann, weist die Form einer Halbschale mit einem halbkreisförmigen Querschnitt auf. An der Innenseite der Hammerkopfunterschale 121 ist in der Nähe der seitlichen Enden jeweils ein Steg 1211 vorgesehen. Dieser Steg 1211 ragt von der Innenseite der Hammerkopfunterschale 121 nach innen, das heißt verringert den Durchmesser des halbkreisförmigen Querschnitts der Hammerkopfunterschale 121. Der Steg 1211 verläuft entlang dem gesamten inneren Umfang der Hammerkopfunterschale 121. In der Mitte der axialen Länge der Hammerkopfunterschale 121 ist, wie bereits erwähnt, eine Schraubenführung 1214 vorgesehen. Diese erstreckt sich senkrecht zu der Achse der Hammerkopfunterschale 121 und ist als Dom ausgeführt. Die Schraubenführung 1214 ist somit koaxial zu der Achse des Stiels 10, die auch als Stielachse 101 bezeichnet werden kann, ausgerichtet, der sich in der Mitte der axialen Länge der Hammerkopfunterschale 121 nach unten an dieser anschließt, das heißt an dieser angeformt ist.
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Entlang der Achse des Hammerkopfes 11, die auch als Kopfachse 111 bezeichnet werden kann und die in 3 gezeigt ist, sind zu der Schraubenführung 1214 versetzt Stützwände 1212 an der Innenseite der Kopfunterschale 121 vorgesehen. Diese Stützwände 1212 stehen parallel zu der Stielachse 101 des Stiels 10 und weisen jeweils die Form eines Halbkreises auf. Senkrecht zu den Stützwänden 1212 aber ebenfalls parallel zu der Stielachse 101 sind in der dargestellten Ausführungsform versetzt zu der Schraubenführung 1214 Verbindungsstege 1213 vorgesehen, die die Stützwände 1212 an den sich zugewandten Seiten miteinander verbinden. In der dargestellten Ausführungsform sind zwei Verbindungsstege 1213 vorgesehen.
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Zum Zusammenbau des Hammers 1 werden in die durch die Hammerkopfunterschale 121 gebildete Schale Dämpfungsscheiben 17 eingelegt. Die Dämpfungsscheiben 17 weisen eine kreisrunde Form und eine geringe Dicke auf. Die zwei Dämpfungsscheiben 17 werden so angeordnet, dass jeweils die untere Hälfte der Dämpfungsscheiben 17 an den Stützwänden 1212 an der der Schraubenführung 1214 abgewandten Seite anliegen. Als nächstes werden die Gewichtsscheiben 18 in die Kopfunterschale 121 eingebracht. Auch die Gewichtsscheiben 18 weisen einen kreisrunden Querschnitt auf. Der Durchmesser der Gewichtsscheiben 18 entspricht dem Durchmesser der Dämpfungsscheiben 17. Die zwei Gewichtsscheiben 18 werden so eingebracht, dass diese jeweils an einer Dämpfungsscheibe 17 anliegen. Schließlich werden die Schlagteile 14 und 15 in die Kopfunterschale 121 eingebracht. Hierbei liegt die Grundfläche 145, 155 der Schlagteile 14, 15 jeweils an einer der Gewichtsscheiben 18 an.
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Der Durchmesser der Grundkörper 142, 152 der Schlagteile 14, 15 entspricht dem Durchmesser der Gewichtsscheibe 18 und der Dämpfungsscheibe 17. In dem Grundkörper 142, 152 ist in der Nähe der Grundfläche 145, 155 eine Ringnut 143, 153 vorgesehen, die sich über den gesamten Umfang des Grundkörpers 142, 152 erstreckt.
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Die Schlagteile 14, 15 werden so in die Hammerkopfunterschale 121 eingebracht, dass die Grundflächen 145, 155 des Grundkörpers 142, 152 an der Gewichtsscheibe 18 anliegen und die Ringnut 143, 153 mit dem Steg 1211 an der Innenseite der Kopfunterschale 121 eingreift. Die Schlagköpfe 141, 151 stehen über die axialen Enden der Kopfunterschale 121 über, so dass die Schlagflächen 144, 154 der Schlagteile 14, 15 die axialen Enden des Hammers 1 in dem Bereich des Kopfteils 11 bilden. Der Zwischenraum zwischen der Stützwand 1212 und dem Steg 1211 in der Hammerkopfunterschale 121 ist durch die Dämpfungsscheibe 17, die daran anliegende Gewichtsscheibe 18 und den unteren Bereich des Grundkörpers 142, 152 des Schlagteils 14, 15 zwischen der Ringnut 143, 153 und der Grundfläche 145, 155 ausgefüllt.
