DE102009056673B4

DE102009056673B4 - Hydraulisches System, Drehmomentübertragungseinrichtung sowie Verfahren zur Kalibrierung eines Drucksensors

Info

Publication number: DE102009056673B4
Application number: DE102009056673.2A
Authority: DE
Inventors: Markus Kohlböck
Original assignee: Magna Powertrain GmbH and Co KG
Current assignee: Magna Powertrain GmbH and Co KG
Priority date: 2008-12-22
Filing date: 2009-12-02
Publication date: 2015-08-20
Anticipated expiration: 2029-12-03
Also published as: DE102009056673A1; KR20100074063A; US20100155192A1; KR101754689B1; US8365894B2

Abstract

Die Erfindung betriff ein hydraulisches System mit einem hydraulischen Fluid, einem durch das Fluid betätigbaren Arbeitselement, einer Fluidpumpe zur Beaufschlagung des Fluids mit einem Fluiddruck, wobei die Fluidpumpe betreibbar ist, um einen Referenzunterdruck in dem System zu erzeugen, und einem Drucksensor zur Messung des Fluiddrucks, welcher mit einer Steuereinheit in Verbindung steht, die ausgebildet ist, um anhand des Referenzunterdrucks eine Kalibrierung des Drucksensors durchzuführen. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Kalibrierung eines Drucksensors, der zur Messung des Fluiddrucks eines in einem hydraulischen System enthaltenen hydraulischen Fluids vorgesehen ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein hydraulisches System mit einem hydraulischen Fluid, einem durch das Fluid betätigbaren Arbeitselement, einer Fluidpumpe zum Beaufschlagen des Fluids mit einem Fluiddruck und einem Drucksensor zur Messung des Fluiddrucks.
Derartige hydraulische Systeme sind grundsätzlich bekannt und werden beispielsweise in Kraftfahrzeugen zur Betätigung einer Reibungskupplung, z. B. eines Verteilergetriebes, verwendet.
Grundsätzlich besteht bei solchen Systemen das Problem einer temperatur- und/oder altersbedingten Nullpunktwanderung des Drucksensors, auch Offsetdrift genannt, die zu einer Verfälschung der von dem Drucksensor gelieferten Messergebnisse führt.
Zur erstmaligen Kalibrierung oder Rekalibrierung des Drucksensors wird herkömmlicherweise ein druckloser Zustand des hydraulischen Systems hergestellt, indem ein das hydraulische System von der Umgebung trennendes Entlüftungsventil geöffnet wird, so dass sich das hydraulische System auf den Umgebungsdruck einstellen kann. Der drucklose Zustand des hydraulischen Systems, d. h. der Zustand des hydraulischen Systems bei Umgebungsdruck, wird dann zur Kalibrierung des Drucksensors, d. h. zum Abgleich des Sensoroffsets, verwendet. Das Vorsehen eines derartigen Entlüftungsventils bedeutet einen unerwünschten apparativen und wirtschaftlichen Zusatzaufwand.
Aus der DE 19655230B4 ist ein Verfahren zur Kalibrierung eines Drucksensors bekannt, der zur Messung eines Fluiddrucks vorgesehen ist und einen ersten und zweiten, sowie einen zusätzlichen Referenzunterdruck mit einer Pumpe erzeugt. Das System ist aufwändig in der Realisierung.
Aus der DE60101240T2 ist ein Verfahren zur automatischen Kalibrierung bekannt, das mit einer Strommessung an einem Drucksteuerventil arbeitet.
Die US 20080072657 A1 beschreibt ein Herstellungsverfahren mit einer Testeinrichtung für ein hydraulisches System.
Die US 3777546 B1 beschreibt ein Kalibrierungssystem, das einen Referenzdruckquelle einsetzt, um einen Signalgeber zu kalibrieren.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein hydraulisches System der eingangs genannten Art zu schaffen, welches die Kalibrierung eines Drucksensors ermöglicht, ohne dass das hydraulische System hierzu in einen drucklosen Zustand gebracht werden muss und insbesondere ohne dass ein Entlüftungsventil zwingend erforderlich ist.