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Auf das so vorbereitete und bestückte untere Gehäuseteil 12 wird nun das obere Gehäuseteil 13 aufgesetzt.
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Das obere Gehäuseteil 13 weist die Form einer Halbschale oder eines Halbrohres mit halbkreisförmigem Querschnitt auf und wird auch als Kopfoberschale oder Hammerkopfoberschale 13 bezeichnet. Das obere Gehäuseteil 13 bildet somit mit der Hammerkopfunterschale 121, die auch als Kopfunterschale bezeichnet werden kann, eine Rohrform aus. Die Innenseite des oberen Gehäuseteils 13 ist entsprechend der Innenseite der Kopfunterschale 121 ausgebildet. Insbesondere sind ebenfalls entlang dem inneren Umfang des oberen Gehäuseteils 13 verlaufende Stege 131 vorgesehen. Ferner sind Stützwände 132 entsprechend den Stützwänden 1212 vorgesehen. In der Mitte der axialen Länge des oberen Gehäuseteils 13 ist ebenfalls eine Schraubenführung 134 vorgesehen, die sich in das Innere des Gehäuseteils 13 erstreckt und senkrecht zu der Achse des Gehäuseteils 13 steht.
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Die Schraubenführung 134 in dem oberen Gehäuseteil 13 weist einen größeren Durchmesser auf, als die Schraubenführung 1214 in der Kopfunterschale 121, so dass die Schraubenführung 134 die Schraubenführung 1214 umgreifen kann. Zu der Kopfachse 111 versetzt, sind in dem oberen Gehäuseteil 13 ebenfalls Verbindungsstege 133 vorgesehen, die sich zwischen den Stützwänden 132 erstrecken und senkrecht zu diesen aber parallel zu der Stielachse 101 verlaufen.
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Durch das Aufsetzen des oberen Gehäuseteils 13 auf das untere Gehäuseteil 12, insbesondere auf die Kopfunterschale 121 wird der Hammerkopf geschlossen. Zwischen dem oberen Gehäuseteil 13 und dem unteren Gehäuseteil 12 werden die Komponenten Dämpfungsscheiben 17, Gewichtsscheiben 18 und Grundkörper 142, 152 der Schlagteile 14, 15 gehalten. In axialer Richtung wird das Verschieben dieser Komponenten durch die Stützwände 1212, 132 und die Stege 1211, 131 verhindert. Durch Einführen der Schraube 16 in die Schraubenführung 134 und Durchführen durch die Schraubenführung 1214 gelangt das untere Ende der Schraube 16 mit der in dem Stiel 10 vorgesehenen Mutter 122 in Kontakt und kann mit dieser verschraubt werden. Hierdurch wird der Gesamtaufbau des Hammers 10 zusammengehalten. Dieser Zustand ist schematisch in 3 gezeigt.
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In 4 ist eine weitere Ausführungsform des Hammers 10 gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt. Diese Ausführungsform entspricht der ersten Ausführungsform, die in den 1 bis 3 gezeigt ist. Allerdings sind bei dieser zweiten Ausführungsform keine Gewichtsscheiben 18 vorgesehen. Stattdessen ist die Länge des Grundkörpers 142, 152 in dem Bereich zwischen dessen Grundfläche 145, 155 und der Ringnut 143, 153 um den Betrag der Dicke der Gewichtsscheibe 18 der ersten Ausführungsform verlängert. Somit wird auch bei dieser Ausführungsform ein sicherer Halt der Schlagteile 14, 15 durch die Stege 1211, 131 und die Stützwände 1212, 132 sowie die dazwischen angeordneten Dämpfungsscheiben 17 gewährleistet.