Gelost wird die Aufgabe durch ein hydraulisches System mit den Merkmalen des Anspruchs 1, wie auch durch eine Drehmomentübertragungseinrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 13 oder ein Verfahren zur Kalibirierung eines Drucksensors mit den Merkmalen des Anspruchs 15.
Ein erfindungsgemäßes hydraulisches System umfasst ein hydraulisches Fluid, ein durch das Fluid betätigbares Arbeitselement, eine Fluidpumpe zur Beaufschlagung des Fluids mit einem Fluiddruck und einen Drucksensor zur Messung des Fluiddrucks. Die Fluidpumpe ist betreibbar, um einen Referenzunterdruck in dem System zu erzeugen. Der Drucksensor steht mit einer Steuereinheit in Verbindung, die ausgebildet ist, um anhand des Referenzunterdrucks eine Kalibrierung des Drucksensors durchzuführen.
Erfindungsgemäß erfolgt die Kalibrierung des Drucksensors also nicht in einem drucklosen Zustand des hydraulischen Systems, d. h. mit dem Umgebungsdruck als Referenz, sondern anhand eines Referenzunterdrucks. Als Referenzunterdruck wird hier derjenige Unterdruck bezeichnet, der durch die Fluidpumpe bei maximaler Pumpleistung und unter, insbesondere im Kraftfahrzeugbereich, normalen Betriebsbedingungen maximal erreichbar ist. Ist die Pumpleistung der Fluidpumpe ausreichend hoch, so kann sich der Referenzdruck dem Dampfdruck des Fluids annähern oder diesem sogar entsprechen. Der Dampfdruck ist der Druck, bei dem das hydraulische Fluid in dem abgeschlossenen System gleichzeitig in flüssiger und gasförmiger Phase vorliegt.
Die Fluidpumpe ist zu diesem Zweck in zwei Richtungen betreibbar, nämlich zum einen in eine Arbeits- oder Vorwärtsrichtung, in welcher sie das Fluid mit einem Druck beaufschlagt, der eine Betätigung des Arbeitselements bewirkt, und zum anderen in der Gegenrichtung, die aufgrund der Abgeschlossenheit des hydraulischen Systems gegenüber der Umgebung zur Erzeugung eines Unterdrucks in dem hydraulischen System führt. Der sich infolge des Pumpens der Fluidpumpe in der Gegenrichtung in dem hydraulischen System letztlich ausbildende Unterdruck wird erfindungsgemäß als Referenzdruck zur Kalibrierung des Drucksensors herangezogen.
Dabei ist der sich maximal einstellende Unterdruck, d. h. also der Referenzunterdruck, entsprechend dem Dampfdruck des Fluids über einen für Kraftfahrzeuganwendungen relevanten Temperaturbereich von etwa –40°C bis +110°C weitgehend unabhängig von der im System herrschenden Temperatur, so dass eine Kalibrierung des Drucksensors über diesen Temperaturbereich zuverlässig möglich ist.
Im einfachsten Fall wird die Kalibrierung des Drucksensors durchgeführt, indem der Offset des Drucksensors, d. h. also die Differenz zwischen dem tatsächlichen Referenzunterdruckwert und dem bei Referenzunterdruck durch den Drucksensor gemessenen Druckwert, ermittelt wird und durch eine sogenannte Offset-Verschiebung bei der Auswertung der durch den Drucksensor ausgegebenen Daten berücksichtigt wird.
Da die Kalibrierung des Drucksensors lediglich erfordert, dass das hydraulische System gegenüber der Umgebung abgeschlossen ist, braucht das erfindungsgemäße hydraulische System grundsätzlich kein Entlüftungsventil aufzuweisen, das die Herstellung eines drucklosen Zustands des Systems ermöglicht. Auch zur Herstellung des für eine gewünschte Betätigung des Arbeitselements erforderlichen Fluiddrucks ist ein derartiges Entlüftungsventil grundsätzlich nicht erforderlich, da der Fluiddruck in gewünschter Weise durch eine entsprechende Ansteuerung der in entgegengesetzte Richtungen betreibbaren Fluidpumpe hergestellt werden kann. Das erfindungsgemäße hydraulische System kann folglich ohne ein Entlüftungsventil zur Herstellung eines drucklosen Zustands, d. h. zur Einstellung von Umgebungsdruck in dem System, ausgerüstet sein.
Im Ergebnis ermöglicht das erfindungsgemäße hydraulische System also eine einfach und beispielsweise in regelmäßigen Abständen durchführbare Kalibrierung des Drucksensors, ohne dass das System hierzu in einen drucklosen Zustand gebracht werden muss, wodurch eine dauerhaft erhöhte Messgenauigkeit des Drucksensors und letztlich ein genauer arbeitendes Gesamtsystem erreicht wird.
Vorteilhafte Ausführungsformen des hydraulischen Systems sind den Unteransprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung zu entnehmen.
Gemäß einer Ausführungsform ist die Steuereinheit auch zur Steuerung der Fluidpumpe vorgesehen. Die Steuereinheit erfüllt gewissermaßen also eine Doppelfunktion, indem sie nicht nur die Kalibrierung des Drucksensors durchführt, sondern auch die Steuerung der Fluidpumpe übernimmt. Durch die Verbindung mit dem Drucksensor ermöglicht es die Steuereinheit, die Fluidpumpe so anzusteuern, dass sich ein gewünschter Fluiddruck in dem hydraulischen System einstellt.
Um den Fluiddruck, der sich in dem hydraulischen System einstellen kann, auf einen maximal möglichen Wert zu begrenzen, kann ein Überdruckventil vorgesehen sein.
Bei der Fluidpumpe kann es sich um jede Pumpe handeln, die geeignet ist, um in entgegengesetzte Richtungen zu arbeiten. Rein beispielhaft sei in diesem Zusammenhang eine Gerotorpumpe genannt, selbstverständlich kommen aber auch andere geeignete Pumpentypen in Frage.
Bevorzugt ist die Steuereinheit dazu ausgebildet, um die Fluidpumpe während der Ermittlung des Referenzunterdrucks mit einer geringeren Pumpleistung zu betreiben als während der Erzeugung des Unterdrucks. Um möglichst schnell Unterdruck in dem System herzustellen, kann so zunächst mit höherer Leistung gepumpt werden, während nach Erreichen des Referenzdrucks nur noch mit verminderter Leistung gepumpt wird, um den Gleichgewichtszustand zu erhalten. Durch die Verringerung der Pumpleistung wird vermieden, dass unbeabsichtigt Luft in das System eingesaugt wird, z. B. über das Überdruckventil.
Vorteilhafterweise ist die Steuereinheit dazu ausgebildet, um den Referenzunterdruck erst nach Ablauf einer vorgegebenen Wartezeit, von z. B. etwa 0,2 s, nach der Erzeugung des Unterdrucks zu ermitteln. Die vorgegebenen Wartezeit ist dabei bevorzugt so gewählt, dass sichergestellt ist, dass die Messung des Referenzunterdrucks und somit letztlich die Kalibrierung des Drucksensors erst nach Einstellung eines Gleichgewichtszustands durchgeführt wird.
Alternativ kann die Steuereinheit dazu ausgebildet sein, um das Erreichen des Referenzunterdrucks durch Ermittlung eines Druckgradienten und Vergleich des Druckgradienten mit einem Schwellenwert festzustellen. Hierbei wird das Erreichen des Gleichgewichtszustands also nicht nach Ablauf einer vorbestimmten Wartezeit angenommen, sondern anhand des Druckverlaufs tatsächlich ermittelt. Sobald der Druckgradient den Schwellenwert überschritten hat, kann die Kalibrierung des Drucksensors durchgeführt werden.
Wie erwähnt ist der Referenzunterdruck über einen weiten Temperaturbereich im Wesentlichen unabhängig von der im System herrschenden Fluidtemperatur. Gleichwohl kann die Steuereinheit zu Erhöhung der Kalibriergenauigkeit dazu ausgebildet sein, um die Kalibrierung des Drucksensors unter Berücksichtigung der tatsächlichen Fluidtemperatur durchzuführen.
Zur Erfassung der Fluidtemperatur kann beispielsweise ein, insbesondere in einem Fluidsumpf des Systems, angeordneter Sensor verwendet werden, welcher typischerweise ohnehin vorgesehen ist.