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Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsformen beschränkt. So kann beispielsweise eine Ringnut, statt in dem Grundkörper des Schlagteils, in der Innenseite des durch die Kopfunterschale und die Kopfoberschale gebildeten Gehäuses vorgesehen sein. In diesem Fall ist dann an der Außenseite des Grundkörpers ein entsprechender umlaufender Steg vorzusehen, der in die Ringnut eingreifen kann. Auch die Form der Schlagteile und des Gehäuses kann von der dargestellten Form abweichen. Beispielsweise kann der Querschnitt der Schlagteile und des Gehäuses jeweils ein Oval oder ein Rechteck sein.
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Mit der vorliegenden Erfindung kann eine Reihe von Vorteilen erzielt werden. Insbesondere kann durch den lösbaren Aufbau des Hammers ein Austausch von Schlagteilen auf einfache Weise realisiert werden. Dadurch wird es außer bei einem verschleißbedingten Austausch auch möglich unterschiedliche Schlagteile für unterschiedliche Anwendungen zu verwenden. Zudem kann je nach dem Material des mit dem Hammer zu bearbeitenden Objektes auch die Dämpfungsscheibe gewechselt werden. Insbesondere können Dämpfungsscheiben unterschiedlicher Härte für unterschiedliche Anwendungen eingesetzt werden. Weiterhin wird durch den erfindungsgemäßen Aufbau des Hammers der Rückschlag bei der Verwendung des Hammers minimiert.
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Die Dämpfung des Rückschlages kann zum einen dadurch erzielt werden, dass das Gehäuse, das heißt das obere und das untere Gehäuseteil aus Kunststoff hergestellt sind. Hierdurch wird beim Auftreffen des Hammers auf das zu bearbeitende Objekt bereits ein Teil des Rückschlages durch die Stege und die Stützwände aufgefangen. Eine Beschädigung der Stützwände wird durch die zwischen den Stützwänden angeordneten Verbindungsstege verhindert.
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Weiterhin wird bei Vorsehen von Dämpfungsscheiben die Rückschlagkraft weiter reduziert. Da es sich auch bei diesem Dämpfungsmittel um ein festes Material handelt, kann der Hammer dennoch auseinander genommen werden, ohne einen Verlust des Dämpfungsmaterials befürchten zu müssen, wie dies bei mit Schrot gefüllten Hammerköpfen der Fall wäre.
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Da die Ringnute und die damit zusammenwirkenden Stege über den gesamten Umfang der Grundkörper beziehungsweise der Innenseite des Hammerkopfes vorgesehen sind, ist der Halt der Schlagteile stark und ein Lösen der Schlagteile nicht zu befürchten.
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Schließlich ist es bei dem erfindungsgemäßen Hammer von Vorteil, dass die Befestigungsschraube in der Stielachse vorgesehen ist. Beim Benutzen des Hammers wirkt die Fliehkraft in der Richtung der Stielachse. Dieser Fliehkraft kann die Befestigungsschraube entgegenwirken und der Hammerkopf dennoch aus Kunststoff hergestellt werden. Bei einer Befestigungsschraube, die senkrecht zu der Stielachse und senkrecht zu der Kopfteilachse geführt ist und Gehäusehälften miteinander verbindet, die um die Stielachse gespiegelt zueinander sind, stellt der Kontakt der Gehäusehälften an dem oberen Ende des Hammers einen Schwachpunkt dar. Ein solcher Schwachpunkt ist bei dem erfindungsgemäßen Hammer nicht gegeben.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Hammer
- 10
- Stiel
- 101
- Stielachse
- 11
- Kopf
- 111
- Kopfachse
- 12
- unteres Gehäuseteil
- 121
- Hammerkopfunterschale
- 1211
- Steg
- 1212
- Stützwand
- 1213
- Verbindungssteg
- 1214
- Schraubenführung
- 122
- Mutter
- 13
- oberes Gehäuseteil / Hammerkopfoberschale
- 131
- Steg
- 132
- Stützwand
- 133
- Verbindungssteg
- 134
- Schraubenführung
- 14
- Schlagteil
- 141
- Schlagkopf
- 142
- Grundkörper
- 143
- Ringnut
- 144
- Schlagfläche
- 145
- Grundfläche
- 15
- Schlagteil
- 151
- Schlagkopf
- 152
- Grundkörper
- 153
- Ringnut
- 154
- Schlagfläche
- 155
- Grundfläche
- 16
- Schraube
- 17
- Dämpfungsscheibe
- 18
- Gewichtsscheibe