Alternativ oder zusätzlich kann die Steuereinheit dazu ausgebildet sein, um die Temperatur der Fluidpumpe zu ermitteln und hieraus die Fluidtemperatur abzuleiten. Umfasst die Fluidpumpe einen Elektromotor, so kann die Temperatur der Fluidpumpe beispielsweise aus dem elektrischen Widerstand der Ankerwicklungen bestimmt werden, welcher während einer Betriebspause des Elektromotors ermittelt wird. Auf diese Weise lässt sich die Fluidtemperatur auch ohne einen zusätzlichen Sensor bestimmen.
Ist die Fluidtemperatur bekannt, so lässt sich hieraus beispielsweise anhand einer Nachschlagetabelle der für die jeweilige Fluidtemperatur geltende Referenzunterdruck ermitteln und die Drucksensorkalibrierung durchführen.
Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Arbeitselement einen in einem Zylinder verschiebbar gelagerten Kolben, insbesondere zur Betätigung einer Kupplung, z. B. einer Reibungskupplung. Konkret kann es sich bei der Kupplung um die Kupplung einer Drehmomentübertragungseinrichtung handeln, die z. B. dazu dient, in einem Fahrzeug mit Allradantrieb einen Teil des Antriebsmoments an eine sekundäre Antriebsachse zu übertragen. Beispielsweise kann es sich bei der Drehmomentübertragungseinrichtung um ein Verteilergetriebe handeln, welches zur Verteilung eines Drehmoments auf zwei Abtriebswellen dient. Alternativ kann die Kupplung in einer Sperre eines Achsdifferentials oder in einer in Querrichtung wirksamen Drehmomentüberlagerungseinrichtung (Torque Vectoring) angeordnet sein.
Entsprechend ist ein weiterer Gegenstand der Erfindung eine Drehmomentübertragungseinrichtung mit einer Antriebswelle und einer Abtriebswelle, einer Kupplung, insbesondere Reibungskupplung, zum Übertragen eines Drehmoments von der Antriebswelle an die Abtriebswelle und einem hydraulischen System zum Betätigen der Kupplung, wobei das hydraulische System umfasst: ein hydraulisches Fluid, eine Fluidpumpe zur Beaufschlagung des Fluids mit einem Fluiddruck, wobei die Fluidpumpe betreibbar ist, um einen Referenzunterdruck in dem System zu erzeugen, und einen Drucksensor zur Messung des Fluiddrucks, welcher mit einer Steuereinheit in Verbindung steht, die ausgebildet ist, um anhand des Referenzunterdrucks eine Kalibrierung des Drucksensors durchzuführen.
Durch das erfindungsgemäße Getriebe und seine vorteilhaften Ausführungsformen lassen sich die voranstehend genannten Vorteile entsprechend erreichen.
Weiterer Gegenstand der Erfindung ist außerdem ein Verfahren zur Kalibrierung eines Drucksensors, der zur Messung des Fluiddrucks eines in einem hydraulischen System enthaltenen hydraulischen Fluids vorgesehen ist, wobei ein durch das Fluid betätigbares Arbeitselement und ein Drucksensor zur Messung des Fluiddrucks, welcher mit einer Steuereinheit in Verbindung steht, vorgesehen ist, bei welchem Verfahren mittels einer Fluidpumpe ein Referenzunterdruck in dem System erzeugt wird und anhand des Referenzunterdrucks eine Kalibrierung des Drucksensors durch die Steuerung der Fluidpumpe durchgeführt wird.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens lässt sich auf einfache und zuverlässige Weise eine Kalibrierung des Drucksensors durchführen, ohne dass das hydraulische System hierzu in einen drucklosen Zustand gebracht werden muss. Es ist somit möglich, Drucksensoren auch solcher Systeme zu kalibrieren, die gegenüber der Umgebung abgeschlossen sind und nicht über Entlüftungsventile verfügen, welche eine Einstellung des hydraulischen Systems auf Umgebungsdruck zulassen. Vorteilhafte Ausbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den voranstehenden Ausführungen entsprechend.
Nachfolgend wird die Erfindung rein beispielhaft anhand einer vorteilhaften Ausführungsform unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben. Es zeigen:
1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen hydraulischen Systems;
2 ein beispielhaftes Phasendiagramm eines hydraulischen Fluides des Systems von 1; und
3 ein Diagramm, welches den in dem System von 1 erreichbaren Referenzunterdruck in Abhängigkeit von der Temperatur darstellt.
Das in 1 gezeigte hydraulische System umfasst einen ein hydraulisches Fluid enthaltenden hydraulischen Kreis 10, der gegenüber der Umgebung abgeschlossen ist.
In einer ersten Leitung 12 des hydraulischen Kreises 10 ist eine Fluidpumpe 14 angeordnet, z. B. eine Gerotorpumpe, die dazu dient, hydraulisches Fluid aus einem Fluidreservoir 16 zu einem Arbeitselement 18 zu fördern. Zwischen die Fluidpumpe 14 und das Fluidreservoir 16 ist ein Filter 17 geschaltet.
Das Arbeitselement 18 umfasst einen in einem Zylinder 20 verschiebbar gelagerten Kolben 22, der z. B. zur Betätigung einer Reibungskupplung eines Verteilergetriebes vorgesehen sein kann.
Zur Steuerung der Fluidpumpe 14 ist eine Steuereinheit 24 mit einem Motor 26 der Fluidpumpe 14 verbunden. Die Fluidpumpe 14 kann in einer ersten Richtung (Vorwärts- oder Arbeitsrichtung), in der sie hydraulisches Fluid aus dem Fluidreservoir 16 zu dem Arbeitselement 18 fördert, und in einer zweiten Richtung (Gegenrichtung) betrieben werden, in der sie hydraulisches Fluid von dem Arbeitselement 18 zu dem Fluidreservoir 16 fördert.
Wird die Fluidpumpe 14 in der Vorwärtsrichtung betrieben, so baut sich in dem zwischen der Fluidpumpe 14 und dem Arbeitselement 18 gelegenen Abschnitt 28 der ersten Leitung 12 ein erhöhter Druck auf. Infolgedessen übt das durch die Fluidpumpe 14 zu dem Arbeitselement 18 geförderte Fluid Druck auf den Kolben 22 aus, wodurch dieser in dem Zylinder 20 verschoben wird (in 1 nach rechts), z. B. entgegen der Rückstellkraft eines Federelements.
Überschreitet der erhöhte Fluiddruck in dem Leitungsabschnitt 28 einen durch ein Überdruckventil 30 definierten Grenzwert, so öffnet das Überdruckventil 30 und Fluid kann zum Abbau des Fluiddrucks aus der ersten Leitung 12 über eine zweite Leitung 32 in das Fluidreservoir 16 zurückströmen.
Zur Messung des Fluiddrucks in dem Leitungsabschnitt 28 ist ein an sich bekannter Drucksensor 34 vorgesehen. Der Drucksensor 34 ist mit der Steuereinheit 24 verbunden und wird von dieser ausgelesen, um einen Betrieb der Fluidpumpe 14 derart zu ermöglichen, dass sich ein gewünschter Fluiddruck in dem Leitungsabschnitt 28 einstellt und der Kolben 22 des Arbeitselements 18 mit einer gewünschten Kraft beaufschlagt wird.
Zur Gewährleistung einer ausreichenden Genauigkeit der Messung des Fluiddrucks wird der Drucksensor 34 regelmäßig neu kalibriert. Hierzu wird die Fluidpumpe 14 in der Gegenrichtung betrieben, so dass sich in dem Leitungsabschnitt 28 ein Unterdruck einstellt. Der durch die die Fluidpumpe 14 unter Normalbedingungen maximal erreichbare Unterdruck wird als Referenzunterdruck bezeichnet.
Bei ausreichend starker Pumpleistung der Fluidpumpe 14 kann der Referenzunterdruck im Bereich des Dampfdrucks des hydraulischen Fluids liegen, d. h. im Bereich des Drucks, bei dem das hydraulische Fluid gleichzeitig in flüssiger und gasförmiger Phase existiert. Der Verlauf des Dampfdrucks des hydraulischen Fluids ist durch den Kurvenabschnitt A in dem Phasendiagramm von 2 beispielhaft dargestellt.
In der Praxis wird die Fluidpumpe 14 normalerweise nicht so stark dimensioniert sein, dass unter z. B. im Kraftfahrzeugbereich typischerweise auftretenden Betriebsbedingungen, insbesondere Betriebstemperaturen, der Referenzunterdruck tatsächlich dem Dampfdruck des hydraulischen Fluids entspricht. Gleichwohl wird sich in dem Leitungsabschnitt 28 ein Referenzunterdruck einstellen, der ähnlich dem Dampfdruck über einen weiten Temperaturbereich im Wesentlichen konstant ist.
In 3 ist der bei verschiedenen Temperaturen maximal erreichbare Unterdruck, d. h. also der Referenzunterdruck, für ein hydraulisches Fluid beispielhaft dargestellt. Wie 3 zu entnehmen ist, weist der Referenzunterdruck über den insbesondere im Kraftfahrzeugbereich relevanten Temperaturbereich von –40°C bis 110°C eine vergleichsweise geringe Abhängigkeit von der Temperatur auf.
Der Referenzunterdruck eignet sich folglich für eine Verwendung als Referenzwert bei der Kalibrierung des Drucksensors 34. Dies gilt insbesondere bei einer Verwendung des hydraulischen Systems in einem Kraftfahrzeug, da der in 3 dargestellte Temperaturbereich die bei einer Kraftfahrzeuganwendung typischerweise auftretenden Temperaturen umfasst.
Wie bereits erwähnt wird der Drucksensor 34 – gesteuert durch die Steuereinheit 24 – in regelmäßigen Zeitabständen automatisch rekalibriert, wobei eine exakte Einhaltung der genauen Zeitabstände nicht erforderlich ist. Alternativ oder zusätzlich ist es selbstverständlich auch möglich, den Drucksensor 34 im Rahmen von Wartungsarbeiten, z. B. bei einem Werkstattbesuch, zu rekalibrieren.
Soll eine Kalibrierung des Drucksensors 34 durchgeführt werden, so gibt die Steuereinheit 24 ein entsprechendes Signal an den Motor 26, um die Fluidpumpe 14 in der Gegenrichtung zu betreiben. Sobald der durch den Drucksensor 34 erfasste Fluiddruck ein stabiles Minimum erreicht hat, d. h. sobald sich der Referenzunterdruck in dem Leitungsabschnitt 28 eingestellt hat, wird der Drucksensor 34 durch die Steuereinheit 24 mit dem Referenzunterdruck als Referenzwert kalibriert. Nach Beendigung des Kalibriervorgangs kann die Fluidpumpe 14 gestoppt oder wieder in Vorwärtsrichtung betrieben werden.
Bezugszeichenliste

10: hydraulischer Kreis
12: erste Leitung
14: Fluidpumpe
16: Fluidreservoir
17: Filter
18: Arbeitselement
20: Zylinder
22: Kolben
24: Steuereinheit
26: Motor
28: Leitungsabschnitt
30: Überdruckventil
32: zweite Leitung
34: Drucksensor
A: Kurvenabschnitt

Claims

Hydraulisches System mit einem hydraulischen Fluid, einem durch das Fluid betätigbaren Arbeitselement (18), einer Fluidpumpe (14) zur Beaufschlagung des Fluids mit einem Fluiddruck, wobei die Fluidpumpe (14) betreibbar ist, um einen Referenzunterdruck in dem System zu erzeugen, und einem Drucksensor (34) zur Messung des Fluiddrucks, welcher mit einer Steuereinheit (24) in Verbindung steht, die ausgebildet ist, um anhand des Referenzunterdrucks eine Kalibrierung des Drucksensors (34) durchzuführen.
System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (24) zur Steuerung der Fluidpumpe (14) vorgesehen ist.
System nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidpumpe (14) in entgegengesetzte Richtungen betreibbar ist.
System nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (24) dazu ausgebildet ist, um die Fluidpumpe (14) während der Ermittlung des Referenzunterdrucks mit einer geringeren Pumpleistung zu betreiben als während der Erzeugung des Unterdrucks.
System nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (24) dazu ausgebildet ist, um den Referenzunterdruck erst nach Ablauf einer vorgegebenen Wartezeit nach der Erzeugung des Unterdrucks zu ermitteln.
System nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (24) dazu ausgebildet ist, um das Erreichen des Referenzunterdrucks durch Ermittlung eines Druckgradienten und Vergleich des Druckgradienten mit einem Schwellenwert festzustellen.
System nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Überdruckventil (30) zur Begrenzung des Fluiddrucks auf einen Maximalwert vorgesehen ist.
System nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (24) dazu ausgebildet ist, um die Kalibrierung des Drucksensors (34) unter Berücksichtigung einer tatsächlichen Fluidtemperatur durchzuführen.
System nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor zur Erfassung der Fluidtemperatur in einem Fluidsumpf des Systems vorgesehen ist.
System nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit (24) dazu ausgebildet ist, um eine Temperatur der Fluidpumpe (14) zu ermitteln und hieraus die Fluidtemperatur abzuleiten.
System nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Arbeitselement (18) einen in einem Zylinder (20) verschiebbar gelagerten Kolben (22) zur Betätigung einer Reibungskupplung umfasst.
System nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Arbeitselement (18) zur Betätigung einer Reibungskupplung einer Drehmomentübertragungseinrichtung vorgesehen ist.
Drehmomentübertragungseinrichtung mit einer Antriebswelle und einer Abtriebswelle, einer Reibungskupplung, zum Übertragen eines Drehmoments von der Antriebswelle an die Abtriebswelle und einem hydraulischen System zum Betätigen der Kupplung, wobei das hydraulische System umfasst: ein hydraulisches Fluid, eine Fluidpumpe (14) zur Beaufschlagung des Fluids mit einem Fluiddruck, wobei die Fluidpumpe (14) betreibbar ist, um einen Referenzunterdruck in dem System zu erzeugen, und einem Drucksensor (34) zur Messung des Fluiddrucks, welcher mit einer Steuereinheit (24) in Verbindung steht, die ausgebildet ist, um anhand des Referenzunterdrucks eine Kalibrierung des Drucksensors (34) durchzuführen.
Drehmomentübertragungseinrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch ein hydraulisches System mit den Merkmalen zumindest eines der Ansprüche 2 bis 10.
Verfahren zur Kalibrierung eines Drucksensors (34), der zur Messung des Fluiddrucks eines in einem hydraulischen System enthaltenen hydraulischen Fluids vorgesehen ist, wobei ein durch das Fluid betätigbares Arbeitselement (18) und ein Drucksensor (34) zur Messung des Fluiddrucks, welcher mit einer Steuereinheit (24) in Verbindung steht, vorgesehen ist, bei welchem Verfahren mittels einer Fluidpumpe (14) ein Referenzunterdruck in dem System erzeugt wird und anhand des Referenzunterdrucks eine Kalibrierung des Drucksensors (34) durch die Steuerung der Fluidpumpe (14) durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruck mittels einer in entgegengesetzte Richtungen betreibbaren Fluidpumpe (14) erzeugt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidpumpe (14) während der Ermittlung des Referenzunterdrucks mit einer geringeren Pumpleistung arbeitet als während der Erzeugung des Unterdrucks.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Referenzunterdruck erst nach Ablauf einer vorgegebenen Wartezeit nach der Erzeugung des Unterdrucks ermittelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Erreichen des Referenzunterdrucks durch Ermittlung eines Druckgradienten und Vergleich des Druckgradienten mit einem Schwellenwert festgestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Drucksensor (34) unter Berücksichtigung einer tatsächlichen Fluidtemperatur kalibriert wird.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Fluids mittels eines Sensors in einem Fluidsumpf des Systems erfasst wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass eine Temperatur der Fluidpumpe (14) ermittelt und hieraus die Fluidtemperatur abgeleitet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das hydraulische System zur Betätigung einer Reibungskupplung dient.
Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das hydraulische System zur Betätigung einer Reibungskupplung, einer Drehmomentübertragungseinrichtung dient.